生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例

生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例

一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次

仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系

统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通

过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，

使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价

值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有

箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产

品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个

箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，

其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造

成各工序的生产效率很低；

(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱；

(3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于

操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1 模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

(1) 企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂

内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，

由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的

目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过

某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员

和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

(2)RST分析：输入作业P、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品(product)、数量(quantity)、途程安排(rouing)、辅助劳务(supporting service)与时间(time)。

(3) 精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其

中:

1) 价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，

直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马

上取消的行动(通常称之为一型muda，如原材料、在制品及产成品的流动)应尽可能的减少；而对于那些不产

生价值，并且可以立即取消的行动(通常称之为二型muda，如由于整个生产系统不能均衡，经机加后的零件

在焊接工序之前需要等待的过程)则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的

料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产

品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架

来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元

始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一

个流”的方式移动。

2) 工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序(如对某些不利于生产加工的零件

按其性能强度的要求进行重新设计)进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。

3) 生产线柔性分析

考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大小、生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善

后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线(其中，生产线的布置首先应取决于所要生

产产品加工过程的相似性，其次应取决于所划分的每一个基础工作单元加工时间的相近性)，这样，不仅物流

路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留

地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。

4) 设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生产线，并采用快速换模技术组织

实际生产。另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲

精益企业价值—精益思想新发展

精益企业价值—精益思想新发展 “精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。 和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。 LAI计划的精益企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，因而是对精益思想的新发展。本文介绍关于精益企业价值的基本概念。 1 消除浪费是精益的手段，不是精益的目标 精益企业价值对精益思想修正的焦点之一是精益和消除浪费的提法。最先提出消灭浪费的是日本丰田汽车公司的经理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2战之后的困难经济环境发展汽车，只能处处节省。作为减少投入的措施，大野耐一提出消灭浪费，并指出了著名的7种浪费。在《改变世界的机器》中，Womak等人说“精益生产方式是‘精益’的，因为与大量生产方式比较，一切投入都大为减少”。最近由Womak领导的Lean Enterprise Institute 最新编撰的《精益词典Lean Lexicon》中，仍旧定义精益生产是“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。在这些定义里，将减少消耗做作精益的标志，因为用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程必然是臃肿的。 到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，开篇明义、旗帜鲜明的提出“和muda(浪费)针锋相对的精益思想”，将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，又将浪费增加至8种。精益思想5项基本原则与消灭浪费紧密相连。精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，或径直将精益思想称作为“消灭浪费的哲理”。而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生

精益思想在现代企业中的应用

精益思想在现代企业中的应用 [摘要]精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。精，即少而精，只是在适当的时间生长必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。 [关键词]精益管理；工业工程 “精益化管理是对精细化管理的提升。更加注重结果和成效”，那么我们应当这样把精益思想应用到现代企业中呢? 1精益管理 没有改变思维模式和做事方式是企业尚未从精益生产中完全受益的主要原因。那如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式?关键是要确保管理层无条件地支持他们。所以，精益生产的关键是管理。包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层、进行组织管理扁平化改革，减少非直接生人员，最终实现拉动式准时化生产方式。 1.1推行精益化管理，必须结合企业实际。精益化管理源于丰田公司，我们企业许多情况与企业不尽相同。所以我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，而是要根据企业的实际情况，对精益化管理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合企业发展的精益化管理方法。 1.2推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。丰田公司高速发展的秘密就在于一支卓越的管理队伍和一支高效的员工队伍。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。这就要求公司系统要加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理者和员工能正确的理解和准确的实施精益化管理。 1.3推进精益化管理，必须持之以恒，不断要求精益。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管理方法，

精益思想读后感

精益思想的核心就是消除浪费，创造财富。本书共分四个部分。第一部分精益原则阐述了一些简单而有效的原理，帮助所有行业在任何商业条件下创造持久的价值；第二部分从思想到行动：精益的飞跃说明了如何应用这些原理，包括应用步骤和从大企业到小企业的应用实例；第三部分精益企业说明了如何通过不懈地关注各产品的整个价值流（即从产品概念到产品推出，从订货到发货，从上游源头的原材料基地一直到顾客手中的整个过程），创建出真正的精益企业，即在尽可能减少时间、成本和出错的同时，使我们为顾客创造的价值达到最佳；第四部分新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动，精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受，有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的，精益思想把浪费归为七类，分别是：残次品造成的浪费、无需求商品超量生产造成的浪费、库存造成的浪费、不必要的搬运造成的浪费、等待造成的浪费，人员不必要的动作造成的浪费、工艺流程造成的浪费。认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、服务）的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就是需求拉动，以顾客为中心，当顾客需求某种产品时，就用最短的时间进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品，这样一个流程就完成了，最后就是循环渐进，找出更深入的浪费，并消灭掉，创造财富，最后实现尽善尽美。 关于尽善尽美，我想到的是用心做事——责任心胜于工作能力工作中，我们经常在完成一项任务后发现有瑕疵或者不完美的时候抱怨自己，“唉当时如果

精益思想-top gun page

精益思想— 人、过程和技术的集成50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。本文仅将常见的

精益生产方式历史发展过

精益生产方式的历史发展过程 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法，如目视经管法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完

生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例

生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例 一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例 精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次 仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系 统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。 改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通 过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐， 使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价

值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有 箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产 品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。 1、生产车间的现状及存在的问题 箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个 箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区， 其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造 成各工序的生产效率很低； (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱； (3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于 操作人员工作效率的提高。 2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计 针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。 2.1 模型分析 根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

浅谈精益思想在施工管理中的应用

浅谈精益思想在施工管理中的应用 摘要：本文首先介绍了我国建筑业的现状及其存在的主要问题，提出了在我国施工管理中引入精益思想的观点。接着分析了精益施工的前提（精益计划和精益供应）和精益施工。最后，构建了一种精益施工管理模式。 关键词：精益思想；精益计划；精益供应；精益施工 Overview On Applying Lean Thinking In Construction Management Abstract:Firstly,this paper introduces current situation of domestic construction industry,discloses main problems exiting in this industry and suggest applying lean thinking into construction.Secondly,it analyzes the premise of lean construction(lean plan and lean supply)and lean construction.At last,a management model of lean construction is established. Key words:lean thinking;lean plan;lean supply;lean construction 1 绪论 精益思想的主要观念是在建立精益组织结构的基础上避免无效劳动和浪费，通过标准化的导入来实施面向过程的控制。其本质就是要排除浪费，将“无效”的时间、产出，变为“有效”的时间、产出，以追求企业利润的最大化。长期以来，我国建筑业被认为是一个文化素质低、劳动强度大的传统产业，其生产效率低，施工质量事故时有发生，施工过程中各种浪费更是随处可见。本文在这一背景下，尝试着将精益思想运用到施工管理中，建立一种新型的精益施工管理模式。 2 精益施工的前提 2．1 精益计划 项目计划系统是实现稳定工作流的关键所在，计划制定的优劣直接影响到精益施工的成败。精益建筑工程项目的计划需要区分并解决以下四种工作：1、应该完成的工作(Should)； 2、能够完成的工作(Can)； 3、将要完成的工作(Will)； 4、已经完成的工作(Did)。相应的计划制定过程如下： 首先根据项目目标和项目信息制定主干计划，它的主要作用是确定主要的里程碑事件（Should），参与该计划制定的不只是上层管理者，还有操作层的工长等；然后进行约束分析和准备工作分析，操作层工头或工长根据实际情况制定出实际能够完成的工作计划(Can)，这样根据前两项工作，就能得出一个向前滚动的前瞻计划，再由滚动更新的前瞻计划导出更加详细的周计划，周计划就是工人下一周实际执行的工作计划，这个计划是一个可执行的计划。这是操作层工头或工长做出的承诺，承诺他们实际将会做什么工作(Will)。通过这种方式制定的计划，低层计划的计划者和执行者是统一的，增强了计划效率的可控性。在计划完成后，通过指标“计划完成百分比”PPC（Percent Plan Complete）来对计划的执行效果进行

浅谈精益化财务管理模式

浅谈精益化财务管理模式 工作 浅谈精益化财务管理模式 精益财务管理，是以“精益管理”的思想为出发点，在企业的财务预算、成本管理，财务流程、财务部门工作等方面，把精益管理思想与企业财务管理的思想结合，设计的一套现代化的财务管理模式。简而言之，精益化财务管理的核心就是以最小的资金获得最大的效益。 当前市场环境深刻变化，经济下行的压力不断加大，许多行业和企业面临着增长速度回落、结构空间变窄、需求拐点到来这些难题。企业过去被增长掩盖的矛盾和问题逐渐显现出来，如投资扩张轻视了资产效益的体现，结构提升轻视了成本过程的控制，现金积累轻视了沉淀资金的运作等。随着电力行业日益激烈的竞争，每个电力企业都面临着以上这些巨大的压力。**电力作为贵州省唯一电力上市企业，这些不仅仅是挑战，更是机遇。这些问题的破解，都要求我们必须摒弃旧的思维模式，走创新的内涵式节约发展之路，大力推进精益财务管理。 首先，精益化财务管理的基本理念是利润来源于对降低成本的不断追求，成本在利润的诸多决定因素中，是企业最能直接控制的要素。**公司经过多年的经验总结，结合实际建立了一套较为完善的成本控制机制。通过在日常成本管理中对费用合理性和有效性的审核，适度增加合理有效的费用开支，减少无效支出；每月坚持开展经济活动分析会，使成本的构成要素进行横向、纵向比较，力求将成本控制落实到位，将成本分析工作常

规化，保证了成本控制和成本降低工作的持续运转，使得各项成本费用支出都是为了提高企业的经济效益。 其次，运用精益思想构建严格的全面预算管理体系，围绕公司发展规划和年度目标，以成本费用利润率明显提升、生产管理成本占比明显下降、对标指标水平同比提升为指导原则，精准编制预算方案。**公司在制定预算方案时，着重过程管理，强化全员预算意识，明确各级预算管理岗位责任和目标，将集团公司对预算管理、成本控制的要求落到实处，完善归口管理机制，做到归口管理不留死角，审核标准科学有效，严格控制预算执行制度。通过月度现金预算，实现以月控季、以季保年，确保年度预算目标。公司尤其重视加强预算执行与控制，各职能部门密切跟踪监控预算执行情况，财务资产部每月及每季度经济活动分析会上通报执行情况，及时发现预算执行偏差，分析具体原因，引导各厂站及本部各部门分析原因、采取措施、强化考核，保证预算执行到位，顺利完成年度预算目标。公司在日常成本费用核算控制的基础上，尤其在强化精准管控力上下功夫，做好全面预算管理工作。根据各电厂及基建项目需求，以成本定额、费用定额、资产定额为重点，兼顾科学性与实用性，对当年各项费用和投资计划统筹规划，下达**公司当年材料、修理、技改及其他费用年度计划。各电厂按预算安排形成包括定量、定额和定率标准指挥库，分步实施，进一步夯实预算管理基础，将预算建设与精益管理、对标管理等措施紧密结合，有效提升了公司财务管理基础水平，形成了降本增效合力。 再次，强化精细运作力，全面抓好资金管理是财务精益化管理的又一重点工作。为确保公司资金价值得到最大限度的发挥，财务资产部认真做

精益思想读后感60543

《精益思想》读后感——武志国 一、内容摘要 《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，核心内容就是消除浪费，创造财富。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。本书共分三个部分。 第一部分精益原则阐述了muda，并指出了解决muda的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业：是为消费者正确地确定价值，避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 二、概述 精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产方式，它是大野耐一在实践中得到的，其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。在它出现的数十年，极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，而且精益制造还创造了工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着，精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。精益模式冲击和再造近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 三、精益思想的核心 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。 四步循环 精确地定义价值是精益思想关键性的第一步； 确定每个产品或某项服务的全部价值流是精益思想的第二步；紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来，使需要若干天才能办完的手续，在几小时内办完，使传统的

浅析物流现代化理念在物流产业发展方面的应用精编版

浅析物流现代化理念在物流产业发展方面的应 用精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

浅析物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用 AnalyzingtheconceptoflogisticsmodernizationusedinthedevelopmentofChina' slogisticsindustry 摘要：随着经济发展和科技进步，传统物流正在逐渐向现代物流转变。现代物流作为一种先进的组织方式和管理方式，在我国物流产业中已得到了广泛应用。本文通过分析了我国物流产业的发展现状和各种物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用，验证了现代化物流理念对我国物流产业发展的重要性。 关键词：物流产业，现代物流，物流现代化理念 Abstract：withthedevelopmentofeconomicandtechnologyadvancement,,ithasbeenwidelyus edinChina’’slogisticsindustry,andtheconceptofmodernlogisticsthatusedi nChina'slogisticsindustry,soitAuthenticatesthattheconceptofmodernlogist icshasaprofoundeffectinthedevelopmentofChina'slogisticsindustry. Keywords： logisticsindustry,modernlogistics,conceptoflogisticsmodernization 21世纪的物流产业将成为中国经济发展的一个重要产业和新的经济增长点。物流产业的发展和壮大，对我国经济的可持继发展，提高经济运行质量、优化资源配置、促进改革和发展有十分重要的意义。因此，研究和借鉴一些发达国家的先进物流现代化理念、成熟的物流管理经验和应用技术成果，使我国的物流产业发展少走弯路，已是我国物流界当务之急。 1、我国物流产业的发展现状 处于从传统物流服务向现代物流服务转变的起步阶段 目前，大量的传统物流服务和“类物流”服务企业依然存在，但数目正在减 少,第三方物流企业正在增多，一些传统的大型仓储与运输企业纷纷放弃过去的单 一服务模式，向第三方物流服务商转轨，有些已经发展成为能够提供综合性服务 的第三方物流服务商。但是我国现有生产和流通企业所使用的物流服务模式基本 上仍然以第一方物流服务模式为主,以第二方物流服务模式为辅，第三方物流服务 模式的比重较小。

《精益思想》读后感

《精益思想》读后感 .中航工业综合所副所长赵洪岭 一、作者简介 Janes P.Wonack，前MIF资深教授，为企业提供精益咨询，也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所（LEI）并担任所长，这家研究所是一个非営利教育和研究机构，致力于精益思想的传播和应用。 Daniel T.Jones，他创办了英国精益企业研究院（LEA）并担任院长。这家研究院分担了精益企业研究所在提升精益意识方面的任务，并将精益知识应用于一系列的行业。两人合作分析全球行业趋势达2 0年以上，期间成果包括《改变世界的机器》、《精益思想》和《精益解决方案》。 二、内容精要 《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则。本书是作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。

本书共分四个部分。第一部分精益原则阐述了一些简单而有效的原理，帮助所有行业在任何商业条件下创造持久的价值；第二部分从思想到行动：精益的飞跃说明了如何应用这些原理，包括应用步骤和从大企业到小企业的应用实例；第三部分精益企业说明了如何通过不懈地关注各产品的整个价值流（即从产品概念到产品推出，从订货到发货，从上游源头的原材料基地一直到顾客手中的整个过程），创建出真正的精益企业，即在尽可能减少时间、成本和出错的同时，使我们为顾客创造的价值达到最佳；第四部分新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。 《商业周刊》评价本书为“这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的”。 三、感悟与体会 金融危机对中国经济，对中国企业，对我所投资公司无疑是一次严峻的考验。它既考验公司抵御现有冲击的能力，也考验公司以后持续生存和发展的能力。我们的企业要生存，更要发展，面对危机，我们应该抓住机遇，谨慎应对，迎接挑战。 结合2009年“精益年”，经营开发部订购了一批《精益思想》发给了投资公司的管理团队。希望通过这本书的阅读，能够帮助我们的管理团队重新审视自己的管理运作之道。 精益生产可以看成是丰田公司将精益管理思想应用在企业最基础的生产线上。丰田的“精益”思想可以被称道为管理方法革新上的一

试论精益思想在工程项目管理中的运用

ＣＯＮＳＴＲＵＣＴＩＯＮＥＣＯＮＯＭＹ ２００８年第１０期（总第３１２期） 建筑经济试论精益思想 在工程项目管理中的运用 ＊ ■刘如兵 （泰州职业技术学院后勤基建处，江苏泰州２２５３００） ［摘 要］ 将精益思想引入工程项目管理具有显著提高工程质量、缩短工期、减少浪费等优势，探讨了如何从总体上提高项目的价值、增强企业的核心竞争力等。 ［关键词］精益思想；项目管理；企业竞争力 Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆｉｎｔｒｏｄｕｃｉｎｇｌｅａｎｔｈｉｎｋｉｎｇｉｎｔｏｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｐｒｏｊｅｃｔｍａｎａｇｅｍｅｎｔ，ｓｕｃｈａｓｒｅ－ｍａｒｋａｂｌｙｉｍｐｒｏｖｉｎｇｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｑｕａｌｉｔｙ，ｓｈｏｒｔｅｎｉｎｇｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｐｅｒｉｏｄ，ｒｅｄｕｃｉｎｇｗａｓｔｅ，ｔｈｉｓｐａｐｅｒｄｉｓｃｕｓｓｅｓｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｓｈｏｗｔｏｉｍｐｒｏｖｅｏｖｅｒａｌｌｖａｌｕｅｏｆｐｒｏｊｅｃｔｓａｎｄｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｎｅｓｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｌｅａｎｔｈｉｎｋｉｎｇ；ｐｒｏｊｅｃｔｍａｎａｇｅｍｅｎｔ；ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｎｅｓｓ［中图分类号］Ｆ４０７．９ ［文献标识码］Ｂ ［文章编号］１００２－８５１Ｘ（２００８）１０－００８１－０３ ＊课题来源：２００６年泰州市科技发展项目“ 精益思想下的建筑施工成本全过程管理”［作者简介］刘如兵（１９７６－），男，江苏姜堰人，讲师，工程师，注册造价师，主要从事工程管理专业教学与科研工作。 １引言当前，我国经济建设处于高速发展时期，随着国家经济政策和投资结构的调整，建筑业面临着良好的发展机遇。统计资料显示，２００１～２００５年，我国建筑业总产值年均增长２１．３％，占ＧＤＰ的７％左右，建筑业从业人数占全社会从业总数的５．２％以上，２００６年全国建筑业企业全年完成建筑业总产值为４０９７６亿元，实现利润总额１０７１亿元，建筑业在国民经济中的支柱地位和作用日益增强。但是，总体而言我国建筑业的经营效益不太理想，建筑企业技术管理水平不高，建筑业产值利润率徘徊不前，资本利润率增长缓慢。要改变这种状况，除了需进一步改善市场环境外，关键的还是作为市场主体的建筑企业要不断探索和创新管理模式，提高管理水平。 ２精益建设的理论与初探 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、设备，在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值，同时越来越接近客户，给他们提供确实需要的东西。精益生产是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 ２０世纪５０、６０年代，澳大利亚的建筑公司Ｊｅｎｎｉｎｇｓ几乎 是与丰田公司在同一时间将精益思想贯彻在其日常建设中的。Ｊｅｎｎｉｎｇｓ公司从一家小房屋建筑公司迅速发展成为澳大利亚最大的建筑公司之一，依赖的正是精益建设管理模式。近几年来，丹麦、澳大利业等建筑行业发达国家一直在推行精益建设施工管理模式。 ２００５年，江苏泰州江海建筑有限公司以提高企业核 项目管理８１

精益思想摘抄

精益思想 流动的技术：1、专注于实际目标：具体的设计、专门的订货和产品本身，从开始到完成都不脱离视线；2、可以保证第一步能实现，是打破工种、职务职能和企业的传统界限，去掉具体产品或产品系列连续流动的障碍，组成一个精益企业；3、是重新思考具体的工作方法和工具来消除所有各式各样的倒流、废品和障碍，使具体产品的设计、订货和生产得以连续进行。事实上这三步必须一起进行。 设计：精益方法是建立几个真正具有从事下述活动所需的全部技能的专职团队如：进行价值规范，总体设计，工程细节设计，采购，工装和生产计划等；团队成员能在短时间内集中在一个房间里使用已经证明有效的力队决策方法，通常被称为“质量功能展开法QFD的方法进行工作。这种方法能使开发力队的工作标准化，以便每个团队每次都能按照同样的方法去工作。一个企业中各个团队都照此法办理，就有可能精确地计量完成生产时间，也使不断改进设计方法本身成为可能。有一个真正专职的团队存在，严格地应用QFD来纠正确定的价值，然后消灭返工和倒流，设计工作就会永远不停地向前，直到完全投产，结果：开发时间减半，花费人力减半，却能得到一个真正为客户所需的命中率高的产品。专职产品团队的成员：营销，工程，采购，生产方面的专业人员实际比专家技术能面要宽。 接单：精益企业中，销售和生产计划人员是生产团队的核心成员，他们的责任是在一种产品开发出来时，计划销售宣传活动，并在销售时关注生产系统能力。。。。执行这种方法的关键技术是节拍时间。透明度和可视化控制。生产：连续流，生产过程中因技术、客户因素常常要变，现状：批量，更改，催活，连续流：空间减半，人力减半，时间从4周到4小时。期间办公在现场，脑力和体力共同，工人间工人与管理间交流，单件流，涂装暂不能列入，可以设缓冲。 适当的地点把流动思想用于任意活动，工作中的流动，流动地工作 波兰籍心理学家米哈依试验：一个明确的目标，必须非常专注做事而无暇分心的需要，很少干扰和分心的事，对达标进度明确而又及时的反馈，挑战感――当人们置身于这些条件下，能忘却自我意识和时间观念，任务本身变成目的而不是工具，成为比金钱和名誉更让人感到满足的事情。处于非常心满意足的流动心理状态每个员工能马上知道工作是否做得对头，并且可以看到整个系统的状况。 拉动：保险杠，快速换模，重新布局，镀铬过去糟糕的配送精益配送 两种精益技术：1、4个精益原则（定义价值，识别价值流，流动，拉动）2、应用部署发布法，决定首先进攻哪一种浪费。 迅速取得进展的最大障碍之一是大多数现有的工艺技术，包括很多产品设计，不适用于精益企业，认识到产品必须在连续流下以灵活的方法进行小批量生产，这样明确的方向能在开发一般设计和工装的职能方面为技术人员提供关键的指导。 除了构想蓝图以外，管理者们需要为这条道路上的各个步骤制订严格的时间表。 集中精力消灭浪费：形成一个理想，选择两三件最重要的事去干并要干成，而把期他事暂放以后去办。关键是需策略部署发布法这个最后的精益技术，最高管理层要在将批量生产方式转换为精益生产方式的几个简单目标上取得一致意见，要选择几个项目来达到这些目标，要指派人员和资源来完成这些项目，最后，确立需要达至的一个数字化的准时准点改善项目。例：把整个组织转变为用拉动系统来管理全部内部的订货的组织。1、按产品系列调整结构，使产品团队承担很多传统职能部门的工作2创造一个精益职能部门来调集专家，协助产品团队进行转变，2开始一套系统化的改善活动把批量生产和返工转变为连续流。这些项目都要建立起数字化的改进目标和时间框架——在6个月时间里组成专门的产品工作团队，每

精益思想做指导,项目管理促发展

精益思想做指导，项目管理促发展 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”，其核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务，并把浪费降到最低程度。我们在经过了最初的理念导入，学习了精益化管理的基本思想，通过思想转变为行为过程，我们运用精益化管理工具策划、分析、对比，进行了生产、绩效考核、供应物流等多个“价值流管理项目”的推进与实施，并取得了一定成绩，管理水平也得到了提高。 为了进一步规范与提高，我们持续进行了第三期精益化项目---流程再造，项目管理。 做管理的人都知道流程再造，就是一场革命，首先要革自己的“命”，它所要颠覆以往我们已经习惯的业务流程与工作习惯，让人们用另外一种角度与工作方式去适应新的流程规范，这需要所有员工的正确理解与支持，如果单纯的认为这是一种负担，是虚无缥缈的概念的话，没有创新，墨守成规，那么梳理再造的只不过是一堆应付上级要求的文字，发现不了管理上的漏洞与错误，其后果可能会带来一场管理上的灾难。所以我们就应该以精益思想作为指导，不断推陈出新，不断探寻新的管理模式并持之以恒，促使业务流程更加规范，部门职责更加明确，才能使得供应、技术、生产、销售、行政链更加紧密与协调，才能满足现阶段企业发展需求。 项目管理就是通过发现管理中存在的问题，并把它作为改善项目，分析制定相应的改善计划与节点，然后实施，目的就是通过我们自己发现问题，解决问题，最终实现管理进步与提升。

每个部门，每个人都可以根据实际需求与发展要求，去创建一个或多个项目，通过团队协作，内部配合，外部协调来完成。项目管理不在大小，大的项目可以是设备升级创造经营收益，小的项目可以是技术改革实现成本降低。公司部分部门和员工已经对精益思想、项目管理改善有了很好的认识，通过立项，持续改善，并取得了一定的效益，例如盆座针对现有加工工序，分析加工瓶颈工序，通过技术工艺革新、设备改造等，找到可替代加工工序，节约工时，降低浪费；即使现阶段未能彻底解决的项目问题，也能不断分析，持续改善与关注，例如橡胶针对上辅机在加工每个过程中会出现停车重启现象，进行立项分析，通过和厂家、部门沟通，研讨决定对系统进行重装，虽未彻底解决问题根源，但已大大降低了重启现象，设备动力部和车间也都对此进行长期关注与维护。但是还有一小部分部门和员工认识不够，重视程度不足，不能对现有的工作改善与创新，管理问题不断出现。 项目管理是需要全员的参与，通过团队的沟通交流来扩大项目管理的范围与效果，项目的责任人不在职位的大小，只要能改善，有创新就可以作为项目经理去推进。我们要正确的认识，有的项目可能短期就会受益，例如通过增加硫化工序天车来减少员工劳动强度与搬倒次数，节约时间，增加效益，有的项目可能需要长期才会见效，例如定置管理，设备保养与维护管理等。所以我们在立项的时候，要正确分析，做出合理化的项目推进计划，才能更好地实施，不然成为一种管理负担，就会半途而废，流于形式，没有效果。我们还要认识到项目管理的推进是每位员工的职责，不是依靠监督、检查才能做好的，所以我们相信每位管理者，每位立项人，都能本着负责任的态度和原

《精益思想》读书心得最新范文5篇

《精益思想》读书心得最新范文5篇 《精益思想》通过举各个文化背景下的推行精益生产成功的公司，向大家宣扬的不只是信心，而是一种理性的思考。各种不同文化在接受精益思想的过程中，有长处也有短处，而这本书恰恰是耐心的解释了这些。那么精益思想读书心得怎么去写呢，以下是整理的精益思想读书心得范文5篇，希望分享给大家提供参考和借鉴。 《精益思想》读书心得范文一 这已经是我第二次读《精益思想》这本书了。记得第一次读，还是在20XX年。那时，自己所在的公司刚准备推行精益生产，我作为公司唯一的精益生产工程师，自然会对它倍加关注。于是我就读了，于是我就尽然没有读懂。尽然是当时的感觉，但现在觉得理所当然。当时的感觉这本书无非是本吹嘘精益思想的书，很像是广告，似乎里面提到的案例是引导读者去联系这些精益咨询的机构。有这种感觉的主要原因是其中没有讲太多具体的操作方法。这对于当时初入道的我来说，是极其欠缺的。所以草草读完，也就束之高阁了。

斗转星移，数年之后，随着经验和阅历的丰富，我觉得在具体的技巧方面已日趋成熟，正是如此，也越加使我对这个行业的发展，这一工作的终极目标和价值开始了深深的思考。依稀记得《精益思想》中提过一些前瞻性的文字，便到处寻找，不着，干脆在当当网上买来本，居然还是珍藏版，当然，根本不知道和原来版本有什么区别了。这次再读，完全颠覆了我原来对本书的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失败和无奈。在不同的环境中有不同的问题，大公司有大公司的困难，小公司有小公司的难处。美国公司有洒脱，也有局限，而欧洲公司更求稳定，而常常举步不前。而这本书的很多篇幅通过举各个文化背景下的推行精益生产成功的公司，向大家宣扬的不只是信心，而是一种理性的思考。各种不同文化在接受精益思想的过程中，有长处也有短处，而这本书恰恰是耐心的解释了这些。德国公司的技术强势，但沟通差;日本公司的团队性好，但技术沉淀浅;美国公司的能在资本领域玩的得心应手，但过于追求眼前利益成为了他的短板。本书提供了很多不错的建议。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重点展望了精益企业的未来，引导大家展开思考，并寻求新的突破。于是，我才明白，书的着重点不是落在具体的操作实务上，而是在讲解精益历史的基础上，将精益的哲学娓娓道来。 因此，我建议如果您初涉精益，没有太多的实战和体验，这本书可能并不适合你。而如果你已有一些这方面的经验，这本书可以让你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想，如果你是个

把精益思想应用到营销

浅谈把精益思想应用到营销 经过2天紧张而又有趣的精益六西格玛学习让我们受益匪浅，不仅学习了基础理论知识，并且通过老师丰富的案例演绎掌握了一定的实际应用技巧。由于我的工作主要集中在营销领域，接下来将结合本次的课程心得和工作经历谈谈如何在营销中应用精益思想。 LSS的核心是减少浪费、降低复杂性、减少波动、流程优化，使得带来客户价值的工作比例提高，最终实现业务和公司增值。所谓精益营销是在进行营销活动的过程中，消除那些不能给产品或服务增加价值的活动，并对营销资源进行合理而有效的配置，把重要而关键的资源集中到目标市场，致力于培养相当数量的忠诚客户，以增加重复购买，最终让企业长期健康地发展。精益营销是精益思想在市场营销领域的拓展和创新性应用，在禀承精益思想的基础上，以最大限度地满足客户需求，占有有效市场为目标，采用细分市场、聚焦、速度等策略建立根据地市场和战略性区域市场，提升营销的战略管理能力，对战略性市场进行有效规划，依据市场规划进行营销资源的合理配置与安排，对战略性区域市场进行精耕细作。精益营销的主要内容： 1）以占有有效市场为目标：企业致力于建立长久优势，保持长期的有效竞争力；致力于培养相当数量的忠诚客户，以增加重复购买；企业最终的 目的还是利润最大化。 2）以客户为基础：精益营销强调企业的一切活动都要围绕为顾客创造价值进行，顾客是决定企业发展的重要力量。 3）以人为本，尊重员工，建立高效团队：企业的发展本质是员工的发展，营销活动实质是人的营销。 4）对营销各要素进行整合：精益认为营销过程从产品设计阶段已经开始了，一直到售后的服务结束 市场营销中可以运用精益理念和方法流程： –招聘销售人员 –培训市场营销人员 –确定、培育最有价值的客户和区域 –开发、推广新产品、新服务、新解决方案 –开发新市场、新应用 –从市场机会到销售合同 –从合同到订单 –客户关系管理 –应收账款管理