双色模设计原理及Moldflow分析

双色模设计原理及Moldflow分析

1、双色模分类

双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样.当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生.

包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。

图1：双色模产品（Overmolding）图2：包胶模产品（Insert molding）图3：双色模具示意图

2、选择双色模具一般不外乎以下几种情况：

1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光

例如电源开关按钮，LED灯需要透光；

2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等；

3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉；

4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材

料如PC 等。

3、双色模设计要求

目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。双色模具再设计要点归纳如下：

1）Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。

2）模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。

3）注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。后模底板上必须设计2个定位圈。

4）前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。

5）三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。 6）前侧SPRUE的深度不要超过65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。

7）在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

8）注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY 压得更紧，以达到封胶的作用。

9）注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形，如果有这个可能，一定要想办法改善。

10）在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否会先复位而压坏产品。如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能复位。

11）两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

12）99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。

13）为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。

14）注意前后模的定位；所有插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。

4、Moldflow双色分析

由于Moldflow3D技术目前已经比较成熟，可以非常方便的模拟overmolding 和insert molding。

对于Overmolding，通过Moldflow分析可以预测出两射产品的充填情况，压力、温度、结合线困气位置、表面收缩，以及产品相互粘合及变形情况，帮我们及时地避免双色成型中的风险。

对于insert molding,可与通过Moldflow 3D技术分析出镶件（铁件或塑料）与制品一起变形的情况，以及镶件的变形导致产品的变形。

图4：双色模（Overmolding）分析图5： insert molding分析

5、Moldflow双色分析案例--Overmolding

图6：双色模（Overmolding）分析第一射、第二射产品、水路分析模型

图7：Overmolding模拟模温分布图8：Re-melt Zone辅助双色成型判定混色及剥离等缺陷

6、 Moldflow双色分析案例—Insert molding

图9：insert molding 模型图10：insert molding 分析模型

图11、12、13：利用MPI对Insert成型品进行分析，有效地预测镶件对产品变形的影响

图14，利用Moldflow找出最小变形的方案，变形问题得到解决

Moldflow分析材料选取原则

Moldflow分析过程中，材料的准确选取和Moldflow分析结果有密切的关联性，目前moldflow 最新版本2011已有材料库有9000多种，涵盖了全球400多家知名材料厂商各种型号的材料。Moldflow分析时按照料号准确找到相应材料固然很好，但有时客户采用的是一些小厂商生产的改性材料，可能在Moldflow材料库找不到，于是我们需要根据材料物性表，据此搜到特性最相近的替代料，因为材料测试数据的准确性直接影响後者的准确性。以下下表1可以看出，材料属性对Moldflow分析结果有直接的影响，特别是收缩对材料各属性依赖最大，热传导系数对Moldflow分析结果影响最大。

1、Moldflow分析必须把握的重点材料属性

Moldflow材料数据库的材料属性类目达到70种以上，除了Moldflow分析必须的数据以外，还有很多描述性的参考数据。下面重点介绍几个关键的材料属性。

粘度（Viscosity）

聚合物为非牛顿假塑性流体，具有剪切变稀的特性，其粘度不仅受温度的影响，还受剪切速率的影响。Moldflow默认的粘度模型为Cross-WLF模型。这一模型能在较宽剪切速率范围内反应塑料熔体流动规律，适应温度范围广，能更准确地描述伴有冷却效应的熔体流动。特别是当温度接近於玻璃化转移温度时，能很好拟合粘度的迅速增加。

表1 材料属性与Moldflow分析结果(实际成型效果)的关联性

注：0-关联小，1-略有关联，2-有关联，3-密切关联)

式（1）为Cross-WLF粘度模型的运算式：

这也是经典的7参数模型（n, D1, D2, D3, A1, A2）其中n是非牛顿指数，1-n表示剪切变稀曲线的斜率；是剪切变稀行为开始的剪应力；D2对应低压下的玻璃化转移温度；D3是压力影响系数，表徵粘度对压力的依赖性，在高速高压成型分析中，比如超薄成型，必须考虑粘度的压力依赖性。

表2 几种常见材料的D3值

Cross-WLF模型考虑的是剪切粘度，不考虑拉压粘度。在浇口直径变化较剧烈的情况下往往会有较明显的拉压粘度效应，造成更大的压力损失，此时需要考虑Juncture loss的Bagley修正系数C1和C2（采用3D求解器考虑Extension viscosity模型系数A和B）。如Moldflow未提供

修正系数，可在Moldflow帮助档中查找经验数据进行修正。如果分析时不考虑拉压粘度影响，分析的注射压力则偏低，锁模力可能会偏大。

Moldflow采用注塑机成型法测试粘度数据，不同於传统的毛细管流变仪，测试时熔料驻留时间短、剪切速率宽、压力范围广，测试获得的粘度数据更准确可靠。

热属性

-MZrL材料传热性能对成型的影响明显，包括外观质量、收缩变形、成型周期等，有利有弊。如图1，不同传热系数的材料翘曲分析结果有较大差异。材料的传热性能由热扩散系数表征，如式2。

图1 不同导热系数翘曲分析对比

α= k / (ρ x Cp ) （2）其中K为热传导系数，ρ为密度，Cp为比热。

MPI6.1之前的版本在做冷却分析时考虑的是K和Cp平均值，分析的结果有轻微差异，如图2所示。

图2 单点和多点冷却分析对比

转移化温度（无定形材料是玻璃化转移温度，结晶性材料是结晶开始温度）也是Moldflow分析考虑的重点属性，直接关系到凝固层的生成还有浇口凝固时间。

HTC值（接触面传导系数）也是传热要考虑的一项重要属性。MPI 6.0之前默认的HTC是一恒定的值25,000。试验表明，实际的HTC值在填充、保压、冷却过程是变化的，并且远低於25,000，否则对於薄壁件分析时会出现高估短射的情况。MPI 6.0後的版本可以按填充、保压、冷却分段设定HTC，预设值在5000以下，同时冷却分析也考虑变化的HTC值。

由於Moldflow的两种求解器Midplane和Fusion假设产品的边不参与传热计算，如果制品的宽厚比小於4：1，则边的传热面积不可忽略，否则分析的温度会偏高。这也是厚壁件必须采用3D 分析的原因。

PVT是指材料的比容（密度的倒数）随温度和压力的变化关系，与填充、保压、冷却、残余应力以及收缩都有很大的关系，流动保压分析过程的随压力压缩效应以及随温度胀缩效应均与PVT

有关，冷却分析则与密度有关，并且决定了体积收缩量。 -

聚合物的压缩热特性(图3所示)，恒定体积情况下增加压力温度会升高)由PVT来描述，MPI6.1开始考虑压缩热效应，计算的熔体温度会略高，从而最终压力也会略低4％。温度升高会伴随体积的膨胀（如图3），线性热膨胀系数CTE可以由PVT来估算：CTE＝1/3*b2s/b1s。

图3 比容、压力、温度之间的相互关

系

图4 Moldflow压缩热效应

2、Moldflow材料Datafitting技术

Moldflow的材料测试力求遵循通用ASTM标准，但又结合Moldflow分析的实际对数据进行标准化。只有符合Moldflow规范的数据才可用。Moldflow材料Datafitting技术可以将测试出的离散数据点进行拟合和理论修正，以弥补测试条件的限制，修正测试误差带来的材料属性不一致问题，并生成Moldflow可以直接使用的档格式，即udb档。

图5 Moldflow Datafitting软件

3、Moldflow材料数据选用原则

Moldflow材料数据库已有9000余种数据，有些数据是材料供应商测试的，有些是由Moldflow 试验室测试的，还有些是由两者联合测试的。下面介绍如何选用Moldflow材料数据的方法和流程。

1）直接在Moldflow数据库中搜索。一般知名公司的通用牌号会发布在Moldflow数据库中。

2）联系材料供应商。材料的数据是否发布在Moldflow数据库中，主要取决於材料供应商。如果Moldflow数据库中没有搜索的牌号，可询问材料供应商是否自行保留了用於Moldflow分析的材料档，如果您是他的材料用户，一般都会提供。

3）材料供应商提供原始数据。如果材料供应商没有需要牌号的Moldflow分析材料档，可要求其按照Moldflow材料数据标准格式提供原始数据，将原始数据提交给Moldflow中国的办事机构进行Datafitting为您生成Moldflow分析格式档。

4）联系Moldflow测试试验室。Moldflow在澳洲和美国有两个顶级材料测试实验室。如果材料供应商无法提供原始材料数据，可联系Moldflow测试实验室进行精确测试。

5）最後不得已的方法是选择各方面物性相近的替代材料，但必须在实际成型中验证是可用的。准确的Moldflow分析结果有赖於准确的材料数据，只要准确把握Moldflow运用材料属性的规律，就能确认Moldflow相关分析结果的有效性。

4、巧用Moldflow2011材料库新功能

案例：产品最初采用材料为PP Lupol TE-5007B : LG Chemical，实际试模后发现翘曲变形很大，在增加宽1.5mm，高2mm的筋条后仍没有改善变形，之后运用Moldflow分析，在不改变原有模具结构的情况下，通过寻找其他变形小的材料改用材料：PP RR93 : Samsung (含15％Talc)，解决了变形问题。

实现方法

如下图，在Moldflow中选择PP料时，可在搜索要求中增加“变形量指示”，选择“金牌”表示将要选择的PP料为变形最小的材料(此为Moldflow2011新增功能)

在搜索要求中增加“变形量指示”

最初采用材料：PP Lupol TE-5007B : LG Chemical变形大改用moldflow推荐材料：PP RR93 : Samsung,变形很小

双色注塑模具设计36条经典经验分享——【塑胶件设计资料】

双色注塑模具设计36条经典经验分享！ 1.双色模设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次； （2）透明做1次，非透明做2次； （3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 1

9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 1

MOLDFLOW模流分析结果解释

MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。

图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。

图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。 ?注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot ）

双色模设计原理及Moldflow分析

双色模设计原理及Moldflow分析 一. 双色模分类 双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）. 包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。 二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况. 1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光 2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等. 3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉. 4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等. 三. 双色模设计要求 目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。双色模具再设计要点归纳如下： 1) Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。 2) 模具的前、后模以中心旋转180度后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。 3) 注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。后模底板上必须设计2个定位圈。 4) 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。 5) 三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。 6) 前侧SPRUE的深度不要超过65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。

干货分享-双色模具设计经验总结

双色注塑模具经典经验分享 1.双色模设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次； （2）透明做1次，非透明做2次； （3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

Moldflow的模流分析入门实例

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程 主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院

实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果 （1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默

认为毫米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型 图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗

（4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏 直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务 图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显 示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。 单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。 图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志 划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。 图 1-11 网格模型图1-12 层管理视窗

双色模的设计要求(精)

双色模的设计要求.txt机会就像秃子头上一根毛，你抓住就抓住了，抓不住就没了。我和你说了10分钟的话，但却没有和你产生任何争论。那么，我们之间一定有个人变得虚伪无比！过错是短暂的遗憾，错过是永远的遗憾。相遇是缘，相知是份，相爱是约定，相守才是真爱。双色模的设计要求双色模：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由1套模具完成，且需要专门的双色注塑机。$ ]1 t; x$ c( x% @ 包胶模：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。（请参考TDG51108+TDG51109、TDG51110+TDG51111）市场上双色模已经盛行，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，肯定将是市场潮流。但是它在富裕还刚刚起步，适用的双色注塑机也仅仅只有“ENGEL 150T”、“ENGEL 120T”两个型号。面对来自市场竞争的压力，我们必须直面迎击！现依据目前双色模在设计和生产中遇到的问题，我总结一下经验，归纳于后，希望大家在以后的设计工作中遵循。未尽之处，依《新模设计注意事项》。 1，Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个形状完全一样。2，模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。3，注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。+ |! J f2 ^7 m+ D% A0 M% K5 ^3 E 后模底板上必须设计2个定位圈。 4，前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。（请参考TDG51036） 5，三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。 6，前侧SPRUE的深度不要超过 65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。 7，在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有

双色注塑实例

这是一款手机护套，如下图 产品分析： 此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。 关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，我下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。

由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。 且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。 问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。 我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。

双色模具设计及双色注塑成型的36条经验

双色模具设计及双色注塑成型的36条经验： 1.双色模设计的基本原则： （1.）硬胶做1次，软胶做2次； （2.）透明做1次，非透明做2次； （3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第

二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。 19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。 20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。 21. 后模底板上必需设计2个定位圈。

双色模具的设计及注塑成型

双色模具的设计及注塑成型 双色模具的设计及注塑成型 双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。 1.双色模设计的基本原则： (1)硬胶做1次，软胶做2次; (2)透明做1次，非透明做2次; (3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次; 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16.如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17.如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18.Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。

Moldflow的模流分析入门实例[精品文档]

基于MOLDFLOW的 模流分析技术上机实训教程主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院

实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入 模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫

米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型 图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗

（4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务 图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。 单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。 图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。 图1-11 网格模型图1-12 层管理视窗

双色注塑模具设计30个经验分享

双色注塑模具设计30 个经验分享 双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?为大家盘点如下! 欢迎查看! 1. 双色注塑模具设计的基本原则： (1) 硬胶做1 次，软胶做2 次; (2) 透明做1 次，非透明做2 次; (3) 注塑成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次; 2. 模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180 度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180 度后，与前模对不上，就不好了。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X 轴或Y 轴，以此来定

产品排位的布局 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都 必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180 度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的 分型面为后模的; 前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负 0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01 ，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋; 框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180 度后能与前模匹配。 16. 如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法

1.双色注塑模具设计的基本原则

1.双色注塑模具设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次；（2）透明做1次，非透明做2次；（3）注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色注塑模具的基本原则，否则注塑模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。3.后模要旋转180度，前模不动。4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则

当后模旋转180后与前模对不上。8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。17. 如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。21. 后模底板上必需设计2个定位圈。22. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。23. 前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。24. 在设计第二次注塑的CAVITY时，为了防止CAVITY插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。25. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以到达封胶的作用。26. 在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter 能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才干复位。27. 两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。28. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。29. 留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。30. 双色注塑模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。31. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。32. 双色注塑模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应

包胶与双色模具

包胶模与双色模 伍子荣整理 一：双色模具与包胶模具的区别： A．双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 B．包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。 二：包胶模具： A．第一种注入材料称为基材或者基底材料，我们俗称为骨架或本体。硬胶可为ABS、PA6/PA66-GF，PP，PC，PC+ABS等。 B．第二种注入材料称为覆盖材料，我们俗称为包胶材料。通常使用的覆盖材料为弹性树脂。软胶常用人工橡胶、TPU、TPR，TPE，软PVC等胶料。 包胶模具注意事项 1，不同材质的硬胶间的包胶，需满足如下条件： a：2种材料要有成型温差（溶点），至少30度以上；基体材料成型温度要高于覆盖材料；b：硬胶覆盖材料的包胶（分色）区域尽可能的小，避免较大的材料自身体积收缩和收缩原因造成的开裂风险； c：硬胶覆盖材料的收缩率要小，采用非结晶性或半结晶性塑材，收缩率通常在0.4~0.6%. 2 包胶结构设计规范： 1：基体分型面上均要有拉胶槽：

2：基体压胶槽宽度为1.2或1.8mm。封胶是平面的，选1.2mm,封胶工艺复杂处选1.8mm, 3：包胶区域拐角位或细长部位需做有台阶的拉胶孔;包胶区域周边基体上有拉胶槽或间隔性拉胶槽，槽深1.0mm宽1.0mm。拉钉孔尽量多做(20~30mm间距)，且尽量靠近边缘或拐角,角落等位置。拉钉孔与骨架上的筋板位边距应大于≥1mm,防止包胶料溢胶到筋位空隙处,形成漏胶或披锋.

双色模具的设计及注塑成型操作知识

双色模具的设计及注塑成型操作知识 双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。 1.双色模设计的基本原则：(1)硬胶做1次，软胶做2次;(2)透明做1次，非透明做2次;(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

注塑模流分析报告

华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清

1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。

2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完 成之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计 刘庆东广州工程技术职业学院机电工程系 摘要：分析了某双色注塑件的成型工艺性，该产品尺寸小，外观要求高，结构复杂，并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难，设计了斜顶出机构；针对产品尺寸小，抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难，设计了Ｔ型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构；针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围满滑块导致浇注系统设计困难，设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明，所设计的双色模具结构合理，动作可靠，可以满足生产要求。 关键词：双色注塑模具；热流道；复杂抽芯机构；斜顶出 前言 相对于传统的单色注射成型，双色注射成型可以使塑件在外观和功能方面得到极大改善，近年来得到越来越广泛的应用。受到生产成本以及生产条件的制约，双色注射成型的塑件在塑料制品中所占比例还较小。双色注射成型具有其独有的成型特点，双色注塑模具与单色注塑模具在结构上的要求不同，国内对于双色注塑模具结构的研究还较少。本文以某塑件的双色注塑模具为例，对双色注塑模具的结构，特别是前、后模的抽芯机构做了较深入的分析。 １塑件工艺性分析 某双色注射成型塑件为形状复杂的壳体，图１为该塑件的外观图，图２为该塑件一次注射成型部分。该塑件的结构特点是：尺寸小，外形尺寸仅为３０ｍｍ×１９ｍｍ×１８ｍｍ；结构复杂，塑件四面皆有侧凸或侧凹。塑件的材料为聚碳酸酯（ＰＣ）／丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ＡＢＳ），一次注

射的材料为ＰＣ，二次注射的材料为ＡＢＳ。ＡＢＳ的收缩率为０．５％，ＰＣ的收缩率为0.5 ％。双色模的收缩率取决于一次注射成型的塑料，二次注射成型的塑料取和一次注射成型的塑料相同的收缩率，因此收缩率取０.5％；塑件的外观品质要求高，外表面不允许有浇口或夹水线的痕迹。 塑件在模具中的摆放位置是一次注射的塑料位于下方，二次注射的塑料位于上方，这样二次注射的塑料就可以完全覆盖在一次注射的塑料之上。分型面取在塑件的最大轮廓处，即一次注射与二次注射的分界处。由图１（ａ）和图１（ｂ）可见，分型面以下四周皆有侧凸或侧凹需要抽芯，分型面以上前后方向有侧孔需要抽芯。另外，如图１（ｃ）所示，在分型面以上，二次注射的斜面上有许多凸起结构，如果塑件在模具中分型面沿水平放置，则此部位必须在前模一侧设计倾斜的抽芯滑块才能脱模，这样做滑块会在塑件表面留下夹水线而影响外观；要保证塑件外观品质就必须将塑件的分型面在模具中倾斜放置，由此带来的问题就是顶出方向和顶出作用面不垂直，受力不好。 ２模具结构设计

双色

双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。 1.母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。 2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作，此点对模架定位加工要求较高。 3.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、KO孔距离等。 4.三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。 5.在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？ 6.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。 7.注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。 8.在A、B板合模前，要注意前模滑块或斜顶是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的滑块或斜顶才能复位。 9.两母模和公模的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。 10.99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。 一．双色注塑优点： 双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减 少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美 观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力 的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑 产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包 胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%. 二．双色成型原理 双色射出成型通常指的是两种颜色或不同种类塑料的成型，由于双 色机的两组射出单元及射嘴是独立分开的，因此其成品的颜色多半是双