冲压作业答案
一，冲压工序分类：分离工序，成形工序
分离工序：落料，冲孔，切断，切舌，切边，剖切，整修，精冲
成型工序：弯曲，卷边，拉弯，扭弯，拉深，变薄拉深，翻孔，翻边，卷缘，胀形，起伏，扩口，缩口缩径，校平整形，旋压
塑性变形基本原理：
答：（1），影响金属塑性和变形抗力的因素
a，变形温度（随着温度的升高，塑性增加，变形抗力下降）
b，应变速率（必须考虑变形温度大小，温度效应强弱。对冷变形，一般随着应变速率的增加，开始时塑性略有下降，以后由于温度效应的增加，塑性会有较大的回升。）
c，应力，应变状态（主应力状态下静水压力越大，即压应力的个数越多，数值越大时，金属表现出的塑性越好。在主应变状态中，压应变的成分越多，拉应变的成分越少，越有利材料塑性的发挥）
d，尺寸因素（同一种材料，在其他条件相同时，尺寸越大，塑性越差，变形抗力越小）（2），塑性变形体积不变条件：主应变分量1+主应变分量2+主应变分量3=0
(3),塑性条件（屈服准则）
受力物体是否进入塑性变形，是由其内在的物理性能和一定的外部变形条件（变形温度，变形速度，力学条件等）所决定的，塑性条件是指受力物体内不同应力状态的质点进入塑性状态并使塑性变形继续进行所需遵守的条件。常用的两个塑性条件是屈雷斯加准则和米塞斯准则。
屈雷斯加准则的数学表达式是：即当受力物体内质点的最大切应力达到材料单向拉伸时屈服点值的一半时，该点就发生屈服。或者说，材料处于塑性状态时，其最大切应力等于材料单向拉伸时屈服点值的一半。该准则也称为最大切应力不变条件。
米塞斯准则的数学表达式是：即当受力物体内质点的等效应力达到材料单向拉伸时屈服点值时，该点就发生屈服。该准则也称为能量准则。
（4），塑性变形时应力和应变的关系
增量理论和全量理论
（5），冷冲压成形中的硬化现象（加工硬化对冲压成形有较大的影响，由于材料变形抗力增大，塑性下降，使需要大变形量的冲压件无法一次成形，增加了退火工序。但在单道冲压成形工序中，加工硬化可以促使变形扩展，避免过大的局部集中变形，有利于提高变形的均匀性，从而增大成形极限。）
（6），塑性拉伸失稳及极限应变（单向拉伸失稳时的极限应变主要取决于材料的硬化指数，而双向拉伸失稳时的极限应变还与应力比有关）
2，板料的机械性能与成型性能的关系
答：（1），伸长率在单向拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（刚出现颈缩时）伸长率，称均匀伸长率。试样拉断时的伸长率，称为总伸长率。
在伸长类变形工序中，均匀伸长率越大，极限变形程度越大。
（2），屈服极限屈服极限小，材料容易屈服，成形后回弹小，贴模性和定形性较好。屈服时的状态对零件表面质量也有影响，若板料的屈服极限较大，经过屈服伸长后，表面就会出现明显的滑移线痕迹，导致零件出现粗糙的表观。
（3），屈强比屈强比对板料冲压成形性能影响较大。屈强比小，即材料易进入塑性变形（需较小的力），而又不容易产生破裂（需较大的力）。
（4），应变硬化指数n 硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化的程度。n值大的材料，硬化效应就大，这意味在变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处变形抗力较快增大，补偿该处因截面积减小而引起的承载能力的减弱，制止了局部集中变形的进一步发展，使变
形区扩展，从而使应变分布趋于均匀化。也就是提高了板料的局部抗失稳能力和板料成形时的总体成形极限。
（5），塑性应变比r ：指板料试样单向拉伸时，宽向应变与厚向应变之比。r 值大，表明板平面方向上越容易变形，而厚度方向上较难变形。板料的r 值大，则其拉深成形性能好。
（6），板平面方向性系数：板料经轧制后其力学，物理性能在板平面内出现各向异性。板平面方向性系数值越大，板材的方向性越明显，对冲压成形性能的影响就越大。
（7）应变速度敏感系数m ：材料在单向拉伸过程中变形抗力的增长率和应变速率的比值。如果m 值大，则板料变形抗力的增长率高，局部应变容易向周期转移扩散，有利于抑制成形时的颈缩或破裂。
影响冲裁件质量的因素
1. 材料的性能对断面质量的影响
塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大；
塑性差的材料，剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少
2冲裁间隙：冲裁件的质量主要通过切断面质量，尺寸精度和表面平直度来判断。在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素之一。
1） 间隙对断面质量的影响：冲裁件的断面质量只要指塌角的大小，光面约占板厚的比
例，毛面的斜角大小及毛刺等。间隙适合时，冲裁件上下刃口产生的剪切裂纹基本
重合，塌角，毛刺，斜度均很小，完全满足一般冲裁件要求。
2） 间隙过小时，凸模刃口处裂纹向外错开一段距离，在上，下裂纹间形成第二个光面，
挤出毛刺，这种挤长高毛刺高，但易去除，斜度塌角小，翘曲小，所以只要中间撕
裂不深，仍可用。
3） 间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一般距离，材料弯曲与拉伸
增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，光面减小，塌角与斜度增大，形成厚
度大的拉长毛刺，难以去除，翘曲严重，影响生产
4） 若间隙不均匀，小间隙形成双光面，大间隙形成很大塌角，斜度。
冲裁力和压力中心的计算
冲裁力：b KLt F τ=
压力中心：1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。
2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。
3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算：
b Rs R y //sin 180==παα
刃口尺寸的计算：掌握分开加工和配作加工。
分开加工：落料：D d =（D max -x ?）d 0δ+ D p =（D d -Z min ）0p
δ- 冲孔：d p =（d min +x ?）0p
δ- d d =（d p +Z min ）d 0δ+ 孔心距：L d =（L min +2?）±2d δ=（L min +2?）±8
?
配合加工：落料：（1）凹模磨损后变大，凹模刃口尺寸：A d =（A max -x ?）40?+
（2）凹模磨损后变小：B d =（B min +x ?）
04?- （3）无变化：1工件尺寸为C ?+0时C d =（C+0.5?）8
?
± 2工件尺寸为C 0?-时C d =（C-0.5?）8?
±
3工件尺寸为C±‘?时C
d =C
4
’
?
±
凸模刃口尺寸：b
p =（A
d
+
4
?
-Z
min
）0
4
?
-
a
p =（B
d
-
4
?
+Z
min
）4
?
+
3排样自己标注
冲裁模分类及典型结构：看懂冲裁模装配图，说明各部件名称及工作原理
（1）倒装式复合模图3-31为倒装式复合模。凸凹模3装在下模，落料凹模5和冲孔凸模6装在上模。模具工作时，条料沿两个倒料销1送至活动挡料销2处定位。冲裁时，上模向下运动，因弹压卸料板与安装在凹模型孔内的推件板10分别高出凸凹模和落料凹模的工作面约0、5mm，故首先将调料压紧。上模继续向下，同时完成冲孔和落料。冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便。卡在凹模中的冲件由打杆7、推板8、连接推杆9和推件板10组成的刚性推件装置推出。
（2）正装式复合模（又称顺装饰复合模）图3-30为正装式落料冲孔复合模，凸凹模6在上模，落料凹模8和冲孔凸模11在下模。工作时，板料以导料销13和挡料销12定位。上模下压，凸凹模外形和凹模8进行落料，落下的冲件卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料卡在与凹模孔内。卡在凹模中的冲件由顶件装置从凹模中顶出。
（3）侧刃定距的级进模图3-28是双侧刃定距的冲孔落料级进模。侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的料边。由于沿送料方向上，在侧刃前后两导料板间距不同，前宽后窄形成一个凸肩，所以条料上只有切去料边的部分方能通过，通过的距离即等于步距。
（4）固定挡料销和导正销定位的级进模图3-27是冲制垫圈的冲孔、落料级进模。工作零件包括冲孔凸模3、落料凸模4、凹模7，定位零件包括导料板5（与导板为一整体）、始用挡料销10、固定挡料销8、导正销6。上下模靠导板5导向。工作时，用手按入始用挡料销限定条料的初始位置，进行冲孔。始用挡料销在弹簧作用下复位后，条料再送进一个歩距，以固定挡料销粗定位，落料时以装在落料凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外圆的相对位置精度。模具的导板兼做卸料板和导料板。
（5）导柱式单工序冲裁模图3-26 是导柱式落料模，模具的上、下模之间的相对运动用导柱11与导套10导向。凸、凹模在进行冲裁之前，导柱已经进入导套，从而保证了在冲裁过程中凸模3与凹模16之间间隙的而均匀性。条料的送进定位靠导料板19和挡料销18，弹压卸料装置由卸料板12、卸料螺钉1和橡胶22组成。在凸、凹模进行冲裁工作之前，由于橡胶的作用，卸料板先压住板料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时橡胶被压缩。上模回程时，由于橡胶恢复，推动卸料板把箍在凸模上的边料卸下来。
（6）无导向单工序冲裁模图3-24 是无导向固定卸料式落料模。上模由凸模和模柄1组成，凸模2直接用一个螺钉吊装在模柄1上，并用两个销钉定位。下模由凹模4、下模座5、固定卸料板3组成，并用4个螺钉联接，两个销钉定位。导料板与固定卸料板制成一体。送料方向的定距由回带式挡料装置6来完成。
冲裁模五大部件。模具各部件的作用及类型。
工艺零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用，包括：工作零件，定位零件，卸料和压料零件。
工作零件：凸模凹模凸凹模
定位零件：挡料销使用挡料销导正销定位销定位板导料销导料板
卸料和压料零件：卸料装置压料装置顶件装置推杆装置废料装置
结构零件：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和毛坯直接发生作用，包括：导向零件支撑零件紧固零件其他零件
导向：导柱导套导板导筒
支撑：上下模座板模柄凸凹模固定板垫板限位支撑装置
紧固：螺钉销钉键
其他：弹性件传动件
弯曲变形特点，掌握最小弯曲半径，回弹
答:1.应变中层位置的内移：应变中性层位置与相对弯曲半径r/t和变薄系数的数值有关。弯曲时随着凸模下行。r/t和变薄系数不断减小，所以板料的应变中性层不断内移。弯曲变形程度越大，应变中层内移量越大。
2．变性区内板料的变薄和增长：相对弯曲半径越小，板料厚度的减薄量越大，板料长度的增加量越大
3变形区板料剖面的畸变，翘曲和破裂：相对宽度b/t较小的板料弯曲时。由于外层材料切向受拉，引起板料宽度和厚度的收缩。内层材料切向受压，使板宽和板厚增加，所以弯曲变形结果使板料横截面变为扇形，内外层发生微小翘曲。相对宽度较大的板料弯曲，横截面形状虽然变化不大，但在端部可能出现翘曲和不平。弯曲时，板料外表面的切向拉应力最大，党外表面的等效应力超过板料材料强度极限时，就会沿着板料折弯线方向拉裂。相对弯曲半径r/t越小，变形程度越大，最外层纤维的切向拉裂的可能性也越大。
最小弯曲半径：在保证弯曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的条件下，工件所能弯成的内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径1 ?
弯曲变形有何特点？（网上找的答案）
为了分析弯曲变形的特点，在弯曲毛坯的断面上画出间距相等的网格线，如图所示，图（a）是弯曲变形前的网格，从图（b）弯曲变形后的网格变化，可以看出弯曲变形有如下特 1）、弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分
从图（ b ）中我们看到，弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分是弯曲变形的主要变形区。
2)、弯曲变形区存在一个变形中性层
从对两图中的网格观察，明显的看见弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层 (a—a) 因为受到压缩而缩短；靠近凹模一边的纤维层（ b—b ）因为受到拉伸而伸长。也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外表面至板料中部，其缩短与伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间，必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变（如图中的 O—O ），这一金属层就称为应变中性层。 3）、形区材料厚度变薄的现象
板料弯曲时，如果弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流动过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受压，使厚度方向的材料增厚。由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄。变形程度愈大，变薄现象愈明显。
4）、变形区横断面的变形
对于相对宽度 b/t （ b 为板料的宽度，t 为板料的厚度）较窄的坯料（b/t≤ 3 的窄
板），在弯曲变形过程中，板料宽度方向的形状及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度和高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度和高度都减小，使整个横截面变成扇形。对宽度较大的板料（b/t＞3 的宽板），在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。
影响最小弯曲半径的因素：
1．材料的力学性能：材料塑性指标越高，其弯曲时塑性变形的稳定性越好，可以采用的最小弯曲半径越小
2．零件弯曲中心角的大小：弯曲中心角越小圆角部分外表面纤维的变形分散效应越显著，最小弯曲半径的数值也越小
3．板料的轧制方向与弯曲线夹角的关系：弯曲见得弯曲线与板料轧制方向垂直时，最小弯曲半径数值越小
4．板料的表面及冲裁断面的质量：弯曲时，冲裁件断面上的断裂带及毛刺在拉应力作用下会产生应力集中，导致弯曲件从侧边开始破裂。如有较小毛刺，弯曲时应使毛刺朝内5．板料的相对宽度：当弯曲件的相对宽度b/t较小时，其影响比较显著，当b/t大于10时影响不大
6．板料厚度:当板料厚度较小时，可以得到较大的变形或采用较小的最小弯曲半径
提高弯曲极限变形程度方法：
1．弯曲件分为两次弯曲，第一次采用较大的弯曲半径，第二次按要求的弯曲半径弯曲2．采用先退火以增加材料塑性再进行弯曲，以获得所需的弯曲半径，或者在工作许可情况下采用热弯
3．现在弯曲件弯曲余额较内侧开槽，再进行弯曲
回弹：弯曲卸载后，由于中性层附近的弹性变形以及内外层总变形中弹性变形部分的恢复，使弯曲件的弯曲中心角和弯曲半径变得和模具尺寸不一致的现象称为回弹。
影响回弹的因素：
1．材料的力学性能：材料屈极点越高，弹性模量E越小，弯曲变形的回弹也越大。弹性模量E越大，则抵抗弹性形变的能力越强，故回弹值越小
2．相对弯曲半径r/t：相对弯曲半径r/t越小，回弹值减小。相反，回弹值越大。
3．弯曲中心角：弯曲中心角越大，表示弯曲变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角越大，但对弯曲半径的回弹影响不大。
4．弯曲方式及校正大小：校正力越大，回弹值越小。
5．工件形状：U形件的回弹小V形件
6．模具间隙：间隙小，回弹减小，当间隙较大时，材料处于松动状态，工作的回弹就大
弯曲变形的失效方式及解决方法：
答：实效方式有回弹弯裂偏移
1．改进弯曲件的设计
A在弯曲件弯曲变形区压制加强筋b选用屈服极限底而弹性模量大的材料进行弯曲
2．采用适当的弯曲工艺
A．采用校正弯曲来代替自由弯曲B对冷作硬化的硬材料，先进行退火，在进行弯曲
3．正确的设计弯曲模：1.对于软材料可在凸摸或者凹模上作出补偿角，并减小凸凹模之间间隙来克服回弹2对于厚度在0.8mm以上的软材料弯曲半径又不大时，可把凸模做成局部凸起以便对弯曲变形区进行局部整形来减小回弹3对于较硬材料，根据回弹值，对模具工作部件的形状和尺寸进行修正。4对于U形件弯曲，可以改变背压的方法改变回弹角5采用橡胶，聚氨酯软凹模代替金属凹模采用调节凸模压入软凹模深度方法来控制
回弹。6在弯曲见得端部加压可以获得精确的弯边高度，并由于改变了应力状态而减小回弹
4．采用拉弯工艺
相对弯曲半径非常大的弯曲件，必须采用拉弯工艺
拉深变形特点，拉深系数和极限拉深系数？影响极限拉深系数的因素？拉深变形的失效方式及解决办法？
拉深件的变形有以下特点：
（1）变形区为毛坯的凸缘部分，与凸模端面接触的部分基本上不变形；
（2）毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。
（3）极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制；
（4）拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”（底部的厚度基本保持不变）；
拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（这是因为口部的塑性变形量最大，加工硬化现象最严重）
拉深变形的特点？（书上答案）
按变形力学特点分为：直壁圆筒形零件，直筒盒形零件，轴对称的曲面形零件，非轴对称曲面形状零件一1拉伸时的变形区在毛坯的凸缘部分，其他部分为传力区，不参与主要变形2毛坯变形区在切向压应力和径向压应力的作用下产生切向压缩和径向伸长变形3极限变形参数主要受到毛坯传力区承载能力的限制。二1变形性质与圆筒形件相同，但是变形在毛坯周边上的分布式不均匀的圆角部分变形大，直角部分变形小2在毛坯的周边上，由于变形的不均匀，圆角部分和直边部分会产生相互影响。三拉深是毛坯的变形区由两部分组成1在毛坯的凸缘部分的变形与圆筒形件相同，产生切向受压和径向受拉的变形2毛坯的中间部分是两向收拉的膨胀变形。四1毛坯的变形区由外部的拉深变形和内部的膨胀变形区组成，而且在毛坯周边上的分布式不均匀的2带凸缘的曲面形拉深时再毛坯外周变形区还有剪切变形存在。
拉深系数：拉伸变形晨读的表达方法（是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯或前道工序件）的直径之比用m表示。极限拉深系数：把材料既能拉深成形又不被拉断的最小拉深系数。
影响拉深系数的因素：
1材料力学性能的影响塑性好伸长率σ断面收缩率φ增加m减小屈强比σs/σb减小凸缘变形区的塑性好变形抗力低抗拉强度高m减小。
2材料相对厚度的影响相对厚度t/D。大抗失稳起皱能力强m减小。
3拉伸次数的影响首次拉深m最小以后逐次增大（前道拉深后经过热处理退火的后道m减小。
4压边力的影响使用压边圈的拉深不易起皱m可减小。压边力过大增加拉深阻力；压边力过小起皱使拉入凹模增加导致拉裂。
5模具工作部分圆角半径及间隙的影响凸模圆角半径过小m增大凹模圆角半径过小m增大凹凸模间隙过大导致起皱过小导致拉裂，取合理间隙m可减小。
6锥形凹模的抗失稳性能优于平断面凹模m可减小，毛坯与凹模处的润滑条件好m可减小。拉深变形的实效方式分为起皱和拉裂。解决方式—
起皱：在拉深过程中毛坯凸缘在切向压应力的作用下可能产生塑性失稳而拱起的现象起皱
的原因1毛坯凸缘的切向压应力σs 过大2毛坯凸缘相对厚度t/Rt-t 。增大毛坯的抗失稳能力增大。
拉裂：当筒壁拉应力超过了材料的抗拉强度即σp>σk 时，拉深件即产生拉裂。
主要因素：拉深变形程度，毛坯与模具的摩擦阻力和筒壁的承载能力。影响摩擦阻力的因素：压边力润滑和凹模圆角半径。影响筒壁承载能力的因素：模具间隙 凸模圆角半径圆角部分的润滑
1压边力的影响，压边力的作用是为了防止毛坯边缘起皱只要在保证凸缘不起皱的前提下施加最小的压边力。
2相对圆角半径的影响，凹模相对圆角半径rd/t 和凸模相对圆角半径rp/t 取较大值。
3润滑的影响，对凹模平面润滑不对凸模圆角部分润滑。4凸模和凹模间隙的影响，采用比毛坯厚度小10%的模具间隙。5表面粗糙度的影响，指模具（凹模和压边圈断面）和毛坯表面，给予适当的润滑大大下降拉深变形阻力。
掌握胀型，缩口，翻边等变形特点。
胀型：通常胀型时毛坯的塑性变形局限于一个固定的变形区范围内，材料不从外部进入变形区内，胀形变形区内材料处于两向拉应力状态，变形区内板料的凸起和凹进成形只要是由其表面积的局部增大实现，厚度变薄无可避免。胀形的极限变形程度只要取决于材料的塑性和硬化性能，硬化指数越大，胀形越大
缩口：毛坯口部收切向应力的作用，使口部产生压缩变形，直径减小，厚度和高度增加，因此在缩口工艺中，毛坯可能产生失稳产生起皱，缩口的极限变形程度只要受失稳条件的限制 翻边：翻边分为伸长类翻边和压缩类翻边，伸长类翻边的变形特点是切向伸长，厚度变薄的变形，压缩类翻边的变形特点是切向的压缩，厚度增厚的变形
例1 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm 。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。
外形 由落料获得， 和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得， 则
由公差表查得： 为IT12级，取x = 0.75； 为IT14级，取x = 0.5
设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则
mm 062
.036-φmm 12.0062+-φmm Z mm Z 06.004.0max min
==，mm
mm Z Z 02.0)04.006.0(min max =-=-mm 12.0062+-φmm 062.036-φ
冲孔： 校核：
≤ 0.06 - 0.04
0.02 = 0.02（满足间隙公差条件）
孔距尺寸：
=L ±△/8=18±0.125×2×0.09 = (18±0.023)mm
落料： 校核：0.016 + 0.025 = 0.04 > 0.02（不能满足间隙公差条件）
因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：
≤ =0.4×0.02=0.008mm
≤ =0.6×0.02=0.012mm
故：
()0008.00008.00min 09.6)12.075.06(---=?+=?+=T
x d d T δ()mm mm Z d d A T A 012.00012.000min 13.6)04.009.6(+++=+=+=δA
T δδ+min
max Z Z -d L ()mm mm x D D A A 025.00025.000max 69.35)62.05.036(+++=?-=?-=δ()mm mm Z D D t
A T 0016.00016.00min 65.35)04.069.35(---=-=-=δ()min max 4.0
Z Z -T δA δ()min max 6.0Z Z -mm D A 012.0069.35+=mm D T 0008.065.35-=
冲压模具制造工艺.
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍解析
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀 等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、 剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材 厚度小于 4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。
热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带 钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢 带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫 直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢 带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块） 精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种 叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由 于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲 压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热 镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸 洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷 取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢 板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热 轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火 才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此 硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经 过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热 轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生 氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和
冲压工艺学期末考试试卷
一、填空题 1、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 2、物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，物体不能恢复到原来的形状和尺寸这种变形称为塑性 变形。 3.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工 序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 4.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成 5、减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有：尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值 、采用压料板和顶板等措施。 6.冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸 料力和推件力等。 7.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。 8.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。其缺点是模具制造 公差小、模具制造困难、成本较高。 9 ?材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比，它是衡量合理利用材料的指标。 将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 10、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 11、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长
度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 12、拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 13、拉深系数 m 是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值， m 越小，则变形程度越大。 14、拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 15、拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产 生失稳起皱。 16、对于大中型和精度要求高的冲压件，冲压时一般选用闭式压力机。 17、对于大中型或较复杂的拉深件，常采用双动拉深压力机 18、其它冲压成形是指除了弯曲和拉深以外的冲压成形工序。包括胀形、翻边、缩口、旋压和校形等冲压工序。 19、成形工序中，胀形和翻孔属于伸长类成形，成形极限主要受变形区内过大的拉应力而破裂的限制。缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形，成形极限主要受变形区过大的压应力而失稳的限制。 二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。（×） 2、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×） 3、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×） 4、金属的柔软性好，则表示其塑性 好。（×） 5、模具的压力中心就是冲压件的重心。（×） 6、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×） 7、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨） 8、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。（×） 9、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（×）
冲压常用材料表冲压件常用材料介绍解析
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。 热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称
重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。 适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275； 符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中 属最了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。
冲压工艺学试卷
模具设计与制造基础试题 第1页（共4页） 模具设计与制造基础试题 第2页（共4页） 一、填空题（每小题1分，共13分） 1、冷冲压加工可以分为 和 2、普通曲柄压力机的闭合高度是指 位置时，滑块底面到 之间的距离。 3、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具 至 之间的距离。 4、落料凹模在上模的叫 复合模，而落料凹模在下模的叫 复合模。 5、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的 中，其作用是控制条料进给方向上的 。 6、弯曲变形程度用 表示。 7、拉深变形程度用 表示。拉深系数 ，说明拉深变形程度 。 8、材料弯曲时，以中性层为界，内层材料长度 ，宽度应 ；外层材料长度 ，宽度应 。 9、冲裁间隙是指 刃口横向尺寸的差值,,通常用 表示。其值可为正,也可为负,但在普通冲裁模中均为 。 10、塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的_ ____ 至 _ ____ 较合适？ 11、塑料模具的导向机构主要有_____ ________导向和_____________定位两种类型。 12、塑料模失效的主要形式有：_________、__________、__________、__________。 13、一次性放电的过程可分为_________、__________、__________、__________和 _________等几个连续的阶段。 二、判断题（每小题1。5分，共24分）题（正确的在括号内画“√” ，错误的画“?” ） 1、冲模中凸模与凸模固定板的配合常采用H7/n6或H7/m6。（ ） 2、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（ ） 3、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（ ） 4、固定凸模时，低熔点合金浇注法是利用低熔点合金冷却时收缩的原理。（ ） 5、斜刃比平刃的冲裁力大。 （ ） 6、在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模低一些。（ ） 7、弯曲件的弯曲半径小于材料的最小弯曲半径时会弯裂。（ ） 8、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（ ） 9、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（ ） 10、拉深时压边力的作用是防止拉深过程中毛坯的拉裂。（ ） 11、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模 的圆角表面粗糙度小些。（ ） 12、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在定模上。（ ） 13、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（ ） 14、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（ ） 15、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ ） 16、主流道凹球面半径比注射机喷嘴球面半径大（1~2）mm 。（ ） 三、看图回答问题。(15分) 1、写出图示模具的名称。（1分) 2、标出图中件号的零件名称。(10分) 3、凸模上开排气孔的作用是什么？(4分) 模具名称：-------------------------- １－---- ２－------ ３－------- ４－------ ５－------ ６－------ ７－---- ８－------- ９－-------- 10－------
冲压概论
冲压： 靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。1概述 2加工特点 3存在问题 4解决问题的方案 5工艺分类 ?分离工序（冲裁） ?成形工序 6材料 7模具 8专用设备 9润滑 10安全生产 11行业分类 1概述 冲压sheet metal forming；stamping利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。[1] 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 2加工特点 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 主要表现如下：
冲压工艺学试卷B(答案)
一、填空（20×1=20） 1、在生产中采用的冷冲压工艺方法是多种多样的，概括起来可以分为分离工序和成形工序。 2、冲裁变形过程主要包括弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。 3、在冲裁模结构中，工作零件主要包括凸模、凹模、凸凹模。 4、模具的卸料方式可以分为弹性卸料和刚性卸料。 5、落料凹模在上模的叫倒装复合模；落料凹模在下模的叫正装复合模。 6、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使模具压力中心与模柄的轴心线重合（或偏移不大）。 7、在弯曲工艺中，生产中常用相对弯曲半径来表示弯曲变形的大小。 8、拉深模中，压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。 9、拉深变形程度用拉深系数表示。 10、孔翻边时的极限变形程度可用翻边系数来计算，其值为翻边前孔的直径与翻边后所得到竖边的直径之比。 11、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角处。 二、名词解释（5×4=20） 弹性变形：作用于物体的外力出除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复到原有的形状和尺寸。 连续模：压力机的一次冲程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲裁工序的模具。 弯曲：把平板毛坯、型材或管材等弯成一定的曲率、一定的角度形成一定形状零件的冲压工序。 起皱：在拉深过程中，当毛坯的相对厚度较小时，毛坯变形区在切向压应力的作用下失稳而造成的。 胀形：在双向拉应力的作用下实现的变形，主要用于平板毛坯的局部胀形、圆 柱空心毛坯胀形和拉形等。 三、判断（5×2=10） 1、在连续模中，侧刀的作用是控制材料送进时的导向。（×） 2、普通冲裁的最后分离是塑性剪切分离。（×） 3、精密冲裁的主要条件是：压板带齿形圈、凹模（落料）和凸模（冲孔）带小圆角、间隙极小、压边力和反顶力较大。（√）
冷冲压模具概述
任务分析 本任务要求了解以下内容： ● 冷冲压模具概述。 ● 冷冲压的概念。 ● 冷冲压的特点。 ● 冷冲压的发展现状及应用。 ● 冷冲压工序的分类。 ● 冲压设备及技术参数。 ● 曲柄压力机的主要结构类型。 ● 曲柄压力机的基本组成。 任务实施 冷冲压的概念 冷冲压的特点 冷冲压工序的分类 曲柄压力机的结构及组成 本章要点
冷冲压工艺与模具设计 2 1.1 冷冲压模具概述 日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。 冷冲压是一种先进的金属加工方法。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工中所用的工艺装备。没有先进的冷冲压技术，先进的冲压工艺就无法实现。 1.1.1 冷冲压的概念 冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。它是一种压力加工方法，是机械制造中的先进加工方法之一。 1.1.2 冷冲压的特点 冷冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法（切削）比较，它有以下特点： ● 采用冷冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到形状复杂、用其他加工方法 难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。 ● 冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，制出的零件一般不进一步加工，可直接 用来装配，而且有一定精度，具有互换性。因此，冷冲压加工的尺寸稳定、互换 性好。 ● 在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件， 因此，工件的成本较低。 ● 操作简单，劳动强度低，材料利用率高（一般为70%～85%）。 ● 生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则 几百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近 几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了 条件，因此，产品造价成本低。 冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。 1.1.3 冷冲压的发展现状及应用 由于冷冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，
2020年(工艺技术)冲压工艺学
绪论 内容简介： 本章讲述冲压及模具的概念；冲压的特点、发展及应用，冲压工序的分类及基本冲压工序。 学习目的与要求： 1、掌握冲压及模具的概念； 2、了解冲压冲压的特点、发展及应用； 3、掌握冲压工序的分类，认识基本冲压工序。 重点： 冲压及模具的概念、冲压的特点、发展及应用，冲压工序的分类。 难点：冲压基本工序。 1.1 冲压的概念 1.1.1 冲压 冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。 冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。 冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。 冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。 1.1.2 冲模
冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模） 1.1.2 冲压生产的三要素： 冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备 1.2 冲压加工特点与应用 1.2.1 冲压加工的特点 （1）生产率高、操作简单。高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。 （2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。 （3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。“一模一样” （4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到汽车纵梁、覆盖件等。 局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制造成本高。因此，冲压生产只适应大批量生产。 1.2.2 冷冲压的应用 由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要的地位。在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
冲压成形工艺
冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义： 冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求： 冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求： 对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。 对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求： 材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
冷冲压开题报告
东南大学成贤学院 毕业设计(论文)开题报告 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：徐毅 学号：04108516 设计地点：东南大学成贤学院 指导教师：
毕业设计（论文）开题报告 课题 支架冷冲压工艺编制及冷冲模设计 名称 一、选题背景与意义 模具作为“工业之母”，目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。 冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。 冲压模具设计是冲压生产准备工作的基础，是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压设计水平标志着冲压生产工艺的先进性、合理性以及生产成本的经济性，它在很大程度上反映了生产技术水平。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与冲压模具设计和制造有直接关系。 改革开放以来，特别是近几年我国汽车工业发展势头强劲，汽车产业作为国民经济支柱产业的地位越来越突出。以汽车制造业为主的交通运输设备制造业已取代电子信息通信业，成为名副其实的领头羊。汽车制造业的蓬勃发展带动了汽车零部件制造业，需要材料利用率高，互换性好，强度高和刚性好，生产率高和自动化程度高的汽车起动电机轴承盖垫圈产品。 目前中国模具的总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，冲压模具设计市场广阔。
《冲压工艺学》教学大纲
《冲压工艺及模具设计》教学大纲 开课单位：材料工程系 学分：3 总学时：48H（理论教学48学时） 课程类别：选修考核方式：考试 课程编号：00000000 基本面向：材料成型与控制工程专业 一、本课程的目的、性质及任务 本课程是“材料成型及控制工程”专业三个方向的主干专业课之一，它是一门理论与实践联系很紧密的课程。冲压工艺理论是模具设计的基础，而模具设计则是实现冲压工艺的核心，学生在学习中两者不可偏废。 本课程的主要任务是使学生掌握各种冲压成形的变形规律，掌握工艺计算方法，判断板料成形难易程度以及掌握各种模具结构与设计要点。通过学习，能够对中等难度冲压零件进行工艺分析、设计，基本能确定各种冲压零件生产的最佳工艺方案并能够设计冲压模具。 二、本课程的基本要求 1、了解国内外冲压工艺及模具技术的发展现状和趋势。 2、掌握冲压工艺的基本成形理论、分析各类冲压件成形工艺特点，具有初步分析各种常见冲压缺陷和提出生产中解决措施的基本能力。 3、能够运用冲压参考书籍和资料，对中等程度的冲压零件进行工艺分析，拟定工艺路线和确定工艺参数，并能设计出技术上可靠、经济上合理的冲压模具。 4、熟悉冲压模具与各种压力机的连接要求。 5、通过冲压理论课程学习和冲压实验课动手能力培养，使学生具有一定的设计能力和科研能力。 三、本课程与其它课程的关系 先修课程：《机械制图C》、《机械设计A》、《金属材料及热处理》、《互换性与测
量技术基础a》、《机械制造技术基础C》、《材料成形原理》、《材料成形设备》、《模具CAD/CAM》。 在学本课程同时应学《模具制造技术》、《材料成形CAE》《汽车覆盖件模具设计与制造》、《锻造工艺及模具设计》、《塑料成型工艺及模具设计》、《模具寿命及失效分析》、《特种塑性成形技术》、《材料成形技术的新发展(讲座)》。 四、本课程的教学内容 第一章绪论 （一）冲压生产在国民经济中的地位和作用，冲压生产的特点及优越性，国内外冲压技术的现状及发展趋势； （二）冲压工艺的分类及特点； （三）本课程的基本内容及学习方法。 第二章冲裁工艺与模具设计 （一）冲裁变形机理，模具间隙的确定及对冲件质量的影响，冲裁模具凸、凹模的刃口尺寸设计； （二）冲裁力的计算；冲裁件排样及材料经济利用;压力中心的确定； （三）冲模的分类及冲裁模具典型结构。 第三章弯曲工艺与模具设计 （一）弯曲件变形过程分析及变形特点； （二）弯曲件毛坯展开长度的计算，弯曲力的计算及设备选择； （三）弯曲卸载后的回弹现象分析及减少回弹的措施； （四）弯曲模工作部分设计以及典型弯曲模结构。 第四章拉深工艺与模具设计 （一）主要以筒形件为例，讲解筒形件拉深变形过程中的应力应变状态和力学分析； （二）拉深过程中常出现的问题及生产中解决的措施； （三）筒形件拉深工艺计算，决定拉深系数及拉深次数的方法； （四）拉深力与功的计算以及设备选择；
冷冲压概述习题
冷冲压概论习题 1 填空题 (1)冷冲压生产常用的材料有_______、_______、_______。 (2)物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，______________这种变形称为塑性变形。 (3)影响金属塑性的因素有_______、_______、_______、_______、_______。 (4)在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是_______，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；_______，提高工件的成形准确度。 (5)材料的冲压成形性能包括_______和_______两部分内容。 (6)在材料的应力状态中，压应力的成分_______，拉应力的成分_______，越有利于材料塑性的发挥。 (7)一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均_______，硬度也_______，塑性指标_______，这种现象称为加工硬化。 (8)硬化指数n值大，硬化效应就大，这对于_______变形来说就是有利的。 (9)当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是_______变形，故称这种变形为_______变形；当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是_______变形，故称这种变形为_______变形。 (10)材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的_______。 (11)材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工,一次冲压工序的_______和_______大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。 (12) _______的比值称为屈强比。屈强比_______，对所有的冲压成形工艺都有用利。 2 判断题(正确的打√，错误的打×】 (1) 变形抗力的软金属，其塑性一定好。（） (2)物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。（） (3)变形抗力是指在一定的加载条件和一定的变形温度下，引起塑性变形的单位变形力。（） (4)物体某个方向上为正应力时，该方向的应变一定是正应变。（）
冲压工艺学开题报告
1.冲压工艺特点 冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。由于通常在常温下进行的，所以又称为冷冲压。又由于它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。 1.冲压加工三要素： ⑴冲床供给变形所需的力 ⑵模具冲压所用的工具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。 ⑶原材料所用的原材料多为金属和非金属的板料 2.冲压加工工序的分类 由于冲压加工制件的形状、尺寸、精度、批量、原材料等各不相同，冲压方法也就多种多样。但总体来说，可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是将本来为一体的材料相互分开：而变形工序则使材料产生形状和尺寸的变化，成为所需要的制件。冲压可分为如下四个：冲裁、弯曲、拉深、成形。 2.冲压成形在工业生产中的地位 冲压成形是一个涉及领域及其广泛的行业，深入到制造业的方方面面，在国外，冲压被称为板料成形。冲压成形加工是通过冲模模具来实现的。冲压模具是大批量生产同形产品的工具是冲压成形的主要工艺装备 采用冲压模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，其生产的制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低能耗。是其他加工制造方法所不能比拟的，它已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。 3.冲模技术 3.1模具的结构组成 无论结构形状如何，一套模具一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台上成为上模；活动部分紧固在压力机的滑块上称为上摸。上模随着压力机的滑块作上、下往复运动，从而实现对
冷冲压成型工艺概论复习题
冷冲压成型工艺概论 一、填空题 1.冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。 2.按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。 3.冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。 4.冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。 5.导柱和导套在与模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合 . 6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变 形从而获得所需零件的一种压力加工方法。 7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合 （或偏移不大）。 8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之 间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。 9.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高 度之间。 10.具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。行程可调的冲床是偏心冲床。 二、选择题 1.在设计冲压模的模柄时，模柄的直径与冲床滑块上的模柄孔径相比，只能是 C 。 A 大于 B 小于C等于D都可以 2.在复合模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 C 。 A 一次 B 只有两次 C 两次或两次以上D三次或三次以上 3.下面零件中，属于冲压模成型零件的是 A 。 A 凸模B导套 C 导柱D压边圈 4.在单工序冲裁模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 A 。 A 一次 B 只有两次 C 两次或两次以上D三次或三次以上 5.冲压工艺适用于多种金属材料，下面材料中，不适用于冲压工艺的是 C 。 A 铜B钢 C 铸铁D铝 6.模柄的作用是将模具的某一部分固定在冲床的滑块上，这部分是 C 。
冲模设计概述及流程
冲模设计概述及流程 1．冲模分类 冲模按冲压工艺性质分类，见表。 按模具的导向方式分有：导柱模、导板模、导筒模和无导向模等。 按机械化程度分有：手工操作模、半自动模、自动化模等。 按冲模材料分有：钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。
表冲模按冲压工艺性质的分类2．冲模基本结构组成 冲模基本结构由表所示零件组成。
表冲模基本结构组成 3．冲模设计前的准备工作及应具备的技术资料 1）冲压件的图样和技术条件。如果只有样件而没有图样，可将样件进行测绘，但需经有关人员确认后，才可作为模具设计的依据。 2）冲压工艺。有时，冲压工艺由模具设计人员来制订，但必须了解生产的批量和可供选用的压力机型号。
3）压力机的技术参数。主要是与模具安装及工作有关的技术参数。 4）有关技术标准。如：原材料标准、模具标准件等。 5）冲模设计资料和模具结构图等。 4．冲模设计的内容和步骤 1）分析冲压件的工艺性。根据冲压件图，分析其形状特点，尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产品质量稳定、工序数目少、材料耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及到原材料的选用，进行必要的、合理的修改。 2）确定工艺方案。对于一个冲压件，其冲压工艺方案（包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式）可能有几个，应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较，然后确定一个最适合于所给生产条件的最佳方案。在制订工艺方案时，有的需要进行必要的工艺计算，以确定毛坯形状和尺寸，以及工序间尺寸等。 有的企业将上述两项工作（分析冲压件的工艺性和制订工艺方案）分给专门的工艺人员来做，但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。只有产品（冲压件）的工艺性和工艺方案经确认后，才能进行具体的模具设计工作。3）选择冲模类型和结构形式。 4）计算各工序压力，确定压力中心。
冲压常用材料
一、常用钢材的种类、代号及说明 SPCC：S：steel(钢)P：plate(板)C：clod(冷)C：commercial(压延)冷间压延钢板 SPCD：S：steel(钢)P：plate(板)C：clod(冷)D：deepdrawn冷间压延拉伸钢板 SPCE：S：steel(钢)P：plate(板)C：clod(冷)E：deepdrawnextra冷间压延深深拉钢板 SECC：S：steel(钢)E：electrolytic(电镀)C：clodC：commercial冷间压延电镀钢板 SECD：S：steel(钢)E：electrolytic(电镀)C：clodD：deepdrawn冷间压延深拉电镀钢板 SECE：S：steel(钢)E：electrolytic(电镀)C：clodE：deepdrawnextra冷间压延深深拉电镀钢板SECC-K2：K2为神户制钢所对表面耐指纹电镀锌钢板的行业标准代号之表示，其表面涂为有机涂层。 SECC-KS：KS则表示表面涂层为无机涂层。 SECC-CS：CS为新日本制铁行业标准代号之UF处理钢板（耐指纹）的一种。 UF处理钢板分为三种：EGC-CZ有机被膜0.5μm EGC-CF有机被膜1.0μm EGC-CS有机被膜0.7μm SEHC：热轧镀锌钢板及钢带 SEHD：热轧镀锌深拉钢板及钢带 SEHE：热轧镀锌深深拉钢板及钢带 SGCC：冷轧涂镀锌钢板及钢带 SGCH：冷轧涂镀锌冷硬钢板及钢带 SGCD：冷轧涂镀锌深拉钢板及钢带 SGHC：热轧涂镀锌钢板及钢带 CGCC：冷轧涂彩锌钢板及钢带 CGCD：冷轧涂彩锌冷硬钢板及钢带 CGCH：冷轧涂彩锌冷硬钢板及钢带 注： 新推出的新型材料（环保材料）与旧材料有以下区别： 环保材料：又称无铬电镀钢板，只对表面有做处理的材料而言，而冷轧钢板作为所有钢板材料后处理的基板无需进行表面处理，目前推出的环保材料暂时只有电镀锌钢板一种类型，如下：新日本制铁材料，代号为：EGC-QS：一般环保电镀锌钢板。 EGC-QZ：是特别为理光公司商定的环保镀锌钢板 环保电镀锌钢板包括有机被膜，镀锌层，铁基板；普通镀锌钢板包括有机被膜，镀锌层，铁基板，铬酸盐涂层。 二、常用不锈钢的种类：
冲压工艺学
本论文是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提出了对冲压模具设计的要求。首先阐述冲压过程中，机械运动的基本概念，然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理，指出模具设计中应着重控制到的内容，并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法，并强调在模具设计中，对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。 2.冲压过程中机械运动的概述冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备(压力机，又名冲床)对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制，以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动，以达到产品的要求。冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要求，却不失为一种有效的解决方法。 3.冲裁模具中机械运动的控制和运用冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。有些冲孔模具的冲孔数量很多，需要很大冲压力，对冲压生产不利，甚至无足够吨位的冲床，有一个简单的方法，是采用不同长度的2～4批冲头，在冲压时让冲孔运动分时进行，可以有效地减小冲裁力。对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔(例如对侧弯曲上两孔的同心度等)的冲压件，如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的，必须设计斜楔结构，在弯曲后再冲孔，利用水平方向的冲孔运动可以达到目的。对那些翻边、拉深高度要求较严需要做修边工序的，也可以采用类似的结构设计。 4.弯曲模具中机械运动的控制和运用弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开，弯曲凹模上的顶杆(或滑块)把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。对于精度要求较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点，即所有相关结构件能够碰死。有些工件弯曲形状较奇特，或弯曲后不能按正常方式从凹模上脱落，这时，往往需要用到斜楔结构或转销结构，例如，采用斜楔结构，可以完成小于90度或回钩式弯曲，采用转销结构可以实现圆筒件一次成型。值得一提的是，对于有些外壳件，如电脑软驱外壳，因其弯曲边较长，弯头与板料间的滑动，在弯曲时，很容易擦出毛屑，材料镀锌