测量系统分析控制计划流程

程序名称：测量系统分析操纵程序

文件编号：MSA-01001 版本：A

生效日期： 2002-10-04

编写人：日期：

（副治理者代表）

审批人：日期：

（厂长）

如此印章并非红色<受

<受控文件>印章

1．0目的

1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。

1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。

1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考：

1．3．1试验设备是否需要校验；

1．3．2是否可供使用；

1．3．3是否有人为因素造成之失准；

1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。

2．0适用范围

2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。

3．0定义

3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量

仪器。

3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、

设备、软件以及操作人员的集合。

3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择

适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。

3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。

3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责

4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。

4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；

各使用部门负责测量工具之维护保养。

5．0内容

4． 1

测量系统分析实施流程图

常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）：

5.2计量型测量系统分析

5.2.1量测仪器、量测物及人员选择

5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公

差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对

用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程

变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。

5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。

5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估

测量器具。

5.2.1.4被测物(半成品)在生产线上定期随机抽取(要求同

一型号)。

5.2.2重复性和再现性计算

5.2.2.1对车载产品(参考操纵打算)的测量仪器(包括新购入仪器)必须进行测量系统分析。

5.2.2.2将作业者分为A、B、C三者,在生产中抽取零件(产

品或半成品)10个,并对零件编号,但作业者无法看

到零件号码。

5.2.2.3再现性量测:使作业者A\B\C分开,使他们不能互相

看到,依随机顺序抽取10个零件,分不进行量测,由

观测者将量测数据分不记录在《计量型量具重复性

和再现性数据表》中。

5.2.2.4重复性量测:重复以上循环,仍然要随机地抽取零

件.,并由观测者将量测数据分不记录在《量具重复

性和再现性数据表》中。

5.2.2.5计算:测量器具再现性及重复性计算依《计量型量

具重复性和再现性数据表》及《计量型量具重复性

和再现性报告》内规定的公式计算。

5.2.3结果分析

5.2.3.1如重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时, 讲明测量

仪器的变差大于评价人的变差:

(1),需改良或增强测量仪器之结构设计；

(2),测量仪器之夹具及零件定位方式需加以改善；

(3),测量仪器需加以维护、保养。

5.2.3.2如再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时, 讲明评

价人的变差大于测量仪器的变差:

(1),作业者对测量仪器的操作方法及数据读取方式需加

强,或修订作业指导书,使其有关的操作要点更详

细；

(2),测量仪具的校验不完善及仪器读表刻度标示不准

确；

(3),可能需要夹具协助操作,使测量的数据更具有一致

性；

5.2.3.3适用性评价

(1)GR&R在10%以下可同意。

(2)GR&R在10%～30%表示测量系统视情况决定是否同

意(依其应用的重要性,量具成本,维修的费用等决定

是否可同意)。

(3)GR&R超过30%表示测量仪器系统需加以改进,并通

知客户协调处理对策,包括产品是否再加工或重新再

测试。

5.3计数型测量系统分析(小样法)

5.3.1将量测者分为A、B二者，应选择原使用测量仪器的操作者。

5.3.2零件(产品或半成品)20个,20个零件中应有适量的不合格品。

5.3.3将测量A\B二者分开,使他们不能互相看到,随机抽取

20个产品或半成品进行测量,并记录结果(结果只有

G或NG)在如下表中:

计数型量具分析表

否则应改进或重新评价该量具。假如不能改进该量具，则不能被同意同时应找到一个可同意的替代测量系统。

6.0记录治理

6.1《计量型量具重复性和再现性数据表》、《计量型量具重

复性和再现性报告》、《计数型量具分析表》由量具使用人员填写记录，经各部门技术员、工程师审查，并由各品质部工程师审核后由品质部负责保存。（注：此表格只适用于手工计算用，若用MINTAB软件计算可保存软件计算格式，但需审批）

6.2《计量型量具重复性和再现性数据表》保存二年

《计量型量具重复性和再现性报告》保存二年

《计数型量具分析表》保存二年

7.0附录

计数型量具分析表

部门: 量具名称: 编号:

测量系统分析(MSA)控制程序

程序文件 标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号： 版本： 页数： 生效日期： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 分发编号：受控印章： 分发日期：

1 目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时； （5）测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。 （4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 （5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析； （2）确保要分析的量具是经校准合格的； （3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 （2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符； （3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。

测量系统分析指导书

测量系统分析指导书 1目的 本规定具体明确进行“测量系统分析”的方法，以确定测量系统是否具有恰当的统计特性，并根据对研究结果的分析来评估所使用的量具或设备的测量能力是否能达到预期的要求。 2 适用范围： 本规定适用于由控制计划规定的量具或测试设备并指出其相对应的关键特性。 3 术语或缩语 3.1重复性Repeatability：是用一个评价人，使用相同测量仪器，对同一零件上的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。 3.2再现性Reproducibility：是用不同的评价人，使用相同的测量仪器，对同一零件上的同一特性进行测量所得的平均值的变差。 3.3重复性和再现性（GRR）：测量系统重复性和再现性联合估计值。 3.4Cg：检具能力指数。 4 程序 4.1流程图 4.2 职责 4.2.1 质量保证部负责对本工作规定的建立，保持和归口管理。 4.2.2 使用部门按控制计划要求，编制测量系统分析计划，上报质量保证部批准，使用部门准备样件，实施，提供报告。质量保证部负责结果评价。 4.2.3 人力资源部负责人员培训。

4.2.4 量具使用部门归档保存相应记录。 5 测量系统分析: 5.1 根据客户的要求来确定MSA，现场使用的计量器具，用于大众产品用Cg值来评估，用于通用的产品的用GRR来评估，其余的产品根据客户要求来定，客户无要求的采用GRR分析。 5.2 计量仪器的MSA，采用GRR来分析。测量仪器按对应的测量产品来做评估，但对同一大类的产品，同一种工艺允许只选取一种零件作为代表性的来做GRR分析。 5.2.1 CMM的MSA，可从控制计划中选取具有代表性的零件进行，项目包括位置尺寸、几何尺寸进行GRR分析。 5.2.2 齿轮测量中心的MSA，可根据齿轮加工特性，选取对最终的齿轮精度有影响加工工艺（如插齿、剃齿、珩齿、磨齿、成品）进行GRR分析。项目选取：周节累积误差、相邻齿距误差、平均齿向角度误差、平均齿形角度误差。 5.2.3 圆柱度仪的MSA，在控制计划中涉及到使用圆柱度仪的根据加工特性可分为车加工、磨加工和零件特性分为轴类和盘类，对其分别进行圆度、圆柱度和母线平行度的GRR分析。 5.2.4 轮廓仪的MSA，根据加工特性，可在控制计划中选取具有代表性的如倒角、R圆角、距离等进行GRR分析。 5.2.5 粗糙度仪的MSA，按控制计划中规定的项目（Ra、Rz、Rt），每一类评定标准选一种公差小的，分别进行GRR分析。 5.2.6 卡板的MSA，进行GRR分析。 5.3对在控制计划中出现的万能量具，由使用部门按控制计划组织MSA，对同一类万能量具用于同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析分析方法，根据客户要求分为GRR和Cg。 5.4 对带表检具全部实施MSA，但对一台多参数专用检具，允许只对最小公差的检测项进行MSA。分析方法根据客户要求分为GRR和Cg。周期为检具六个月。 5.5对卡板、塞规等专用量具，首次使用前由使用部门按控制计划组织MSA，分析方法为计数型。对同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析评估。 5.6专用量检具首次使用前应进行MSA。对用于SPC过程控制点的专用量检具需定期做MSA，原则上参照检定周期。 6. MSA的实施方法： 6.1 计量仪器、带表检具及万能量具的GRR实施方法和结果评估。 6.1.1带表检具及万能量具由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的10个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。每个测量者代号（A,B,C）测量10个零件三次,并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”输入电脑,电脑需计算的数据有: 测量者A,B,C各自的对各零件的第一至第三次的测量值及其对应的极差(最大值--最小值)R; 计算测量者A,B,C各自的第一次,第二次和第三次的测量值总和与平均值、、，以及极差的总和与平均值、和。 计算各零件测量值的平均值Xp。 计算极差的值和、、的极差，以及零件平均值Xp的均值和极差Rp。 计算重复性，即由量具变化而造成波动的变差EV，系数K1按每测量者重复测量次数而定。系数K1见附表《量具重复性和再现性报告》。 计算再现性，由于测量者变化而造成波动的变差A V，系数K2按测量人数而定。式中，n为零件数量，r为测量次数。系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。 计算重复性与再现性，GRR。

测量系统分析(MSA)2

一．稳定性： 1．定义：稳定性——测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 2．使用均值和极差控制图，该控制图可提供方法以分离影响所有测量结果的原因产生的变差（普通变差）和特殊条件产生的变差（特殊 原因变差）。凡信号出现在控制值外点均表现“失控”或“不稳定”。 3．研究：绘出标准（样件）重复读数X或R，图中失控信号即为需核准测量系统的标志。 4．操作要领：必须仔细策划控制图技术（如取样时间、环境等），以防样本容量、频率等导致失误信号。 5．稳定性改进 ①从过程中排除特殊原因——由超出的点反应。 ②减少控制限宽度——排除普通原因造成的变差。 图2测量系统特性图

二．偏倚 1．定义：偏倚——测量结果的观察平均值与基准的差值。 2．操作方式： ①对一件样件进行精密测量。 ②由同一评价人用被评价单个量具测量同一零件至少十次。 ③计算读数平均值。 ④偏倚=基准值-平均值 3．产生较大偏倚的原因 ①基准误差 ②磨损的零件 ③制造的仪器尺寸不对 ④测量错误的特性 ⑤仪表未正确校准 ⑥评价人使用仪器不正确。 三．重复性 1．定义：重复性——由一个评价人采用一种测量器具，多次测量同一零件的同一特性时获得的差值。 2．测量过程的重复性意味着测量系统自身的变异是一致的。重复性可用极差图显示测量过程的一致性。 3．重复性或量具变差的估计： σe=5.15×R/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。

5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 四．再现性 1．定义：再现性——由不同评价人采用相同测量器具测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 2．测量过程的再现性表明评价人的差异性是一致的。若评价人变异存在，则每位评价人所有平均值将会不同，可采用均值图来显示。 3．估计评价人标准偏差 σo=5.15×R o/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。 5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 R o=R MAX-R MIN 由于量具变差影响该估计值，必须通过减去重复性来纠正 校正过的再现值=√〔5.15×R o/d2〕-〔（5.15σe）2/nr〕n—零件数量 r—试验次数 五．线性 1．定义：线性——在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 2．非线性的原因： ①测量系统上限和下限没有正确校准。 ②最大和最小值校准量具的误差 ③磨损的仪器 ④仪器固有的设计特性

测量系统分析控制计划流程

程序名称：测量系统分析操纵程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期： 2002-10-04

编写人：日期： （副治理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受

<受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量

仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择 适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。 4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养； 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5．0内容 4． 1 测量系统分析实施流程图

常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）： 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对 用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估

MSA测量系统分析控制程序

MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）; c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚：

4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値 偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面： a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序； b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划； c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器； d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象； e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法； f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书； g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内（时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定） 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图，看其是否有 失去控制的信号，并通过估计测量过程随时间的变差，定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是：量具松动、磨损，这时，须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》（FM-6-1102-05）。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组（5个以上）标准或标准样件，用此量具测每个标准 或标准样件（10次以上）得均值，均值与标准或标准样件值（基准值X1、X2...Xn ） 之差为相应的偏移（Y1、Y2、...Yn ），拟合方程式为：y=b+ax ，在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数， 线性指数＝斜率a ×过程变差，显然斜率a 越小，量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性，其原因可能为：在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差

测量系统分析控制程序

测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析（MSA）的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时。 （5）测量系统发生变化时。

4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法； （4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致； （5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 （2）确保要分析的量具是经校准合格的。 （3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。

测量系统分析控制

1 目的 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断测量系统是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。 2 范围 适用于公司所有计量、计数型测量装置。指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。 3 术语和定义 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程； 稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差； 重复性：是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差； 再现性：是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差； 线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值； 量具：指任何用来获得测量结果的装置；一般用来特指用在车间的装置（包括用来测量合格/不合格的装置）； 偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。 4 职责 品保部质量工程师负责年度的测量系统分析计划的制定、结果评价和审查、核准。 品保部检验员负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作进行和其数据的收集。 品保部质量工程师负责数据收集后的检验、测量和试验设备的测量系统分析工作。

6 程序

6.2 过程描述

7 相关文件 QP M0301 纠正预防措施8 质量记录 10 编制说明 11 发布/更改审批

测量系统分析工作计划

测量系统分析计划 测量系统中的量检具选配，是做控制计划时进行的，普遍的选配原则是被测特性公差值的1/10（或被测特性制造过程变差的1/10——这个变差一般要等初始能力研究之后才得到，因此在做控制计划时，用被测特性公差值的1/10比较普遍）。按此普遍原则选配的测量系统，是否满足再现性（操作者）和重复性（量具）10%以下的要求，需要对测量系统进行分析。 测量系统进行分析的结果： 1、双性在10%以下表明此测量系统可用于此过程的分析；数值分级大于2可用于过程控制。 2、若双性在10%到30%之间，不能用于过程分析；数值分级大于2可用于过程控制（等于2为计数型数据）。 3、若双性大于30%不能用于过程分析，数值分级小于2，不能用于过程控制。 过程策划的目的是开发出能力充分、稳定产品的过程，以生产出符合图样要求（其中含有顾客的要求）的产品。当过程能力不充分、不稳定时，最起码要能将合格、不合格的产品能分辨出来（数值分极等于2）。按“被测特性公差值的1/10”这个量检具选配原则，从我们进行的MSA结果来看，按此原则来选配量检具，数值分级大于2机会很多。因此这次我们要进行的测量系统分析工作，首先，了解各生产线有多少个特性满足按“被测特性公差值的1/10”这个量检具普遍选配原则来选配量检具的。 其次，是对特性分类——初步分为轴类和孔类两大类，在此基础上按公差值大小分档，暂分三档：如≥0.2；0.1～0.2；0.01～0.1。 再次，量检具也按用途进行分类（轴用类和孔用类）和分辨力分档0.02：0.01：0.001或0.0001。 最后选轴类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的轴类量检具（或孔类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的孔类量检具）进行量检具的双性研究。 为了完成上述工作，请大家完成下面表1、表2的内容填写。

测量系统分析控制程序.doc

TH--QP—25 测量系统分析控制程序 编写： 审核： 批准： 受控标识： 修改码： A0 生效日期：2013-12-01 页码：第 1 页，共 6 页

修订履历

1.目的 为对测量过程深入了解并获得高质量的数据，有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。制定本测量系统分析规则，明确测量系统的分析办法及判定准则。 2.范围 本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。但是不可重复进行测量的测量系统（如破坏性试验）除外。 3.定义 3.1计量型计测器：通过对被测特性的测量，可定量描述其优劣程度的计测器。 3.2计数型计测器：就是把被测特性与某些指定限值相比较，如果满足限值则判断合格， 否则就判断不合格的计测器。 3.3测量系统：用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合，即 获得测量结果的整个过程。 3.4重复性：测量一个制品/部品的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 3.5再现性：测量一个制品/部品的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值的变差。 3.6量具R&R评价：评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响，通常用重 复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。 3.7测量系统的评价：评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统 的影响。 4.资源： 4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。 4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境（温湿度等）等。 5.测量系统分析 5.1计划确定及责任区分 1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」，生产部根据产品控制计划确定需 进行测量系统分析的计测器，并制定分析计划。 2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作，并对测量系统是否可 接受作出判断。 3)实施对象：对于汽车产品，控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统 分析，其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断，由生产部确定是否需要进行测量系统分析。 5.2评价实施周期 1)一般情况下，测量系统分析周期应与该计测器的校正周期相同。 2)当?%R&R≦10%?时，若测量系统没有发生变化，可适当延长分析周期为校正周期的 1.5～2倍，具体实施周期由部门根据实际情况及顾客要求执行。 3)测量系统变差的种类 在每一个测量过程，影响测量系统输出结果的变差大致可分为下列五种： A)位置：稳定性、偏倚、线性； B)宽度或范围：重复性、再现性。 5.3测量系统评价前准备 在本规程中，评价一个测量系统前，首先应确定以下两个基本问题：

年测量系统分析计划

装置名称/编号测量产 品及特 性 分析项目 分析时间/月份（P为计划，d为 123456 千分尺0-25×0.01 FA1-25电线结 构尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 FC2-29电线结 构尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 LSO12095橡胶件 尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 LSO012060剥头尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 FC2-42剥头尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0012222尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-200×0.02 LSO714004尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法

150×0.02 FC3-29倚 □线性 □稳定性 □小样法□大样法 齿形检具ZD72-2齿形尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-150×0.02 FC3-39尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 三孔位置检具ZD72-1重要特 性尺寸 88/50 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-150×0.02 FC3-52尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 洛式硬度计HR150 1538重要特 性 硬度 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 装置名称/编号测量产 品及特 性 分析项目 分析时间/月份（P为计划，d为 1234567

TS16949程序文件(测量系统分析)

QB ****汽车配件股份有限公司管理标准 ZC/JY7.8—2015 测量系统分析管理程序 (MSA) （符合ISO/TS 16949：2002标准） 受控状态： 发放号码： 持有者： 2015年*月*日发布2015年*月*日实施 ****汽车配件股份有限公司

测量系统分析管理程序 (MSA) 1．目的 对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。 2．适用范围 本程序适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3．职责 3．1 质量部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。 3．2 APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。 3．3 生产部配合测量系统分析工作。 4．作业程序 4．1 测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。 4．2 测量系统分析的频率、计划 4．2．1 测量系统分析的频率一般为一年一次。 4．2．2 质量部负责制定测量系统分析计划，经管理代表批准后，由质量部组织生产部实施。 4．2．3 新产品开发过程中根据试产控制计划由质量部组织实施测量系统分析。 4．3 计量型量具重复性和再现性分析(R&R分析) 4．3．1 随机抽取胜10个零件，确定某一尺寸／特性做为评价样本。 4．3．2 对零件进行编号1~ 10，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。 4．3．3 指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对件的的尺寸／特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1—2次。 4．3．4 将测量结果依次记录在《量具重复性和再现数据表》上。 4．3．5 负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。 4．3．6 结果分析 1)当重复性(EV)变异值大于再现性(A V)时，可采取下列措施： a)增强量具的设计结构。 b)改进量具的使用方式。 c)对量具进行保养。 2)当再现性(A V)变异值大于重复性(EV)时应考虑： a)修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。 b)是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。 c)量具校准后再进行R&R分析。 4．3．7 R&R接收准则

测量系统分析控制程序文件

程序名称：测量系统分析控制程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期：2002-10-04 编写人：日期：

（副管理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受控文件>， 代表此文件不会受到控制及更 新，请使用受控制之文件 <受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析主要变差原因。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3．5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。

4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。5．0内容 4．1测量系统分析实施流程图 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中 MSA-01001-03B；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。报告 采用附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估测量器具。 5.2.1.4被测物(半成品)在生产线上定期随机抽取(要求同一型号)。 5.2.2重复性和再现性计算 5.2.2.1对车载产品(参考控制计划)的测量仪器(包括新购入仪器)必须进行测量系统分析。 5.2.2.2将作业者分为A、B、C三者,在生产中抽取零件(产品或半成品)10个,并对零件编号,但作业 者无法看到零件号码。 5.2.2.3再现性量测:使作业者A\B\C分开,使他们不能互相看到,依随机顺序抽取10个零件,分别进 行量测,由观测者将量测数据分别记录在《计量型量具重复性和再现性数据表》中。 5.2.2.4重复性量测:重复以上循环,仍然要随机地抽取零件.,并由观测者将量测数据分别记录在《量具 重复性和再现性数据表》中。 5.2.2.5计算:测量器具再现性及重复性计算依《计量型量具重复性和再现性数据表》及《计量型量具 重复性和再现性报告》内规定的公式计算。 5.2.3结果分析 5.2.3.1如重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时, 说明测量仪器的变差大于评价人的变差: (1),需改良或增强测量仪器之结构设计； (2),测量仪器之夹具及零件定位方式需加以改善； (3),测量仪器需加以维护、保养。 5.2.3.2如再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时, 说明评价人的变差大于测量仪器的变差: (1),作业者对测量仪器的操作方法及数据读取方式需加强,或修订作业指导书,使其有关的操作要点 更详细；

测量系统分析(MSA)方法

测量系统分析(MSA)方法 测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的 对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。 2.范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 3.1质管部负责测量系统分析的归口管理; 3.2公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 3.3各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 4.1测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 4.2偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 4.3稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获 得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 4.4重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 4.5再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 4.6分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 4.7可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为0.02mm。 4.8有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。关于 有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。 4.9分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。 4.10盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所

08 测量系统分析控制程序(MSA)

1．目的 分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。2．适用范围 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 3. 职责 4. 定义（略） 5. 工作流程（附图）

6 相关文件: 6·1 《测量系统分析》(MSA) 6·2《监视和测量装置控制程序》 6·3《培训管理控制程序》 7.相关表格

附件：测量系统分析 1. 测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R） 1.1 确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）工序量具、产品和质量特性； 1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。 1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。 1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。 1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析： 1.5.1 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。 A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。 B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R ＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C 的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。 1.5.2 操作员或进行%R＆R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 1.5.3负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 1.5.4 结果分析： A）如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即：B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即：B）。 B）如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测

MSA测量系统方法与程序

第一章通用测量系统指南 MSA目的： 选择各种方法来评定测量系统的质量 ．．．．．．．．．。 活动：测量、分析、校正 适用范围： 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程： 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系； 2)赋值过程定义为测量过程； 3)赋予的值定义为测量值； 4)测量过程看成一个制造过程，它产生数字（数据）作为输出。 量具： 任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指在车间的装置；包括用来测量合格／不合格的装置。 测量系统： 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 测量变差： ●多次测量结果变异程度； ●常用σ 表示； m

●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注： a.测量过程（数据）服从正态分布； b.R&R=5.15σ m 测量系统质量特性： ●测量成本； ●测量的容易程度； ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性： ●重复性（针对同一人，反映量具本身情况） ●再现性（针对不同人，反映测量方法情况） ●稳定性 ●线性（针对不同尺寸的研究） 注：对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性（相对于顾客的要求）。 测量系统对其统计特性的基本要求： ●测量系统必须处于统计控制中； ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小； ●变异应小于公差带； ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者（十分之一）； ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时，其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。 评价测量系统的三个问题： ●有足够的分辨力；（根据产品特性的需要） ●一定时间内统计上保持一致（稳定性）； ●在预期范围（被测项目）内一致可用于过程分析或过程控制。（线性） 评价测量系统的试验： ●确定该测量系统是否具有满足要求的统计特性； ●发现哪种环境因素对测量系统有显著的影响； ●验证统计特性持续满足要求（R&R）。

测量系统分析MSA控制程序

测量系统分析MSA控制程序 1 目的 为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备，通过应用适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果不确定度已知，为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证。 2 适用范围 适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析。 3 职责 3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备，并定期校准和检定。根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析，确定测量系统的可接受程度，对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施。 3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容。 3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训。 3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析。 4 工作流程 4.1 术语 4.1.1 偏倚（也称为可接受的基准值或标准值）：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值。通常称为准确度。 4.1.2 稳定性（也称飘移）：是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。稳定性反映了偏倚随时间的变化。4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程（范围）内，偏倚值的差值。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。 4.1.4 重复性：是由一个评价人（操作者），采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量值变差。 4.1.5 再现性：是由不同的评价人（操作者），采用相同的种测量仪器，测量同一零件的同一特性时，获得的测量平均值的变差。 4.2 测量系统分析的准备 4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境，确定检测过程需要使用何

测量系统分析控制程序(MSA)

测量系统分析控制程序 （MSA） 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控(1) 受控标识处： 发布日期：2007.9.14 实施日期：2007.9.14 1.0 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。

2.0 范围 适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理和客户所要求的测量系统分析。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。 3.2 《测量系统分析参考手册》（第三版，2002年3月） 4.0 术语及定义 4.1 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 4.2重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.3再现性：是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.4稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 4.5 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。 4.6 线性：线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 5.0 职责 5.1质检部负责编制MSA计划并组织实施。 5.2生产部配合质检部做好MSA工作。 6.0 工作程序 6.1测量系统分析（MSA）的时机 6.1.1新的测量系统在试生产中或之前进行MSA。 6.1.2每间隔一年实施一次MSA。 6.1.3在出现以下情况下，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）测量系统发生变化时； 6.2测量系统分析（MSA）的准备要求： 6.2.1制定MSA计划，并按程序审批。计划应包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法，对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采

TS16949 MSA测量系统分析程序

TS16949 MSA测量系统分析程序 1 目的 1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。 1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参见“MSA手册”)； 1.3 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息； 2 范围 2.1 本指导书适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。 3 定义 3.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置； 3.2 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.3 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统； 3.4 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； 3.5 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定； 3.6 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一

特性时获得的测量值变差； 3.7 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差； 3.8 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差； 3.9 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 3.10 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。 3.11 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是：一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。与某一特定量化定义并被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。 4 涉及部门 4.1 质量部 4.2 生产部 5 一般原则（测量系统的统计特性） 5.1 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的，称为统计稳定性； 5.2 测量系统的变异必须比制造过程变异小； 5.3 变异应小于公差带； 5.4 测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量