旋压机图纸

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ZQSnD6-6-3

燕山大学机械工程学院

带轮旋压机PLC控制系统的设计

1 绪论 1.1 课题背景及研究意义 1.1.1 钣制旋压皮带轮的特点 （1）重量轻 （2）材料密度和壁厚均匀 （3）旋压用工具和模具的费用低 （4）节能、节料、成本低 （5）无环境污染 1.1.2 钣制旋压皮带轮的应用及前景 （1）钣制旋压皮带轮生产中的技术问题 我国钣制旋压皮带轮的应用是从引进轿车和发动机国产化开始的。从目前的生产企业应用情况看，单槽轮、双槽轮、劈开轮许多生产厂家的技术已经成熟。 （2）钣制旋压带轮的应用问题 从现代汽车工业发展的现状看，旋压带轮的优越性和前景是非常广阔的，但同时也应看到一些问题。从技术上，除引进技术直接应用较好外，国内钣制旋压带轮在应用上无法实现衔接。国内市场上许多改型的汽车电机轮、风扇轮等仍沿用铸铁轮，产品改型需要相当的认识过程，为此替代是个相当长的过程；从材料上，由于钣制旋压带轮使用材料为08Al、08F，该材料价格高，和铸铁带轮的比价不合理，市场竞争力弱；从应用上，许多企业在进行技术改造时，只考虑经济效益不注重技术效益，造成应用上的人为阻碍，为推广应用造成不利影响。 （3）钣制旋压皮带轮的应用前景 以汽车工业为例，现在每个家庭差不多拥有一部汽车，其社会需求总量相当可观。 钣制旋压皮带轮从节能、节材、少加工、少切削上看，属于节约能源类产品， 并且无污染，是可持续发展的一种优化产品。 所以，无论从技术上，还是从其所应用的前景上我们都应该加快对其的研究，缩小国内外的差距。 1.2 继电器控制系统与PLC控制系统 1.2.1 继电器控制系统与PLC控制系统的联系与区别 继电器控制系统与PLC控制系统的联系是：两种方法基本上都可以实现同一种功能。它们的运用都需要“门电路”的知识。门电路就是“与门”、“非门”、“或门”之类的知识。还有一种联系是，采用PLC控制，往往在采集输入信号时，

安全操作规程(适用于五金加工厂)

工安全操作规程 一、所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。工作时保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适就要马上离开工作岗位，并向领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，以免发生事故，确保操作安全。 二、冲床 1、工作前检查冲床运动部分是否加注了润滑油，然后启动冲床并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。 2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。 3、安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。 4、必须等其他人员全部离开冲床工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动冲床。 5、冲床开动后，由一人运料及冲床操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，更不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。 6、冲床工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。 7、如发现冲床有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关

进行检查。 8、下班时，应关闲电源，并整理好岗位上的成品、边料和杂物等，确保工作环境清洁及安全。 三、车床 1、进入岗位前须戴上防护眼镜，车床运作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作。 2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。 8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。 11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。 12、下班时，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。

旋压机使用说明书(新)DOC

CT系列卧式旋压机 使用说明书 （机械部分）

前言 十分感谢您选择了我们制造的复合旋压机床。 正确的使用、维护机床可以为您创造更多更好的财富，也能够使机床保持长久、稳定的精度和寿命。另外，对操作者的人身安全和机床和机床的使用安全也有了可靠的保障。因此，在开始使用本机前，请您务必首先阅读和理解本使用说明书的各个章节，特别是安全方面的章节。 关于本机床操作方面及NC编程方面的知识，请详看本《使用说明书》的电气部分。 由于在生产过程中，对机床某些地方进行小的变动是不可避免的，因此当本说明书与机床间出现小的差别时，恕不通知。

1 安全 当您使用CT-250M/450M复合旋压机床时，请认真阅读以下各项安全注意点，若有疏忽，轻者可能降低切削精度，重者可能引起严重的身体伤害或更加不堪设想的后果。 1.1安装程序 1.1.1安装前准备工作 （1）电源：本机床需要的电源供应容量，规格如下： (2)气源：气压用以控制尾轴、料架控制、切边刀控制及工件吹气等，其 设计压力为5bar，因此气源的压力值应稳定的保持在6bar以上，本机 用量为300l/min。 （3）润滑油箱的油量一定要充足，其容量为1.8L。 1.1.2 安装环境 1. 环境条件 通常机床应安装在以下条件的环境内： （1）电源电压：85%到110%变化波动范围内 （2）频率：±2Hz变化波动范围内 （3）室温：0℃到45℃范围内 （4）相对湿度：＜90%（温度变化不应引起冷凝现象） （5）空气：避免高度灰尘，酸腐蚀气体和盐雾 （6）机床不应安装在阳光可引起环境温度变化的位置和安装在有 异常振动的环境内。 2.机床应与其他机床分开放置，不可距离大近。 3.应有足够的维修空间。安装时，机床的门及控制器应不影响或阻碍 打开或转开。 4.机床周围应避免有高频设备、电焊机等电磁干扰源，亦应避免与有 大起动电流的设备共用一套电源。 1.1.3 安装须知 为了安全，安装机床时须注意以下述事项： 1.连线 （1）必须使用本说明书中规定的套线或性能更优的套线。 （2）严禁将本机床电源与高电磁设备连接在一起。如：高频淬火机、电弧焊等。 （3）应安排有经验的合格的电气专业人员负责接线。

QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的研制

QK63-350CNC 三旋轮数控旋压机的研制 高振杰陈占民赵中祺孙陆马世成郭全江 中国兵器工业第五五研究所 130012 摘要: 本文通过对国内外三旋轮旋压机的研究对比,确定了QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的总体设计思路、性能、技术参数、主要结构特点及达到的 精度指标。 关键词:数控旋压机三旋轮伺服控制刚度特点 1.机床描述 1.1 QK63-350CNC三旋轮数控旋压机是我所研制的计算机伺服控制旋压机(见图1)。采用闭式整体框架结构，具有错距功能。以加工筒形件为主，也可以兼顾小锥角锥形件、小锥角曲母线形零件及复合型零件的旋压加工；可以加工等壁厚、阶梯形零件。 1.2该旋压机属中型强力旋压机。纵向旋压力为350KN，横向旋压力240KN；最大加工直径φ530mm，最大长度正旋1500mm，反旋2100mm；工件壁厚差可达 0.03mm。 1.3该旋压机横向采用电液伺服闭环控制。其进给机构采用进口电液伺服阀及放大器、伺服油缸、光栅尺检测构成闭环控制系统。其中三个旋轮呈120o分布，对中性能好。横向伺服油缸采用低摩擦的洪格尔密封元件，伺服性能好。根据油缸中心线与旋轮受力点距离进行优化设计，使横向滑体承受的颠覆力矩极小，基本上只受均布载荷作用，提高了横向系统的刚度。 1.4纵向进给系统由西门子伺服电机、编码器、美国BAYSIDE内藏式行星减速器、滚珠丝杠、旋轮座体构成半闭环控制系统。该系统采用φ160mm重型滚珠丝杠、

大扭矩减速器，丝杠支承座内三个轴承全部采用德国FAG产品,系统刚性很高。通过对滚珠丝杠螺距误差的补偿及反向间隙补偿，提高了纵向进给系统的精度。机床控制框图如下: 1.5控制系统采用德国西门子840C数控系统。实现4轴闭环控制。系统采用内装PLC，通过分布式输入/输出设备,实现开关量的采集和控制。系统的操作采用友好的人机界面，应用超薄的TFT彩色监视器，所有的机床参数、实时信息、报警文本等都可以显示。字母、数字、功能键可用于编程及设置。加工程序、子程序、零点偏置等通过操作面板上的按键输入，操作支持则通过软件及菜单实现。 位置检测采用光栅尺和编码器，分辨率达0.001mm。控制系统持续不断的对NC、接口控制器和机床的故障进行监控，当故障发生时首先中断加工过程，停止驱动，故障原因通过报警信息显示出来，排除故障后方可运行。系统可存储螺距误差的补偿量，补偿因机械系统位置产生的误差，机械反向间隙的补偿量可达0.233mm。 在采用全闭环和半闭环位置控制和速度环控制的前提下，采取提高检测的分辨率以及调节放大器PID参数,在保证系统稳定的条件下，提高系统的控制精度。 2.机床主要技术参数

02J060012-2018 A2自动旋压机操作规程

操作文件

文件修订页

1 目的 建立自动旋压机作业规范，做为操作人员的作业依据，保证产品的品质达到工艺要求。 2 适用范围 适用于公司所有自动旋压机 3 术语与定义 引用公司《管理手册》中的术语与定义 4 职责与权限 4.1 PE部：制作自动旋压机作业规范并指定专业技术人 员现场巡查，故障维修，操作员培训。停止按钮操作面板 XZ工作台4.2 品质部：监控自动旋压机质量。 4.3 生产部：操作自动旋压机，在技术人员指导下进行日常维护保养及生产效果自检。 5 内容与方法 5.1操作步骤 5.1.1 使用前点检工作气压（0.7-0.8Mpa）、导轨油标、尾座液压油油标及其压强（3-4Mpa） 5.1.2 打开电源开关，电源照明灯、报警灯亮，扭开“急停”开关，解除报警 5.1.3 在操作面板上按“程序”，检查并确认程序名是否与产品相符 5.1.4 在操作面板上依次按“录入”、“下页”、“M61”、“M62”、“M63”、 “M64”、“M65”、“M66”、“M60”、“M10”、“M11”，检查并确认各机械动 作是否正常 5.1.5 在操作面板上按“程序”、“自动”，用右手将料片的中心孔平稳 地套在顶针上，左手按面板上的“循环启动”键，使机器进入自动运 行模式 5.1.6 在自动加工途中用右手拿布棒蘸适量黄油擦拭于料片右表面 上，以防料片拉破裂 5.1.7 后推退回时，左手用布块擦拭产品，待顶针顶出产品时，用右手接取产品 5.1.8 加工途中，应及时清理卷削，防止卷削缠绕到主轴上而产生不良产品自动加油泵 5.1.9 关机时，按下“急停”开关， 5.1.10下班前清洁、保养机身 5.2操作内容 5.2.1按手动键→录入键→程序键→下翻键（进入检查机床各部件程序）

强力自动旋压机的工艺特点及对设备的要求

强力自动旋压机的工艺特点及对设备的要求 如前所述，由于强力自动旋压机和普通旋压的工艺（变形）性质的不同，导致其设备结构、技术性能以及控制方式等方面的差别。又因为强力旋压还独具一些工艺特点、对其设备提出了一些相应的要求。 1.旋轮架能使旋轮产生足够的径向力和轴向力。主轴具有相当大的扭矩和功率。 2.设备应具有足够的系统（旋轮、工件、芯模、主轴等及液压系统）刚度。尽量减小在旋压中的主轴、芯模与旋轮的挠度、偏摆和振动等，因为旋压件的壁厚精度是由旋轮与芯模之间的间隙大小来保持的。 3.尾座能产生足够的顶紧力，因为在旋压过程中，毛坯与芯模之间相对转动是不利于变形的均匀性和工件表面质量的。甚至不利于安全操作。此外，提高尾座的顶紧力，对提高加工中设备转动部分（主轴）系统的刚度也是有好处的。 4.自动旋压机由于强力旋压是一种逐点变形过程，通常要求每道旋压要一次连续进行到底，中间不得停顿，否则重新继续旋压时在衔接处的工件表面上会出现压痕，造成不均匀、不光滑的痕迹。因此，其工艺对设备的要求是应保证旋压过程能连续与稳定进行的电气和液压控制系统。 5.为了减少或消除旋压时作用于主轴上的弯距，改善轴承的受力状况，减少芯模的挠度与振动，一般要求旋压机（尤其大、中型的）设置2到3个旋轮，相对主轴轴线对称布置，以平衡旋压径向分力。 6.要求具有实现旋压过程中保持芯模（工件）表面的旋转线速度、旋轮每转进给量和旋轮对工件的工作角不变。这就使得在旋压过程中，单位时间内金属流量不变，同时使加工过程更加稳定，工件表面质量均一。 7.按照设备类型，配备有使过程方便进行的各种附加装置，如毛坯自动上料、对中装置、工件卸料器、芯模与工件的加热装置、芯模的磨削装置、工件修整和局部成型装置以及在旋压大直径工件时所需的电视监控装置等。 8.自动旋压机为保证产品质量，提高生产率，减轻操作者的劳动强度，应尽量采用半自动和全自动工作循环。

旋压机安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD719 旋压机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

旋压机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一。目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二。适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三。操作规程 （一）。工作前认真做到。 1.检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2.检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。 ①。检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②。检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油

高强度旋压

高强度、高精度的突变壁厚锥形件强力旋压是适应航空、航天和兵器工业的发展需要而出现的一种新工艺。了解和掌握突变壁厚锥形件强力旋压成形机理及规律是研究和发展该技术迫切需要解决的关键问题。本文以弹塑性力学为基础，将试验研究和有限元模拟技术相结合，研究了突变壁厚锥形件强力旋压的变形机理和规律。主要研究内容和结果如下：基于弹塑性显式有限元平台ABAUQS／Explicit，建立了既符合实际又兼顾计算精度和效率的突变壁厚锥形件强力旋压的三维弹塑性动态显式有限元模型。该模型的建立，为研究突变壁厚锥形件强力旋压成形机理及工艺参数对其成形过程的影响规律奠定了基础。基于上述模型，研究获得了突变壁厚锥形件强力旋压过程中应力和应变的分布与变化特征：旋轮作用区是典型的三向压应力状态；除旋轮作用区外，其余区域沿圆周方向均受拉应力；在法线方向，已成形区和未成形区都受到压应力作用。旋轮前方母线方向的压应变近似呈环形，应变值逐渐减小；旋轮作用区出现一个周向拉应变环，该区域的拉应变值在成形薄壁区过程中逐渐减小，而在成形厚壁区过程中先增大后减小：旋轮前方存在一个法向拉应变环，随成形进程，该区域的拉应变值先增大后减小。进而研究获得了旋轮圆角半径和坯料半锥角对突变壁厚锥形件强力旋压成形的影响规律：随着随旋轮圆角半径的增加，在旋轮作用区产生的压应变环带的宽度增加，其应变值增加，有利于突变壁厚锥形件旋压过程中厚壁区金属的填充。随着坯料半锥角的增加，薄壁区的母线方向的拉应变值逐渐减小，而厚壁区母线方向的压应变值增加；已成形区产生法向压应变的区域和压应

变的值都在增加。因此，初始半锥角的增加对突变壁厚锥形件强力旋压成形是有利的。在突变壁厚锥形件强力旋压成形过程中的应力应变分布规律和旋轮圆角半径和坯料半锥角对突变壁厚锥形件强力旋压成形的影响规律的研究基础上，设计制造了相应的模具，进行了相应的工艺试验，得到了填充质量良好的突变壁厚锥形件强力旋压样件。 通过对德国LEICO公司的考察以及对其他国外公司的技术交流，对旋压技术在车轮行业的新发展作了介绍，从一个侧面反映了国外旋压技术的发展。随着我国高速公路和高速汽车的飞速发展，给车轮带来了新的机遇和挑战，如何实现车轮的轻量化、可靠性、高精度是摆在车轮行业面前的技术难题。为此，中国汽车工程学会车轮委员会于2001年3月组团去德国LEICO公司等国外企业进行了考察，结合我厂在国产化旋压机的进程中与其它国外公司的技术交流，就旋压技术 在车轮行业的新发展总结如下。 1 旋压技术在钢质车轮新发展： 在欧洲高速公路上奔驰的载重汽车和客车中，已很难再见到有内胎型钢车轮，几乎都是无内胎板材车轮，这点与我国恰好相反。 传统的型钢车轮轮辋，其原材料形状是由钢厂轧成的，再由车轮制造商通过卷园、焊接、扩整等工序加工而成。这种工艺效率高、精度低。

数控旋压机的日常维护【保养干货】

数控旋压机的日常维护 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、数控旋压机的运用环境 为进步数控旋压机的运用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太湿润、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。精细数控旋压机要远离振荡大的设备，如冲床、锻压设备等。 二、良好的电源确保 为了避免电源动摇起伏大（大于±10%）和可能的瞬间搅扰信号等影响，数控旋压机一般选用专线供电（如从低压配电室分一路独自供数控机床运用）或增设稳压装置等，都可削减供电质量的影响和电气搅扰。

三、尽量少开数控柜门和强电柜的门 在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘土，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或许电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，乃至导致线路板或许电气元件的损坏。所以，在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。 四、拟定有用操作规程 在数控旋压机的运用与办理方面，应拟定一系列切合实际、行之有用的操作规程。例如光滑、保养、合理运用及标准的交接班准则等，是数控旋压机使用及办理的主要内容。拟定和恪守操作规程是确保数控机床安全运转的重要措施之一。实践证明，很多毛病都可由恪守操作规程而削减。 五、数控旋压机不宜长时间封存

没有加工使用时，数控机床也要定时通电，最好是每周通电1～2次，每次空运转1小时左右，以使用机床自身的发热量来下降机内的湿度，使电子元件不致受潮，一起也能及时发现有无电池电量缺乏报警，以避免系统设定参数的丢掉。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

旋压机操作规程

旋压机操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二、适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三、操作规程 （一）、工作前认真做到、 1、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。 ①、检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②、检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑指示图表加油。 ③、检查各主要零部件以及紧固件有无异常松动现象。 ④、进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 （二）、工作中认真做到： 1、坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电源。 2、按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。 3、密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行加油，保证设备各部位润滑良好。 4、密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。

5、更换模具、旋球或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电源。 6、在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱、油池的门盖进行工作。 7、设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告设备负责人分析处理，设备恢复正常后方可继续使用。 （三）、工作后认真做到： 1、各操作装置应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电源。 2、整理工具、零件和工作场地。 3、清扫工作场地和设备上的杂物；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。 四、禁止事项 1、校正或压制工件时，应将工件置于压头的中心位置进行，不准偏压。压头要慢慢接近工件，防止工件受力迸出。 2、当操纵阀或安全阀失灵时，不准继续工作。 3、除节流阀外其他液压阀门不准擅自调整。 旋压机的使用维护事项： 1、开车前检查一切防护装置和安全附件应处于完好状态，否则不准开车。 2、检查各处的润滑油面是否合乎标准。 3、压力表每年校验一次，贮气罐、导管接头外部检查每年一次，内部检查和水压强度试验三年一次，并要作好详细记录。在储汽罐上注明工作压力、下次试验日期。 4、安全阀需每月做一次自动启动试验和每六个月校正一次，并加铅封。 5、当检查修理时，应注意避免木屑、铁屑、拭布等掉入汽缸、储气罐及导管里。 6、用柴油清洗过的机件必须无负荷运转10分钟，才能投入正常工作。 7、机器在运转中或设备有压力的情况下，不得进行任何修理工作。 8、经常注意压力表指针的变化，禁止超过规定的压力。 9、在运转中若发生不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检修好才准使用。 10、水冷式空压机开车前先冷却水阀门，再开电动机。无冷却水、或停水时，应停止运行。如系高压电机，启动前应与配电房联系，并遵守有关电气安全操作规程。

安全操作规程适用于五金加工厂

安全操作规程适用于五 金加工厂 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

工安全操作规程 一、所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。工作时保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适就要马上离开工作岗位，并向领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，以免发生事故，确保操作安全。 二、冲床 1、工作前检查冲床运动部分是否加注了润滑油，然后启动冲床并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。 2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。 3、安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。 4、必须等其他人员全部离开冲床工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动冲床。 5、冲床开动后，由一人运料及冲床操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，更不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。 6、冲床工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。 7、如发现冲床有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。 8、下班时，应关闲电源，并整理好岗位上的成品、边料和杂物等，确保工作环境清洁及安全。 三、车床

1、进入岗位前须戴上防护眼镜，车床运作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作。 2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。 8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。 11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。 12、下班时，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。 四、铣床 1、严禁戴手套操作，操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1—2分钟，方能操作。 2、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。 3、工作台上禁止放置量具、工件及其它杂物。 4、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。

旋压机安全操作规程示范文本

旋压机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

旋压机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一。目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二。适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三。操作规程 （一）。工作前认真做到。 1.检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床 身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍 物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除， 并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人 或课组长一起查看，并作好记录。 2.检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件

应放在非工作位置上。 ①。检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②。检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑指示图表加油。 ③。检查各主要零部件以及紧固件有无异常松动现象。 ④。进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 （二）、工作中认真做到：

旋压机安全操作规程(2021新版)

旋压机安全操作规程(2021新 版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0610

旋压机安全操作规程(2021新版) 一。目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二。适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三。操作规程 （一）。工作前认真做到。 1.检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2.检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。

①。检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②。检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑指示图表加油。 ③。检查各主要零部件以及紧固件有无异常松动现象。 ④。进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 （二）、工作中认真做到： 1.坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电源。 2.按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。

旋压机安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 旋压机安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-7048-49 旋压机安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一。目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二。适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三。操作规程 （一）。工作前认真做到。 1.检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2.检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。 ①。检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、

限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②。检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑指示图表加油。 ③。检查各主要零部件以及紧固件有无异常松动现象。 ④。进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 （二）、工作中认真做到： 1.坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电源。 2.按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。 3.密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图

旋压机自动编程软件说明

基于DXF 文件的NC 自动编程系统 软件使用说明书 1 概述 基于DXF 文件的NC 自动编程系统，是针对多通道多轴复杂加工要求，通过分析DXF 的文件结构,编程自动提取出加工零件轮廓信息,并对数控加工刀具轨迹进行规划，结合数据处理算法、数控自动编程算法、NC 代码编译与解释执行模型，最终生成加工刀具轨迹代码，并能够进行模拟仿真的一套系统软件。 2 运行环境 2.1 硬件环境 主流台式机 2.2 软件环境 操作系统：WindowsXP 、Windows7（已测试）。 开发工具：VC 6.0 3 功能介绍 标题栏 参数设置区 图纸曲线列表 菜单栏工具栏 仿真运行控制区 DFX 文件读取显示区

3.1 数控机床选择 该部分主要考虑不同数控机床之间工作轴数量的不同，可以更好的根据数控机床的不同而分配各工作轴的任务，同时将DXF中的加工任务根据加工线的不同分配给各工作轴。 该部分功能包括： 1、单框架2轴1条轨迹，3轴2条轨迹，4轴3条轨迹系统；双框架4轴2条轨迹系统；三框架6轴3条轨迹系统共五种机床类型。 2、通过下拉条的形式给出可以选择的机器类型。 3.2 机器基本状态设定 由于不同的数控机床会有不同实际情况，例如：工作轴的数量的不同，同时对于加工的物体的硬度属性的不同，从保护刀具的角度来说，数控机床走刀速度也会不同，因此需要对机器的基本状态进行设定。 该部分功能包括： 1、刀具半径的设置 2、补偿量的设置 3、主轴速度的设置 4、刀具错矩的设置 3.3 DXF文件操作 通过给定的DXF文件，根据DXF文件中信息块的特点，从文件中读取出全部的加工信息，然后根据DXF文件中加工线的颜色和机床工作轴之间的关系将加工信息分配各工作轴，并且以图形的形式显示DXF文件中的加工信息。 该部分功能包括： 1、选取DXF文件，根据DXF文件中各属性块的特点对文件进行解析，取出全部的加工信息。 2、根据设定的曲线与工作轴的对应关系，将相应加工信息分配给各工作轴，并且能够修改各曲线的颜色。 3、对分配给各工作轴的加工信息进行处理，使得走刀更合理。 4、以图形的方式显示加工信息。 3.4 NC代码生成、编辑及文件存储 对各工作轴的加工信息进行识别，根据不同的加工信息生成相应的NC代码，并显示，可以保持生成的NC代码，如果对生成代码中的数据不满意，可以对生成的加工信息进行修改，修改之后再保存。 该部分功能包括： 1、根据DXF文件信息生成NC代码。 2、按照工作轴的不同区分各NC代码。

安全操作规程适用于五金加工厂

安全操作规程适用于五金 加工厂 Final revision by standardization team on December 10, 2020.

工安全操作规程 一、所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。工作时保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适就要马上离开工作岗位，并向领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，以免发生事故，确保操作安全。 二、冲床 1、工作前检查冲床运动部分是否加注了润滑油，然后启动冲床并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。 2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。 3、安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。 4、必须等其他人员全部离开冲床工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动冲床。 5、冲床开动后，由一人运料及冲床操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，更不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。 6、冲床工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。 7、如发现冲床有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。

8、下班时，应关闲电源，并整理好岗位上的成品、边料和杂物等，确保工作环境清洁及安全。 三、车床 1、进入岗位前须戴上防护眼镜，车床运作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作。 2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。 8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。 11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。 12、下班时，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。 四、铣床 1、严禁戴手套操作，操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1—2分钟，方能操作。

基于AutoCAD平台的数控旋压机床的自动编程与仿真

基于AutoCAD 平台的数控旋压机床的 自动编程与仿真 Auto m atic Progra mm i ng and Si m ul ation for NC Spi n For m i ng Based on A uto CAD 金建新 邵 强 (华中科技大学机械科学与工程学院,武汉 430074) 摘 要:根据数控旋压加工的特点,以Auto CAD 2000为开发平台,利用V isual C ++ 、 O bject ARX 为开发工具,编写了图形自动生成NC 的代码系统,从而提高了编程效率。 关键词:数控旋压 自动编程 加工模拟 NC 代码 Abstract :A ccordi ng to the characteri st ics of NC spin for m i ng ,an auto m atic progra mm i ng syste m w as developed by V isua l C ++ and Object ARX usi ng the platf or m of Auto CAD 2000.The functi on of auto m atic progra mm i ng and tool loc us sm i ulation of the 2dm i ensi ons is realized i n this syste m that makes the progra mm i ng efficiency high . K ey words :NC spi n for m i ng auto matic progra mm i ng progra mm i ng m i itation NC code 0 引言 施压是利用旋轮连续地依次对工件的极小部分施加压力而使其逐渐成形的一种工艺方法。强力旋压属于无切屑加工,可节省原材料,单位接触压力大,变形区材料处于二向或三向应力状态,可采用较高的变形程度。强力旋压后,材料晶粒细化,强度提高,材料表面硬度和疲劳强度有所提高,工件可达较高的壁厚精度和内表面光洁程度。 目前,我国的旋压技术在工艺上已接近国际先进水平,许多自行设计制造的新型、高精度数控旋压设备不断涌现。旋压工艺及其理论分析也已在各科研院所、工厂和大专院校普遍开展。国产旋压设备在吸收、消化国际先进数控技术过程中取得了很大的成就,但是计算机在自动生成数控代码的应用上还不够,主要采用的是手工编程,不仅工作量大,而且计算精度不高,加工精度和生产效率受到很大影响,限制了强力旋压在更广泛的领域内的推广和应用。因此,笔者开发了一套图形数控编程系统。该系统能自动生成数控代码和加工仿真,从而减轻了劳动强度,缩短了编程时间,可有效减少编程差错。 1 系统结构 系统由图形输入、工艺处理、刀位轨迹计算及生成 (即数学处理阶段)、加工模拟、后置处理、NC 程序代码 输出等6大模块组成。其结构如图1所示。 图1 系统的总体框架图 各模块功能如下: #图形输入模块 利用A utoCAD 软件本身提供的绘图功能,完成图形的几何造型、编辑、修改等功能。 #工艺处理模块 选择刀具,确定主轴转速、进给速度等。 #刀位轨迹计算及生成模块 在CAD 环境下用光标选择相应的目标图形,系统将自动从图形文件中提取编程所需的信息,计算节点数据,并将其转化为刀 63 基于A utoCAD 平台的数控旋压机床的自动编程与仿真

自动控制原理课程设计——旋压机电液伺服系统设计

第一章绪论 1.1题目概述 由原题目已知数据可画出系统方框图： 已知技术参数和设计要求： （1）σp≤25%; t s≤0.25s; （2）速度信号V=0.5m/min时，误差e(t)≤0.05mm; 1 .2旋压机电液伺服系统背景简介 旋压技术是先进制造技术的重要组成部分,是局部连续塑性成形工艺,属于回转成形范畴,主要用于形成薄壁空心回转体零件。该技术广泛使用于航空航天、火箭、导弹、兵器等军事工业和通用机械、汽车等民用工业中。旋压机的仿形系统对旋压加工产品的质量及加工精度的影响至关重要。大型立式强力旋压机采用的是电液仿形技术,其液压系统包含了旋轮座纵向和横向液压系统、辅助系统等主要系统。旋轮座横向电液伺服系统和纵向电液伺服系统组成了旋轮座仿形系统,该系统利用电液比例伺服阀控制液压油缸活塞杆的位移量,并通过按加工精度要求输入预定变化规律的控制信号来实现对位移量的精确控制,从而达到所要求的加工精度。采用电液比例伺服控制技术不仅改善了系统的控制性能,而且大大简化了液压系统,降低了费用,同时还提高了系统的可靠性。 旋压技术，也叫金属旋压成形技术，是通过旋转使工件受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成形为某一形状的技术。旋压成形过程是将金属板料或空心零件的毛坯固定在旋压机的芯模上，在毛坯随机床转动同时，用旋轮将毛坯逐点压下，使其形状或者壁

厚发生局部连续塑性变形，从而制成所需的产品的成形过程。可以生产更接近最终形状(净性)的金属零件。这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形也不等同于塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压或普通旋压，它是两者的结合。强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。旋压是综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环压、横轧和滚压等工艺特点的少无切削加工的先进工艺。它通常被认为只能成形轴对称回转体零件，而近年来所开展的三维非轴对称零件旋压技术研究表明，旋压已突破其原有的理论范畴及加工范围。旋压件的基本形状大致可分为圆筒形、圆锥形、凹形、凸形、管形、阶梯形、缩口形等，还有由这些形状组成的复合形状。旋压加工具有设备简单、节省原材料、成本低廉和产品质量高等优点。陶瓷的制坯工艺可能为金属旋压提供工艺雏型。在我国早在三千五百年至四千年前的殷商时代，就会使用陶轮或陶车制作陶坯(例如罐、壶和盘等容器、器皿、装饰品)，后来又在十世纪初期发明金属旋压工艺，并且将有色金属薄板(如金、银、锡和铜等)制成空心件如:精美的银碗、银碟等器皿。一直到十三世纪，金属旋压技术才传播到英国，其后将近五百多年，在1840年左右，才由约旦传播到美国和欧洲各国。强力旋压技术是直到上个世纪五十年代才从普通旋压技术的基础上发展起来的。最早是在瑞典、德国被用于民间工业，到1953年美国的普拉特惠特尼公司和洛奇西普来机床厂合作才制成了三台旋压机床，初次成功将这种技术使用到航空工业中。由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，近四十多年来，国外工业发达国家的金属旋压工艺技术有了飞跃的发展，日趋成熟。其主要标志为:金属旋压设备己经定型，工艺流程比较稳定，产品多种多样，使用日益广泛。目前世界上在强力旋压技术的发展和使用上，美国和德国居于领先水平，其工艺已经成熟，设备己系列化、性能最为先进。近几年西班牙又异军突起，其他国家在强力旋压的探讨和使用上正在发展。目前，强力旋压技术日趋成熟，己经成为金属压力加工中的一个新的领域我国是在六十年代起步，七十年代进行了大范围推广试用，对强力旋压工艺已有了一定的掌握并有一些创新，也研制了一定数量的旋压机，加入WTO后，国外各企业纷纷到国内寻找商机，将中国视为他们的加工基地和零部件供应的合作者，