公用电信网间互联互通质量管理办法

公用电信网间互联互通质量监督管理办法

第一章总则

第一条为加强公用电信网间互联互通质量监督管理，规范网间互联互通故障处理，保障不同电信业务经营者的公用电信网间的通信畅通，根据《中华人民共和国电信条例》、《公用电信网间互联管理规定》（信息产业部第9号令）制定本办法。

第二条本办法适用于不同电信业务经营者经营的下列公用电信网的网间互联及业务互通的质量监督管理：

（一）固定本地电话网；

（二）国内长途电话网；

（三）国际电话网；

（四）IP电话网；

（五）陆地蜂窝移动通信网；

（六）卫星移动通信网；

（七）互联网骨干网接入；

（八）信息产业部规定的其他电信网。

第三条信息产业部负责全国范围内的公用电信网间互联互通质量监督管理。各省、自治区、直辖市通信管理局（以下简称地方通信管理局）负责本行政区域内的公用电信网间互联互通质量监督管理。

第四条公用电信网间互联互通质量应当符合信息产业部颁布的《公用电信网间通信质量技术要求》的规定。

第五条公用电信网间技术故障按照严重程度分为障碍、严重障碍、事故和重大事故。

本办法所称障碍是指未达到《公用电信网间通信质量技术要求》规定，且不属于严重障碍、事故和重大事故的情况。

本办法所称严重障碍是指符合下列条件之一且不属于事故和重大事故的情况：

（一）在一个固定本地电话网范围内，过网呼叫的受端网络来话接通率低于30%，或发端网络呼损高于70%；

（二）在一个固定本地电话网范围内，过网呼叫在发（受）端网络中的呼叫建立时延，与发（受）端网络中同种可比业务的连接建立时延的差异大于6秒；

本办法所称事故是指符合下列条件之一且不属于重大事故的情况：

（一）在一个本地网范围内，网间通信全阻、关口局至某一局向全部中断或网间某一业务全部中断，历时不满一小时（用户数无法统计时）；

（二）在一个本地网范围内，网间通信全阻、关口局至某一局向全部中断或网间某一业务全部中断，直接影响范围不满十万（用户×小时）；

（三）发生网间通信严重障碍，一日内累计一小时以上不满十二小时（用户数无法统计时）；

（四）发生网间通信严重障碍，一日内累计直接影响范围五万（用户×小时）以上不满十万（用户×小

时）；

本办法所称重大事故是指符合下列条件之一的情况：

（一）在一个本地网范围内，网间通信全阻、关口局至某一局向全部中断或网间某一业务全部中断，历时超过一小时（用户数无法统计时）；

（二）在一个本地网范围内，网间通信全阻、关口局至某一局向全部中断或网间某一业务全部中断，直接影响范围十万（用户×小时）以上；

（三）发生网间通信严重障碍，一日内累计十二小时以上（用户数无法统计时）；

（四）发生网间通信严重障碍，一日内累计直接影响范围十万（用户×小时）以上；

注：用户数是指严重障碍（事故、重大事故）发生前七日在相同时段使用相关业务的主叫用户数的平均值。

第二章网间互联互通质量检测

第六条公用电信网间互联互通质量监督管理实行日常检测和监督抽测制度。

日常检测是由各电信业务经营者进行的测试。

监督抽测是由信息产业部或地方通信管理局根据需要委托指定的检测机构按照《检测机构监督抽测规程》（见附件一）或通过“网间结算及互联互通监测系统”进行的测试。

第七条公用电信网间互联互通日常检测和监督抽测应当按照《公用电信网间通信质量技术要求》和《公用电信网间通信质量测试方法》进行。

第八条进行监督抽测的检测机构由信息产业部指定。检测机构应具有相关资质和网络、设备性能的测试基础（包括人员和仪表），对网络测试和互联互通等问题有较强的技术分析能力。监督抽测所使用的仪器、仪表应经过计量机构的计量检定。

第三章网间互联互通障碍处理

第九条经营本办法第二条所列公用电信网的电信业务经营者应每月进行网间互联互通质量的日常检测。对检测中发现的障碍，各电信业务经营者地市级机构应随时相互通报，并及时解决。

第十条各电信业务经营者省级机构间应施行网间互联互通障碍相互通报制度，对地市级机构未解决的障碍，应填写《网间互联互通障碍报表》（见附件二），并于每月月底前，将当月的《网间互联互通障碍报表》提交给相关电信业务经营者省级机构。

若有必要，地方通信管理局可组织相关机构使用“网间结算及互联互通监测系统”进行测试，并可于每月月底前将测试出的通信障碍通报相关电信业务经营者省级机构。

第十一条对提交的网间互联互通障碍，当事方省级机构应当立即进行协商，确定解决问题的方案和时限，并报所在行政区域内的地方通信管理局备案。

若经协商达不成一致意见，任一当事方省级机构均可向所在行政区域内的地方通信管理局提出书面障碍解决申请书。

第十二条对电信业务经营者省级机构提交的书面障碍解决申请书中反映的，或通过“网间结算及互联互通监测系统”发现的通信障碍，地方通信管理局应根据需要，及时召开通信质量问题协调会，向相关电信

产品质量管理管理办法

产品质量管理管理办法 产品质量管理制度总则 一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。 二条范围 本质量管理制度包括： ．质量检验标准； ．不合格品的监审； ．仪器量规的管理； ．制程质量管理； . 成品质量管理； ．产品质量异常反应及处理； ．产品质量确认； .质量管理教育培训； . 产品质量异常分析及改善。 各项质量标准及检验规范的设订 三条制定质量检验标准的目的 使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。 四条检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围 (二)检验项目 (三)质量基准 (四)检验方法 (五)抽样计划 (六)取样方法 (七)群体批经过检验后的处置 (八)其它应注意的事项 五条检验标准的制定与修正 ．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。 ．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。 六条检验标准内容的说明 (一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 (二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。 (三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。 (四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

管理制度及质量控制措施

南昌建科工程质量检测中心 管 理 制 度 及 质 量 控 制 措 施 （2016年10月10日检测资质扩项所需）

管理制度与质量控制措施目录

1、检测工作程序管理制度 为明确本单位检测工作的程序，特制定本制度： 一、项目检测人员指导委托方填写试验委托单，并对委托检测项目进行评审； 二、委托测试项目评审合格后，项目检测人员对委托方提供的样品进行检查，符合要求后，则予以受理，不符要求则告之委托方按标准要求重新送样； 三、项目检测人员在规定的时间内，开展检测工作，并在检测实施前，对检测环境及设备状况进行检查，保证检测质量； 四、检测过程严格按检测作业指导书规定的流程进行，并及时对检测数据进行记录，试验中如出现不合格，要按规定及时进行上报并通知委托方；

五、检测工作完成后，对所用设备进行清洁保养处理并做好设备使用记录； 六、检测人员按标准要求对检测样品进行留样保存； 七、检测结果出来后，由项目检测人员出具检测报告书，经审核、批准后发放给委托单位； 八、委托方根据要求在规定的时间内领取检测报告，如对检测结果有异议，须在规定的时间内进行投诉，否则将不予以受理。 2、标准、规范、技术资料管理制度 为了对本单位的标准、规范、技术资料进行有效管理、控制，特制定本制度： 一、专职资料人员对试验所用的标准、规范、技术资料制定统一标准、统一格式、并进行统一编号； 二、技术负责人定期对本单位所用的各类标准、规范、技术资料进行检查，以保证所用版本的有效性； 三、各检测项目负责人对检测记录、报告及委托试验单按规定进行编号，并按年度对其进行整理后归档，保存时限为三年； 四、如需查阅相关标准规范，须办理借阅记录，并按要求在规定的时间内送回；查阅相关技术资料，须在办理相关报批手续后方可进入档案室进行查阅，不得将其带出档案室；

公司工程质量管理办法

项目开发设计质量、施工质量管理办法 （试行） 为加强公司开发项目设计质量与工程施工质量得管理，保证开发项目建设工程质量，夯实安居品牌内涵，依据中华人民共与国《建设工程质量管理条例》，结合公司管理实际情况，设定本管理办法。 一、管理架构 1、综合管理部受公司经理室委托，代表公司行使设计质量与施工质量得管理监督职能，督促总师室、项目公司（部）按照公司质量管理目标得要求认真履行本职岗位工作，做好各项质量管理工作。 2、人力资源部受公司经理室委托，代表公司行使质量管理工作得绩效考核职能，负责对设计质量、施工质量管理各岗位人员得工作实效进行考核，并将考核内容纳入年度考核。 二、各部门管理职责 1、项目公司（部）就是施工质量管理得负责部门，负责施工现场得质量管理与质量控制。督促监理单位与施工单位按照合同要求与建设工程质量管理条例认真履行各自相关职责，实现施工质量管理目标。 2、总师室就是公司设计与技术业务得归口管理部门，主要工作职责为：设计阶段设计管理工作、施工阶段技术管理、各阶段对相关部门得技术支持配合工作，就是设计质量管理得负责部门，督促设计单位按照合同要求与建设工程质量管理条例认真履行各自相关职责，实现设计质量管理目标。

3、综合管理部就是设计质量、工程施工质量监督、检查部门，负责督促、检查项目公司（部），按月（季度）以及按工程节点对各项目进行质量检查，并向经理室提交评估报告。 4、人力资源部就是设计质量、工程施工质量绩效考核部门，根据综合管理部得检查结果，对总师室、项目公司（部）、其她相关部门相关岗位得工作进行评定，根据评定情况对相关岗位胜任与否进行评估，并向经理室提交评估报告。 5、土建、安装、档案专管员配合综合管理部对工程质量进行监督、检查工作，根据需要参加各专项设计方案与施工方案组织工作。 6、前期开发部、工程配套部、投资监理部按照部门岗位职责要求保质保量完成工作及各项审批、会签流程中得工作任务。 三、质量控制要点 详见附件一：《设计质量及施工质量控制要点》 四、工地检查及质量管理考评 1、月度工程质量管理检查 综合管理部每月组织一次工程质量检查，专管员、总师室及各项目项目经理、土建与安装工程师参加检查，检查结果作为考核项目部依据。 综合管理部结合检查情况填写《工程质量管理考评表》（详见附件二）及每月质量管理评估报告。 2、阶段工程质量管理检查 、综合管理部在以下工程节点组织工程质量检查，专管员、总师

产品质量追溯管理办法范例

工作行为规范系列 产品质量追溯管理办法（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-43953产品质量追溯管理办法 Model of Product Quality Traceability Management Measures 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 为加强农产品质量追溯管理，依据《中华人民共和国农产品质量安全法》、《中华人民共和国食品安全法》和其他相关法律法规，制定本办法。 一、加强产地环境管理，推行产地编码 指导建立产地编码，建立生产者农产品质量安全责任制度。以农业企业和农民专业合作经济组织为主体，分散种植户为补充，建立有机农产品产地编码和生产者基础信息，从源头做到农产品身份可识别、可追溯。 二、推行良好农业规范及种植标准化，建立农产品质量保障体系 按照标准化生产要求，大力推广良好农业规范及种植标准化，规范生产过程，建立健全各种生产档案，包括生产(经营)者编号、生产(经营)者名称，种植品种、肥料施用、农药

施用、添加剂使用、收获和其他田间作业记录以及产品检测等相关信息，落实质量管理责任制，建立产品质量保障体系。 三、加大产地产品监测力度，建立合格产品准出制度 加强产品监测，并建立产品合格把关制度，完善不合格产品的处理措施。产品进入批发市场、储运各环节要有追溯记录。 四、规范包装标识，建立相应的备案制度 对公司的产品，建立规范的包装标识。包装标识须标明产品名称、产地编码、生产日期、保质期、生产者、产品认证情况等信息，并建立详细的备案管理，确保产品流向可追踪。 五、建立质量安全追溯与监管信息平台 根据工作推进情况，建立相应的农产品质量安全追溯与监管管理系统，建立农产品生产档案数据库、农产品检测数据库、以及销售流向数据库，通过互联网，实现农产品质量安全全程可追溯管理。 六、追溯程序的启动 对发生问题组织以及个人，根据最初信息源立即启动追

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

内部管理制度及质量控制措施

试验室工作制度和管理制度 （一）试验室检测质量保证制度 1、检测人员 （1）检测人员必须具备检测人员的各项要求，凭检测合格证在指定岗位上进行检测工作。 （2）检测人员要按照料标准、操作规程进行检测工作，工作要精益求精，对检测数据负责。 （3）在测试过程中，发生故障或因外界干扰测试中途停止时，测试人员将详细情况记录专用本上，并口头告知技术负责人，采取必要措施或重做。 2、检定设备 （1）检定设备可按照设备仪器管理制度有关规定执行。 （2）检定设备要有设备使用卡片，对设备运转及技术参数做详细记载，并规定详细的操作规程。 （3）检定设备有故障或过期未校定校准，不得投入检测工作。 （4）对进口设备经培训确实掌握技术，方可操作使用。 （5）保持设备运行完好率，试验室环境符合检测工作的要求。 3、读取数据与记录数据 (1)读取数据与记录数据必须按有关标准规定的检验方法与步骤进行。 （2）记录数据应如实准确地填写在检测记录中。 （3）对检测所得数据进行可靠性分析，确认检测结果有问题，

应立即报告有关人员，并及时分析其原因，必要时重检。 4、试验室管理 （1）试验室内设备、安全、卫生等应由各试验室内专人管理。 （2）凡有机器运转和通电设备，人员不得离开（对有自控保险装置除外）。 （3）凡对试验室养护箱（室）等有温度、湿度规定要求的均要严格控制，并有专人负责每天记录。 （4）检测报告是判定原材料、关成品、成品质量的主要技术依据，要严格履行审核手续。 （5）各检测项目的原始记录，必须本人签字并及时出具检测报告。 （6）检测报告应进行认真审核，无误后签字存档。 （二）力学室工作制度 （1）每日上班应对本室的仪器设备、工具箱、水、电等检查一遍，如有异常，应立即采取措施。 （2）试验人员应对所使用的仪器设备性能完全了解，包括配套的仪器及配件如何正确使用，试验机、万能机应尽可能在基量程的20～80%范围内操作。 （3）试验人员在试验前应熟悉每项试验的操作程序，避免在试验过程中查阅操作规程。 （4）在操作过程中应集中注意力，如发现仪器异常，应立即关

外协外委项目质量控制管理办法

**集团（股份、有限公司） 外协外委项目质量控制管理办法 为确保外协、外委项目（部件）制作加工有序、高效、保质的交付到公司，特制定本暂行办法。 第一条范围 本管理办法适用于**集团（股份、有限公司）生产经营过程中的外协、外委项目的质量控制。 第二条职责 （一）公司主管副总经理负责批准各外协、外委项目的合格供方的评价； （二）管理者代表根据内外质量信息对外协、外委项目的合格供方有一票否决权； （三）生产部负责公司本埠生产经营项目中外协、外包过程的控制； （四）冶金机电设备安装公司负责公司产品安装现场制作及安装过程的外协、外委项目的控制； （五）经营部负责部分成套设备的外围设备的外协、外委项目的控制； （六）计检部对公司本部外协、外委项目入厂质量验证并按《不合格控制程序进行控制》； （七）质量安全部对生产经营项目中外协、外委质量控制过程有监督权。

第三条内容 （一）由技术部标注外委工序，生产部、冶金机电设备安装公司根据图纸技术要求为依据，提出总工艺路线安排外委项目。 （二）合格供方控制 1、生产部、冶金机电设备安装公司、经营部汇同技术部、审计部、经理办公室、质量安全部共同对供方资质、过程能力、资源配备、服务信誉等进行综合评价，确认合格供方，并将结果呈报主管副总经理批准。 2、外协、外委制作和安装项目必须在确认的合格供方名录内选用，新增供方按质量体系要求汇同相关部门进行合格供方评价并纳入合格供方名录。 3、生产部、冶金机电设备安装公司、经营部负责建立供方档案，并按要求报质量安全部备份。在协作过程中，随时对供方进行必要的评价，确保外委项目（部件）承包给合格供方制作加工。 （三）外协、外委实施 1、生产部、冶金机电设备安装公司、经营部经公司主管副总经理批准实施的外委项目所需的明细、图纸、资料、质量要求等技术文件提供给承包方并要求和承包方进行产前技术交底，以确保外委项目（部件）符合图纸、技术要求。 2、生产部、安装工程部、经营部负责对外委项目的工程价格预算、召集合格供方组织相关部门人员采取招标的方式公开招标，从中选取最佳合格供方单位为中标方。

产品质量信息管理办法

产品质量信息管理办法 1 1. 0 目的及适用范围 为了明确公司质量信息系统的组织构架、各级职能部门的职责、信息提报 流程及模板、信息传递时限要求及质量信息的处置，特制定本办法。 本办法适用于公司生产经营活动中（量产过程）质量信息的收集、分析、 整理、传递、处理和归档等管理工作。 2．0 定义 质量信息：产品质量形成和用户使用过程中所发生的各种有用的情报和资料。 生产过程质量信息：自各种原材料、协作配套件入厂到制造成品入库前所 发生的与产品质量有直接关系的各种质量信息。 市场质量信息：自产品交付成品库到产品销售及服务的全过程中，因设 计、制造、采购件质量问题等原因所发生的各种质量信息。 3．0 内容 3. 1 组织机构 3.1.1质量信息由质量部统一管理 , 在质量部设立公司质量信息中心；相关各部门（技术 中心、工艺部、采购部、制造部、销售部等）分级管理，并设立质量信息 子中心。 详见“图 1：质量信息系统机构图”。

质量信息管理机构图 3.1.2质量信息子中心必须指定一位经理及以上领导作为其子中心的第一质量责任人， 并设置专职质量信息员（当前各部门视具体情况可兼职）。 3．2 职责 3.2.1质量信息中心 1）负责公司质量信息管理系统的建设、运行和管理； 2）负责制订质量信息中心与子中心之间质量信息传递的流程及质量信息提报、传递 的模板； 3）负责月度质量信息的汇总、分析和报告以及改进项目的确定； 4）负责组织对市场 A、 B 级和生产过程 A 级质量信息的收集、分析、整理、传递、 处理、验证和归档工作； 5）负责定期对各质量信息子中心的运行质量进行评价。 3.2.2产品开发部子中心 1）负责本质量信息子中心的有效建设、运行和管理； 2）负责按规定要求反馈、接收、处理、汇总分析质量信息，并按要求提报；

过程质量控制管理办法

1主题内容与适用范围 为了实施制造过程的顾客链管理，确保上道工序为下道工序提供满意的产品，特制定本管理办法。 本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制（包含过程检验）的管理。 2管理内容 一．术语和定义 1．过程自检：指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准，对自己的工作质量进行检查；2．过程专检：是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查； 3．过程总检：是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。 二．职责和权限 1．各分厂： 1.1负责对上道工序（分厂）的产品实施过程总检； 1.2负责实施过程自检和过程专检； 1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈，须保证一车一卡，由使用单位印刷； 1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施； 1.5负责过程检验文件的批准； 2．品管部： 2.1负责接收各分厂反馈的质量信息； 2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进； 2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查； 2.4负责对过程检验的过程进行指导； 2.5负责过程终检出现异议的仲裁； 3．其他单位： 3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施； 3.2负责配合对质量问题实施改进。 三．管理细则 1．过程检验的设置 1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型； 2．过程检验的管理 2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施； 2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施，该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等，从事 过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格； 2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》； 2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施，既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检 验员实施，涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施，过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》； 2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时，应将相关不合格情况记录在记录卡上，反馈至分厂调试 返修人员；不合格经调试返修，经过程总检检验合格后，方可转入下道工序。 2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时，应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科， 由技术质量科组织进行处置； 2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时，应向品管部提出申诉意见，由品管部进行现场仲裁；当

质量过程控制管理办法

质量过程控制管理办法 质量管理人员对质量管理理解不深，认为质量管理就是质量检验，是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，而忽视了质量的过程控制。“迈向质量时代、建设质量强国”，如何才能将我国建设为质量强国，首先应该转变一些企业的思想。如今仍有很多企业对质量管理理解不深，将质量管理等同于质量检验，进而使质量管理人员疲于奔命，哪里“着火”就到哪里去“救火”。 而事实上，质量问题多处于产品的生产过程之中，掌握质量过程控制，发现质量隐患，将“救火” 转变为“防火”。质量过程控制，让质量管理不再是“救火”。 1 . 切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性 过程策划是质量过程控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规

定要求完成工作任务。 切实做好过程控制中的过程策划，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。 2 . 建立工序质量控制点，提高工序的质量能力 工序质量控制是过程控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： 一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序； 关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序； 特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。 建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向主管部门汇报，主管部门应组织有关人员进行分析、改进

(完整word版)项目质量管理及保证措施

1.1.1项目质量管理及保证措施 1.1.1.1项目质量要求 按照国家相关的质量标准规范严格执行 1.1.1.2保证质量目标的措施 1.1.1. 2.1组织措施 实行ISO9001质量保证体系，推行全面质量管理。 1、推行全面质量管理，在施工过程中实行全过程、全方位管理，一切管理都要以搞好工程质量为中心。坚持自检、互检，并做好记录，定期进行评定、评比。 2、实行定人定岗，质量挂牌管理制度，质量责任落实到人，挂牌上岗，严格执行奖优罚劣。 3、对于特殊复杂部位施工，应按照特殊工程分项施工方案进行，对于其他比较困难的施工过程，同样用人、机、料、法、环对其进行讨论与研究，使质量难题消除在施工过程之前。 4、在具体施工中，项目施工管理人员必须严格按交底内容进行施工，对交底不全面的地方根据实际情况及时补充，要使PDCA四循环正常运转，最终达到质量要求。 1.1.1. 2.2技术措施 1、质量教育培训制度 对参加工程施工的所有管理人员、技术人员和工人进行质量意识、质量管理知识、专业技术技能和有关业务知识教育，由质量工程师和技术人员负责对施工人员进行培训，合格后持证上岗，挂牌施工。 2、工程质量一票否决制度 施工中坚持进度服从质量的原则，将工程质量一票否决制贯穿于整个施工管理活动中。 3、测量及技术资料复核制度 工程开工前及施工中认真进行定、复测，对设计、其它专业施工单位所交桩

位及测量结果做详细记录，建立台帐并严格按照台帐进行施工。 工程开工及施工过程中对设计图纸、技术交底、工艺标准实行复核签认制度，由各级技术负责人逐级签字，执行人签收。 4、质量定期、不定期检查及质量分析例会制度 安全质量部门采取定期与不定期相结合的方式，对施工质量进行抽查，关键工序、主要隐蔽工程的重点检查，以及联合检查等，内容包括：工程质量水平及质量评定情况、施工现场操作情况、文明施工及环境保护、原始施工记录、全面质量管理推行情况等。 坚持定期召开质量分析会议制度，根据施工过程中反馈的各类信息进行认真细致的分析、研究、总结，制定针对性的措施；对施工过程中发现的质量隐患，采取措施，限期整改，确保工程质量。 5、工程质量检测试验制度 严格按照操作规程做好施工过程检测试验及材料、设备的进货检验和试验工作，试验原始记录真实齐全，试验工作完成后，由试验人员填写试验报告，要求报告填写完整，结论明确，最后由试验人、复核人签名，技术负责人签发。 6、工程质量自检制度 施工作业工班在完成施工工序后进行自检，自检按验收规范和施工作业指导书进行，并予以记录，记录保存在工班。 下一道工序的施工人员对上道工序进行验证，对发现的不合格项目有权要求上道工序施工人员纠正后再进行施工，并记录在工班日志中。 分项、分部、单位工程完成后，各施工工班在自检合格的基础上，按国标规定和设计文件要求，由专职人员进行检查，并保存检查记录。 安全质量部门采取定期与不定期相结合的方式，以随工检查，关键工序、特殊过程、隐蔽工程重点检查以及联合检查等形式，对工程质量进行全面检查。 7、隐蔽工程检查签认制度 执行关键部位和隐蔽工程的预检和复检制度。隐蔽工程在自检、专检合格后，按业主及相关单位要求填写隐蔽工程验收单，于隐蔽前48小时内通知业主或监理工程师到现场进行检查，并在检查证上签字后方可进入下道工序施工。

供应商产品质量管理办法

供应商产品质量管理办法 一、供应商评定办法 1、目的 为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。 2、范围 本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。 3、职责 3.1技质部负责供应商评审组织和管理工作。 3.2采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。 4、供应商评选原则 4.1经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑； 4.2已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑； 4.3已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格； 4.4在评定得分相同条件下，厂址就近的优先； 5、供应商评定方法 5.1评定小组 由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。 5.2评定方法 5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。 5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。

评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。 6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。 二、供应商评审 1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。 1.1当发生下列情况时应增加评审频次： 1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审） 1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审） 1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次） 1.1.4停供整改恢复供货资格后。（6个月评审一次） 1.2有下列情况之一的供应商可以两年评审一次： 1.2.1当年被评为优秀供应商的； 1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的； 1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商） 2、评审程序、内容 2.1评审程序 2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》； 2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商； 2.2评审内容（见供应商评审表） 3、改善计划及验证 3.1供应商评审后发给评审报告。供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告，30日内完成问题关闭，提交整改证据。 3.2供应商问题整改原则上不实行现场关闭，但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商，将实行现场验证关闭。 三、供应商质量管理体系开发 1、按照TS16949：2009标准要求，供应商应进行质量管理体系开发，原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书。有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书，但必须接收二方审核：

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。

四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液

关键工序(特殊工序)质量控制管理办法

1.主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2.1 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。 3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4.1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 4.1.3 对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正

项目质量管理措施方案

1、质量管理体系 1.1、项目质量目标概述 我公司始终坚持“质量第一”的方针，确保施工全过程始终处于受控状态，质量活动规范有序，保证工程施工质量。 （1）质量方针 规范受控，贯彻始终，质量第一，确保履约。 （2）质量目标 ①保持按GB/T19001-2000idtISO9001-2000建立的质量保证体系持续有效的运行。 ②确保产品质量合格率100%。 ③杜绝重大质量责任事故。 1.2、项目质量管理原则 （1）、以顾客为关注焦点:项目组织依存于其顾客的需求。因此，项目组应理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望领导作用。 （2）、领导作用:在这里要突出项目经理的作用,以项目经理为组织核心并协调各个部门来开展工作。 （3）、全员参与:产品质量是企业活动的各个环节、各个部门全部工作的综合反映。企业中任何一个环节、任何一个人的工作质量都会不同程度地、直接或间接地影响产品质量。因此必须把企业所有人员的积极性和创造性充分调动起来，不断提高人员的素质，上自厂长、下至工人人人关心质量问题，人人做好本职工作，才能生产出用户满意的产品。 （4）、过程方法:过程方法实际上是对过程网络的一种管理办法,它要求组织系统地识别并管理所采用的过程以及过程的相互作用。 （5）、管理的系统方法:在质量管理中采用系统方法，就是要把质量管理体系作为一个大系统，对组成质量管理体系的各个过程加以识别、理解和管理，以达到实现质量方针和质量目标。

（6）、持续改进:制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程，该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其他方法，其结果通常导致纠正措施或预防措施。 （7）、以事实为决策基础:基于事实的决策方法指有效的决策是建立在对数据和信息进行分析的基础上，它要求尊重客观事实，尽量用数据说话。 1.3、项目质量管理原理： （1）系统原理； 项目是由不同的环节、不同的阶段、不同的要素所组成的，项目的各环节、各阶段、各要素之间存在着相互矛盾又相互统一的关系。因此在项目质量管理过程中，应运用系统原理进行系统分析，用统筹的观念和系统个的方法对项目质量进行系统的管理，使得项目总体达到最优。 （2）PDCA循环管理； PDCA循环可分为四个阶段 图

产品质量评估管理办法

产品质量评估管理办 法

产品质量评估管理办法 1.目的 ?采用过程测量方法评估质量管理状况，持续提升产品质量水平。 ?统一产品质量评估的组织、方法和流程。 ?通过定期评估，识别高质量风险项目，跟踪和落实质量风险管理措施以消除质量隐 患。 ?确保质量底线，落实工程质量安全事故责任追究制度。 ?判断一线公司工程管理状况，并提出更具针对性的提升和改进管理的要求，从而达到 提高质量稳定性以及精细化管理的目标。 2.适用范围 适用于万科集团所有在建（自开工至交付完成）项目和各一线公司，包括全资公司和项目以及非全资但万科负责经营管理的公司和项目。 3.组织 3.1.集团工程管理部负责统一协调集团在建项目及一线公司的评估工作并对工程质量、安 全进行管理。 3.2.各区域本部工程管理责任部门负责区域内在建项目质量安全管理工作的组织、实施。 3.3.评估区域：包括深圳、上海、北京及成都四个区域。 4.职责 4.1.集团工程管理部 4.1.1.负责本办法的制定、修订、解释。 4.1.2.负责集团项目分区域评估报告的收集分析和集团总体评估报告的发布。 4.1.3.对各区域评估结果进行抽查复核。 4.1.4.负责对集团内重大质量、安全事故的调查。 4.1. 5.根据实测及评估结果对一线工程管理状况进行评价。 4.1.6.负责每季度发布各一线公司的工程管理报告。 4.1.7.负责共享集团内成功经验和教训。 4.2.区域本部工程管理责任部门 4.2.1.根据区域项目以及工程管理的实际状况，开展质量安全管理工作。 4.2.2.制定本区域的工作执行细则并报集团工程管理部备案。 4.2.3.负责编制区域内组织的质量安全管理报告，报区域管理层和集团工程管理部。

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。