连铸中间包耐火材料的冲蚀特性与控流装置的优化设置

连铸连轧

薄板坯连铸连轧之产品质量控制 王庆 （安徽工业大学） 摘要介绍了国外关于薄板坯连铸连轧生产中影响产品质量各种因素的研究成果, 对于一些主要的影响原理进行了简单的探讨,并且介绍了薄板坯来连铸连轧工艺产品的质量优势和工艺优势，使人们对采用薄板坯连铸连轧技术生产质量合格产品主要方面有一定基本了解。 关键词薄板坯连铸连轧质量 薄板坯连铸连轧在国际上是新出现的技术, 这些技术在正常生产中可满足用户需要, 但为达到现代工业对于板带钢质量的苛刻要求, 在生产控制方面要注意一些问题, 本文介绍了国外的一些经验。 1 薄板坯连铸连轧技术工艺流程与产品质量 现在拥有薄板坯连铸连轧技术的外国公司主要有4家, 其典型工艺布置各不相同。工艺布置的不同对质量性能是有影响的。 1.1 西马克的CSP技术 西马克CSP技术设备相对简单, 流程通畅, 易于掌握, 但是由于其采用50mm的板坯, 对薄规格产品道次变形量过大, 轧机负荷大; 对厚规格的产品压缩比过小, 对提高质量不利, 了产品范围的扩大和质量的提高。 1.2 德马克的ISP技术 德国德马克ISP技术连铸75mm板坯, 液芯压下至60m , 2架大压下轧机轧制到20mm, 进感应炉和无芯卷取箱炉均热, 4架精轧机轧制为成品。德马克方案的技术含量较高, 液芯压下大压下轧机、感应加热等都有特色, 但是新技术多带来的问题就是设备复杂,对管理水平和水平要求高。另外, 板坯出连铸机后进大压下轧机前, 板坯温度一般已不均匀, 工艺设计此有一除鳞设备, 但是板坯此时除鳞, 温度下降不利于轧制, 不除鳞则影响表面质量, 在生产一矛盾始终未得到解决。大压下轧机与连铸机连接在一起, 中间无缓冲设备, 而轧机换辊需要停机进行, 势必影响铸机的工作。 1.3奥钢联的CONROLL技术 奥钢联只在美国MANSFIELD的ARMCO利用原有的旧轧机改造了一条使CONROLL铸机的生产线。该生产线浇铸75～125mm的板坯, 奥钢联技术的特点是全部使用成熟技术。近年人们认为,连铸薄板坯从质量与经济性方面考虑, 并非越薄越好, 而是有一个经济厚度, 这一厚度为90～100mm左右。因为这个厚度离传统的板坯厚度较近, 可以借用长期积累的丰富经验与技术; 板坯较厚压缩比大, 从而可提高产品质量; 板坯断面积大可采用较低的拉速, 降低了结晶器磨损, 减少了拉漏几率; 在卷重相同的情况下板坯定尺短, 输送辊道、加热炉长度较短, 节省了投资, 平板结晶器的加工、修复也相对容易, 有色金属消耗低。 1.4 达涅利的FTSR技术 达涅利为加拿大的ALGOMA钢铁公司建设薄板坯连铸连轧线已投产, 该生产线使用达涅利的凸透镜型结晶器, 铸造60～80mm的薄板坯, 出结晶器进行液芯压下到50～70mm然后进入辊底式隧道炉均热, 由一台粗轧机轧制到25～35mm , 再进行均热(辊底式隧道炉) ,最后进入6机架精轧机组。达涅利技术生产的钢种范围较广, 包括包晶钢在内均可生产。在提高质量方面考虑也比较全面, 增加了边部感应加热和粗轧后的二次加热。为得到更好的表面质量, 达涅利的生产线有三次除鳞, 分别在连铸机出口、粗轧机入口和精轧机入口, 这对于提高表面质量无疑是有利的。达涅利设计的除鳞机为旋转的形式, 这对于提高表面质量和减少

定径水口的具体分类

定径水口的具体分类 定径水口主要用于连铸中间包小方坯，大方坯，矩形坯，小板坯浇钢使用。具有耐火度高，热震性能好，抗侵蚀、耐冲刷，扩径变化小、使用寿命长等特点。那么，定径水口主要有哪些分类呢？ 宜兴市瑞博耐火材料科技有限公司是一家专业研发、生产和销售氧化锆制品的公司，其生产的氧化锆产品完全达到国际使用标准。公司拥有先进的生产设备和完善的分析检测手段，定径水口的寿命可达15-24小时。对于定径水口的分类，宜兴市瑞博给出如下解答：目前在国内，定径水口有以下几种： 1、化学成分上分类： 1)ZrO2含量为60％。 2)ZrO2含量为65％。 3)ZrO2含量为75％。 4)ZrO2含量为85％。 5)ZrO2含量为95％。 2、定径水口形式上分类： 1)全均质定径水口 该水口任何一个部位的化学成分均匀一致。这种水口的强度大。整体性好，使用安全可靠，但价格昂贵，目前国内很少见到。 2)直接复合式定径水口 这种水口的本体为锆英石质，中孔复合部为含ZrO2成分较高的材质组成，通过一次成型、一次烧成制得，水口整体性好，强度大，使用安全可靠，价格较低。 3)镶嵌式定径水口 这种水口的本体为高铝质，内芯为锆质，用耐火泥粘合成为一个整体。它的使用安全程度取决于粘结泥料的耐火性能和粘结工艺。这种水口价格较低。 4)振动成型复合定径水口 这种水口的本体为高铝质浇注料，与锆质内芯一次振动成型在一起，没有粘结缝，整体性好。在水口外面还有用一个整体冲压的外套包住，使水口外形规整，便于运输、使用安全可靠。 5)烧成复合定径水口

这种水口的本体为高铝质，在成型时压入锆质内芯，再一起烧成。 对定径水口材质的要求是： 1、对钢水和熔渣的耐侵蚀性好 一般采用纯度较高的锆英石、CaO稳定的ZrO2和工业氧化锆制作水口。 2、抗热震性要好 锆英石在高温下要分解，ZrO2的热膨胀系数又很高，因此，要求制成的制品必须克服上述缺点，使其具有一定的抗热震性，在使用中不炸裂。

某钢厂4#连铸机中间包包盖结构优化及应用

某钢厂4＃连铸机中间包包盖结构优化及应用 摘要：通过对某钢厂4#连铸机中间包包盖实际使用状况与破损形式分析，对包盖钢壳结构及耐材浇注方式进行改进，适当增加耐材厚度，并增设隔热层以降低包盖表面温度，减小包盖变形，大幅度提高了4＃号连铸机中间包包盖使用寿命。关键词：中间包；包盖；寿命；浇注料；密封条；保温板 1、引言： 连铸中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水浇注的中转设备，中间包作为钢液冶炼过程中最后一个耐火材料容器，起到存储、分配、净化钢水的作用。中间包包盖是中间包上的一个重要部件,其主要作用有：（1）、在中间包烘烤与浇铸过程中起保温隔热作用，提高中间包烘烤效率与减少钢水散热；（2）、保护钢包滑板机构免受高温钢水的直接热辐射损害；（3）、对现场测温和取样人员起安全防护作用等。由于中间包包盖的工作环境非常恶劣，承受着频繁的温度波动、高温辐射、钢渣的侵蚀、钢结构的变形应力等各种物理和化学破坏，导致包盖内衬浇注料熔损剥落严重，包盖钢壳变形、翘曲严重，制约了中间包包盖寿命的提高。 某钢厂4＃连铸机项目于2006年12月投产，使用的中间包为大型矩形中间包，容量80T，由于中间包尺寸较大，所以中间包包盖皆采用三段组合式包盖，分别为A盖、B盖和C盖（如图1所示）。根据中间包包盖内衬耐材原设计方案，包盖浇注料厚度仅为150mm，在浇钢平台预热后，包盖钢壳表面温度可达250℃，加之中间包本身吨位较大，包盖纵向宽度达到2280mm，使用中变形相当严重。A、C 盖使用寿命仅有70炉左右，B盖由于一个较大浇铸孔的存在，变形更为严重，寿命在30～40炉之间，使得中间包包盖成本居高不下，包盖周转紧张。另外，由于包盖钢壳表面温度高，影响到操作人员上包盖插电缆线座的作业安全。 图1 4＃连铸机中间包包盖结构示意图 2、中间包包盖破损情况调查与分析 2.1、宝钢一炼钢4＃中间包包盖的破损情况 为了全面了解某钢厂4＃连铸机中间包包盖的实际应用状况与破损形式，特对

连铸工艺

连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转

天铁热轧板3方圆坯连铸机中间包衬体耐材总体承包技术协议

3#连铸机方圆坯中包衬体耐材 技术协议 甲方：天铁热轧板有限公司 乙方：沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司 2009年4月

技术要求目录 1、项目概述和设计依据 2、中包包衬项目总体承包范围 3、中包包衬设计及材质选择说明 4、耐材清单，耐材技术标准 5、施工方案及技术要求 6、项目实施进度和资料交付 7、产品包装、运输、储存及产品验收 8、性能保证、技术服务及承诺 9、甲方配合事项 10、其它

1. 概述和设计依据 1.1 工程概述： 天铁集团在原热轧板公司连铸车间内新建一台弧形半径R13m的8机8流方/圆坯连铸机，年产合格连铸坯约135万t。铸坯全部下线、冷却，部分特殊钢种铸坯下线后经缓冷坑冷却。所有铸坯采用汽车运出连铸车间。考虑到现有转炉的生产能力等外部条件，方/圆坯连铸机建成投产后，连铸车间3台连铸机只考虑2台连铸机同时生产，相应的公辅设施能力按最大的两台连铸机同时生产进行配套。计划2009年6月20日投产。 工艺路径为：BOF-LF-CCM, BOF-Ar/N2Blowing、Feedwire-CCM， BOF-LF-RH-CCM。BOF- RH -CCM 1.2 产品结构大纲： 1.3 中包的主要技术指标

1.4.1 乙方必须严格按照甲方提供的《中间罐耐火材料总图》及相关功能结构件耐材图纸，进行中包各层、各功能结构件耐材材质的选择。受钢室要强化设计。 1.4.2 乙方可根据自己的设计理念将中包设计为四层结构（10mm保温毡层+30mm轻质隔热砖层+120mm浇注料永久层+40mm镁质涂抹料工作层）。 1.4.3 中包内部在包壳上按图纸要求方式焊锚固钩。对锚固件要求焊接牢固，翻包时不脱落，具有良好的保温性，锚固件不要太长并且耐700℃温度不变形。耐材材质的选择：保温隔热层纤维毡应不易吸水、高温受压缩变形小、不易粉化而保持良好保温效果，隔热砖具有一定的强度和良好保温性，浇注料永久层具有一定的抗钢水冲刷侵蚀能力同时具有一定的保温隔热性，工作层具有良好的抗钢水冲刷侵蚀能力、对钢水污染在钢种允许的范围内，中包使用后易于与永久层分离而利于翻包。 1.4.4 要求乙方提供的中包设计为下层一块铝镁质冲击板；上层一块湍流器，具有良好的抗钢水冲击强度、抗钢水冲刷侵蚀性能；要求施工中结合紧密，严禁出现中包使用过程中的湍流器漂移、穿透事故。 1.4.5 要求乙方提供的挡渣墙具有良好的抗钢水冲刷侵蚀性能，在中包使用寿命时间内，外形基本不发生变化，保证良好的中包流场；在施工中，挡渣墙严格按甲方提供图纸要求准确安装到位，保证挡墙位置、高度符合图纸要求，严禁挡墙在使用过程中的漂板、穿孔现象。 1.4.6 要求中包座砖的准确定位、对中，座砖外部的良好填充，确保使用的安全性，杜绝中包在使用过程中该位置漏钢事故。 1.4.7 要求乙方根据中包部位、各结构件的损毁特点，结合连铸浇注钢种要求，详细说明包衬耐材选择的依据，切实保证中包包衬耐材的匹配使用，均匀损毁，安全稳定可靠，便于操作，利于中包周转。

连铸中间包同步控制方案

1.1 概述 中间包是连铸成套设备中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包注入的钢水，然后再由中间包水口分配到一个或多个结晶器中。中间包作为连续铸钢的重要设备，是提高钢产量和质量的重要一环。无论是对于连铸操作的顺利进行，还是对于钢液品质的影响，中间包的作用都是不可忽视的。由于生产操作要求，中间包必须具有升降功能，所以中间包坐落在中间包车上，靠安装在中间包车上的四个液压缸升降。当然中间包的升降还有电机控制方式，因其结构复杂、难维修，现在已被逐步淘汰。由于液压控制方便,结构简单紧凑，所以现在大部分中间包升降都采用液压控制。然而中间包的负载不均衡性、液压元件使用寿命及泄漏等题，中间包升降控制同步精度往往不能满足生产要求，这对浇钢过程中浸入式水口的对中极为不利，严重时还可能产生漏钢。因此进行新的同步控制系统的研究已经非常必要。 国内许多钢厂采用的液压技术同步的方法主要分为同步马达和节流同步两种，但这两种开环同步控制不能消除由于干扰和元件精度等造成的同步误差，甚至还存在误差累积的问题，且同步问题解决的并不理想。伺服阀应用在这一领域中有很大的缺陷，电液伺服阀结构复杂，造价高且抗污染能力差，不适宜于在环境恶劣的连铸生产中。既考虑同步的因素，又考虑实际情况的影响，在这样的条件下用电液比例阀就可以得到比较满意的结果。 关于多缸同步电液比例伺服控制，1994年HOGAN等通过非对称负载多缸同步控制问题的研究认为，若想获得满意的同步控制效果，一阀控制一缸的控制模式是必要的，但他们并未给出较好的同步控制策略。 本论文参考了国内外的大量研究文献资料，结合现场实际情况拟定了带补油装置的开环电液比例同步控制方案，采用四个比例方向阀控制四个液压缸的同步升降，本文对传统的连铸中包液压提升系统中出现的问题给出了很好的解决策略，特别是以下三个方面：○1如何能单独控制油缸保证四个油缸同步；○2油缸产生不同步后如何能单独调整该油缸；○3现有油缸产生泄漏后是否能当前位置保持。本文应用了压差补偿式比例方向阀，能够对流量实现比较精确的控制，保证了同步精度，当液压缸运动到底部时，通过位置传感器控制，是没回到底部的液压缸放油回到底部，消除了累积误差，保证液压缸不会长时间运行后发生倾斜。这种控制虽相比于电液比例闭环控制响应速度较慢，但也能取得较高的同步控制精度，同时成本有大幅度下降，维护起来更方便经济，十分适合现阶段连铸生产，因此有较高的研究意义和实际应用价值。 1.2同步控制回路 同步控制回路是实现多个执行元件以相同的位移或相等的速度运动的液压 回路。随着液压技术在工程领域中应用日益扩大，大型设备负载能力增加或因布局的关系，需要多个执行元件同时驱动一个工作部件，同步运动就显得更为突出。衡量同步运动的优劣的指标是同步精度，其位移的绝对误差Δ或相对误差δ来表

中间包冶金技术

中间包冶金技术

摘要：分析了连铸坯中夹杂物的来源和浇注过程中的二次氧化问题。介绍了国内外先进炼钢厂(新日铁、JFE、克鲁斯、迪林根、浦项和宝钢等)中间包夹杂物的去除与控制措施。通过增大中间包容量、采用H型中间包或离心流动中间包、设置中间包气幕挡墙和中间包控流装置，优化中间包结构。通过采用中间包密封吹氩技术控制中间包开浇的二次污染；采用汇流旋涡抑制器防止中间包浇注过程中卷渣；采用碱性包衬和碱性覆盖剂、中间包无氧化烘烤与电磁感应加热、中间包连续真空浇注处理和电磁过滤，可以降低钢水二次污染，防止二次氧化，促进夹杂物上浮，提高铸坯的质量。 前言：随着对钢的质量要求日益提高，开发了各种钢包精炼技术，其目的就是提高洁净度，把钢水搞“干净”些。而中间包是连铸钢包与结晶器间的一个耐火材料容器。经过炉外精炼的钢水可以说是“干净”了，但浇到中间包后又可能再污染。因此，不能把中间包看着是一个简单的钢水过渡容器，而应把它看着是一个连续的冶金反应器，钢包精炼中采用的措施可以移植到中间包，以进一步净化钢液。为此提出了中间包冶金的概念，受到了人们的重视。 1 连铸坯中夹杂物的来源 从炼钢生产流程来看，铸坯的洁净度主要取决于钢水进入结晶器之前的炼钢、精炼和中间包冶金工序，钢水中夹杂物的主要来源是内生夹杂物和外来夹杂物。1．1内生夹杂物 内生夹杂物主要是脱氧产物，是钢中的合金化元素与溶解在钢水中的氧以及硫、氮的反应产物。如铝镇静钢，脱氧产物以A1?0?，为主；硅镇静钢，脱氧产物以MnO·SiO?：为主；钙处理钢，脱氧产物以mCaO·nAl?0?、mCaO·nAl?0?·X为主；钛处理钢，脱氧产物以TiO?、A1?0?、TiN、A1?0?与TiN复合夹杂物为主。内生夹杂物数量多，颗粒较小(一般小于10μm)，分布较均匀，成分简单,对钢的质量危害较小。 1．2外来夹杂物 外来夹杂物是指从炼钢到浇注的过程中，二次氧化产物和机械卷入钢中的各种氧

连铸工艺试题试题

试题 一、填空题 1、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。 2、结晶器振动机构采用（高频率）、（小振幅）的振动方式以减少振痕深度，提高铸坯表面质量。 3、中间包是钢包与结晶器之间的中间储存容器，它有（储钢）、（稳流）、（分流）、（缓冲）、（分渣）的作用，是实现多炉连浇的基础。 4、当结晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或负滑动。 5、拉矫机的作用有（拉坯）、（矫直）、（送引锭）。 6、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。 7、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层） 8、我厂新区有4台连铸机，其中5、7、8#机为（小方坯）连铸机；6#机为（异型坯）连铸机。 9、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm; 5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm; 10、连铸坯质量缺陷主要有（裂纹）、（夹杂）、（皮下气泡）、（脱方）、

（划痕）等。 11、大包保护浇注的主要目的是为了避免(二次氧化)。 12、(结晶器)被称为连铸机的心脏。 13、连铸坯的内部缺陷主要有(中心疏松、缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、中心偏析、夹渣)等。 14、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。 15、镇静钢的连铸坯内部结构可分为(表面等轴晶)带,( 柱状晶)带及(中心等轴晶)带。 16、工业用钢按化学成分一般分为(碳素钢)和(合金钢)二大类。 17、炉外精炼的主要功能是：调整（温度、成分)，去除钢中(夹杂和气体)。 18、采用轻压下技术主要是改善铸坯的(中心偏析)。 19、当小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为(脱方)。 20、纵裂缺陷属于(表面)缺陷。 21、铸坯中的偏析是指铸坯(化学成份)和(气体及夹杂)的分布不均匀，而通常是指(化学成份)的不均匀分布。 22、产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为(国家标准)、(行业标准)、企业标准等。 23、钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。 24、钢水中的硫是一种有害元素，它可使钢产生(热脆)。 25、影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。

铝杆连铸连轧机组技术规范

铝杆连铸连轧机组 技术规范书 一、铝杆连铸连轧机项目综述 本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。 1.生产工艺流程 1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置 1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜2的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。 2.主要技术参数： 2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求） 2.2生产能力： 1.8-2T/h 2.3成圈重量：～1t 2.4轧制道次：11 2.5终轧速度：V—2.5-2.8m/s 3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备）， 3.1新型四轮连续浇铸机1台/套 该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。 3.1.1铸锭截面积：≈900㎜2 3.1.2电动机：4KW

3.1.3冷却水压：0.35—0.5MPa 3.1.4冷却水量：40t/h 3.1.5结晶轮直径：1300mm 3.2单轨式油压剪：1套 3.2.1最大剪切力：1200kgf 3.2.2最大剪切行程：65mm 3.2.3电动葫芦型号：TV－0.25起重量250kg 3.2.4叶片泵型号:YB-25油压65kg/cm3油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min 3.3连轧机组1台/套 3.3.1主电机：160KW 3.3.2出杆直径：φ9.5 3.3.3轧制中心高：1500mm 3.3.4机架：11机架 3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm 轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。 3.4轧机乳液润滑系统 3.4.1乳液泵：ISW65-250型 流量56m3/h扬程54m15kw2900r/min1台 3.4.2过滤器：篮式过滤器1台 轧辊、轴承及进出口导位进行润滑、冷却，最后乳液全部流经底座上的回流槽，由回水管回到乳液池。 3.5齿轮箱体润滑系统 3.5.1齿轮油泵：2cy-18/3.6-14KW960r/min1台

中间包基础知识

简述 中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。 连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高。 中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。通常认为中间包起以下作用： 1、分流作用。对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。 2、连浇作用。在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。 3、减压稳流作用。盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。 4、保护作用。通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。 5、清楚杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。 中间包工艺要求： 1、散热好，面积小 2、保温性能好，外形简单 3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式 4、便于浇注、清包和砌砖 5、长期高温下的结构稳定性。 中间包的总体结构 连铸机上均采用底铸式中间包。它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。

1.包体和包盖包体包括包壁和包底。包壁有外壳和内衬组成。外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造。或用铸钢结构，刚性好但重量较大。外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。内衬由耐火砖砌成，其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固。内衬主要包括：工作层，永久层为30~40mm左右，用粘土砖砌筑；工作层如用耐火砖（粘土质、高铝质等）砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右。 在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷”中间罐，它的工作层是用绝热板（酸性或碱性）和胶泥砌成。绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。绝热板一般壁厚取为30mm，底部为40mm。这种罐的特性是除水口外都不用烘烤，节省能耗，减少温降与残钢，装砌方便，可节省人力约为70%。 中间罐应设有灌盖，一是为了保温，二是用以保护盛钢桶的桶底不致过分受热而变形，中间罐的寿命主要取决于耐火砖和砌筑的质量。 2.中间罐的水口与塞棒在浇筑板坯和大方坯时，常用塞棒来调节水口的流量。浇铸小方坯时则多用定径水口。滑动水口也常应用在中间罐上。 （1）塞棒与盛钢桶上的塞棒一样，它是由钢联杆及多节袖砖组成的，近来正为等静压成形的整体塞棒代替。塞棒长时间在高温钢水中浸泡，容易融化，变形甚至断裂。为提高使用寿命，除采用高质量的耐火砖外，一般都在塞棒中通入压缩空气或氩气进行冷却。 （2）水口水口由含三氧化二铝70~75%的莫米面制作。依浇铸钢种不同，也有用氧化镁、氧化锆，还有用高铝石墨质或氧化锆质制作的。 水口是中间包寿命最短。滑动水口有插入式滑动水口、往复式滑动水口、旋转式滑动水口。

炼钢连铸工艺介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温

连铸机组中间包强度分析

连铸机组中间包强度分析 董春光 (常州宝菱重工机械有限公司,江苏常州　213019) 摘要:通过计算机有限元法和材料力学计算法,对中间包强度进行了分析。 关键词:连铸机;中间包;强度计算 中图分类号:T G233.6 引　言 中间包是连铸机组重要设备,工况条件差、负载大,设计和制造过程中需要重点关注强度薄弱之处。本文采用材料力学计算和计算机有限元两种方法对典型性中间包进行了强度分析。 1　计算机有限元法 1.1　几何模型的建立 用三维绘图软件INVENT OR建立了中间包的三维模型,然后将三维模型导入有限元软件ABA QUS中进行分析。模型中假设焊缝完好并等强度过渡,忽略了对结构强度影响很小的部件和零件中的倒角。 1.2　材料参数 材料参数如表1所示。 表1　材料参数 弹性模量/M Pa泊松比 壳体210×1030.3 耐火材料1040.2 1.3　载荷和边界条件 在计算模型中,中间罐装配钢结构重量为21.4t,耐火材料的重量为18t,中间罐钢水重量为85t,其它设备重量为1t。其中,中间罐装配钢结构、耐火材料和其它设备的重量以自重的方式施加载荷,钢水的重量以静水压力方式施加到耐火材料上。施加的载荷如图1 所示。 图1 　中间罐的载荷施加 图2　工作状态下的竖直方向上的位移分布 中间罐有两种工况,存在两种支撑位置:(1)吊装时,中间罐装满钢水,吊具吊装四处吊耳(件1254);(2)工作过程中,四处平板(件1265)放置在中间罐车上。在计算模型中,分别将四处吊耳和平板的上下方向(Z向)约束,为使结构静定,分别约束在同一侧的两处吊耳和平板的水平方向(X向)和横向(Y向)的位移。 　第38卷第2期 2010年4月 现代冶金 M odern M etallurgy Vo l.38　N o.2 Aug.2010 收稿日期:2010-01-12 作者简介:董春光(1974—),男,工程师。电话:(0519)83258319

连铸连轧

1、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？ 1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。 2）A、立式连铸机：优点：铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮；缺点：其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。 B、椭圆形连铸机：优点：是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。缺点：结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。 C、水平连铸机：优点:是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便；缺点：中间包和结晶器连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm 以下方坯，圆坯，特殊钢。 D、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。 b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。 c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。 2、连铸生产工艺对连铸设备的要求： 1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程； 2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度； 3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。 3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需进过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。 4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、连铸坯直接轧制。 连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。 连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。 5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少； 3）固定资产投资少；4）金属的收得率高；5）钢材性能好；6）能耗少； 7）工厂定员大幅降低；8）劳动条件好，易于实现自动化。 6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响；3）铸坯厚度影响；4）结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响；6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。 7、二次区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。 二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。 二冷区作用：1）带液心的铸坯从结晶器中拉出后，需喷水或喷气水直接冷却，使铸坯快速凝固，以进入拉铸区； 2）对未完成凝固的铸坯起支撑、导向作用，防止铸坯的变形； 3）在上引锭杆时对锭杆起支撑、导向作用； 4）直弧形连铸机，二冷区第一段把直坯弯成弧形坯。

中间包基础知识及在炼钢中的作用

中间包基础知识及在炼钢中的作用 中间包在整个炼钢过程中作用接受从钢包浇下来的钢水，在由中间包水口分配到各个结晶器中。其中也会说道，中间包的冶金功能、中间包容量增大原因、中间包页面临界高度，中间包页面临界高度，中间包内钢水流动特点等，下边给大家一一详细说明。 一、中间包作用是： (1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器; (2)促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液; (3)分流钢水。对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器; (4)贮存钢水。在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。 二、中间包的冶金功能 ① 净化功能。为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。 ② 调温功能。为使浇注过程中中间包前、中、后期钢水温度小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。 ③ 成分微调。由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。 ④ 精炼功能。在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。 ⑤ 加热功能。在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~+5℃。钢水在中间包内的理论停留时间国内钢包注流进入中间包到流入结晶器路程中，钢水在中间包所经历的时间。它的定义是：t =V/Q 式中t-钢水在中间包的停留时间，min;V-中间包钢水容积或钢水重量，m3或t;Q-中间包钢水流量，t /min。如中间包钢水重量为15吨，浇注板坯200×1200mm，拉速V为1.5m/min，则钢水流量Q：Q=0.2×1.2×1.5×7.0= 2.52 t /min 所以t =15 /2.52 = 6min也就是说钢水在中间包停留时间为6min。如果在中间包内钢水很快的从水口流到结晶器内，则夹杂物就来不及上浮。总的原则是：在中间包内钢水停留时间越长，则夹杂物就有充分时间上浮，钢水就越干净。为增加钢水停留时间，有效的办法就是采用大容量、深熔池的中间包。60年代中间包容量一般为6吨，现在最大为80吨。应根据钢包容量，尽可能把中间包容量选大一些，采用大容量，深熔池中间包是当前发展的趋势。 三、中包容量增大的原因 (1)延长钢水在中间包内的停留时间，有利于夹杂物上浮;

连铸连轧

第一章钢铁冶金基本知识 第二章连铸机构造及各部分功能 第三章连铸坯质量及其控制 第四章连铸坯的热装、热送、能量的衔接 第五章薄板坯连铸连轧 第六章连铸大方坯液芯轧制 第七章近终型连铸及铸轧的配合 第一章钢铁冶金基本知识 一．钢铁冶金系统工程 二．对合格钢水的要求 三．炉外精炼 连铸与冶炼能力、节奏的匹配 一、钢铁冶金系统工程 1.工艺过程：矿石→选矿（磁选、浮选）→烧结（球团）→炼铁（高炉、非高炉）→炼钢（平炉、转炉和电炉； 炉外精炼）→铸造（模铸、连铸）→轧制（热轧、冷轧）→成品（板、管、型、线）。 2.最终产品的组织性能要满足用户的各种需要。（强度、塑性、韧性、加工性能、特殊物理化学性能）。 3.最终性能取决于成份控制、各工序的组织性能控制、具有遗传性、要求系列优化 二、对合格钢水的要求 1.温度合格 2.成份合格 3.纯净度合格 二、对合格钢水的要求 1. 温度合格：控制出钢温度、浇铸温度（考虑各中间过程温降）。 温度过高：钢中气体夹杂物↑，铸坯易裂，钢质变差，各项耐火材料消耗增加，枝晶粗大，偏析增加。 温度过低：浇铸困难，结晶器液面结壳，钢水粘度增加，气体夹杂物上浮困难。 . 温度合格：控制出钢温度、浇铸温度（考虑各中间过程温降）。 过热度：钢的浇铸温度与该钢种的液相线温度之差。 △T＝Tm－Tl，一般15~35℃ Tl＝1537℃－[88C％＋8Si％＋5Mn％＋30P％ ＋25S％＋5Ca%＋4Ni%＋2Mo％＋2V％＋ ＋1.5Cr%] 2.成份合格 基本成分： C 来自铁水、增碳剂、高碳铁合金、保护渣 Si 来自铁水、脱氧剂、铁合金 Mn 来自铁水、脱氧剂、铁合金 P 来自铁水中的矿石 S 来自铁水中的焦炭、石灰 P 、S为有害元素，S引起热脆，P引起冷脆，要通过炉外精炼将S脱至0.01%以下，P脱至0.015%以下（高级钢S和P脱至0.005%以下）。 2.成份合格 合金成分：特殊加入，视钢种而定。 Cr、Ni、Mo、Mn、Si 等 微合金元素：特殊加入或铁矿石残留，少量加入（如0.003%）就可获得优异性能。Nb、V、Ti、Re、B 有害成份：S%、P%、Cu%、As%、Pb%、Sn%等来自废钢和炼钢辅料，要求控制在要求范围以下 调整成份时要考虑合金元素的收得率，应在脱氧后加入，并有成分微调功能。 3.纯净度合格 气体[H] 来自原材料、耐火材料、空气中的水分，易引起白点。目前控制水平在2ppm 以下。 [O] 来自空气及吹炼中的氧，引起皮下气泡、氧化物夹杂，故炼钢后期要脱氧（加入MnFe、SiFe、Al）。

连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】 连铸自动化控制工艺流程图 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【

查看全文】 连铸的主要工艺设备介绍: 钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，

炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较

关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构的性能比较 一、连铸机结晶器液面自动控制简介 在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，很容易造成漏钢等事故，且会产生夹渣等铸坯质量问题 【1】 。因此采用 自动控制是连铸生产的必然方向。 中包设备主要功能是将大包钢水连续、平稳、保护性的流至结晶器内形成坯壳。中包设备系统组成如图一，主要有大包水口、中包、中包水口及中包液面控制系统。 大包中的钢水经过大包水口流入中包，再经中包水口和液面控制机构流到结晶器内。在整个流程中，液面控制系统是其中的关键。 连铸工艺对液面控制提出了很 高的要求，液面波动容易引起卷渣，从而导致铸坯缺陷影响铸坯质量。另外，结晶器内液面的变化对冷轧钢板表面的缺陷如起鳞，甚至对有些用户要求越来越严的某些钢种产生的结疤也有重要影响。正是由于连铸工艺对液面控制的严苛性，诞生了结晶器液面自动控制系统。 结晶器液位控制系统(MLC)用于自动开浇，并在浇铸期间保持钢水液位在预设恒定液位上，任何对预设恒定液位偏移都可以通过控制系统中执行机构的位置调整来补偿。 结晶器液位控制系统执行以下功能： 1)自动开浇(结晶器钢水填充)。 2)浇铸期间结晶器液位测量与控制。 图一 中包设备组成 1-大包；2-大包滑板；3-下水口；4-长水口；7-中包；9-浸入式水口；10-中包液面控制系统；

3)事故时快速关闭。 二、连铸机结晶器液面自动控制原理及组成 结晶器液面控制系统主要由三个部分组成：检测系统、控制与处理系统、执行系统。 1、检测系统 检测系统主要根据液面检测的方式进行分类，主要检测方式有：放射源型、涡流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下： 放射源型：根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。其特点是信号稳定，受干扰少，灵敏度高，使用维修方便。 涡流型：涡流传感器中的电磁信号在钢水表面产生涡电流，强度随钢水与传感器间距的变化，传感器测得此信号并送给主机，主机根据信号强度来读取液面的高度，其特点是灵敏度高，测程长，信号线性度好，适应于板坯。 红外型：红外摄像机感知钢水液而热信号的强度并处理后的电信号送给主机，主机根据热信号的强度来读取液面高度，其特点足抗干扰能力强，安装方便，图形直观，适合于敞开浇铸。 电磁型：传感器安装于结晶器导流水套上感应而于导流水套内表面齐平，传感器发射电信号并接受返回的涡电流，其强度于钢水液面成正比，主机根据涡电流信号强度凄取液面高度，其特点为灵敏度高，信号衰减少，系统简单可靠。 由于武钢几个炼钢厂主要是生产板坯，由此特性，主要采用的是涡流型液面检测系统。 2、控制与处理系统 控制与处理系统主要是指多种数据处理系统、PLC、人机界面系统以及液位控制的电子设备等。多种数据处理系统(MULTIBUS II，简称MBII)的运行和监控处理平台分别是iRMX(或VxWorks)和Logicad，它们具有良好的硬件兼容性能。MULTI．BUSII、ISA、PC／104总线接口模块，兼有直接耦合和变压器耦合两种1553B 总线耦合方式，多达1800个功能强大的应用程序接口(API)，还具有双口冗余RAM，可灵活配置存贮器地址、寄存器地址和中断级别等。 PLC系统1号连铸是采用西门子s5—155(2号连铸是S7—415)编程的，这种编程具有编程灵活、适用方面广可靠性高、适用性强等优点。