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制程质量控制规范

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页码第1页 /共 3页文件名称制程质量管理规范

1. 目的：

为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、环保、安全符合要求，特制订本作业规范

2. 范围：

适用于本公司生产过程的质量控制

3．定义：

自检：操作员在生产操作过程中，对本工序加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与

IPQC的要求进行检查，合格后转入下一工序，不合格品挑拣出来或者自行返工；

互检：是指操作员对上一工序流入本工序加工的半成品，按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上一工序返工。

专检：是指为了控制产品品质的需要，专门设置的全检人员如半成品、外观、功能等检验岗位。

4.职责

4.1 各岗位：负责本工序的自检和上一工序的互检；

4.2 IPQC

4.21 负责物料上线时依BOM核对及确认。

4.22负责首件确认及制程中的稽核检验。

4.23负责品质、环境、用具异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况及效果验证。

5. 内容

5.1 产前准备

5.1.1 检查所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、

标识与保养工作的稽核，并将结果记录于《IPQC巡检日报表》中。

5.1.2 收集、整理、查核报表内容记录的准确性。

56.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）

说明等检验所必需的工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。

5.1.4 生产部领取物料后, IPQC根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规

格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。

5.2 首件检查

5.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停线后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更

换材料、夹具修改、工具调整、工程变更等首件)。

5.2.2 生产线应在转线或更换产品的前半小时制作好首件，填写《首件检验报告》连同首件经生产组

长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认

5.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产日计划、工程变更单、其他联络

单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

5.2.4 首件由IPQC检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质主管及以上人

员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检，并追溯生产开始至首件检验完这一时段的产品。

5.2.5 对于新产品，生产前三批的首件若经IPQC检验发现不合格时，必须呈交品质经理及厂长以上

人员审核确认，判定检验结果并裁定处理方法。

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5.3 生产单位作业员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查；

5.3.1 生产单位在生产过程中﹐应依据相关作业指导书或检验规范逐一进行自主检查，并于

重要工位留下记录备查（如半成品全检全测的工序）。

5.3.2 在自主检查或各全检工序中若发现不合格品时需依《不合格品控制管理程序》对不

合格品进行处理。

5.3.3 为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上一工序流下的产

品进行“互检”。

5.4 巡回检查

5.4.1 生产线正常生产时，IPQC进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC必须核对生产作业

人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产工艺是否符合产品工艺要求；生产物

料是否符合工程资料要求.确认准确无误后,IPQC、根据生产流程的顺序, 不定时对生

产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品质容易出现问题的工序，

将进行岗位定点抽查检验，以监控产品品质，防止大批量不合格品的发生。并每小

时必须随机抽测生产线的3--5PCS产品进行检验测试, 同时将测试结果记录于《IPQC巡检

日报表》中。

5.4.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录

于相关制程巡检记录表内，呈品质组长签核。生产过程中因人员、场所变更时，需确

保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员，

IPQC需作重点监控

5.4.3 生产过程中由于物料短缺或其他原因造成需补料时，须在不影响生产的情况下进行

补料作业，且其材料上线前须经助拉核对，并通知 IPQC确认合格后方可投入生产，IPQC

需对生产进行全程跟进。

5.4.4 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则

需开出《品质异常联络单》，要求相关部门解决。

5.4.5 对于检验中发现不合格且经IPQC判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程

跟进返工状况并对返工品进行复检。

5.4.6 巡回检查中IPQC需对生产单位作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需对操作人员的作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其他相应处理。

5.5 生产过程测试

5.5.1 在组装生产时，所有产品需进行测试检验。

5.5.2 在线检验测试：

依据《手机成品功能检验标准》《手机成品外观检验标准》《作业指导书》

5.6 异常处理

5.6.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，单项不良率超过10％，导致大批量不良品或无法生

产时,IPQC必须及时知会生产现场管理人员和PIE/QE工程师予以现场处理,并根据

实际情况,提出停拉申请, 并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后，通知生产线

复产,并跟踪改善效果。

5.6.2 其它异常参照《不合格品控制程序》执行。

5.7 退料检查

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5.7.1 良品退料：由生产部开具《退料单》经IQC外观及性能检验合格、标识准确无误后贴上合格

按《退料管理规范》执行，予以良品退料。

5.7.2不良品退料: 生产部根据不良品开具《退料单》经IQC外观、性能检验确认，标识准确无误后

按《生产物料退料管理规范》执行予以退料。

5.8 数据分析及总结

5.8.1 IPQC每天及时负责收集、整理、查核生产线各测试报表，经生产线管理人员签字确认后，

送交品质主管审核，进行数据分析，以便考察目标合格率完成状况然后予以存档。

5.8.2 及时将生产过程中所发生的各种品质状况记录于工作笔记中，并将信息传达于该产品检验的

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。三. 定义无四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。品管成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

制程品管检验作业规范

宜兴硅谷电子科技有限公司文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日沿革版序A1 发行日期版序发行日期新增变更沿用废止总页数23页内容摘要说明项次页次项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签会签单位品检部技术中心资材部品质管理部会签分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收分发单位品检部技术中心资材部品质管理部签收制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期标准化检查检查日期核准核准日期传阅

背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.

制程检验规范99120

适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门

制程检验规范

制程检验作业规范 1. 目的：为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围：适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 4．定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》

制程检验规范

十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准

制程质量管理及奖惩规定 1．目的确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1

制程控制程序

制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制

车间质量控制程序

车间质量控制程序目的严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。适应范围此程序涉及生产部及品管此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。术语制程检验、生产过程中产品检验。出货检验：出货前检验。抽检：按一定比例进行产品质量抽查。自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。终检品质稽查程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制）生产前原料检查生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。

制程品质控制培训课程

制程品質操纵品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。

①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)

4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).

工厂制程品质控制

工厂品质管理

工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件（1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。（2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目（1）图号与工作单是否符合。（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。（4）配方配料是否符合规定要求。（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求进行产品首件检验时，必须注意以下事项。（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。

SMD红胶制程检验标准

1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求： 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般为1点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（如图一）图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶点数一般为2点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图二）图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以上元件点胶数一般为3点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图三）图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响上锡性为允收。（图四）

2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准（PREFERRED） 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图五） 2-2允收（ACCEPTABLE） 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图六）图四五图五图六

2-3拒收（NOT ACCEPTABLE） 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。（图七） 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准（PREFERRED）： 3-1-1零件在胶上无偏移。（图八） 3-2允收（ACCEPTABLE）： 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽图七图八

制程品管检验作业规范方案

宜兴硅谷电子科技 □程序书规文件名称制程品管检验作业规发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日沿革版序 A1 发行日期版序发行日期新增变更沿用废止总页数 23页容摘要说明项次页次项次页次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签会签单位品检部技术中心资材部品质管理部会签分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收分发单位品检部技术中心资材部品质管理部签收制定部门品检部撰写及修定者波制定日期 2012.11.28 主管审核审核日期标准化检查检查日期核准核准日期传阅背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.

制程质量控制程序

制程质量控制程序 1.目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求；提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改

进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、

制程检验规范(机加工)

机加工首，巡检检验规范 1．目的为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词测量—以确定量值为目的的一组操作。检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）

6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、零件方可转入下道工序。

制程检验标准

制定：罗光保审核：批准： 1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

质量控制程序

质量控制程序 1 范围本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。本技术要求适用于对产品过程中的生产提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品的类型及生产提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括测量设备）应符合有

关文件的要求，并处于受控状态；d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；f) 生产提供过程中使用的采购产品应具有合格证明文件，不合格的采购产品不能投入生产； g) 生产过程采用的检验、测量和试验方法应符合有关规定的要求，并确保其处于受控状态； h) 影响产品达到符合性要求所需的工作环境，如温度、湿度、照明、清洁度、多余物和防静电等，应符合相关技术文件、标准的规定。 3.1.2 生产过程中使用的文件不得随意涂改，各类文件的更改必须按相关规定办理，如设备、采购产品、工艺等更改时，需经授权人审批。 3.2生产过程的确认 3.2.1 在生产过程中，产品应保持唯一性标识并对产品的可追溯性进行控制，做好标识和记录，以备追溯。 3.2.2产品标识和可追溯性的控制具体按照有关的规定执行。 3.4 产品防护 3.4.1 产品从接收、内部加工放行和交付到客户的全过程，都应采取必要的防护措施，以确保产品的符合性质量，产品范围包括采购产品、过程产品和最终产品及其组成部分。

制程质量异常处理操作规范(更新)

文件名称 1. 目的：为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围：适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义：产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：

制程品管检验作业规范标准

背景沿革及修订一览表

生产制程质量控制程序管理办法

表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。

4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。

制程品质管控制度

1. 目的为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，