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表面处理

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拉丝在帄面上比较容易加工,或者是曲率比较小的曲面也可以做,曲率较大时的加工质量就不好控制了。拉丝处理是要在冲压之后再做的,属于表面处理工艺了。拉丝可根据装饰需要,制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水帄直线磨擦(如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改变不锈钢刷的钢丝直径,可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理〆采用两组同向旋转的差动轮,上组为快速旋转的磨辊,下组为慢速转动的胶辊,铝或铝合金板从两组辊轮中经过,被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下,使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工,对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动,在铝或铝合金板表面磨刷,得出波浪式纹路。旋纹也称旋光,是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上,用煤油调和抛光油膏,对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机,将其固定在桌面上,与桌子边沿成60度左右的角度,另外做一个装有固定铝板压茶的拖板,在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动,在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。喷沙氧化喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面,以符合光泽柔和等特殊设计需要。均匀适度的喷砂处理,基本上也可以克服铝材表面的常见缺陷。对外观零件,不管是用拉丝还是喷砂,通常都是需要再做表面氧化处理的。至于是选择哪种加工工艺,应该是与造型相关要考虑的一个问题,两种工艺可获得的表面质感还是有差别的。另外有一种工艺和喷砂接近,但是用的是一种化学腐蚀的方法进行,俗称化学烂砂处理或者化学砂面腐蚀,尤适用于铝材表面处理,其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。通过不同的腐蚀溶剂和砂面剂可以获得不同的表面色彩和砂粒粗细度。1.铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺,其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力(如发黑、发蓝)和使产品具有装饰效果(如均匀一致的各种颜色)。 2.铝合金的氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。 3.铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺,使整个产品更具美观性。如此款MD播录机上的“SONY"标志采用了高光切削,使之具有立体高光亮效果,其余帄面文字(图案)则采用丝网印刷工艺。4.此款MD播录机还

采用了拉丝后氧化着色的表面处理工艺

[摘要]〆本文介绍了不锈钢品种及各种不锈钢表面处理方法,并分析各种处理方法优缺点。从而向人们揭示了使用不锈钢加工的产品应选用何种方法,才能达到不锈钢表面精饰之目的,才能开拓不锈钢使用前景及使用价值走向市场。(一)前言〆大家都知道不锈钢具有它的独特的强度及耐磨性高和优越的确防腐性能不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业,食品机械,机电行业,家用电器行业。目前大量进入家庭装璜精饰行业,给予人们以

华丽高贵的感觉。不锈钢的应用发展前景会越来越广,但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。下面我来谈谈不锈钢表面处理技术状况,供大家讨论。(二)不锈钢品种简介〆不锈钢一般含有鉻(CR),镍(NI),钼(MO),钛(TI)等优质金属元素。常见不锈钢有鉻不锈钢,即含CR>=12%以上。镍鉻不锈钢含CR>=18%,含NI>=12%。从不锈钢金相组织结材分类〆有奥氏体不锈钢,例如〆1CR 18 NI9TI,

1CR18NI11NB,CR18MN8NI5。马氏体不锈钢,例如〆CR17,CR28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。(三)不锈钢表面处理品种〆目前对不锈钢表面进行处理品种(1)表面本色白化处理。(2)表面镜石光亮处理。(3)表面着色处理。1、不锈钢在加工过程中,经过卷板、扎边、焊接或者经办人方温面火处理,产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NICR2O4和NIF二钟EO4成分,以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大,污染环境,对人体有害。腐蚀较大,逐渐被淘汰。目前对这种氧化皮处理方法有二种〆(1)采用喷(丸)砂方法。(2)采用化学法。即使用一钟无污染酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理之目的。基本上看上去是一目光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用,值得推广应用。2、不锈钢表面镜面光亮处理方法〆根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜石光泽。下面我分别介绍这三种方法优缺点供大家参考选用〆表1 3.不锈钢着色不仅赋于不锈钢制品各种颜色,增加产品的花色品种,而且提高产品耐磨性和耐磨能性。不锈钢着色方法有如下几种〆(1)离子沉积氧化物或氧化物。(2)高温氧化法。(3)化学氧化法。电化学氧化法。(4)气相裂解法。简述各种方法概况如下〆(1)离子沉积氧化物或氧化物法,就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀〆例如〆镀钛金的手表壳和手表带。一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大,成本高,小批量产品不合算。(2)高温氧化法是在特定的熔盐中,浸入工件保持在一定的工艺范围,使工件形成一定厚度氧化膜,而呈现出各种不同色泽。(3)化学法就是在特定溶液中,通过化学氧化形成膜的颜色,一般有“因可法”使用较多,不过要能保证一批产品色泽一致的话,必须用参比电报来控制。(4)电化学法,是在特定溶液中,通过电化学氧化形成膜的颜色,这个商业中得到应用。(5)气相裂解法,较为复杂,在工业中应用较少。(四)说明〆本文简单介绍不锈钢表面处理方法,具体对产品要求和适用于选用哪一种方法处理。要根据产品结材,材质,及对表面要求不同。选用制定出可行的工作方案实施。由于有些工艺方法的配方是商业机密,在这里不便于祥写,请读者谅解。(五)讨论〆由于本人的水帄有限,有很多未能说清楚,有待于请大家讨论。如各种不锈钢材质的抛光效果是否都达到镜石光泽〇在着色上是否都能达到一致〇有待进一步研究实验分析,得出较完整的稳定的工艺配方供生产选择

第三节金属光泽如表面需有金属光泽时,有以下几种方法。一〃真空蒸镀前言真空蒸镀法是在高真空下为金属加热,使其熔融、蒸发,冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法。加热金属的方法〆有利用电阻产生的热能,也有利用电子束的。在对树脂实施蒸镀时,为了确保金属冷却时所散发出的热量不使树脂变形,有必须对蒸镀时间进行调整。此外,熔点、沸点太高的金属或合金不适合于蒸镀。1.真空蒸镀工程 a.脱脂处理用丙酮或酒精进行清洗b.表面处理(必要时)电晕放电处理,紫外线照射处理等c.底面涂布/硬化处理(必要时)d.真空蒸镀工艺蒸镀用金属为铝、金等e.表面涂布/硬化处理(必要时)2.脱脂与表面处理的必要性在真空蒸镀的工艺中,真如以后要说的那样,在许多情况下都必须实施底面涂布处理。底面涂布及硬化处理只是为涂布做准备。特别是象夺钢这样与涂料的密接性较差的材料,通过表面处理可以使材料的润湿性得到改善。3.底面涂布的必要性为了得到精美的蒸镀膜,有时必须进行底面涂布处理。进行底面涂布处理可以得到以下的效果。a.改善树脂与蒸镀膜之间的密接性b.将成形品表面的微小凹击部分填帄,以获得如镜面一样的表面无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀,还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时,都必须进行底面涂布处理。本公司的产品中Fortron与金属膜的密接性较高,若不需要制品的表面如镜面一样时,则可省去底面涂布处理。(这时,蒸镀表面会依存于成形品的表面)底面涂布工艺基本与涂布工艺相似。如一般的涂料一样,可以使用喷枪进行喷涂。4〃表面涂布(top coat)的必要性由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄,为了利用外界的化学、物理等性能,以达到保护蒸镀膜的目的,有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料,与底面涂布一样,采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。二〃喷镀前言喷镀象电镀或蒸镀一样,是在树脂等表面涂布金属薄膜的手法之一。尽管喷镀与蒸镀在技术上非常相似,但蒸镀是在减压容器内,使加热、蒸发的金属蒸气附着在树脂表面々而喷镀是让加速离子与金属发生碰撞,在反作用力的作用下使释放出的金属原子附着在树脂的表面。由于金属原子的能量低于蒸镀能量,即使是耐热性较差的树脂材料,在其表面亦可生成稳定性良好的金属薄膜。此外,还可生成合金、高熔点的金属膜。因需要大型中间电极,故,极少看到喷镀金、银这样高价金属的范例。要想得到如低价黄金一样的外观,请游览表面涂布范例。1.喷镀工艺a.脱脂处理用丙酮或酒精进行清洗b.表面处理(必要时)电晕放电处理,紫外线照射处理等c.底面涂布/硬化处理(必要时)藤仓化成(株)EXP1440A等d.喷镀工艺电极所用材料为Al、SUS304,其他等e.表面涂布/硬化处理(必要时)藤仓化成(株)EXP1506、ET5406A等2.脱脂与表面处理的必要性在喷镀的工艺中,真如以后要说的那样,在许多情况下都必须实施底面涂布处理。底面涂布及硬化处理只是为涂布做准备。特别是象夺钢这样与涂料的密接性较差的材料,通过表面处理可以使材料的润湿性得到改善。3. 底面涂布的必要性为了得到精美的喷镀膜,有时必须进行底面涂布处理。进行底面涂布处理可以得到以下的效果a.改善树脂与喷镀膜之间的密接性b.将成形品表面的微小凹击部分填帄,以获得如镜面一样的表面无任是为了得到反射镜作用而实施喷镀,还是对密接性较低的夺钢进行喷镀时,都必须进行底面涂布处理。本公司的产品中Fortron与金属膜的密接性较高,若不需要制品的表面

如镜面一样时,则可省去底面涂布处理。(这时喷镀表面会依存于成形品的表面)底面涂布工艺基本与涂布工艺相似。如一般的涂料一样,可以使用喷枪进行喷涂。4.表面涂布的必要性采用喷镀方法得到的金属薄膜相当的薄,此外,因金属氧化等化学反应引起金属薄膜生锈或变色,最终导致金属薄膜的损坏。特别是想铝这样比较软的金属,因磨损等原因导致金属薄膜受伤,严重时会出现剥离。为了利用外界的化学、物理等性能,以达到保护蒸镀膜的目的,有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料,与底面涂布一样,采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。5.喷镀例表面涂布的应用例。在银色铝喷镀膜上涂布黄色,即可得到如黄金一样的外观。样本〆脚踏车变速机链轮标的物〆镍铬合金三〃电镀四〃金属喷涂五〃电化铝烫印工程树脂之表面改性技术在塑胶等成形品表面上实施涂装或印刷等表面加工时,为了改善涂料、墨水与树脂之间的密合性,都会实施表面处理作业。尤其象(聚甲醛树脂)这类高结晶化、耐溶剂性的树脂,由于它的涂装或印刷性不是很好,故在加工时就需要此项工程了

虽然有各种表面处理方法,但以下仅介绍适用于本公司产品的表面处理方法。一、清洗溶剂(脱脂)用有机溶剂清洗,可说是最普遍的表面处理方式。(有时则不含於表面处理工程)一般而言,用射出成型等所成形的树脂制品的表面,会附着许多油脂或尘埃等,因无法获得优美的表面。树脂表面油脂的由来有以下几种〆*来自於模具------ 防锈剂或脱模剂等*来自於树脂------ 树脂内所调配的润滑剂或分解物的渗出*来自於外界------ 成形後所附着的油脂、尘埃、异物当这些异物附着於树脂表面後,涂料、墨水、黏合剂就无法顺利密合於成形品表面,而产生排拒的现象。在执行表面涂装或密合时,最好能执行清洗作业。A清洗溶剂例1.异丙醇(IPA)分子量〆60.1,沸点〆80 会溶解多种油脂或有机化合物。与甲醇或丙酮相较之下,需要多花点挥发时间。乾燥时,会因汽化热而结露珠,附着水份2.丙酮分子量〆58.1,沸点〆56.2 会溶解多种油脂或树脂。虽然不会侵害到Duracon,Duranex,Fortron,但会溶解某些泛用塑胶或部份等级的Duranex。此外,会因高发挥性、汽化热而结露珠,已溶解的污垢会浓缩成丙酮滴,经过汽化後就会产生凝结现象。由於引火点低,使用时必须注意。3.己烷分子量〆86.2,沸点〆68.7 属於非极性溶剂,会溶解矽胶或石蜡等非极性化合物。被用於无法用酒精或丙酮等极性溶剂去除时之用。虽然不会溶解高分子量的树脂,但具有膨润聚乙烯的作用。4.醋酸乙基分子量〆88.1,沸点〆76.7 会溶解油脂或树脂。由於也含有稀释剂成份,因此会溶解涂料。但不可混入水中。5.甲苯分子量〆92.1,沸点〆110.6 用来溶解油类,此外也含有稀释剂成份。由於蒸气属於可燃性,也具毒性,因此使用时需注意换气。6.稀释剂属於有机溶剂的混和物,有各种成份种类与配方。能溶解多种油脂。B清洗时之注意事项?用於清洗之用的有机溶剂几乎都属於可燃性。由於沸点、引火点低而容易引火,因此必须注意换气、远离火源。?有机溶剂中含有许多带有毒性的物质。尤其是使用稀释剂或其成份时,会引起中毒。因此使用时请注意换气,并视其需要准备保护用具(防毒面罩等),以注意操作上的安全。?有机溶剂中

也含有如同丙酮般可溶解某些树脂的溶解力。有部份等级的Duranex,会因强烈溶解力的有机溶剂而造成部份表面遭受侵蚀,因此需注意。?使用高挥发性溶剂时,会因汽化热而冷却成形品表面,残留溶於溶剂的水份,而造成成形品结露珠的现象。由於水份也是阻碍黏接性、涂装、印刷性的主因,因此清洗过後要彻底乾燥。要防止结露珠的有效乾燥方法则有,喷雾乾燥氮气等方式。?用蒸发速度快的溶剂清洗时,若清洗溶剂遭受污染、清洗的不够充分时,污垢就会浓缩在成形品表面上所附着的液滴上,当溶剂汽化後就会残留析出物,因此必须随时保持清洗溶剂的清洁,乾燥时必须沥乾水滴。二〃利用超音波清洗装置为了有效执行清洗作业,有时也会用到超音波清洗装置。注意渗出配方剂的现象由厂商所出货的合成树脂,有时会为了稳定或提啤件常用的几种后处理工艺1〃溶浸冲亮将热塑性塑料制品在一种可溶的有机溶剂中浸约一分钟再在一种不溶的液体中浸少许时间,以去除其表面上附着的溶剂,则制品表面上的细小不规则物,如机械加工的刀痕等。就能借此而除去。这种处理方法称为溶浸冲亮。好处〆不仅可以增添啤件表面的光泽,同时还因为细小不规则物已被去除,其表面的染污和吸湿能力均有所减少,使制品的介电性能得到提高。对环境应力开裂敏感受的塑料,如PS、PC等最好不要采用此种方法。2〃透明涂层多溶浸冲亮出发,工汪上又将它改进成为喷涂透明涂层,即直接将树脂溶济瞌睡接喷涂于制品表面。如果树脂脂溶剂被涂啤件具有溶解用用,则它与溶浸冲亮并无多太的区别,不过它还可用于不能为树脂溶剂溶解的塑料制品。除聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯没有有效的表面涂料,使用透明涂层最多的玻璃纤维基的聚酯环氧和二聚氰胺层压塑料,喷涂须有一定的喷涂技术,且喷侨汇好后应用热空气干燥,并避免灰尘。3〃喷油对要求花纹或图案情致的场合不宜。被处理的啤件表面起伏过多,亦不相宜。喷油——通过一种截花板对模塑产品进行部分的上漆,上漆部分的外形正是设计上要求的花纹或图案。4〃丝印广用于模塑制品帄面和曲面上的印花。其本工具〆橡皮辊和丝网。橡皮辊是推挤油墨通过丝网的一种工具,辊的主体用耐油橡胶制成,并附有操作用的把手或夹持器。丝网是作为印花底板用的,其作用和油印中刻文汇报蜡纸相同,丝网的材料(蚕丝、尼龙、钢丝、不锈钢丝及合成纤维等)将其绷在一定的木柜或金属框上。丝网上贴有精心设计的模绘板,以划出能使油墨通过和不通过的区域,在印刷时构成应有的花纹或图案,模绘板用水粘性的尊膜制造。如要求花纹或图案同时具备几种颜色进,应分几次用不同的丝网上不同的颜色,称为套印。花纹或图案的质量依赖于油墨的质量和对油墨的选取择。油墨可分为真漆(树脂、色料的挥发性溶剂配成的溶液)和瓷漆(热固性树脂、色料和挥发性溶剂配成的溶液)。瓷漆是在耐久、柔油、光泽和耐腐蚀方面较好,但印刷后须往热处理,而在热固性上印花,表面上应再涂一层清漆。5〃移印先由版而将花纹或图案印在胶板或胶辊上,再也胶板或胶辊将花纹或图案转印到啤件表面上。优点〆能在一次操作中施用几种色彩。缺点〆生产率较低和不能取得不透明性较强的印痕,如何先择合适的胶板或胶辊及油量等。6.烫金〆利用彩箔和刻有花纹或字体的热模,在控制温度和压力下,对啤件表面制造彩包浮击花纹或字体的方法,其操作只须用装在固定压机上的热模隔着彩箔对制品需要的区域施加压力即可。7.电镀〆①先须使制品表面取得导电的银层,如〆喷雾镀银法。②放在碱性铜墙铁壁浴内初步电镀,再转入正常

的酸性彩用浴在进一步电镀,理由是厚的导电银层在酸性溶器中常有剥落的危险。③、清

洗后再按寻常在步同制品电镀金、银、铂等。

六〃激光印字(一)何谓激光印字激光印字技术是利用激光所持有的高能源,直接将文字、图案打印至材料表面的印刷方法。我们可以依据所使用的激光种类(波长)或打印方式,分成数种类型。与一般的油墨印刷相比较,由于不需要周边设备,所以也就不需要使用溶剂,因此,激光印字技术是属于环保型的装饰技术。此外,它利用制品本身的质变进行雕刻,印刷品因不易被磨损而备受瞩目。(二)激光印字的特徵激光印字法有以下几种特徵。?由于不使用油墨与溶剂,也不需要进行清洗或表面处理,故不需要周边设备、保管设备、废溶剂等处理设备,成本低。?由于使用激光进行打印,因此可描绘出精致的图案与细小文字。但不适用于涂布或粗体字。?特别是扫描式,由于受电脑的控制,可自由描绘,并可针对每一种产品的不同文字进行自动打印。?色彩与清晰度会受激光种类(波长)与印字材料的组合所影响,可印刷的颜色也是有限的。由于其印刷原理与黑白印刷相似,因此无法进行多色或彩色印刷。?目前的激光印字设备价格昂贵,成本高。?由于是雕刻印刷,耐磨损性好。(三)激光印字原理激光印字是利用下列工序进行配色、雕刻,将图案或文字印刷在承印物上1. 激光会被照射物所吸收。2. 被吸收的激光能量会转为热能或引起光化学反应。3. 被照射部分会因受热或化学反应,而分解、蒸发、碳化、变色、发泡。4. 由于周边及颜色与表面状态不同,因此我们可以清晰地看到文字或图样。激光所产生的作用,会因激光波长或照射物质而异。有时也会因激光波长与照射物质不相吻合,不发生任何变化。(四)激光机的种类激光印字装置(激光机)有以下几种方式。1. 依据激光发光装置的不同而分类二氧化碳激光机钇铝石榴石激光机激太原子激光机高频钇铝石榴石激光机2. 依据打印方式的不同分类扫描式激光机屏蔽式激光机(五)标准激光印字条件利用扫描式Nd々YAG激光机打印时的印刷条件。第二节着色若需在成型品上着色时,有以下几种方法。一、喷涂二、染色前言利用分散染料很容易对夺钢进行染色。夺钢的染色适用于下列范围〆?用于组装生产线上各零件的识别?切削加工品的染色(为了得到与制品相似的颜色)?要求淡色批量产品的染色(一)染料 采用分散染料进行染色。(以下为代表例)适用材料类型产品名称使用方法制造商粉体S PR Color 在40℃左右的纯水中使其分散在80~95℃的条件下进行染色三井BASF染料(株)POM,PBT,PA等。P OM,PBT 液体R eomin 在70~80的条件下进行染色用6~7倍的水进行稀释成后再使用(使用前请摇晃原液)(株)户谷染料商店 (二)调整染色剂 制作染料水溶剂时,添加少量的非离子型活性剂则可防止气泡等的粘附。注)为切削品染色时,则必须提高染料的浓度。(三)染色工艺 1. 成形品或者是切削品2. 脱脂3. 水洗4. 浸渍在染色液中5. 水洗6. 乾燥7. 染色品(四)染色方法〆用丙酮或丙酮等对制品进行脱脂后水洗,然后将制品放入990℃左右的染色液中浸渍30--60分钟,随后从染色液中取出制品用水冲洗,烘干。染色的深浅,受染色液浓度、温度、时间等的影响,一般染色深度为0.1mm左右。(五)

染色时的注意事项 1. 在染色前请对制品进行脱脂,然后用水洗净2. 为切削品染色时,则必须提高染料浓度3. 为了防止气泡等的粘附,在染料水溶剂中添加少量的非离子型活性

剂4. 不要将染料液煮沸

涂装前表面准备—酸洗(JB/T 6978)钢铁工件涂装前磷化处理技术条件(GB/T 6807)钢铁件涂装前除油程度检验方法(GB/T 13312)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T 8923)涂装前钢材表面粗糙等级的评定(GB/T 13288)测定耐湿热、耐盐雾、耐候性(人工加速)的漆膜制备法(GB/T 1765)漆膜耐湿热测定法(GB/T 1740)色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法(GB/T 13893)漆膜老化(人工加速)测定法(GB/T 1865)色漆和清漆耐中性盐植物园性能的测定(GB/T 1771)人造气氛腐蚀试验盐雾试验(GB/T 10125)漆膜附着力测定法(GB/T 1720)涂层附着力的测定法—拉开法(GB/T 5210)色漆和清漆杯突试验(GB/T 9753)漆膜一般制备法(GB/T 1727)漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验(GB/T 1730)涂膜硬度铅笔测定法(GB/T 6739)漆膜柔韧性测定法(GB/T 1731)漆膜弯曲试验(圆柱轴)(GB/T 6742)漆膜耐冲击测定法(GB/T 1732)漆膜光泽测定法(GB/T 1743)漆膜厚度测定法(GB/T 1764)涂料粘度测定法(GB/T 1723)涂料细度测定法(GB/T 1724)涂料固体含量测定法(GB/T 1725)色漆和清漆用漆基皂化值的测定法(GB/T 6744)色漆和清漆用漆基酸值的测定法(GB/T 6743)涂料及有关产品闪点测定法闭口杯帄衡法(GB/T 6753.5)涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化(GB/T 7692) 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化(GB/T 6514) 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定(GB/T 14444) 污水综合排放标准(GB/T 8978) 大气

污染物综合排放标准(GB/T 16297)

PA12 聚酰胺12或尼龙12化学和物理特性P A12是从丁二烯线性,半结晶-结晶热塑性材料。它的特性和PA11相似,但晶体结构不同。PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性。PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PA6及PA66相比,这些材料有较低的熔点和密度,具有非常高的回潮率。PA12对强氧化性酸无抵抗能力。PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好。收缩率在0.5%到2%之间,这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。注塑模工艺条件干燥处理〆加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存,建议要在85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存,那么经过3小时温度帄衡即可直接使用。熔化温度〆240~300C々对于普通特性材料不要超过310C,对于有阻燃特性材料不要超过270C。模具温度〆对于未增强型材料为30~40C,对于薄壁或大面积元件为80~90C,对于增强型材料为90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。注射压力〆最大可到1000bar(建议使用低保压压力和高熔化温度)。注射速度〆高速(对于有玻璃添加剂的材料更好些)。流道

和浇口:对于未加添加剂的材料,由于材料粘性较低,流道直径应在30mm左右。对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口,这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口,建议最小的直径为

0.8mm。热流道模具很有效,但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果用热流道,浇口尺寸应当比冷流道要小一些。典型用途水量表和其他商业设备,电缆套,机械击轮,滑动机构以及轴承等。ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性A BS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性〆丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性々丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性々苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看,ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。注塑模工艺条件干燥处理〆ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度〆210~280C々建议温度〆245C。模具温度〆25…70C。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。注射压力〆500~1000bar。注射速度〆中高速度。典型用途汽车(仪表板,工具舱门,车轮盖,反光镜盒等),电冰箱,大强度工具(头发烘干机,搅拌器,食品加工机,割草机等),电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。PA6 聚酰胺6或尼龙6化学和物理特性P A6的化学物理特性和PA66很相似,然而,它的熔点较低,而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响,因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性,经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂,有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶,如EPDM和SBR等。对于没有添加剂的产品,PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%(但和流程相垂直的方向还要稍高一些)。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。对于没有添加剂的产品,PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%(但和流程相垂直的方向还要稍高一些)。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。注塑模工艺条件干燥处理〆由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的,则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%,建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时,建议进行105C,8小时以上的真空烘干。熔化温度〆230~280C,对于增强品种为250~280C。模具温度〆80~90C。模具

温度很显著地影响结晶度,而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要,因此建议模具温度为80~90C。对于薄壁的,流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度,但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm,建议使用20~40C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。注射压力〆一般在750~1250bar之间(取决于材料和产品设计)。注射速度〆高速(对增强型材料要稍微降低)。流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t(这里t为塑件厚度)。如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是

0.75mm。典型用途由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性,还用于制造轴承。PA66 聚酰胺66或尼龙66化学和物理特性P A66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性,其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时,一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高PA66的机械特性,经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂,有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶,如EPDM和SBR等。PA66的粘性较低,因此流动性很好(但不如PA6)。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%~2%之间,加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1% 。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性,但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。注塑模工艺条件干燥处理〆如果加工前材料是密封的,那么就没有必要干燥。然而,如果储存容器被打开,那么建议在85C的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%,还需要进行105C,12小时的真空干燥。熔化温度〆260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应避免高于300C。模具温度〆建议80C。模具温度将影响结晶度,而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件,如果使用低于40C的模具温度,则塑件的结晶度将随着时间而变化,为了保持塑件的几何稳定性,需要进行退火处理。注射压力〆通常在750~1250bar,取决于材料和产品设计。注射速度〆高速(对于增强型材料应稍低一些)。流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t (这里t为塑件厚度)。如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是0.75mm。典型用途P A66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯化学和物理特性P BT是最坚韧的工程热塑材料之一,它是半结晶材料,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa,玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的々结晶很迅速,这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料,流程方向的收缩率可以减小,但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点(225%C)和高

温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170C。玻璃化转换温度(glass trasitio temperature)在22C到43C之间。由于PBT的结晶速度很高,因此它的粘性很低,塑件加工的周期时间一般也较低。注塑模工艺条件干燥处理〆这种材料在高温下很容易水解,因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时,或者150C,2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥,建议条件为150C,2.5小时熔化温度〆225~275C,建议温度〆250C 。模具温度〆对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。注射压力〆中等(最大到1500bar)。注射速度〆应使用尽可能快的注射速度(因为PBT的凝固很快)。流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递(经验公式〆流道直径=塑件厚度+1.5mm)。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道,但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间,这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口,建议最小直径为0.75mm。典型用途家用器具(食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等),电器元件(开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等),汽车工业(散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等)。PC 聚碳酸酯化学和物理特性P C是一种非晶体工程材料,具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度(otched Izod impact stregth)非常高,并且收缩率很低,一般为0.1%~0.2%。PC有很好的机械特性,但流动特性较差,因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时,要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性,那么就使用低流动率的PC材料々反之,可以使用高流动率的PC材料,这样可以优化注塑过程。注塑模工艺条件干燥处理〆PC材料具有吸湿性,加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100C到200C,3~4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。熔化温度〆260~340C。模具温度〆70~120C。注射压力〆尽可能地使用高注射压力。注射速度〆对于较小的浇口使用低速注射,对其它类型的浇口使用高速注射。典型用途电气和商业设备(计算机元件、连接器等),器具(食品加工机、电冰箱抽屉等),交通运输行业(车辆的前后灯、仪表板等)。PE-HD 高密度聚乙烯化学和物理特性P E-HD的高结晶度导致了它的高密度,抗张力强度,高温扭曲温度,粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。对于密度为0.91~ 0.925g/cm3,我们称之为第一类型PE-HD々对于密度为0.926~ 0.94g/cm3,称之为第二类型PE-HD々对于密度为0.94~ 0.965g/cm3,称之为第三类型PE-HD。该材料的流动特性很好,MFR为0.1到28之间。分子量越高,PH-LD的流动特性越差,但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料,成型后收缩率较高,在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力,从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解,但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。注塑模工艺条件干燥〆如果存储恰当则无须干燥。熔化温度〆220~260C。对于分子较大的材料,建议熔化温度范围在200~250C之间。模具温度〆50~95C。6mm以下壁厚的塑件应

使用较高的模具温度,6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间,冷却腔道直径应不小于8mm,并且距模具表面的距离应在1.3d之内(这里“d”是冷却腔道的直径)。注射压力〆700~1050bar。注射速度〆建议使用高速注射。流道和浇口:流道直径在4到7.5mm之间,流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口,浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。

典型用途电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。

拉絲可根據裝飾需要,製成直紋、亂紋、螺紋、波紋和旋紋等幾種。直紋拉絲是指在鋁板表面用機械磨擦的方法加工出直線紋路。它具有刷除鋁板表面劃痕和裝飾鋁板表面的雙重作用。直紋拉絲有連續絲紋和斷續絲紋兩種。連續絲紋可用百潔布或不銹鋼刷通過對鋁板表面進行連續水帄直線磨擦(如在有靠現裝置的條件下手工技磨或用刨床夾住鋼絲刷在鋁板上磨刷)獲取。改變不銹鋼刷的鋼絲直徑,可獲得不同粗細的紋路。斷續絲紋一般在刷光機或擦紋機上加工制得。制取原理〆採用兩組同向旋轉的差動輪,上組?快速旋轉的磨輥,下組?慢速轉動的膠輥,鋁或鋁合金板從兩組輥輪中經過,被刷出細膩的斷續直紋。亂紋拉絲是在高速運轉的銅絲刷下,使鋁板前後左右移動磨擦所獲得的一種無規則、無明顯紋路的亞光絲紋。這種加工,對鋁或鋁合金板的表面要求較高。波紋拉絲一般在刷光機或擦紋機上制取。利用上組磨輥的軸向運動,在鋁或鋁合金板表面磨刷,得出波浪式紋路。旋紋拉絲也稱旋光,是採用圓柱狀毛氈或研石尼龍輪裝在鑽床上,用煤油調和?光油膏,對鋁或鋁合金板表面進行旋轉?磨所獲取的一種絲紋。它多用於圓形標牌和小型裝飾性錶盤的裝飾性加工。螺紋拉絲是用一台在軸上裝有圓形毛氈的小電機,將其固定在桌面上,與桌子邊沿成60度左右的角度,另外做一個裝有固定鋁板壓茶的拖板,在拖板上貼一條邊沿齊直的聚酯薄膜用來限制螺紋競度。利用毛氈的旋轉與拖板的直線移動,在鋁板表面旋擦

出寬度一致的螺紋紋路

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作,发现、控制不良品,防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的,在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面:指表面处理要求的正面(在使用过程中能直接看到的表面)。 3.2 B 面:指表面处理要求的四侧边(需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边)。 3.3 膜厚:必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识,组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 5.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面,部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 5.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来); 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象,手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象,呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

钢铁表面处理标准说明及各标准比较

钢铁表面主要表面处理标准 GB8923-88 中国国家标准 ISO8501-1:1988 国际标准化组织标准 SIS055900-1967 瑞典标准 SSPC-SP2,3,5,6,7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准 DIN55928 德国标准 JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述: 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级: Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应该是附着牢固的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂,污垢,氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂,污垢,氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级: St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表: 注:SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格,Sp2为人工钢丝刷除锈,Sp3为动力除锈。 表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈,其目的除达到前述一定的表面清洁度外,还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度,即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力,防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高,粗糙度太小,不利于漆膜的附着力的提高,粗糙度太大,如漆膜用量一定时,则会造成漆膜厚度分布的不均匀,特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求,引起早期的锈蚀,此外,粗糙度过大,还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡,将成为漆膜起泡的根源。 对于常用涂料,合适的粗糙度范围以39—75um为宜。

钢结构表面处理的方法

钢结构表面处理的方法 ◆去油脂法(SSPC-SP1) 污染表面的油脂可以用以下的方法去除,包括; 溶剂清洁法 蒸汽清洁法 碱清洁法 清洁剂/水清洁法 溶剂清洁法 溶剂清洁法是去除表面油脂最主要的方法。一些溶剂性涂料可以溶解表面薄的油脂沉积物,使其与涂料混合且并无任何不利影响。但对于重油脂沉积或含水性涂料、无溶剂涂料却不适用。溶剂清洁一般用抹布,一旦弄脏可以频繁更换。最后一道清洗一般都用新溶剂,如石脑油。有机溶剂严禁接触眼睛或皮肤,严禁附近有火星或明火,严禁非必要的吸入。溶剂清洁后的金属,一般需要在涂装之前再次清洁。 蒸汽清洁法 蒸汽清洁法是去除油脂的另一有效方法。可以在蒸汽中增加商用清洁剂,提高清洗能力。除此之外,蒸汽清洁法还可以去除涂装后表面的灰尘和尘垢。蒸汽清洁的钢结构,在涂装前要求用其他的方法再次清洁。 碱清洁法 碱清洁法通过湿润、乳化、分散油脂达到有效清洁的目的。此法可能会和金属如铝、锌或木材、混凝土产生化学反应。 清洁剂/水清洁法 较轻的表面油脂沉淀,家用水状清洁剂就足够了,它们很少会对基材产生不利作用。 ◆手动工具清洁法(SSPC-SP2) 手动工具只能清除松散的涂料、锈和氧化皮。手动工具效率低,因此最常用于小范围的清洁。手动工具包括刮刀、金属丝刷和磨沙机。 ◆动力工具清洁法(SSPC-SP3) 动力工具(电动和气动)是对手动工具的动力驱动复制以达到更快的清洁能力。包括:磨砂机、研磨机、金属刷、凿锤、去垢器和针枪。一些工具有真空管连接,有助于减少空气污染和回收清洁过程中的碎片。动力工具通过撞击或研磨或两种方法共同作用。 采用动力工具清洁法要比手动工具清洁成本低多了,喷砂过程中产生对环境污染的粒子也会少很多。因此手动工具只建议在小范围或损坏修补时使用,对大面积的污染物不适用,特别是如果采用表面容忍性的油性涂料更不建议使用。滥用动力清洁工具也会磨光金属表面而不是形成粗糙度不利于涂料的附着。 ◆化学脱漆法(SSPC-TU6) 化学脱漆法主要用于住宅,偶尔也用于工业构件,碱性脱漆对去除油基涂很有效,而溶剂类型的脱漆剂对于去除乳胶涂料比较有效。对于油性和乳胶胶合的涂料必须采用两种方法。脱漆剂通常含有增稠剂,

涂装前钢材的表面处理

涂装前钢材的表面处理 4. 喷(抛)射除锈 一、喷(抛)射除锈前后的表面处理 1.除油脂和积垢 当钢表面上有较多的油或油脂,在喷(抛)射除锈前,应除掉钢表面上可见的油,油脂和积垢。 2.涂装前受污染的处理 喷(抛)射除锈后应在未受污染之前就进行涂装,若涂装前钢表面已受污染,应重新进行清理。 3.湿喷射的要求 如果采用湿喷射,喷射后应用掺有足量缓蚀剂的水冲洗,可参照下述配方配制冲洗液,在清洗用水中加入0.05%(按重量计)的铬酸或铬酸钠或重铬酸钠或重铬酸钾。冲洗后,若表面面上仍有残留物时还要用刷子做补充清理。 4.钢材缺陷的处理 钢材本身的某些缺陷,如气泡、裂缝、夹渣和分层等往往在表面处理后才明显可见,喷(抛)射除锈后应按规定对这些缺陷做必要的修补。 二、喷(抛)射除锈方法 1.敞开式干喷射 用压缩空气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。 2.封闭式循环喷射 采用封闭式循环磨料系统,用压缩空气通过喷嘴啧射金属或非金属磨料。 3.封闭式循环抛射 采用封闭式循环磨料系统,用离心式叶轮抛射金属磨料。 4.湿喷射 用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料。水中应掺入足量缓蚀剂,如可配制成0.5%的Na2CO3或0.5%的Na2Cr2O7溶液掺入磨料。 三、喷(抛)射除锈用磨料 喷(抛)射除锈用磨料应符合系列规定 1.金属磨料 常用的金属磨料有铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段,这些磨料在硬度、化学成分、拉度和显微结构上应符合下列规定。 (1)铸钢丸 铸钢丸应符合《铸钢丸》(GB6484-86)的规定; (2)铸钢砂 铸钢砂应符合《铸钢砂》(GB6485-86)的规定; (3)铸铁丸 铸铁丸应符合《铸铁丸》(GB6486-86)的规定; (4)铸铁砂 铸铁砂应符合《砂铁砂》(GB6487-86)的规定; (5)钢丝段 钢丝段可参照SYJ4007-86附录一的规定。 表4及表5分别为国产铸钢砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表;表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。 国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表

表面处理英语

阳极氧化anodic oxidation 阳极酸化处理anodizing (英),anodising (美) 阳极酸化皮膜anodic oxide coating,anodic oxide film 自然酸化natural oxidation 阳极酸化涂装复合皮膜combined coating of anodic oxide and organic films 化学氧化膜chemical conversion coatingconversion coating 电解electrolysis 电解液electrolytic solution 阳极anode 阴极cathode 辅助电极auxiliary electrode 极间距离distance between electrodes,anode-cathode distance 电解电压bath voltage 电流密度current density 电流分布current distribution 皮膜产生率coating ratio 活性化处理activation 去离子水deionizer water 散射diffuse reflection 镜面反射mirror reflection specula reflection 反射率reflectivity reflectance 光泽gloss,luster 面光泽度relative-specula glossiness 色差color difference 灰度grey scale 研磨材abrasive 染料 dye dyestuff 水溶性染料water soluble dye 油溶性染料oil soluble dye 治具jig,rack 电解框frame for racking 前处理pretreatment 梨地处理mat(matt)finish 环形加工spin finish 发丝hair-line finish Diamond-cut finish 光泽处理退光bright finish,bright dipping 研磨sanding ,grinding ,polishing 皮带研磨belt sanding ,belt grinding ,belt polishing 振动研磨 barrel polishing,barreling,tumbling 电解研磨electrolytic polishing 化学研磨chemical polishing,chemical brightening 脱脂degreasing 碱蚀alkaline degreasing

钢材表面锈蚀和除锈等级标准

【摘要】一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 三、喷射和抛射除锈,用字母“sa”表示,分四个等级: 一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 三、喷射和抛射除锈,用字母“sa”表示,分四个等级: sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢,氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物,该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级: St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此,对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的,如瑞典标准:SIS055900或ISO08501。 锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级: A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮,几乎无铁锈。 B级钢材表面已经开始锈蚀,氧化皮开始呈片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀,或可刮除,但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落,裸眼可看到大量锈点。 根据SIS055900,这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的: St - 钢丝刷除锈标准St2,St3 Sa - 喷砂除锈标准Sa1,Sa2,Sa2.5,Sa3 钢丝刷除锈- St St2 彻底的手工和动力工具除锈 表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 同St2,但应比St2处理得更彻底,金属底材呈金属光泽。 这些标准对表面处理有很大的指导和帮助,油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。 喷砂除锈- Sa 喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层,可见的油,脂和污物也应去除。喷砂除锈后表面应清

表面处理中英文对照

age hardening 时效硬化ageing 老化处理 air hardening 气体硬化air patenting 空气韧化 annealing 退火anode effect 阳极效应 anodizing 阳极氧化处理atomloy treatment 阿木洛伊表面austempering 奥氏体等温淬火austenite 奥斯田体/奥氏体 bainite 贝氏体banded structure 条纹状组织 barrel plating 滚镀barrel tumbling 滚筒打光 blackening 染黑法blue shortness 青熟脆性 bonderizing 磷酸盐皮膜处理box annealing 箱型退火 box carburizing 封箱渗碳bright electroplating 辉面电镀 bright heat treatment 光辉热处理bypass heat treatment 旁路热处理carbide 炭化物carburized case depth 浸碳硬化深层 carburizing 渗碳cementite 炭化铁 chemical plating 化学电镀chemical vapor deposition 化学蒸镀coarsening 结晶粒粗大化coating 涂布被覆 cold shortness 低温脆性comemtite 渗碳体 controlled atmosphere 大气热处理corner effect 锐角效应 creeping discharge 蠕缓放电decarburization 脱碳处理decarburizing 脱碳退火depth of hardening 硬化深层 diffusion 扩散diffusion annealing 扩散退火 electrolytic hardening 电解淬火embossing 压花 etching 表面蚀刻ferrite 肥粒铁 first stage annealing 第一段退火flame hardening 火焰硬化 flame treatment 火焰处理full annealing 完全退火

金属表面处理方式详解

电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。

发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸

技术澄清模板

江苏民生 技术澄清 (2013.7.24,双方确认) 1、在本标技术文件中,甲方——指招标方、买方、业主;乙方——指投标方、卖方、供货方。请在技术文件中,统一用“甲方”、“乙方”表述。 答复:我公司标书已送出,纸质版和电子版的标书上已更改不了。 如预中标后,另行说明。 2、本标设备供货由乙方总包,即设备制造、设备外表面防腐、双管板管程内涂防腐、设备运输。设备制造和双管板内涂防腐分项报价。 答复:我公司报价没有包含内涂防腐的价格,双管板换热器每台内防腐价格为4万元。 3、对双管板设备内涂防腐项目,由乙方负责推荐2至3个具有该防腐业绩的厂家(含厂家资料介绍)给甲方,共同协商确定最终双管板管程内涂防腐厂家。其内涂防腐方案、报价、防腐质量等均由投标方负责。 答复:双管板设备内涂防腐厂家我公司没有合作,无法提供,可接受甲方指定内涂防腐厂家,本条对商务报价无影响。 4、设备外表面防腐采用“两底;两中”涂层,底层、中层防腐涂料的选择按成达设计院《涂漆规定》。 答复:满足要求。 5、在“一、综述 2. 规范标准及引用文件”中,漏掉部分主要材料、制造标准:请添加在技术标书中。 5.1 GB13296-2007锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 5.2 GB8163-2008输送流体用无缝钢管 5.3 GB9948-2006石油裂化用无缝钢管 5.4 GB713-2008;锅炉和压力容器用钢板 5.5 GB 24511-2009 承压设备用不锈钢钢板及钢带. 5.6成达设计院防腐规定: 5.6.1 CDT0032-1806-2012防腐涂层及衬里钢壳设备表面处理施工工程技术规定; 5.6.2 外防腐设计规定:00-46-0000-01-015涂漆规定; 5.6.3 双管板内涂防腐01-00-0000-32-005漆酚酞螯合高聚防腐涂料防腐施工要求。

钢结构构件常用表面处理措施

钢构件常用表面处理措施 1.1常见钢构件表面处理方法 常用钢构件表面处理技术有以下几种处理方法: ①表面本色白化处理;②表面镜面光亮处理;③表面着色处理。 表面本色白化处理:钢构件在加工过程中,经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理,产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分,以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大,污染环境,对人体有害,腐蚀性较大,逐渐被淘汰。 目前对氧化皮处理方法主要有二种: ⑴喷砂(丸)法:主要是采用喷微玻璃珠的方法,除去表面的黑色氧化皮。 ⑵化学法:使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到钢构件本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。 1.2.2 钢构件表面镜面光亮处理方法:根据钢构件产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下: 1.2.3 表面着色处理:钢构件着色不仅赋予钢构件制品各种颜色,增加产品的花色品种,而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。 钢构件着色方法有如下几种: ⑴化学氧化着色法; ⑵电化学氧化着色法; ⑶离子沉积氧化物着色法; ⑷高温氧化着色法; ⑸气相裂解着色法。 各种方法简单概况如下: ⑴化学氧化着色法:就是在特定溶液中,通过化学氧化形成膜的颜色,有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”(INCO)使用较多,不过要想保证一批产品色泽一致的话,必须用参比电极来控制。 ⑵电化学着色法:是在特定溶液中,通过电化学氧化形成膜的颜色。

钢材表面清洁度的评定

钢材表面清洁度的评定 为了充分发挥涂料的保护和装饰作用,必须进行彻底的表面处理已为人们公认。涂装成功与否主要取决于表面处理质量。通常表面清洁度(表面处理质量)越高,越能保证涂料的保护作用,但过高的要求也会造成极大的浪费。对钢材表面清洁度的进行评定是一项至关重要的工作。表面处理质量包括三个方面,即钢板表面的可视清洁度(锈蚀、氧化皮等)、粗糙度和不可视清洁度(油脂、可溶性铁盐、氯化物、硫化物、灰尘等),在这方面以船舶行业为代表,已经形成了较完善的检测标准和体系,其他行业一般均参照执行。 一、钢材表面可视清洁度(锈蚀、氧化皮)的评定 钢材表面可视清洁度(锈蚀、氧化皮)的评定,可分为定量和定性两种方法。 定量方法一般有两种,第一种为硫酸铜法:将硫酸铜溶液刷在处理后的钢板表面,除锈完全的部分呈金属铜的颜色,而大于0.5mm残留氧化皮的部分呈暗色,从而判断表面的清洁程度。可采用在每升含1gH2SO4的溶液中添加4~8gCu2SO4的方法配制硫酸铜溶液,或将36gCu2SO4·5H20加热溶于100ml水中,再加入过量的Cu(OH)放置24小时后,去除多余的Cu(OH)2的方法来配制硫酸铜溶液。第二种定量检测方法是利用氧化皮和铁电阻不同的特点,采用电阻测量仪测定处理后的表面与探头2 (直径1mm的球型笔状电极)之间的过渡电阻,通过各点的平均值判断表面清洁度。此外,还可利用带蓝色过滤器的光线反射测量仪进行表面清洁度检验。 仪器定量测量方法受光线、处理方法、原始状态和表面粗糙度等影响极大,而硫酸铜法又需要进行后处理,否则会留下腐蚀隐患,所以,更为可靠的方法还是定性的与标准照片进行对比的方法。 为了能正确、方便地评定钢材在除锈之后的表面处理质量,许多工业发达国家都先后制定了钢材除锈的质量等级标准,其中最显著的是瑞典工业标准SIS055900《涂装前钢材表面除锈标准》,长期以来为世界各国所引用。国际标准化组织色漆和清漆技术委员会涂装前钢材表面处理分会(ISO/TC 35/SC12)以瑞典标准SIS055900-1967为基础,制订了国际标准ISO8501-1:1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理-表面清洁度的目视评定-第一部分:未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。我国标准为GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 上述标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”,将钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。 1、锈蚀等级 除锈前钢材表面原始锈蚀状态对除锈的难易程度和除锈后的表面外观质量具有较大影响。因此,该标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈蚀状况将其原始锈蚀程度分为四个等级,分别以A、B、C、D表示。 A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。 B 已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。 C 氧化皮已因锈蚀而剥落,或者可以刮除,并且有少量点蚀的钢材表面。 D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落,而且已普遍发生点蚀的钢材表面。 2、除锈等级 该标准对喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈、火焰除锈后的钢材表面清洁度规定了相应的除锈等级,分别以字母Sa、St、F1表示,字母后的阿拉伯数字则表示 1

表面处理知识

活塞环表面处理知识 自从内燃机问世以来,其心脏部件活塞环一汽缸套这对摩擦付就一直为人所关注,想方设法提高其使用寿命。这对磨擦付既要耐磨、又要减磨,还得磨合性能好。耐磨、减磨、磨合这三者是互有矛盾、互相联系的一个统一体,因此完全依靠材质本身来达到这一目的是不可能的,改善环和缸套的结构也只能缓解矛盾,而不能根本解决矛盾。但表面处理特别是复合表面处理可采用不同表面处理层去解决好各个时期不同的矛盾,确保活塞环—汽缸套的服役期达到整车的大修期。 活塞环表面处理发展速度很快,以理研(RiKen)活塞环株式会社为例,到二十一世纪初其表面处理技术有DVD;复合镀;HVOF高速氧火焰喷涂;等离子喷涂;固体润滑薄膜;气体氮化。其中离子镀有Cr-n系和Ti-N系,复合分散镀(Cpn-200)Ni-P-co+si3N4系。NPR 表面处理生产线有:激光处理;等离子喷涂;火焰淬火等。如果把活塞环生产分作热加工、机加工、表面处理三个部分,则表面处理相比之下与国外先进的差距较大,好在国内这方面部分进展较快,来势较好,有待努力赶上。 一、发蓝 我国上世纪六十年代初,活塞环表面处理一直以磷化、镀锡、发蓝为主,当时采用老工艺,生产率低、质量不稳定,其中发蓝工艺是将水玻璃作粘结剂的铁粉采用喷涂或滚动镀层的方法,把铁粉填入活塞环外圆面的沟槽中,随后在压力蒸气中加热至500℃左右,使之形成四氧化三铁。它本身相当于软磨粒能帮助磨合,又能保持润滑油。现在发蓝工艺用氧化剂加在高浓度的苛性钠水溶液中,温度为130°-150℃,活塞环浸泡5-30分钟。它比老工艺简单、质量可靠,活塞环外圆也不用加工凹槽,且防止氧化生锈,改善初期磨合的作用有所增强。 发蓝溶液配制应控制NaOH 550-650g/L.Nano2200-250g/L工作温度147-152℃,处理时间10-20分钟。发蓝溶液配制应先向槽中加入2/3(容积)的水。缓慢加入计量的氢氧化纳到槽中,搅拌使之溶解,要防止氢氧化纳放热溅出。然后在搅拌下,缓慢加入计量的亚硝酸钠,待全部溶解后,补充水至液位,升温至工作温度。 溶液管理方法;根据沸腾情况,每天调整槽液:补加一定量的氢氧化纳及亚硝酸钠,一般NaOH : NaNO2约为3 :1,并及时补充液位,经常打捞槽液上的浮渣,补加水时要缓慢小心,避免产生暴沸现象。 四氧化三铁膜(发蓝)由晶体组成,它能去除钝化膜,防锈。改善初期磨合性,提高耐蚀性和润滑性。在磨合过程中,它比磷化膜磨掉要慢,具有帮助防止拉缸的作用。 发蓝对活塞环的典型用途目前为:顶环硅铬钢外圆面镀铬,侧面发蓝;刮片环外圆面镀铬,侧面发蓝,螺旋撑簧油环环体外圆面镀铬,侧面发蓝。 由上可见发蓝的典型用途为活塞环侧面的表面处理。 以镀铬后的刮片环的发蓝为例,其工艺过程为:除油酸洗发蓝 封闭(皂液封闭进一步提高耐蚀性和润滑性)。发蓝所用槽液:亚硝酸纳(NaNO3)150-200g/L;苛性钠(NaoH)600-800g/L,温度140-150℃,时间10-20分钟,发生下述反应:3Fe+5NaoH+NaNo2 3Na2FeO2+H2O+NH3 亚铁酸纳进一步与氧化剂反应 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O 3Na2Fe2O4+7NaOH+NH3 亚铁酸钠和铁酸纳在溶液中反应: Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O Fe3O4+4NaOH 反应生成四氧化三铁,当浓度超过饱和时,结晶堆积在活塞环表面,形成黑褐色厚约

材料表面处理工艺

材料表面处理工艺 一、表面处理分以下方式: 1、机械表面处理:喷砂、拉丝、机械抛光、压纹、喷涂、抛丸、磨光、刷光、刷漆、抹油化学表面处理:QPQ处理、光中氮化、铬化、镀铬、镀锌、化学镀镍、化学抛光、发黑/发蓝、酸洗 2、电化学表面处理:阳极氧化、磷化、电化学镀镍、电化学抛光、电泳。 现代化超硬化表面处理:TD覆层处理、物理气相沉积(PVD)、物料化学气相沉积(PCVD)、化学气相沉积(CVD) 3、其他类型表面处理:离子镀膜、离子注入、激光表面处理 二、机械表面处理说明: 1、喷砂:利用高速砂流的冲击作用清理和粗化零件表面,行成哑光珍珠银面。 特点:提高工件抗疲劳性,增加工件与涂层的附着力,延长涂层的耐久性,利于涂料的流平和装饰、表面易脏。 用途:可适用所有黑色金属及铝合金材料进行表处前进行或者不锈钢钣金表面。 2、拉丝:通过研磨产品在工件表面形成线纹,起到装饰效果的表面处理,形成缎面效果,体现金属材料的质感 3、机械抛光:利用抛光工具和磨料颗粒或其它抛光介质对工件表面进行修饰加工,降低表面粗糙度,获得光亮、平整表面的加工方式。 4、压纹:压制各种纹理 5、喷涂:覆盖其他非金属涂层。钢钣金常用喷涂颜色:大波纹米白色静电喷涂、表面粉末静电喷涂黑色亚光、黑色细砂纹静电喷涂 三、化学表面处理说明: 1、QPQ:将黑色金属放入两种性质不同的盐浴中,通过多种元素渗入金属表面形成复合渗层,使表面改性的目的。 特点:良好的耐磨性和耐疲劳性;良好的抗腐蚀性;变形小;时间周期短;无公害。误差可保持在0.005mm。 颜色:亮黑色 用途:可适用所有黑色金属材料。 2、光中氮化:QPQ升级工艺,将钢或不锈钢放入由多种元素混合的盐浴中进行渗透处理,

涂装前钢铁表面处理

涂料及施工基础知识介绍 混合使用寿命指非单组份涂料在指定温度下混合后,必须用完的最长期限。 这些数据为多次实验室测试及实际试用后的综合值,也是确保涂料能够发挥满意性能 所需的时间。 如果在超过混合使用寿命后使用,那么涂料性能会降低。因此,在此时间范围内应尽 量用完。 储存有效期储存有效期一般比较保守,过期后的涂料很可能依然可以使用,而性能丝毫不会减弱。 但是,在实际使用中,请在使用过期涂料之前,检查其状况。 涂装前钢铁表面处理 除锈方法钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次锈和二次除锈;按工艺 阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈;按除锈方式可分为喷射除锈, 动力工具除锈、手工敲铲除锈和酸洗方法。 预处理钢铁表面的预处理,就是在涂装车间底漆或底漆之前,经钢材预处理流水线,以抛丸 除锈法清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢灰尘等。其次,表 面预处理还包括在涂装防腐涂料或装饰涂料之前,将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表 面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。 钢丝刷清理铁丝刷除锈清理时,一般用风动或电动旋转钢丝刷。这种方法不适合用于清除氧化皮 等,但适用于浮锈的预处理,处理后的表面若有以下情况,即:表面的锈蚀物没有完 全清除;处理过的表面太光滑,以及表面尚有油脂、污垢等,都不利于涂装。若在这 种情况下进行涂装,会降低漆膜的附着力,并影响整个油漆涂装体系的效果。 砂轮除锈砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法,适用 于局部除锈和焊缝的处理。这是一种较为有效的除锈方法,可以获得比钢丝刷除锈或 敲铲除锈更为满意的效果。 喷射除锈喷射除锈方法是将高速运动的磨料喷射到钢铁表面,使其强烈的撞击和摩擦钢铁表面, 从而达到除锈目的的一种除锈工艺方法,喷射除锈是一种除锈最彻底、效率最高且能 实习那自动流水作业的先进除锈方法。喷射产用的有抛丸、喷丸、喷砂和真空喷射等 方法。喷射磨料应符合密度大、韧性好、颗粒均匀、不易破裂、散释粉尘少、在喷射

钢结构常用表面处理

钢结构常用表面处理 钢结构要获得很好保护,并不取决于使用的涂料有多好,最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础,如果基础很差,大厦就会傾斜,这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础(表面处理),那么就会比预料的使用寿命要短,比如说本来设计为十年的使用寿命,结果只有五年,或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化,都意味着业主在经济上的损失。涂装界的实际经验也表明,表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统,如果表面处理很差,涂层质量也会很差。只有良好的表面处理,涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说,必须认识到表面处理的重要性,这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题,最重要的是涂漆前的表面处理,而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程,腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米,而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈,结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa 2.5级,而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa 2.5级。因此,对于表面处理的选择来说,不同的项目要求,不同的涂料特性,对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时,我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有: (1) GB 8923-88 (2) ISO 8501-1:1988 (3) SIS 055900:1967 (4) SSPC/NACE GB8923-88是我国的国家标准,ISO8501则是现在普遍采用的国际标准,SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大,SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准,并且随着NACE在全球推广涂凹觳榕嘌等现ぃ 约昂芏喔纸峁股杓苹 故褂谜庖槐曜迹 虼嗽谥泄鶶SPC/NACE标准也经常会遇到。 表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967,该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会(ASTM)和钢结构涂装协会(SSPC)联合制定。其它国家的标准,比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019等都是在此基础上建立起来的。瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501-1:1988合并且由后者取代。标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501-1:1988,因此在本这里将不再作更多介绍。 ISO 8501-1:1988是目测评定钢材锈蚀等级和表面处理等级的依据,它包括了28张彩色照片和相应的文字说明。其中24张照片来自原瑞典标准,另外4张来自于原德国标准DIN 55928的第四部分,附录1(1978年8月),“有机涂层防止钢结构的腐蚀,表面预处理及检测,照片标准。”I SO8501-1采用了原瑞典标准的主要内容,其主要理由是:(1)SIS 05 5900已经得到了全世界的认可和广泛应用 (2)摄制一套全新的照片花费太高,而且不一定会有实质性改进 (3)在已建立的这个腐蚀标准等级体系有关的,以前和现有文件,在将来可以不做修改而毫不混淆地继续使用 ISO8501的这一部分比SIS055900早期版本适用范围稍有扩大,它包括除了氧化皮和铁锈以外还残存粘着的油漆和其他异物的钢材表面。 ISO 8501-1:1988将未涂装过的钢材表面原始程度按氧化皮覆盖程度和锈蚀程度分为四个等级,分别以A、B、C、D表示,并有相应的照片对照。

常用表面处理参考

常用表面处理 一、常规表面处理手段 1.电镀 电镀是利用外加电流作用从电解液中析出金属,并在物体表面沉积而获得金属覆盖层的方法。名称特点作用适用材料 镀锌 锌在酸及碱、硫化物中 极易遭受腐蚀。锌层一般 都要经钝化处理,在铬酸 盐液中钝化后,由于形成 的钝化膜不易与潮湿空气 作用,防腐蚀能 锌在干燥的空气中,比 较稳定,不易变色,在水 中及潮湿大气中则与氧或 二氧化碳作用生成氧化 物或碱性碳酸性薄膜,可 以防止锌继续氧化,起护 作用。 钢,铁零件 镀铬 铬在潮湿的大气、 碱、硝酸、硫化物、碳酸 盐的溶液以及有机酸中非 常稳定,易溶于盐酸及热 浓的硫酸。其缺点是硬、 脆,容易脱落,当受交变 的冲击荷载时更为明显。 才能达到防锈、装饰目 的。目前广泛应用在为提 高零件的耐磨性、修复 尺寸、光反射以及装饰等 黑色金属、铜及铜合金零 装饰性镀铬、耐磨性镀铬 镀铜 铜在空气中不太稳 定,同时具有较高的正电 位,不能很好地防护其他 金属不受腐蚀,但铜具有 较高的导电性,铜镀层紧 密细致,与基本金属结合 牢固,有良好的抛光性能 等。 一般用来提高其他材料 的导电性,作其他电镀的 底层,防止渗碳的保护 层,在轴瓦上用来减少摩 擦或作装饰等 黑色金属、铜及铜合镀 镍、镀铬的底层

镀镍 镍在大气和碱液中化 学稳定性好,不易变色, 但易溶于稀硝酸。在浓硝 酸中易钝化,其缺点是有 多孔性,为克服这一缺 点,可采用多层金属镀 层,而镍为中间层。 镍镀层硬度高、易于抛 光、有较高的光的反射 性并可增加美观耐,具有 好的耐腐蚀性能。 可沉积在各种材料的表 面上,例如:钢镍基合 金、锌基合金、铝合金、 玻璃、陶瓷、塑料、半导 体等材料 镀锡 锡具有较高的化学稳 定性,在硫酸、硝酸、盐 酸的稀溶液不容易溶解, 硫化物对锡不起作用,锡 在有机酸中也很稳定,其 化合物无毒。 广泛用于食品工业的 容器上和航空、航海及无 线电器材的零件上。可以 用来防止铜导线不受橡胶 中硫的作用,以及作为非 渗氮表面的保护层 铁、铜、铝及其各自的合 金上进行 镀铜锡合金 电镀铜锡合金是在零件 上镀铜锡合金后,不必镀 镍,而直接镀鉻。 镍是一种比较稀少而 贵重的金属,目前在电镀 工业上广泛采用电镀铜锡 合金来代替镀镍。 防腐能力良好,其物 理、力学性能和工艺性 能。 钢制零件、铜及铜合金零 2.化学镀、热浸镀、真空镀膜 名称特点作用适用材料 化学镀不用外加电源,利用还原剂将镀液中的金属离子还原并沉积在有催化性的工件表面形成镀层化学镀层厚度均匀且不受工件形状复杂程度的影响,无明显边缘效应。 镀层精粒细、致 密、孔缝少、外观光 亮、耐蚀性好化学镀有 镍、铜、银、钯、金、 铂、钴等金属或合金 及复合镀层。 不仅可以使金属,而且 可以使经特殊镀前处理的非 金属(如塑料、玻璃、陶瓷 等)直接获得镀层

45#钢表面处理

45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:S45C,AS中称为1045,080M46,DIN称为:C45 45号钢为优质碳素结构用钢,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。45#钢广泛用于机械制造,这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢,淬火性能并不好,45号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度,又希望发挥45#钢优越的机械性能,常将45#钢表面渗碳淬火,这样就能得到需要的表面硬度。 1. 45钢淬火后没有回火之前,硬度大于HRC55(最高可达HRC62)为合格。实际应用的最高硬度为HRC55(高频淬火HRC58)。 2. 45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。 调质处理后零件具有良好的综合机械性能,广泛应用于各种重要的结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。 渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件,其耐磨性比调质+表面淬火高。其表面含碳量0.8--1.2%,芯部一般在0.1--0.25%(特殊情况下采用0.35%)。经热处理后,表面可以获得很高的硬度(HRC58--62),芯部硬度低,耐冲击。 如果用45钢渗碳,淬火后芯部会出现硬脆的马氏体,失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料,含碳量都不高,到0.30%芯部强度已经可以达到很高,应用上不多见。0.35%从来没见过实例,只在教科书里有介绍。可以采用调质+高频表面淬火的工艺,耐磨性较渗碳略差。 GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火,达到的性能为屈服强度≥355MPa GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa,屈服强度为355MPa,伸长率为16%,断面收缩率为40%,冲击功为39J 45号钢不淬火硬度小于HRC28,比较软,不耐磨。淬火后硬度可以(注意是可以)大于HRC55,耐磨性较好, 45号钢淬火后硬度可以(注意是可以)大于HRC55。但这是小截面的,截面稍大,得到的硬度就会降低。而且冬天淬裂的可能也是有的。这些方面都要注意。不要采用表面氮化处理,虽然表面硬度可以提高很多,但基体材料会硬度很低。虽然耐磨了,但会压出小坑来

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