挤出机说明书
1双螺杆挤出机设计概述
1.1 双螺杆挤出机概述
塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。
挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。
塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。
挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。
同其他成型方式相比，挤出成型具有以下突出优点。
1.设备成本低，制造容易，因此投资少，见效快，占地面积小，生产环境清洁。
2.生产效率高。挤出机的单机产量较高。特别适合于较长的尺寸的制品。如制造较长的管材，板材、型材、薄膜等，而且产品质量均匀、密实。其生产效率的提高比其它成型方法快。
3.挤出成型可以实现连续化、自动化生产。生产操作简单，工艺控制容易，产品质量稳定。
4.可以根据产品的不同要求，改变产品的断面形状。其产品为管材、棒材、片材、板材、薄膜、电缆、单丝、中空制品及异型材等。
5.应用范围广。只要改变螺杆及辅机，就能适用于多种塑料及多种工艺过程。例如，可以加工大多数热塑性塑料及部分热固性塑料，也能用挤出法进行共混改性、塑化、造粒、脱水和着色等。
6.可以进行综合性生产。挤出机与压延机配合，可以喂料生产压延薄膜，与油压机配合生产各种模压制品。
随着聚合物加工业的发展，作为聚合物的主要加工设备之一的挤出机得到了飞速发展，并以其优异的加工性能得到了越来越广泛的应用。
一套完整的挤出设备由主机和相应的辅机以及其它控制系统组成。通常这些组成部分统称为挤出机组。它主要包括挤出系统、传动系统和加热冷却系统及控制系统。
1.挤出系统它由料斗、螺杆和机筒组成，是挤出机工作的核心部分。其作用是使塑料塑化成均匀的熔体，并在此过程中建立压力，再被螺杆连续、定压、定温、定量地挤出机头。
2.传动系统它由电机、调速装置及传动装置组成。其作用是驱动螺杆，并保证供给螺杆在工作过程中所需的扭矩和转速。
3.加热冷却系统它由温度控制设备组成。其作用是通过对机筒进行加热和冷却，保证挤出系统的成型在工艺要求的温度范围内进行。
4.控制系统它主要由电器、仪表和执行机构组成。其作用是调节控制螺杆的转速、机筒温度、机头压力等。
在挤出成型中，应用得最广的是单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。双螺杆挤出机是在挤出机机筒中并排地安装两根螺杆的一种挤出机，它是在单螺杆挤出机的基础上发展起来的。最初的双螺杆挤出机是20世纪30年代后期在意大利开发的。Roterto Colombo开发了同向旋转式双螺杆挤出机，Carlo Pasqutti开发了异向旋转式双螺杆挤出机。
单螺杆挤出机易于加工粒料，对粉料则不易加工。对那些形状不规则的或是含湿度很大的悬浮料、乳剂料或分子量很高因而粘度很高的料等，实际上无法加工。单螺杆挤出机对于加入无机填料的适应能力也是差的，且混炼效果较差。
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机具有一系列的优点，如双螺杆挤出机可以用在混炼、排气、脱水、造粒粉料直接挤出以及玻璃纤维或其他填料的填充增强改性等方面。据资料介绍，近年来西欧工业国家的双螺杆挤出机的数量已达到挤出机台数的40%左右。特别是在成型加工中，应用更多、更广。例如，在管材和造粒中几乎全部使用双螺杆挤出机，在板材和型材的成型中，双螺杆挤出机约占80－90%。尤其对RPVC 粉料、LDPE塑料的加工，双螺杆挤出机更是具有极大的优越性。因为其剪切速率较低（主要指异向旋转的双螺杆挤出机）、自洁性好、在机筒中物料停留时间短。此外，双螺杆挤出机还具有剪切力大、传热面积大、计量准确、回流少、供料性能好、混炼效果好、塑化效果好等优点。目前，双螺杆挤出机主要用作成型加工、预塑混炼、聚合反应以及废料处理方面。近几年来，我国在双螺杆挤出机的生产和应用方面同样也都得到了迅速的发展。
目前，双螺杆有许多种类型，其主要可以分为：
1.从螺杆轴线是否平行可分为平行式和锥形式双螺杆；前者两根螺杆的轴线互相平行，后者两螺杆的轴线相交成一角度。平行双螺杆挤出机相比较于锥形双螺杆基础机的优点是：平行双螺杆挤出机具有压延长度较大，压延有强烈的塑化与均化能力的效果，而且螺杆平均直径小，转速较低，因此，平均剪切速率也较低，压延频率高，有效停留时间并
不低于锥形螺杆。
2.从两根螺杆的相对位置又可以分为啮合型和非啮合型，啮合型又可以分为部分啮合和全啮合型。非啮合型的一根螺杆的螺棱不伸到另一根螺杆的螺槽中去，而非啮合型则是两根螺杆的轴线分开的距离小于两根螺杆外半径之和，即一根螺杆的螺棱插到另一根螺杆的螺槽中去。根据啮合程度（即一根螺杆的螺棱插到另一根螺杆的螺槽中的深浅程度），啮合型又可以分为部分啮合和全啮合型。
3.从螺杆旋转方向的不同，可以分为同向旋转与反向旋转。顾名思义，同向旋转双螺杆挤出机的两根螺杆的旋转方向相同，异向旋转双螺杆挤出机的两根螺杆的旋转方向相反。它可以是向内旋转或向外旋转。
1.2 挤出机整体方案设计
近年来，双螺杆挤出机得到了迅速的发展，但由于双螺杆挤出机的复杂性和种类的多样性，以及双螺杆理论的不成熟，所以至今还没看到有关双螺杆挤出机参数设计和结构设计的比较系统的文献，因此对双螺杆挤出机的设计更多地只能停留在经验设计的水平上。当然，经验设计是必须服从挤出工程的基本规律的，所以由此所进行的有关双螺杆挤出机的设计是具有一定的科学性与理论性的。
双螺杆挤出机的应用，都是以机组的的形式出现。挤出机组包括主机（即通常说的挤出机）、机头和辅机。因而就双螺杆挤出机的总体设计而言，它可以包括主机（螺杆挤出机）、机头和辅机的设计，也可以单指主机的设计。因此双螺杆挤出机的设计应当包括双螺杆挤出机类型的确定、整体方案的确定、主要技术参数的确定、挤压系统的设计、传动系统的设计、机头的设计、加料系统的设计以及双螺杆挤出机辅助系统的设计等。
1.2.1 开式设计和闭式设计的选择
所谓开式设计，一般指双螺杆挤出机的挤压系统、冷却加热系统都裸露在外面，这种设计的优点是各部分出现故障时，检查、维修及拆装比较方便，也一目了然。啮合同向双螺杆挤出机大多采用这种设计。所
谓闭式设计，其挤压、冷却加热系统的外面都有罩子，其余各部分有时也封闭起来。这种设计看上去外形比较整齐，但检修不太方便。所以本设计中采用开式设计。
1.2.2 一阶机和二阶机的选择
所谓一阶机，是指主机只有一个挤压系统，包括一套螺杆、机筒和传动箱；而二阶机是指主机有两个挤压系统，包括两套螺杆、机筒和传动箱，柔性串起来组成主机。就目前见到、用于成型制品的双螺杆挤出机组的主机多是一阶的，如啮合平行异向双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机。用于配混料造粒的啮合同向双螺杆挤出机有的情况下设计成二阶的，其第一阶用来塑化、混合物料，第二阶用来建压、挤出造粒。本设计中以采用一阶式为宜。
1.2.3 整体式和积木式的选择
一般啮合异向旋转的双螺杆挤出机（也有例外）和锥形双螺杆挤出机都是整体式，即其各大组成部分（螺杆、机筒、减速箱）在使用中不再拆开并进行重新组合安装。国外流行的啮合同向双螺杆挤出机绝大多数都设计成积木式的，即其机筒、螺杆有若干组件组成，可根据使用需要进行重新组合安装。也有的厂家生产的双螺杆挤出机，除了其机筒、螺杆是组合式外，其扭距分配器和齿轮箱做成积木式，通过更换扭距分配器可以将双螺杆挤出机改变成异向旋转或同向旋转；去掉扭距分配器，其齿轮箱还可以与单螺杆挤压系统相接，组成单螺杆挤出机。本设计中采用整体式设计。
1.2.4 封闭式机筒与剖分式机筒的选择
双螺杆挤出机的机筒有的是整体式的，有的是由若干段组成，但机筒均不能打开分成两段，它们是封闭的。因此，要想了解挤出过程中物料沿螺杆的输送、混合、反应情况，只有停转将机筒通过水骤冷，然后把螺杆抽出来才能看清楚。这样很不方便，有时为了会破坏过程反应的原貌。为了克服上述缺点，人们把双螺杆挤出机的机筒做成剖分式，停车冷却后靠液压系统或手动机械打开，观察取样，进行研究。挤出机再工作前，再靠液压系统或手动机械合起来。本设计采用封闭式设计。
1.2.5 挤压系统的选择
对某些大型同向双螺杆挤出机造粒机组（有时是挤出片材挤出机组），为了高效、节能、精确地控制挤出机熔体的压力以保证制品的尺寸精度，在挤压系统末串接熔体齿轮泵，由双螺杆完成塑化、混炼，由齿轮泵建立、控制挤出压力。串联齿轮泵后会给整个双螺杆主机得整体设计带来了重大影响。所以本设计中没有使用串接齿轮泵的设计。
另一个影响双螺杆挤出机整体方案确定的是在某些机组上将要采
用的加料系统。一般双螺杆挤出机大多采用计量加料，对大多数情况下得双螺杆挤出机（如啮合异向双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机），其计量加料系统对挤出机组整体设计不会有多大影响，但对某些没有多组分加料系统的配混料啮合同向双螺杆挤出机，将会有多个加料口和加料装置，它们得联合使用和布置将对双螺杆挤出机的整体布置带来影响。
2挤出系统设计
双螺杆挤出机的挤压系统是双螺杆挤出机的核心部分。其作用是把加入的固体物料熔融塑化、混合，为口模提供定温、定压、定量的容体，并将在这一过程中产生的气体排除，最后通过口模，得到合乎质量要求的制品。
双螺杆挤出机的挤压系统主要由螺杆、机筒组成。因此，双螺杆挤出机挤压系统的设计实际上就是螺杆、机筒的设计。
2.1螺杆设计
螺杆设计包括螺杆参数的确定，螺杆结构设计和螺杆材质选择等。螺杆设计的核心问题就是设计出的螺杆应具有优异的混合能力和其它的特定能力（如脱挥发分）。
螺杆参数包括螺杆直径、螺杆长径比、螺杆导程（升角）、螺纹和螺槽的断面形状、螺棱厚度、四个间隙等。
2.1.2 螺杆参数
参考异向双螺杆挤出机基本参数（JB/T 6491-2001），以及本课题设计挤出机所需要的挤出量20kg/h可选择以下一组参数：
1.螺杆直径D=45mm
2.螺杆长径比L/D=16～30，在这里选择18
3.螺杆导程螺纹导程t=45mm，升角ψ=17°
4.螺杆和螺槽的断面形状，采用常用于小型螺杆的梯形
螺棱顶面厚度e=（0.18～0.12）D
6.四个间隙
2.2机筒设计
机筒和螺杆共同组成了挤出机的挤压系统，完成对塑料的固体输送、熔融和定压定量输送作用。机筒的结构形式关系到热量传送的稳定性和均匀性。并且对于一些新型的挤压系统来说，机筒在加料段上的结构形式也影响到固体输送效率。机筒的机械加工和使用寿命也影响到整个挤压系统的工作性能。因此，机筒在挤压系统中是仅次于螺杆的重要零件。
普通机筒的结构类型有整体式，分段式和双金属式。一般的异向旋转双螺杆挤出机采用的是整体式机筒。而本次设计中的螺杆采用的是整体式，因此机筒也相应的采用整体式机筒。
。
3传动系统设计
双螺杆挤出机的传动系统是双螺杆挤出机的重要组成部分。它的重要性表现在它所完成的功能在双螺杆挤出机中致关重要，也表现在其设计、制造难度和成本在整台机器中占的比重。
双螺杆挤出机传动系统的作用是在设定的工艺条件下，向两根螺杆提供合适的转速范围、稳定而均匀的速度、足够且均匀相等的扭矩（功率）。并能承受完成挤出过程所产生的巨大的螺杆轴向力。
双螺杆挤出机的传动系统主要由驱动电机（联轴器）、齿轮箱（包括扭矩分配和减速部分）等组成。
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机传动系统的设计、制造要困难的多。这是因为，一方面，双螺杆挤出机比单螺杆挤出机承受的扭矩要大得多，而且这么大的扭矩是在有限的中心距内传递，且扭矩的传递和减速交织在一起的。另一方面，挤出过程在螺杆末端产生的轴向力很大，该轴向力需要止推轴承来承受。按一般情况，轴向力越大，所需的止推轴承的外径越大，但在两螺杆中心距已限定的情况下，不可能任意选择大外径的止推轴承，这就要求另想办法——譬如采用止推轴承串来解决这个问题。但这是比较困难的。另外抵消齿轮传动的径向力，防止螺杆弯曲，提高齿轮的承载能力和传动精度，也是双螺杆传动设计不同于单螺杆挤出机之处。双螺杆传动箱的散热和润滑也比单螺杆挤出机重要、复杂得多。
3.1主驱动电动机选型
双螺杆挤出机所用电机的选择如下。
双螺杆挤出机中常用的电机有直流电机、交流变频调速电机、滑差电机、整流子电机等。其中以直流电机和交流变频调速电机用的最多。
直流电机系统：可实现无级调速，且调速范围宽，启动较平稳。以国产Z2系列电机为例，当改变电枢电压时，其转速可自同步转速（1500r/min）往下调1：8；当改变激磁电压时，转速可往上调1：2，因此其最大调速范围可达1：16。图2.1所示为直流电机的外特性曲线。由图可以看出改变电枢电压时可以得到恒扭矩调速：改变激磁电压时可以得到恒功率调速，此时随着转速升高其功率不变，但扭矩相应地减少。但国产的Z2、Z3系列直流电机，在其转速低于（100～200）r/min时，工作不稳定，而且这时电机冷却风扇冷却性能下降。20世纪80年代以后生产的Z4系列电机则比Z2、Z3系列直流电机性能好得多，其低速性能稳定，因而在双螺杆挤出机中得到广泛采用。
3001500
图1 直流电机外特性曲线
恒功率调速
恒热源n/(r/min)
N
Mn
N M n i=2i 图3.1 直流电机外特性曲线 根据图3.1可知，选用功率为55KW 的直流电动机已可以满足需要，所以本设计中所采用的主驱动电动机型号为Z4-180-41，功率为55KW ，额定电压为440V ，转速为1510r/ min ，并带有冷却鼓风机和热保护装置，采用三相全控桥双闭环无级调速，另外还带有测速发电机。
3.2减速箱设计
双螺杆挤出机的传动箱由两大部分即减速部分和扭矩分配部分组成。这两部分的功能虽有不同，但它们紧密联系，有时还相互制约。根据目前流行的结构看，其设计布置大致有两种方案，一种是将减速部分和扭矩分配部分很明显的分开，即所谓的分离式；另一种是将二者和在一起。
在本设计中，选用分离式，因螺杆的转速范围为40～400r/min ，而电动机的转速为1510 r/min ，所以要求减速箱的总传动比为：1:1510/144 = 1:10.5。
根据所选电机的功率、转速、电机伸出端的直径和减速箱轴的直径
选择联轴器的型号为84
45112554??YC YA HL ，减速箱通过弹性柱销联轴器与直流电动机相连，采用三级斜齿传动,使总传动比与所要求的传动比吻合。
另外，减速箱润滑油采用150号极压齿轮油，一次加油量为25升。为了防止油量过热，箱内悬有蛇形冷却管，冷却方式为水循环式。具体设计及校核略。
3.3分配箱设计
在设计过程中，实现规定的螺杆转速（范围）、扭矩均匀分配、轴承合理布置的前提下，通过传动方案的确定和结构设计，采取措施，降低齿轮载荷，抵消或减少传动齿轮的径向载荷，传递更大的功率和轴向力，提高轴承的寿命，装配维修方便。设计、加工的难点在于螺杆中心距限定的狭少的空间。因而必须调动一切可能的手段，寻找特殊的结构形式、材料和热处理工艺来实现上述的目标。
与锥形双螺杆挤出机相比，平行双螺杆挤出机螺杆尾部空间比较小，不能平行地放下两根传动轴。
本设计中两螺杆异向旋转，为达到这一目的，大致设想如下：
动力由减速箱输出轴齿轮输入到分配箱的一根轴上，这根轴的齿轮齿数与主轴相等，且与一根主轴外啮合同时与大齿轮内啮合，从而带动与此大齿轮内啮合的另一主轴转动。这样，两根主轴以相同的角速度异向旋转，同时也使得分配箱尾部空间增大。
双螺杆挤出机分配箱的设计所涉及的问题很多，要想设计好分配箱，除了应具有扎实的机械设计理论和知识外，更需要有丰富的实践设计经验，下面仅以双螺杆挤出机中目前最流行的分离式传动箱的结构设计中的几个主要问题进行讨论。
3.3.1分配箱的总体结构设计
⒈双螺杆中心距与分配箱设计中齿轮、轴与轴承之间的关系
对于全啮合双螺杆挤出机，一旦两根轴的外径、根径（或螺槽深度）初步确定，则为两螺杆提供转速和扭矩的传动箱中与两螺杆相连的输出轴之间的中心距也就确定了。现以一般分离式传动箱轴承、齿轮、轴之间的几何关系，来讨论传动箱结构参数之间的关系。图3.2表示出了分离式传动系统齿轮、轴、轴承的布置。
图3.2 分离式传动系统齿轮、轴、轴承布置
支持两输出轴的径向轴承有如下关系：
1min ?+=ZC D A …………………………3.1 一根轴的外径与另一根轴上所装齿轮的外径之间应满足以下关系： 2)(2
1?++=
z a d d A …………………………3.2 齿顶圆直径：
)2(1*+=a a h Z m d …………………………3.3 或
)222(11Y X h Z m d a
a ?-++=*…………3.4 以上各式中
A min —双螺杆最小中心距
A —双螺杆实际中心距
D ZC —所选径向轴承外径
d Z —螺杆驱动轴直径
Δ1—两根螺杆上两个径向轴承外径之间的径向间隙
Δ2—一根螺杆驱动轴外径与另一根螺杆驱动轴上齿轮顶圆之间的
间隙
d a —赤顶圆直径
m —齿轮模数
Z 1—齿数
h a *—齿顶高系数
X 1—齿轮变位系数
ΔY —齿顶高变位系数
由以上关系可见，中心距A 对其它几何参数的限制，特别是对齿轮承载能力的关键参数m 、 Z 的限制。
2、双螺杆中心距的确定与齿轮参数的选择
由同组的同学已初选定了螺杆直径及螺槽深度，进而给出了双螺杆中心距的可选范围，但尚不能将中心距最后确定。道理很明显，因为双螺杆直径、槽深、中心距的设计是从双螺杆挤出机的主要参数、规格和螺杆几何学出发的，而传动箱齿轮传动的设计要考虑齿轮几何学及受力、结构设计，二者不一定完全一致。
对分离式的传动箱的设计而言，一般是根据初步的受力分析，算出轴径再结构化，同时根据轴承系列规格圆整（对轴承寿命与轴径强度核算平衡），进而轴承组合设计。根据式3.1先确定出两螺杆驱动轴的最小中心距A min （即两螺杆最小中心距）。式中Δ1主要考虑轴承定位及箱体的结构，一般取mm 31≥?，并随轴承直径的增大而适当增大。然后根据式3.2初定扭矩分配齿轮的齿顶圆直径d a 。而驱动轴的轴径d Z 主要受所选外径d ZC 的限制，一般取ZC Z d d ≤。确定间隙Δ2时主要考虑一根轴上的齿顶圆与另一根轴径不发生干涉的情况下，使轴径最大，这样螺杆驱动轴可获得最大刚度和强度。在初定的d a 范围内，根据传递功率（扭矩）对齿轮进行强度计算（校核其接触强度和弯曲强度），最后确定出齿轮参数m 、Z 、X 1。并在强度允许的范围内对d Z 进行调整，同时根据实际情况对初定的A min 进行适当调整、增大。经反复优选后，得到较佳的齿轮参数及所对应的合适中心距。这样的设计过程可以在尽可能小的双螺杆中心距下进行，以求设计出较大输出扭矩的传动箱，一旦传动箱的中
心距确定，再反过来最后确定双螺杆的外径和槽深。
在以上设计中，要对扭矩分配齿轮进行强度计算，这不可避免地用到所谓齿宽系数（即齿轮轴向宽度与分度圆直径之比，1/d B =ψ）。由于扭矩分配齿轮径向尺寸受到限制，而又要传递比一般传动中大得多的扭矩，为了满足强度要求，除采用优质材料和提高加工精度外，还有一个可行的途径，就是增加齿宽系数，即增加齿宽。有的资料介绍，齿宽的取值范围可为A B 2.1?，或m B 20?（A 为螺杆中心距，m 为模数）。但齿宽系数也不能过大，否则，若传动箱的加工精度不高和轴的刚度不够，实际上沿齿宽两齿不会均匀接触，反而对齿轮的实际承载不利。
由上述的讨论可以看出，在齿轮箱的设计中，采用双啮合齿轮传动的效果要比在齿宽系数上打主意要好得多，采用双啮合传动可大大降低齿轮载荷。
这里要附带讨论一个问题，即关于用一个传动箱来适应不同螺杆直径和螺槽深度的双螺杆挤压系统的问题。前以述及，在双螺杆中心距一定的情况下，根据挤出过程和加工物料的需要以及双螺杆挤出机的发展趋势，可以设计成普通型、深糙型和浅槽型几种类型的双螺杆。与传动箱的设计、制造和使用联系起来，为减小设计、制造差别不大但规格繁多的传动箱，提高效益，提高系列化水平，可以在同一个中心距下，设计制造出具有最大输出扭矩的齿轮传动箱，分别与普通型、深槽型和浅槽型挤出机的挤压系统相配，配套出中心距相等、螺干直径、螺槽深度不等的三种规格的双螺杆挤出机，以适应用户对不同规格和类型的双螺杆挤出机的需求。这是一种经济的、减小设计制造传动箱工作量的有效方法。这些方法早已在国外某些著名双螺杆挤出机生产厂家得到采用。
在本设计中齿轮的材料采用40Cr 合金，轮齿表面经调质处理。下面将对其进行有关的计算及设计。
3.3.2齿轮轴的设计
<一> 齿轮设计
<1> 齿轮传动设计参数的选择
⑴ 力角α的选择
由机械原理可知，增大压力角α，轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。为了设计、制造、检验及使用的方便，GB1356—88中对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角α=200另外我国航空齿轮传动标准还规定了α=250的标准压力角。但增大压力角并不一定都对传动有利。对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2，压力角为160～ 80的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
⑵ 齿数的选择
若保持齿轮传动的中心距不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合可能性。但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。
⑶ 齿宽系数Φd 的选择
载荷一定时，齿宽系数大，可减少齿轮的直径或中心距，能在一定程度上减轻整个传动的重量，但却增大了轴向尺寸，增加了载荷沿齿宽分布不均匀性，设计时，必须合理选择，一般圆柱齿轮的齿宽系数可参考表3—6[7]选用。其中，闭式传动，支承刚性好，Φd 可取大值：开式传动，齿轮一般悬臂布置，轴的刚性差，Φd 可取小值，故齿宽系数应取得适当。对于外啮合齿轮传动： ()a d u d b Φ+==Φ15.01
……………………（3.5） 式中，Φa 为齿宽系数，计算时可先选定Φa 后，再用式（3.5）计算出相
应的Φd 。
<2> 受力分析
在直齿圆柱齿轮传动中，作用于齿面上的法向载荷F n 仍垂直于齿
面。如图3—6[7]所示为一对直齿圆柱齿轮，若略去齿面间的摩擦力，F n
可分解为两个相互垂直的分力：沿半径方向的径向力 F r 和切于分度圆
上的圆周力F t 。各力的方向如图3—6[7]所示；
各力的大小 ?????????????=====)(1055.9)(cos 2cos )()(21161111
1mm N n P T N d T F F N tg F F N d T F n t n t r t ααα………………………（3.6） 式中， T 1—为主动齿轮传递的名义转矩（N ·mm ）；
d 1—为主动齿轮的分度圆直径（mm ）；
α—分度圆压力角，对标准直齿轮，αn = 20°；
P 1—为主动轮传递的功率（KW ）；
n 1—为主动齿轮的转速（r/mm ）；
<3> 计算载荷
由式（3.6）计算的F t 和F n 等均是作用在轮齿上的名义载荷。在实
际工作中，还应考虑下列因素的影响：由于原动机和工作机的振动和冲击，轮齿啮合过程中产生的动载荷；由于制造安装误差或受载后齿轮产生的弹性变形以及轴、轴承、箱体的变形等原因，使的载荷沿齿宽方向分布不均、同时啮合的各轮齿间载荷分布不均等。为此，应将名义载荷乘以载荷系数，修正为计算载荷，进行齿轮的强度计算时，按计算载荷进行计算。
KF F c =………………………（3.7）
其中，
υαβK K K K K A = …………………（3.8）
式中，K 为载荷系数；
K A 为使用系数；
K v 为动载系数；
K β为齿向载荷分布系数；
K α为齿间载荷分布系数。
1) 使用系数K A 用来考虑原动机和工作机的工作特性等引起的动
力过载对齿轮受载的影响。其值可查表3—1[7]得到。
2) 动载系数K v 用来考虑齿轮副在啮合过程中，因啮合误差所引起
的内部附加动载荷对齿轮受载的影响。直齿圆柱齿轮传动，可取K v =1.05～1.4；斜齿圆柱齿轮传动，因传动平稳，可取K v =1.02～1.2。齿
轮精度底、转速高时取大值；反之，取小值。
3) 齿向载荷分布系数K β 用以考虑由于轴的变形和齿轮制造误差
等引起载荷沿齿宽方向分布不均匀的影响。当两轮之一为软齿面时，取 K β=1～1.2；当两轮均为硬齿面时，取 K β=1.1～1.35；当宽径比较小、
齿轮在两支承中间对称布置、轴的刚性大时，取小值反之取大值。
4) 齿间载荷分布系数K α 用以考虑同时啮合的各对轮齿间载荷
分布不均匀的影响。直齿圆柱齿轮传动，可取K α=1～1.2；斜齿圆柱齿
轮传动，齿轮精度高于7级，K α=1～1.2，齿轮精度低于7级， K α=1.2～
1.4；当齿轮制造精度低、硬齿面时，取大值；当精度高、软齿面时，取小值。
<4> 轮齿弯曲疲劳强度计算
为了防止轮齿折断，轮齿的弯曲条件为
FP F σσ≤…………………………(3.9) 式中，σF 为齿根弯曲应力（MPa ）;
σFP 为许用弯曲疲劳应力（MPa ）。
计算σF 时，首先要确定齿根危险截面，其次要确定作用在齿轮上
的载荷作用点。
齿根危险截面：将轮齿视为悬臂梁，作与齿轮对称中线成300
角并与齿根过渡曲线相切的切线，通过两切点作平行于齿轮轴线的截面，此截面即为齿根危险截面。
载荷作用点：啮合过程中，轮齿上的载荷作用点是变化的，应将其中使齿根产生最大弯矩者作为计算时的作用点。轮齿在双齿对啮合区中
E 点（图3—9【7】）啮合时，力臂最大，但此时有两对共同承担载荷，齿根所受弯矩不是最大；轮齿在单齿对啮合区上界点D 啮合时，力臂虽较前者小，但仅一对齿轮承担总载荷，因此，齿根所受弯矩最大，应以该点作为计算时的载荷作用点。但由于按此点计算较为复杂，为简化起见，一般可将齿顶作为载荷的作用点，并引入重合度系数Y ε，将力作用于齿
顶时产生的齿根应力折算为力作用于单齿对啮合区上界点时产生的齿根应力。
图3—12【7】所示，略去齿面间的摩擦力，将F n 移至轮齿的对称线上，
并分解为切向分力F n cos αFa 和径向分力F n sin αFa 。且向分力使齿根产生
弯曲应力和剪应力，径向分力使齿根产生压应力。由于剪应力和压应力比弯曲应力小得多，且齿根弯曲疲劳裂纹首先发生在拉伸侧，故齿根弯曲疲劳强度效核时应按危险截面拉伸侧的弯曲应力进行计算。其弯曲应力为
()()ααασcos /cos /626
/cos 2112m S m h m bd KT bS h F W M F F F F F F n F a a ?=== （MPa ）……(3.9) 式中，h F 为弯曲力臂；
S F 为危险截面厚度；
b 为齿宽；
αFa 为载荷作用角。
令 ()()ααcos /cos /62m S m h Y F F F F a a =…………………(3.10) 考虑齿根应力集中和危险截面上的压应力和剪应力的影响，引入应力修正系数Y Sa ,计入重合度系数Y ε后，得轮齿弯曲疲劳强度条件为 FP F S d S F F Y Y Y m z KT Y Y Y m bd KT a
a a a σψσεε≤==32111122（MPa ）……（3.11） 式（3.11）所示得弯曲疲劳强度条件，还可写成（3.12）的形式。设计时，用此式可以计算出齿轮的模数。即 321
12FP Sa Fa d Y Y z Y KT m σψε?≥ （mm ）…………………（3.12）
式中，σFP 为许用弯曲疲劳应力（MPa ）。
Y Fa 为载荷作用于齿顶时的齿行系数;重合度系数Y ε是将力的作用点
由齿顶转移到单齿对啮合区上界点的系数。当εα<2时，取Y ε＝0.65～
0.85，z 大时，εα大，Y ε取小值；反之，取大值。
因大、小齿轮的Y Fa 、Y Sa 不相等，所以它们的弯曲应力是不相等的。
材料和热处理方式不同时，其许用弯曲应力也不相等，故进行轮齿弯曲强度效核时，大、小齿轮应分别计算。
<5> 齿面接触疲劳强度计算
为了防止齿面出现疲劳点蚀，齿面接触疲劳条件为
HP H σσ≤…………………………(3.13) 式中，σH 为接触应力（MPa ）；
σHP 为许用接触应力（MPa ）。
一对渐开线圆柱齿轮在C 点啮合时（图3—10（a ）【7】），其齿面接触
状况可近似认为与以ρ1、ρ2为半径的两圆柱体的接触应力σH 可近似地
用下式进行计算： ∑?
???? ??-+-=βμμπσL F E E n H 222121max 111
(MPa)……(3.14) 轮齿在啮合过程中，齿廓接触点是不断变化的，因此，齿廓的曲率
半径也将随着啮合位置的不同而变化（图3—10（b ）【7】）。对于重合度
1<εα<2的渐开线直齿圆柱齿轮传动，在双齿对啮合区，载荷将由两对
齿承担在单齿对啮合区，全部载荷由一对齿承担。节点C 处的ρ值虽不是最小，但该点一般处于单对齿啮合区，只有一对齿啮合，且点蚀也往往出现在节线附近的表面出现。因此，接触疲劳强度计算通常以节点为计算点。
在节点C 处： αραρ''=''=sin 2
,sin 22211d d …………………(3.15) 对于直齿圆柱齿轮传动，当εα＝1时，接触线长度L 与齿宽b 相等。
当εα>1时，啮合过程中，将会有几对齿同时参与啮合，单位接触线长
度可取为：L ＝b/Z ε2, Z ε为重合度系数，是用以考虑因重合度增加，接
触线长度增加，接触应力降低的影响系数。对于直齿圆柱齿轮传动，一般可取Z ε＝0.85～0.92，齿数多时，εα大Z ε取小值;反之，取大值。
将式（3.14）中的F n 改为轮齿上的计算载荷F nc (F nc =KF n )。考虑齿数比,cos cos ,111212αα''='''==
d d d d z z u 并将ρ1、ρ2和L 值代入式（3.14），简化后得
()u
bd u KT Z Z Z E H H 21112±=εσ （MPa ）…………(3.16) 式中，αα'
?=tg Z H 2cos 2称为节点区域系数，考虑节点齿廓形状对接触应力得影响，其值可在图3—11【7】中查得; ???? ??-+-=222121111
E E Z E μμπ称为材料系数（MPa ），可由表3—2【7】
查得。
于是，直齿圆柱齿轮的齿面接触疲劳强度条件为
()HP E H H u
bd u KT Z Z Z σσε≤±=21112………………(3.17) 式中，σHP 为许用接触疲劳应力（MPa ）。
令齿宽系数d
b d =ψ，将1d b d ψ=代入上式，得齿面接触疲劳强度条件的令一表达形式： 32
1112???
? ??±?≥Hp E H d Z Z Z u u KT d σψε（mm ）…………（3.18） 式（3.17）和式（3.18）适用于标准和变位直齿圆柱齿轮传动。设计时，用式（3.18）可计算出齿轮的分度圆直径。“+”号用于外啮合，“－”号用于内啮合，在该设计中选“-”号。
提高齿轮接触疲劳强度的主要措施：加大齿轮直径d 或中心矩a 、适当增大齿宽b 、采用正角度变位齿轮传动和提高齿轮精度等级，均可
减小齿面接触应力；改善齿轮材料和热处理方式（提高齿面硬度），可以提高许用接触应力σ
HP
值。
<6> 具体计算
⑴选精度等级、材料及齿数
1）考虑到本设计中分配箱所要传递的功率较大，故两啮合齿轮都选用硬齿面。由表3—3[7]选得大、小齿轮的材料均为40Cr，并经调质及表面淬火，齿面硬度为48～55HRC。
2）选取精度等级。因采用表面淬火，轮齿的变形不大，不需磨削，故初选7级精度（GB10095—88）。
3）选取两齿轮的齿数Z
1=26，Z
2
=78。
⑵按齿面接触强度设计按式（3.18）试算，即
3
2 1
1
1
2
?
?
?
?
?
?
-
?
≥
Hp
E
H
d
Z
Z
Z
u
u
KT
d
σ
ψ
ε mm
1）确定公式内的各计算数值
a、因为是电动机驱动，工作机载荷平稳，查表3—1[7]，可取K
A
=1；
因齿轮速度不高，取K
v =1.05；又因对称布置，轴的刚性大，取K
β
=1.1，
K
α
=1.4，则
K=K
A K
v
K
β
K
α
=1.62
b、由图3—11 [7]选取区域系数Z
H
= 2.450 。
c 、由图10—26[5]查得ε
α1 =ε
α2
=0.86 ，则ε
α
=ε
α1
+ ε
α2
=
1.72 。
d 、计算齿轮传递的转矩
T 1= 95.5×105×P
1
/n
1
= 95.5×105×55×90%/144 = 3.31×105 N·mm
（设减速箱的总效率为90%）
e、由表3—6[7]选取齿宽系数Φ
d
=1.0。
f、由表3—2[7]查得材料的弹性影响系数Z
E
= 189.8 MPa；重合
度系数Z
ε
=0.8。
g、由图3—16[7]按小齿轮齿面硬度为286MPa，大齿轮齿面硬度为
DJ-100单螺杆挤出机安装使用说明书
DJ-100单螺杆挤出机安装使用说明书 兰州兰泰塑料机械有限责任公司天华化工机械及自动化研究设计院
感谢您选用兰州兰泰塑料机械有限责任公司的产品。 本说明书将有助于您正确使用兰泰公司的产品，请务必仔细阅读并确保理解其中的含义。 注意： 本机组使用电源参数为：三相交流电，380V，50Hz。 本机组必须按照使用说明书规定的用途使用。任何其它用途的均被认为是“非指定用途”。 所有从事本机组操作、维护、保养等工作的相关人员必须仔细阅读并理解本说明书。 在未经本公司同意的情况下，不得修改设备的结构和安装方式。否则因修改而造成的任何损坏，本公司均不承担任何责任。
目录 1 概述 (1) 2 主要技术参数 (1) 2.1 主电机性能参数 (1) 2.2 传动箱性能参数 (2) 2.3 加热系统性能参数 (2) 2.4 冷却水系统性能参数 (2) 3 设备安装 (2) 4 设备操作说明 (3) 5 维护说明 (4) 5.1 主电机 (4) 5.2 传动箱 (4) 5.3 加热系统 (5) 5.4 冷却水系统 (5) 6 拆卸螺杆说明 (6) 7 其它注意事项 (6)
1 概述 DJ-100单螺杆挤出机组是由兰州兰泰塑料机械有限责任公司（天华化工机械及自动化研究设计院）设计并制造的，专用于涤纶色母料生产。 2 主要技术参数 螺杆直径：100mm 螺杆长径比：32：1 螺杆转速：12～120r/min 主电机功率：55kW 主电机转速：1480r/min 主电机调速方式：交流变频调速 生产能力：60～130kg/h 2.1 主电机性能参数 型号：Y250M－4 额定功率：55kW 额定转速：1480r/min 额定电压：380V 额定频率：50Hz 额定电流：102.5A 防护等级：IP44 主电机使用环境 海拔不超过1000m 环境温度不超过40℃，相对湿度不大于95％
双螺杆挤出机安全操作规程
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
(完整版)双螺杆挤出机工作原理(精)
双螺杆挤出机工作原理.txt 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点：单螺杆挤出机：●结构简单，价格低。●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。●操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：●结构复杂，价格高。●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）：可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废料的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺
双螺杆挤出机岗位操作规程
双螺杆挤出机岗位操作规程 为加强双螺杆挤出机生产的设备管理、工艺管理和产品质量管理，保证双螺杆挤出机生产安全正常运行，保证生产出合格产品，制定本规程。（双螺杆挤出机的运行、维护及其安全除应符合本规程外，还应符合设备说明书的相关操作规定。） 一、双螺杆挤出机生产工艺介绍 双螺杆挤出机生产是将与配料高速混合后的粉料和树脂颗粒通过双螺杆进行混炼、塑化、造粒的过程。 二、双螺杆挤出机操作规程 1、开机前检查 为了保证双螺杆挤出机的安全运行，开机前必须检查以下几项内容： 、检查所有的管道是否正常、畅通，无泄漏。 、检查冷却水箱是否有足够的冷却水。 、检查主喂料机、侧向喂料机是否正常。 2、开机操作 、预热升温：按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定，预热到设定参数后并稳定半小时以上，方可开机。 、启动润滑油泵，再次检查油系统是否正常。打开润滑冷却器系统。 、用手盘动主电机联轴器，保证螺杆按正常旋转方向旋转，至少转动3圈。将主机转速设定为零位，启动主电机，逐渐升高螺杆转速，在不加料的情况下空转，转速应不高于80转/分，时间不大于1分钟，检查主机空载电流是否稳定。主机转动若无异常，低速启动喂料电机，开始加料。待机头有物料排出后再缓慢地升高螺杆转速。升速时应先升挤出机速度，待电流回落平稳无异常后再升喂料机转速，提高加料量，并使喂料机和挤出机转动相匹配。 、对于侧向加料系统，待挤出机运转正常后，按工艺要求同时启动加料装置。 、启动水槽冷却水循环，启动风机及切粒机。调整切粒机转速与挤出机挤出速度相匹配：切粒
机转速随挤出机产量大小而升降，粒子直径达到要求。 、打开筒体冷却系统及齿轮箱润滑油系统之冷却器的冷却水阀门。 3、运转中的检查 、主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。 、检查齿轮减速分配传动箱和主机筒体内有无异常声音，若有异常现象，应立即停机排除。 、机器运转中不应有异常振动，蹩劲等现象，紧固部分应无松动。 、密切注视传动箱油润滑工作是否正常，检查油位、油温。油温若超过40℃，即将传动箱下部冷却进出口接冷却水，油温因季节而异，应在15~55℃范围内。 、检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。 、水冷却系统管道通畅，且无泄漏现象。 、检查喂料机下料是否正常，螺杆吃料是否均匀。 、经常检查机头出料是否稳定均匀，有无阻塞、塑化不良或过热变色等现象，机头料压指示是否稳定，控制在不超过8MPa。 4、停机操作 、停止各项喂料机。 、逐渐降低双螺杆挤出机螺杆转速，使双螺杆挤出机筒体内残存物料全部挤出干净后，才能停机。 、关停双螺杆主机后依次关停切粒机、送风机、分级机及鼓风机。 、待切粒机等辅助设备全部停止后，更换过滤网、拆卸机头，清空残余物料、更换切粒机刀片。 、关闭所有冷却水阀门和电路开关。 三、注意事项 1、所有新添加的润滑油须均进行三级过滤，主机传动箱润滑选用150#工业中负荷齿轮油或中负荷车辆齿轮油，加油量以达到传动油箱油位计三分之二处。
单螺杆挤出机操作手册
单螺杆挤出机操作手册 1.启动前的准备工作 给需要润滑的地方涂上油脂，检查油位，如有需要，补足油量到油位计的最大值和最小值之间。 打开水、气流获压缩空气的阀门，检查管道是否泄露。检查水箱水位，加水至水箱容积的2/3，启动水泵，检查水压值是否在之间。 清理料仓和料斗，加入原料，原料至少要满足1小时的生产。 启动切粒机，检查切刀的旋转方向是否正确。 2.启动 加热过程分三个阶段来进行，每个阶段之间间隔约15min。达到运行温度时，需要再次紧固加热器连接螺钉。 根据工艺要求设定各区温度，在各区温度达到设定值后，保持恒温50分钟，进一步检查温控表和电磁阀是否正常。 打开润滑油阀门进一步确认没有漏油，开启润滑油的水冷却器开关。 设定主机转速，启动主电机并在空转的状态下逐渐增速，保持转速20rpm下转动约1分钟，检测主机的空转电流是否稳定。 低速启动喂料电机并开始喂料。当有物料从机头挤出的时候，加快螺杆转速并逐渐加快喂料速度使其与主机转速相匹配，每次增加不超过50rpm。 设备运转稳定一定时间后，调节筒体截止阀开度达到最佳状态。 启动水循环系统，吹干机和切粒机，调节切粒机的速度与挤出速度相匹配，保证料粒直径均匀。 挤出机稳定运行后打开抽真空系统。 3停车 关闭真空管道阀门并打开真空室盖子，关闭真空泵。 停喂料机，逐渐降低螺杆转速，挤出筒体内的残余物料，物料基本清楚干净后，按下主机停止按钮。 按照顺序停主电机风机，油泵，真空泵和水泵。切断控制面板上所有的加热区，停切粒机，吹干机，关闭空气压缩机获气瓶气阀，关闭所有水管阀门（不包括筒
体冷却水管截止阀）。 4注意事项 需要紧急停车时，先按下红色按钮，在切断电源开关。 严格按照操作手册操作机器，避免损坏。 操作过程中注意安全，小心被肢体被螺杆卷入，小心高温筒体烫伤和水蒸气烫伤。禁止随意改变机器运行参数。
挤出机操作工须知及保养计划
挤出机设备操作工须知 挤出机设备生产操作工，是维护保养设备、延长挤出机工作寿命的主要负责人。每个操作工都应该明白，减少挤出机维修、更换零件次数、延长挤出机工作使用年限，是降低生产塑料制品成本和提高经济效益的重要措施。设备能长期在最佳状态工作、塑料的质量和产量的稳定，是保证生产企业有较高利润的基本条件。 操作工能认真按设备操作规程工作，尽职负责，就是对设备的最好维护和保养。所以，新工人上岗前，必须学好、熟记挤出机的操作规程，经实际操作考核合格后，才能正式上岗，独立操作。 要自己独立工作，并成为一名合格的挤出生产操作工，应注意下列事项： （1）交班时应把本班次生产设备发生的问题应提示给下一班注意的问题交接清楚；把本班生产量和产品的质量情况及生产用工器具做好交接班记录。 （2）接班时办好交接班手续后，首先年个查看产品的生产质量、检查生产用原料质量、检查挤出机料斗内生产用料量，如发现问题应及时向负责人提出。 （3）检查检查挤出机机筒、工艺控制温度是否在生产要求的工艺温度范围内。按产品的质量情况，根据自己的操作经验，可适当的调整。 （4）巡视围绕生产设备巡视一周，检查设备运转时个传动零件的工作情况，看转动是否平稳正常、听工作的声音有否异常、检查加热部位温度是否正常工作。 （5）查表查看操作控制箱上的主电机电压，电流指针，此时的电流表指针应在正常额定电流指标内。 （6）生产一切正常挤出机螺杆平稳转动工作，塑料产品均速、平稳的从机头挤出；间隔一段时间，看一下产品的外观质量，或取一些产品，检测一下产品的各项指标是否合格。 （7）工作中遇到突然停电时应立即关闭主电机、电热和供料系统开关，各调速开关旋钮调回零位。恢复供电时，应先给机筒加热升温，达到工艺温度后，恒温一段时间；用手盘动电机连接带，实验螺杆转动的阻力大小；如果比较轻松，可低速启动电机，开始工作。如果电流表指针超出额定电流值或螺杆启动转速不平稳，应及时停车，查找原因（可能是机筒内料的温度低），查处故障原因并排除后再开机。 （8）如果停机时间较长或停止生产时机筒内如果是聚烯炳类原料，可不用清理。然后机筒内是聚酰胺等原料，则必须清理机筒内的原料；然后再折卸螺杆，清理螺杆和机筒内的粘；螺杆机筒内残料清理干净后，涂一层防锈油，把螺杆包好，垂直吊放在干燥通风处。
挤出机简介、参数作用及工作原理
一.挤出机分类 产品代号规格参数 说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。 1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机） 2、“J”组别代号，指挤出机。 3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机 4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。 5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。 6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略 二、双螺杆混合挤出机的功能参数 1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。 2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。 3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。 4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。 5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。 6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min） 如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。 7、“P”，电机功率及加热功率。 三、螺杆排列及其工艺设定 ①螺杆的分段及其功能 （1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。
挤出机说明书
1双螺杆挤出机设计概述 1.1 双螺杆挤出机概述 塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。 挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。 塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。 挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。
双螺杆挤出机的操作及注意事项
双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量，启动水泵，检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机，检查喂料螺杆的旋转方向（面对主机出料机头，喂料螺杆为顺时针方向旋转）。 (4) 对有真空排气要求的作业，启动真空泵，检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机，检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后，继续保温30min，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料，并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常，方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀，有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象，机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序：停止喂料机；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速；关停切粒机等辅助设备；关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下： （1）开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作： ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固； ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）； ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠； ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；
PVC双螺杆挤出机使用说明书
双螺杆挤出机使用说明书 客户：-----------------------[ ] 设备类型：-----------------------[ ] 设备序号：-----------------------[ ] 编制日期：-----------------------[ ] 通讯地址： 邮政编码： 电话号码： 传真号码：
1概述
1.1目录 1 概述 1.1目录 1.2用户手册 1.3客户服务，技术支持，备用件定购 1.4使用和安全指导 2 技术数据表/技术条件/声明 2.1技术数据表 2.2技术条件 2.3声明 3 技术描述 3.1设备组成 3.2部件描述 机架 挤压部件 合流芯部件 加热部件 冷却部件 传动部件 定量喂料部件 螺杆连接部件 机筒支撑部件 机筒辅助拆卸部件 真空排气部件 芯部调温部件 控制面板 电路 4 运输 卸载 运输 5 安装 料斗 地脚连接 电路连接 水路连接 模具连接 与其他设备的兼容性 6 电路 电气控制箱 控制面板
7 机器操作 接通主电源 加热 启动 停机 8 维修 9 故障及其排除 10 备用件列表和机器零件的工程图 11 电路图/电气部分的备用件列表 12 每个机器零件的详细说明
1.2用户手册 在使用本设备前请操作人员一定要详细阅读本手册。 本手册包含运输、安装、操作和维修的说明。请严格遵照这些说明。由于不恰当操作所引起的设备损害及人身伤害责任自负。 制造商不承担任何由错误操作引起的设备损害的责任。 本文献资料适用于专业技术人员，确保专业技术人员执行操作时设备正常运行。 未经许可，不得复制本手册操作指示、工程附图或是设备的外型。没有我们的授权，同样不允许以任何方式将我们的产品或信息提供给第三方使用。 我们保留由于技术上的进步和发展对设备所作的改动和增加零件的权力。 本文献资料适用于本公司所有的双螺杆挤出机。 注意，所描述的零件可能没有都出现在型号不同的设备中。同样，也没有考虑零件的临时改动。
挤出机 操作规程
挤出机操作规程 塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。挤出机是其中一种类型及其，把握好挤出机的操作要点，正确合理地使用挤出机。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作要点，维护与保养简述如下： 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
(2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。 (3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。 2、开车 (2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。 (3)当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现
挤出机原理介绍
挤出机定义介绍 在塑料挤出成型设备中，塑料挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。塑料挤出机经过100多年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。因此，塑料挤出成型机械无论现在或将来，都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。 塑料挤出机的工作原理 螺杆挤出机是塑料成型加工最主要的设备之一，它通过外部动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体输送、压实、熔融、剪切混炼挤出成型。螺杆挤出机自诞生以来，经过近百年的发展，已由普通螺杆挤出机发展为新型螺杆挤出机。尽管新型螺杆挤出机种类繁多，但就挤出机理而言，基本是相同的。传统螺杆挤出机挤出过程，是靠机筒外加热、固体物料与机筒、螺杆摩擦力及熔体剪切力来实现的。“摩擦系数”和“摩擦力”，“粘度”和“剪应力”是影响传统螺杆挤出机工作性能的主要因素，由于影响“摩擦”和“粘度”的因素十分复杂，因此，传统螺杆挤出机挤出过程是一个非稳定状态，难以控制，对某些热稳定性差、粘度高的热敏性塑料尤为突出。自60年代以来，世界上各国学者对螺杆挤出机理进行了大量研究，也取得了明显的成就，但由于他们的研究大多局限于传统塑料挤出成型机理、机械结构形式和换能方式，因而一直未能取得重大突破。传统螺杆挤出机所存在的如体积庞大、能耗高、噪音大、产品质量提高难等一系列缺点没有得到根本解决。 塑料挤出机特点 1.模块化和专业化 塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。 2.高效、多功能化 塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。 3.大型化和精密化 实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。 4.智能化和网络化 发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。 塑料挤出机组成部分 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度
双螺杆挤出机操作规程
1、目的： 为了保证热缩产品母料工艺规范的贯彻执行及AK-63双螺杆挤出机的安全操作，特制定本操作规程。 2、适用范围： 适用于本公司热缩产品的母料挤出。 3、程序： 3.1开机前的准备 3.1.1检查机器各部分的电源开关处于关断状态，闭合总电源开关，打开加热电源开关，开始预热。根据工艺要求设定控温表的设定值，机器开始预热，当温控表的显示值达到设定值后，打开控温水泵，继续预热30-50分钟左右，保证加热温度在工艺要求的范围内。 3.1.2在机器预热的同时，要准备好开机需要的工具、用品，如：接料袋、过滤网等。 3.1.3更换过滤网 3.1.4检查真空泵、喂料机等是否正常运行。 3.2开机 3.2.1将搅拌处理好的原料倒入喂料斗中。 3.2.2打开各冷却水的开关，调节好水流量。 3.2.3打开输送风机、振动筛、水汽喷雾器、液压换网的电源开关。 3.2.4打开切粒机的电源开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.5启动油泵润滑主机。 3.2.6启动主机运行开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.7启动喂料电源开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.8进料后，当机头有料挤出时，启动真空泵，打开真空管路上的阀门极其进水阀门。 3.2.9当机头有料挤出时，根据切粒的情况调整喂料机的速度，使切粒的大小符合工艺要求的范围。 3.2.10机器运行稳定后，可以用接料袋装袋，开始的料头单独放置在指定区域内。 3.2.11机器运行稳定后，根据工艺要求更换过滤网。 3.3运转中的检查 3.3.1、主电机的电流（本机最大电流167A，运行电流小于其85%）是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。
双螺杆操作说明书_MANUAL
TSH25/600-11-42USER MANUAL 用户手册（使用手册） 150117 [设备名称] TS H25/600-11-42 双螺杆挤出机组
目录一．前言 二．概述 三．基本安全规章 四．主要技术参数 五．设备组成 六．操作界面说明 七．启动准备 八．开车操作 九．停机 十．可供备件 十一．技术咨询及服务
一、前言 感谢您购买TSH25/600双螺杆机组，本说明书是针对您所订购机组的电气控制系统编写的，在使用设备前，请阅读和理解本手册的各项内容，以能正确使用。不正确的使用，将造成不正常运行或引起故障。 我公司供应商所提供的使用说明书作为随机附件提供给您，在机组使用前请阅读。 ?用户安全使用注意事项 仅限于合格的用户才能安装、操作和维护本产品。任何不合格人员的操作或者违反本手册中的安全规范都有可能危及人身和设备的安全，并对设备造成不可修复的损害。注意，以下人员可认为是合格的： ●设备安装人员。熟悉控制系统安装，连接，启动的个人（如，在安装阶段的电气安装人员 或配线技师，电气设备工程师等。 ●操作人员。训练有素的操作和维护控制系统设备的人员(如，操作员等)。 ●检修和维护人员。有经验的经过良好训练的控制系统调整和维修人员( 如电气维护工程师， 电气售后服务工程师等)。 以下强制的和危险的标志粘贴于我公司设备的高危险区域，操作者必须熟悉并遵守这些指示。如果不遵守所导致人身伤害或设备损伤我公司不负责任。 1．标志与介绍 特别注意标志的本文说明部分所指出的这些标含意及要求操作者的注意事项。 危险 通告：规则和禁令避免意外事件和仪器和材料的严重伤害。 注意 通告：规则和禁令避免意外事件和仪器和材料的伤害。 通告 通告：各操作部件的有关使用注意事项。
挤出机传动系统说明书.
广东工业大学 成型设备课程设计（说明书） 单螺杆挤出机传动系统设计 年级: 2011级材加2班 学号: 3111006711________ 姓名: 黄海峰 ________ 专业: 材料成型与控制工程指导老师: 张婧婧 __ 二零一四年六月
院系材料与能源学院专业材料成型与控制工程 年级 2011级材加2班姓名黄海峰 题目单螺杆挤出机传动系统设计 指导教师 评语 指导教师 (签章) 评阅人 评语 评阅人 (签章)
成绩 答辩委员会主任 (签章) 年月日 课程设计任务书 班级材加2班学生姓名黄海峰学号 3111006711 专业材料加工发题日期：2014 年 6月日完成日期：2014 年 6 月日 题目挤出机传动系统设计 题目类型：工程设计设备研发 一、设计任务及要求 （1）要求对挤出机传动系统进行整体方案设计。 （2）绘制挤出机传动系统的结构原理图。该原理图应清楚且准确地表示各零件的尺寸、各零件之间的装配关系。 （3）绘制螺杆的零件图，该零件图应严格安装国家制图标准制图，应标注所有的尺寸、公差、粗糙度及形位公差。 （4）撰写设计说明书，要求对电机进行选型，设计齿轮减速箱，关键零件进行强度校核，说明书应文字表达清楚，句子流畅，书写工整，插图清晰整齐。按学校毕业设计说明书规定格式编写并装订成册（A4纸约20页）。 表3 挤出机参数表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 20 30 40 50 60 70 螺杆直径 mm
长径比20 25 25 28 30 30 螺杆最高 115 115 110 100 97 94 转速 r/min 二、应完成的硬件或软件实验 1.完成原理图的绘制。 2.完成螺杆零件图的绘制 3.编写任务书 三、应交出的设计文件及实物（包括设计论文、程序清单或磁盘、实验装置或产品 等） 1：设计说明书一份 2：原理图纸一张 3：螺杆零件图纸一张 四、指导教师提供的设计资料 1：机械设计手册 2:液压设计手册 五、要求学生搜集的技术资料（指出搜集资料的技术领域） [1]成大先主编.机械设计手册. [M].北京:化学工业出版社,2008.04 [2]吴宗泽主编.机械零件设计手册.[M].北京:机械工业出版社,2004.455-488,818-869 [3] 王三民编著.机械设计计算手册.[M].北京:化学工业出版社,2012.07 [4] 成大先主编.机械设计手册液压传动单行本.[M].北京:化学工业出版社,2010.1 [5] 李绍炎主编.自动机与自动线.[M].北京:清华大学出版社,2010.2 [6] 北京化工学院、华南理工学院合编.塑料机械设计.[M].北京:轻工业出版社,1990. 发出任务书日期：2014年 6月14日指导教师签名：张婧婧
挤出机的操作、维护与保养正式样本
文件编号：TP-AR-L6261 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 挤出机的操作、维护与 保养正式样本
挤出机的操作、维护与保养正式样 本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 正确合理地使用挤出机，可充分发挥机器的效 能，保持良好的工作状态，延长机器的使用寿命。 螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试 车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有 一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装 置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又 独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说 明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作方法，维 护与保养简述如下：
一、挤出机的操作方法 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 挤出不同塑料制品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和操作时应注意的事项。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。 (2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低
塑料挤出机的工作原理
塑料挤出机的工作原理 挤出机参数作用及工作原理 挤出机出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式，将固态塑料转变成均匀一致的熔体，并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。加压必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒，然后通过螺杆传送到机筒的另一端。为了有足够的压力，螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热，使塑料变软和熔化。图1是一个简化挤出机。不同的聚合物及不同的应用，对挤出机的设计要求常常也是不同的。许多选项涉及到排出口、多个上料口，沿着螺杆特殊的混合装置，熔体的冷却及加热，或无外部热源(绝热挤出机)，螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小，以及螺杆的数目等。例如，双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合。串联挤压是用第一个挤出机挤出的熔体，作为原料供给第二个挤出机，通常用来生产挤出聚乙烯泡沫 图1简化挤出机挤出机的特征尺寸是螺杆的直径(D)和螺杆的长度(L)与直径(D)的比率(L/D)。挤出机通常至少由三段组成。第一段，靠近加料斗，是加料段。它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。最后一个部分计量段，紧靠着挤出机出口。主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开挤
双螺杆挤出机拆卸办法
双螺杆挤出机拆卸办法 1 适用范围 本办法适用于工程塑料事业部所有双螺杆挤出机的拆卸工作 2 职责分工 生产主管或技术工程师负责双螺杆的螺杆组合的确定。 设备工程师负责指导螺杆的拆卸和安装工作 维修人员执行螺杆的拆卸和安装 生产班组协助维修人员拆卸、安装以及负责螺杆的清理工作 3 工作步骤 螺杆冲洗 生产班组根据需要，在合适的温度下，用PP或ps等料冲洗螺杆，将螺杆的物料排尽。 拆卸机头、真空盖板、玻纤盖板、加料盖板 螺杆停止运转，关闭机头加热，用合适的工具拆下机头螺钉（螺钉缓慢松开，让机头压力卸掉，避免机头压力过高伤人），拆下真空盖板、玻纤盖板、加料盖板，并趁热清理干净 清理机头 用螺丝刀趁热清理干净机头型腔内的物料 断开输出轴的卡环 用专用工具松开减速箱输出轴与螺杆之间的卡环 拔出螺杆 用撬棍、大螺丝刀等工具，使用巧力，将螺杆拔出，并标记好了两根螺杆的左右方向。并平放在地面上或木头上。关闭双螺杆的电加热。 清理螺杆 用铜铲、钢刷等工具，趁热快速清理螺杆。注意不能用铁或钢质材料工具敲打螺杆，以免损坏螺纹元件。 组合螺杆（如果需要） 拆下螺纹元件
用合适的工具拆下一根螺杆的螺纹头，并用铜棒轻轻敲松螺纹元件，按照顺序，一个个拆下，并按照原有顺序摆放。 换上新的螺纹元件 根据螺纹组合图纸，换上需要更换的螺纹元件，使螺纹组合与图纸一致。在装螺纹元件时，应在螺杆芯轴上涂上合适的耐高温润滑脂（如二硫化钼） 旋紧螺纹头 用合适的工具旋紧螺纹头 拆装第二根螺杆 按照第一根的拆装方法，拆装第二根螺杆 检查拆装螺纹的正确性 对照图纸，检查螺纹组合的正确性。并合拢两根螺杆，将两根螺杆向前向后滚动2圈，看两根螺杆结合是否紧密。如果不紧密，仔细检查螺纹元件的安装的正确性，并调整正确。 清理筒体 螺杆筒体升温到合适的温度。用组合好的一根螺杆伸进筒体，向前向后拖动螺杆，将螺杆清理干净。 安装螺杆 将两根螺杆按照原有（标记的）方向，平放并合紧，平稳的送入筒体中。 用合适的方法，慢速安装好输出轴与螺杆之间的卡环 慢速旋转联接轴（圈速2~3圈），检查螺杆是否可以轻松旋转。 安装机头、真空口盖板、玻纤口盖板，加料口盖板 检查 确保螺杆在合适的温度下，检查螺杆安装的正确性。 慢速启动螺杆主机（不高于20转/分）。听挤出机有否异常响声。 编制审核 批准日期
双螺杆挤出机分类及工作原理
双螺杆挤出机分类及工作原理 双螺杆挤出机可以从啮合与否、旋转方向是同向还是异向，螺杆轴线是否平行平行双螺轴线是否平行（1）、啮合型同向双螺杆挤出机： 由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一根螺杆，呈“∞”形前进。由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反，因此具有很高的剪切速度，有很好的自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短，所以啮合型同向双螺杆挤出机主要多用于混炼和造粒。 （2）、啮合型异向旋转双螺杆挤出机在啮合异向旋转双螺杆挤出机中，两根螺杆是对称的，由于旋转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成“∞”字型运动。在固体输送部分，物料是近似的密闭“C”形小室的形态向前输送。但设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此物料塑化较好，同时它靠逐渐减小螺距来获得压缩比，多用于加工制品。 （3）、非啮合异向旋转双螺杆挤出机：应用比啮合型少，其工作机理不同于啮合型，但类似于单螺杆挤出机，即靠摩擦、粘性拖曳输送物料。物料除了向机头方向运动外，还有多种流动形式，见图：由于两根螺杆不啮合，之间径向间隙较大，存在有较大的漏流1；由于两螺杆螺棱的相对位臵是错开的,即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一根螺杆拖曳面的物料压力，从而产生流动2，即物料从压力较高的螺杆推力面向另一根螺杆拖曳面的流动；同时随螺杆旋转物料在A处受到阻碍，产生流动3以及其他多种流动形式，所以在混料、排气、脱挥等方面有一定的应用。 （4）锥形双螺杆挤出机与平行啮合异向旋转双螺杆挤出机相比，由两螺杆及机筒形成的一系列C形室的体积由加料段至出料段逐渐减小，在加料段可以加入体积较大的粉状物料，随着螺杆变小，物料得到压缩，熔融。在出料段，因螺杆直径小，螺杆圆周速度小，故物料在这里承受的剪切速率较低，产生的摩擦热也小，适合加工热敏性物料，所以主要用于加工PVC粉料，直接加工成制品。 螺纹曲线修正方法介绍 根据理论可求出螺杆螺纹的理论轴向曲线，但理论曲线的啮合间隙值为0。前面已经介绍了螺杆啮合四种间隙，实际上啮合间隙曲线是通过对理论曲线进行一定的修正得到的：目的：形成较为均匀的几种啮合间隙间隙太大：漏流大，产量减小间隙太小，导致干摩擦，降低寿命；间隙均匀（等间隙），螺杆运转平衡自清理效果好。螺杆啮合曲线修正方法（三种方式，都在使用）（1）、单纯的径向间隙保证修正法：见图所示：原理：若设计中心距定为C L，在计算和作图时，把C L适当减小，留出径向间隙δr，再根据计算生成螺纹截面，但最后安装时仍按原理论中心距安装。即：生成曲线用C L’= C L-δr，安装螺杆采用C L。（2）径向和轴向啮合间隙修正： 原理：把理论螺旋曲线（轴向截面内）的曲线1（点划线）上的点以A为中心两边各自沿轴向外移（平移），如左边a点平移至a’点，得到图中曲线2（虚线），再将曲线2上所有点沿径向平移，如a’点平移到a”，得到实际曲线3（实线）。特点：只要轴向平移调整合适，几乎可做到轴向和径向等间隙，但螺纹实际沿螺槽法向啮合，故螺纹法向啮合间隙并非均等。(3)法向螺纹曲面法向等间隙修正（空间曲面几何学）关键点：法向方程推导计算机编程计算轴向修正量与径向的调整匹配原理：首先必须得到螺纹法向啮合曲线（三维方程）