风扇出货检验方案(优.选)
佛山市顺德区容桂正美电器实业有限公司
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文件编号：ZM/CP06—02
版次：02
风扇出货检验方案
前言：凡需出货的成品风扇必须经品质部按此方案进行出货检验，合格后方可出货；未经出货检验或检验不合格的成品风扇均不能出货。
一.抽样：按照GB-2828.2003的一般水平标准进行抽样，力求每件成品抽中机会
均等。
二.检验步骤及方法；
1.安全性能检查：
A.耐压测试（属致命缺陷）：220V~级1900V/3S（带电部件与地线或电机主轴
之间），电流为5mA,无击穿及闪络等现象。对无接地线的二类电器产品，对可触及的外露螺钉\开关\电线等部位施行3750V/3S的耐压测试。
B.接地电阻测试（仅适用于Ⅰ类电器，属致命缺陷）；12V/25A,接地电阻值标准
为≤0.1Ω，且地线色选择必须为黄绿双色线。
C.对于Ⅰ类电器，泄露电流测试（属致命缺陷）：233V～,≤0.75Ma,施于引线与
电机外壳间。（每日每批检查5台）
D.电气性能检查（属致命缺陷）：参照有关标准进行负载功率（FS/FB-65:＜
216W,FS/FB-75;＜276W),温升检查，每批2台。
E.10度倾斜检查（属致命缺陷）：将风扇任意方向在10度倾斜测试板上，产品
应平稳，正常，不可翻跌。（针对落地扇、台扇每日每批检查两台）
F.内部检查（每日每批检查2台），属致命缺陷：
1）内部布线合理并符合订单要求。
2）使用的电元件配件符合相应标准要求和订单要求。
G.其他方面（属致命缺陷）：安全，正常，不可因内部品.装配.连接.引线.插头
等不良而导致对顾客造成伤害。
H. 非正常测试
锁住转子（运动部件）、并在辅助绕组中有电容器的器具让其在转子堵转，并在每一次断开其中一个电容器的条件下来工作。每一次试验都以额定电压供电，供电的时间为30S（对在有人看管下工作的器具为5min）。
2.功能检查：
A.装配检查（属严重缺陷）：按正常使用安装好零.部.附件，需达到要求效果，
各零.部.附件需齐全.正常。
B.各部件外观正常，颜色色差在允许的范围。（属轻微缺陷）
3.包装检查（属轻微缺陷）
A.产品标贴.招唛齐全.正常.位置正确（以订单要求为准）。
B.主件.各附件齐全.正常.包装符合要求。
C.外箱及箱唛符合订单要求。
编制：审核：
佛山市顺德区容桂正美电器实业有限公司
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文件编号：ZM/CP06—02
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风扇出货检验方案
三．缺陷分类：经分析将各种可能的缺陷按其影相程度分为致命.严重.轻微三大类缺陷。
A.致命缺陷（CR1）:指不安全，会对顾客造成伤害的：违法有关标准.规程的等缺陷：如：耐压失败，接地电阻值＞0.1Ω（不包括电源线地线阻值），任何内部品.装配.连接.引线.插头等不良会导致对顾客造成伤害的等。
B.严重缺陷（M A L）:指安全，不会对顾客造成伤害的：使用功能丧失或有影响的：对使用造成不便；可能被拒收.退货的等缺陷；如：部件、附件不齐全、损坏或错误，温控开关接触不良及操作不灵活，动作温度超差的，箱唛、招唛等标贴，功率值超差的，外管严重不良等。
C.轻微缺陷（M I N）：指安全，不会对顾客造成伤害的；不影相使用功能的：外管缺陷不明显，影响轻微的等缺陷；如：标贴花，包装未达到要求效果，外观不良，杂质明显，风扇不干净有污垢等
注：凡未列出之缺陷，可由按实际情况进行分类补充：如有需要可要求技术、质检、生产部共同商讨。
四、判定：致命不允许，严重AQL=2.5,轻微AQL=4.0。
五、将出货检验报告复印件送成品仓管。
六、规定：凡判定不合格之数量批，均要求全数返检，后再进行出货检验。
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成品出货流程
成品出货流程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
目录 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责
PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 OQC：成品出货前品质最终检查。 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位，以便 仓库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员可用适合的搬运工具 运抵客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原 因并力促出货计划的完成. 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规 格、料号、数量进行检查。
4.3.2 OQC检验合格后应对所检货物进行标识并出具检验报告（如客户有要求，还将附检 验样品）。如有品质异常则依不合格控制程序执行。 仓库出货作业 4.4.1 仓库人员接获商务出货信息后,马上准备出货作业,依据出货排期的要求备好货物置 于出货区. 4.4.2 核对无误后即填写《检验通知单》并通知品质部OQC作出货前检验。 4.4.3 仓管要仔细核对产品的名称、规格、料号、数量。 4.3.4 与客户完成数量交接后,于帐上登记,方可结束出货作业. 紧急情况下的出货 4.5.1 客户发出紧急出货的通知，商务在接到通知后1小时内通知给仓库和OQC紧急出货。 4.5.2 仓库和OQC接到紧急通知后优先安排备料和检验，并在4小时内完成。 4.5.3 品质部人员检验合格后,出货员即可用紧急的运输方式如快递、直接空运运抵客户指 定的交货地。 5 记录保存 依据质量记录控制程序执行。 6 相关文件 COP-2Q005《不合格品控制程序》 7 附件 成品出货作业流程图
成品发货确认及流程图
成品发货确认及流程图 , 财务部------工作流程------发货确认规定 , Subject:发货及客户签收确认程序 , 工作流程: 先由销售部根据完工情况及客户要求，制作发货通知一式两联(生产部留存联、回执联)，它属于公司内部传递凭证，以明确部门间工作职责，销售部将两联交生产部。生产部把收到的两联发货通知中的生产部留存联保存作为执行发货的依送货单一式四联(公司存根、运输单位留存、据，回执联暂留待用。再据以制作 客户留存、客户回执)，它属于公司对外确认凭证，以表明公司的产品已送抵目的，对方已接收实物，同时公司完成法律意义上的货品流转义务，其中生产部留存第一联公司存根，另三联在货物装运完毕发送时由运输公司签收后交给其，若货品较多同时填写一式两联的附件清单，作为送货单的补充。运输公司留存第二联运输单位留存，在货物运抵后将另两联交客户，客户在核对验收后在第四联客户回执上签字确认，将第三联客户留存联留存，并将客户回执联交运输商，运输商应尽快将此联交回公司生产部，同时可以最短的时间(电话等)通知生产部。生产部据此填好发货通知的回执联交销售部，至此生产部在发送货流程上完成公司内的工作程序。销售部据此确定是否再用传真的方式与客户确认货品收到。若要再次确认，则在收到对方传真之后，将传真、发货通知回执联及发货通知存根联装订留档，至此，销售部完成发货确认的全部工作流程。在运输商将送货单的客户回执联交回生产部后，生产部将回执联连同送货单存根联及发货通知的生产部留存联装订留档，至此，生产部完成发货确认的全部工作流程。 , 相关凭证:
名称填制部门联次范围内容发货通知销售部一式两联内部传递生产部留存、回执发货确认函销售部传真格式对外传递存根、运输、客户、回执送货单生产部一式四联对外传递固定格式 , 第 1 页共 4 页 , , 财务部------工作流程------发货确认规定 , , 注: 1、相关工作流程见后附流程图。 2、凭证样式后附。送货单及附件清单由公司外专门制作，发货通知及发货确认 函销售部自己定稿制作。 , 第 2 页共 4 页 , , 财务部------工作流程------发货确认规定 , 销售部 根据实际情况制作发货通知 发货通知 (1、2联) 发货通知 (第2联) 产 品 发生产部货 确发货通知认 (第1联) 根据发货通知流制作出货清单程 图 送货单 送货单 (第1联) (一式四联) 收在后送货单得，知(2、3、4联) 传客真送货单户确 (第4联) 认签运输商送货单
成品检验工作流程模板
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格
产品出货流程图
产品出货流程图 一、目的： 服务公司客户的产品销售，满足客户的发货要求，保证发货的及时性、准确性和有效实施款到发货的原则，防止因管理不善和失误而给公司造成经济损失，确保公司发货流程的顺畅，提高公司和客户的经济效益。 二、适用范围： 公司所有涉及发货的工作。 三、职责与权限： 3.1 销售总监负责监督和控制公司产品及其它发货过程，负责对超额欠款客户发货的监督审查，并报公司主管领导备案。 3.2 销售部总监负责实施产品发货工作，对客户要求的发货《客户定货单》的审核并监督仓库发货过程，确保严格按客户要求及时发货，把《客户定货单》留底一份存查。 3.3 生产部经理负责人负责所有客户要求的产品生产工作; 技术部负责下单，安排控制所有合格产品质量和包装，确保发货的及时性、安全
性、准确性。 3.4 仓库主管负责安排仓库人员根据《客户定货单》配货装箱，确保严格按客户要求按质按量发货。 3.5 仓库管理员负责《客户定货单》的配货、装箱、打包工作并根据《成品仓库管理程序》中的发货程序具体实施。 3.6 采购部负责客户货物的运输、发送工作并严格按客户或公司的货运站及运输方式及时发送。 3.7 销售客服负责收集和登记客户的传真配货单，并及时交收件人签收。 3.8 销售统计员负责电脑统计《汇总发货清单》。 3.9 财务部主管负责汇总销售部发货单据，监督和控制客户欠款额度，并报主管领导备案。 四、工作程序： 4.1 客户的发货单传真，必须由销售统计员负责统一收集登记。销售部文员应根据传真货单及时交予该销售部经理签收确认。 4.2
销售部总经理收到客户交予或传真的要求发货的《发货清单》后，认真统计该货单的发货金额并评审该客户的货款余额，如在规定的欠款额度内应在《发货清单》上签字确认并及时交予仓库发货;如超过公司规定的欠款额度，应交销售总 监及主管领导审核同意后方可执行发货。 销售部经理应严格按规定的权限内签名批准发货，如发现违反本工作程序规定的将严格按奖惩办法执行。 4.3 对签名确认后或经主管领导审批后的发货单，销售部经理应及时交予仓库配发货，严禁无故拖延影响发货时间而给客户和公司造成损失。所有《客户发货单》销售部经理及仓库必须保存原单，作为发货和发生问题溯源的依据。 4.4 销售总监必须随时对公司各客户发货情况进行查询和监督，严格按规定的权限审批《客户发货单》;对发货过程中发现的问题应及时予以解决;疑难及重大问题应及时汇报上级领导，取得充分授权和批准后方可最后确定。 4.5 仓库主管收到销售部(经相关人员评审签名确认后)下达的《客户发货单》后应按仓库发货程序安排仓库人员及时配货，仓库人员应保证严格按配货单上的客户要求配货;仓库主管负责严格监督配货速度和质量，防止配错、漏配、短货和货单不相符的现象的发生。
成品出货管理流程
1.0 目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 2.0 范围 所有公司产品的出货管理。 3.0 职责 3.1 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 3.2 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3.3 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 3.4 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 4.0 程序要求 4.1 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 4.2 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 4.3 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4.4 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 4.5 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必
成品出货管理流程
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
成品出货管理流程
为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 2.0 范围 所有公司产品的出货管理。 3.0 职责 3.1 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 3.2 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3.3 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 3.4 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 4.0 程序要求 4.1 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 4.2 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 4.3 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货
及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4.4 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 4.5 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起拍照存档。 4.6 为了便于厂区管理，减轻相关部门操作难度，分配如下：中山村厂区由化验室担任监装职责负责拍照；开发区由销售员或跟单员担任监装职责负责拍照。所有照片以“车牌号码加年月日”的命名方法按照销售人员分文件夹保存，保存期限为12个月。 4.7 对于客户有特殊拍照方法等要求的货物成品，不受上诉4.6条款厂区分配的限制，统一规定由销售员或跟单员担任监装职责负责拍照。 4.6 由监装、仓库等相关人员签字确认并拍照保存发货信息后的运输车辆，如果客户反馈数量不符、包装破损等信息，原
销售出库流程图
销售出库流程图 客户产生需求 推荐产品型号、做报价 销售合同产品请购 客户开发票产品出库产品入库 回款 退货单 产品退货 一、了解客户需求，推荐产品型号 二、详细了解客户信息，做报价（口头或书面） 注：报价参照公司统一报价格式，报价不得低于“最低报价” 三、向采购确定发货时间，跟客户沟通无疑后，做《销售合同》，加盖公司公章、 传真，客户盖章回传后，走ERP销售流程 注：参考原《销售合同》注明到款日期：1、款到发货2、货到付款（3
个工作日内、5个工作日内、月结） 四、当所需产品存在缺货或不足时，进行产品请购，由ERP里的“销售订单” “采购请购单” 五、产品到货后，由采购通知业务人员，然后在ERP里“销售订单”“销售 出库单”.《出库单》一式三联，第一联交与销售助理，以便销售统计；第二联盖章客户留档；第三联交与采购，用于产品出库、采集序列号凭证，业务人员对产品检查无误后，方可安排发货 a)快递发货：快递之前，由业务人员跟客户沟通发货地址、联系方式，附第 二联《出库单》，并要求客户验收后回传。若有发票一起随货，则在《出 库单》上注明“附发票”字样，并在外包装箱上贴“内附发票、送货单” 标签 b)人员送货：由业务人员备好产品，告诉送货人员地址、联系方式、是否收 款等情况，并附第二、三联《出库单》。若有发票随货，同样在《出库单》 上注明“附发票”字样，客户签子后，第三联带回交与采购，以作仓库管 理 c)客户自提：流程同上，客户签字后第三联交与采购 注：出库单不得提前打印，以免统计重复！当出库单不能及时打印时，体验、由销售助理手写出库单，流程同正常出库。无论任何情况，必须在有《出 库单》的情况下，方可产品出库，采购严格管理出库流程 六、为防止发票作废，以《销售合同》为开票依据，严格管理发票流程。开票之 前业务人员跟客户详细沟通开票内容，若有特殊要求，请务必在合同上标出，然后跟财务沟通开票时间。 （一）开票注意事项、时间顺序： 1、发票随货的情况：流程参照第五（1） 2、欠款、并见发票能当月付款的情况 3、平均每月多次订货的，在金额允许的情况下，尽量开在一起 4、账款已付时，开票时间可适当延后 （二）财务工作注意事项：
成品出货流程
目录 1目的 (1) 2范围 (1) 3职责 (1) 4作业内容 (2) 5 记录保存 (3) 6 相关文件 (3) 7 附件 (3) 7.1 成品出货作业流程图 (3) 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责
3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC：成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位，以便仓 库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员可用适合的搬运工具运抵 客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原因 并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规格、 料号、数量进行检查。
OQC检验作业流程图与说明
OQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配 件的规格。④产品的结构性能。⑤产品包装及标贴的方式。⑥标签和 底稿的内容。 2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差 异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一 般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.产品组装完成后，在出货前OQC 人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。 2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、 ③检验作业指导书、④成品检验报告单。 1. 核对外箱正侧唛头。 2. 取大货产品与样品核对。 3. 大货整箱过磅重量。 4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。 5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。 6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。 * 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。 * 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC 检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。 2.验货报告填写完后，交由生产主管确认签字。 3.检验结果填写在。 1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。 2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要 时由副总做最终的品质裁定。 1.判定结果是合格的，QC 应填写好合格标签贴于箱上明显处。切记！标签不可贴在外箱印刷的字体上，应贴在封口胶带上，便于撕下不破坏外箱。通知仓储人员办理入库手续。 2.判定不合格的，通知生产主管再另安排返工作业。
成品出货检验程序(含表格)
成品出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的： 为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。 2.范围： 成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。 3.定义：(无) 4.职责： 4.1.品管部: 4.1.1.品管部QE： A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供； B.质量异常的稽核和提报、追踪； C.质量记录的整理存档，统计分析； D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。 4.1.2.品检PQC： A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计； C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪； D.不良品的管制、标识。 4.1.3.品管部OQC： A.整理准备检验依据，并依照进行检验。 B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。 C.出货检验报告的填写、汇总。 4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。 4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。 4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。 5.作业内容： 5.1.包装成品首件确认： 5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。 5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：
成品出货流程
成品出货流程 成品出货的流程是什么，出货时要注意什么事项，成品出货风管理有什么要求?以下是为大家整理的矢于成品出货流程，给大家作为参考，欢迎阅读！ 成品出货流程1、出库之前的准备。为保证货物能及时迅速发给客户，仓库应积极与业务主管部门联系，以便做好货物出库的准备，例如，编制物资出库计划、发运计划、准备计划及准备适用的工具等。 2、出库凭证。出库凭证有发货通知书、提货单和调拨单等。在一个企业内，出库凭证应统一规格。仓库是根据出库凭证来发放货物的，一切非正式凭证、白条、便条都不能在这里生效。仓库接到出库凭证后，业务人员应审核单证上的印签是否齐全相符，凭证上所列货物的名称、规格、数量等是否有误，检查无差错后方可备料。 3'备料。按照出库凭证上所列货物名称、规格、查对货物保管账。确认出库货物的货位，注意规格、批次和数量，按先进先出的原则进行备料。 4'复核。备料后必须经过复核，以防差错。复核的内容可归纳为“二检”、“一核”。“二检”是检查外观质量是否完好合格，检查技术证件是否齐全；“一核”是核对出库凭证上所列货物名称、规格、数量是否与实物相符。 复核的形式有：保管员自己复核；指定专人复核；保管员之间相互
交替复核;包装人员或负责 5、交点和清理。货物经过复核后，如果是使用单位自行提货的，即可将货物随同证件向提货员当面点交，办理交接手续；若是代运的货物，贝S 要办清内部交接手续，向负责代运部门或包装组点交清楚。 货物点交清楚，办完交接手续后，该货物的保管阶段基本结束，仓库工作人员应立即做好清理工作。 (1)清理现场。一批物资出库后，该并垛的要并垛，垛底要整理该清点的要清点，收检苫垫材料，以便新料入库时使用。 (2)清理账目。账册要日清月结，随发随销。货物出库后，根据出库凭证在货物保管账上注销，算出结余，并查对与料卡上的余额是否相符，若发现问题，要及时查明原因，研究处理。 成品出货管理流程1.0目的为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。2.0范围 所有公司产品的出货管理0 3.0职责 3.1仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相矢部门提供相尖的数据、报表等信息。 3.2质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3.3生产部负责出货产品的审核、管理工作。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序 1目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。2适用范围 本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。 3职责和权限 3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。 3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。 3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。 4控制流程图
5内容及要求 5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型 号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。 5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。 5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图 纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。 5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等； 包装检验： A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。 B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。 C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。 D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。 外观检验： A.产品颜色检验及产品部件之完整性。 B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐ 具体参考产品检验判定标准。 结构检验： 每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。 功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。 可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。 5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装； QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。5.3 QA检验员将结果记入<
成品出货流程(完整资料).doc
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1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。3职责 3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。
3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC：成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产 品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库 及其他相关单位，以便仓库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员 可用适合的搬运工具运抵客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户 出货需求,要立即了解原因并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并 对所备货物的名称、规格、料号、数量进行检查。
成品出货检验程序
修订日期: 08/07/22 标题: 成品出货检验程序版本: B.0 页次: 1/ 3 1、目的：为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验。 2、适用范围：本文件适用于本公司最终产品的出货检验。 3、术语和定义： 成品：已完成全部生产过程，经检验合格后可直接交货的产品。 定义: 参见“品质检查基准”之4.1.3 4、作业流程：
5.补充说明： 5、1 各型号检查项目参见该型号作业指导书。 5、2 开始检查，依ANSI Z1.4表正常检验单次实施抽样计划.(参阅ANSI Z1.4表抽样计划 指导书). 5、3 特性抽查及判定标准。 5、3、1 荷重、尺寸：抽测10PCS/LOT，0收1退。 5、3、2 印刷、喷涂、导电牢度：抽测5PCS/LOT，0收1退。 5、4 外观抽查及判定标准 5、4、1 致命缺点：0收1退；主缺点：AQL 0.65；次缺点：AQL 1.0. 5、4、2 当客户有指定 AQL 允收标准则可依客户要求抽查。 5、4、3 抽样数之决定：如果 AQL 抽样计划主、次缺点的抽样数不同，则依较大的抽样数。 5、4、4 凡汽车零件型号, 抽样计划以AC=0, Re=1. 5、4、5 针对Nintendo绿色产品需进行<<绿色产品设备、模治具确认表>>的核对. 5、5 记录 5、5、1 依上述抽样计划执行抽样后，须填写“成品检验日报表”判定允收或拒收。5、6 处置 5、6、1 允收之产品，于现品票上盖合格章，放置待入库区。 5、6、2 拒收之产品，须返工，置于返工架。 5、7 结果 5.7.1 由责任部门返工完毕后之产品, 于现品票或管理表标示“F”示返工品, 置于成品 待抽验区. 5.7.2 品保针对重工品需加大检验水准, 由一般检查水准II改为一般检验水准III. 5.7.3品检员依检验水准进行检验后, 将结果记录于“成品出货检验报表”中,呈送其主管 进行审核或核准, 审核或核准后, 则判定该批产品的放行或拒收. 5、8 如客户有特别要求时，则由品保主管另行拟定抽样计划。 5、9 成品检验日报表须于历日呈品保主管审核，再由成检归档保存。 5、10 针对无镉无铅产品之抽验（仅限 SMK 型号） 5、10、1 成品于外观抽查前需取样做含镉/铅测试，测试合格时在产品管理表上盖上 “Cd/Pb OK”章，测试不合格时在产品管理表上盖“Cd/Pb NG”章。 5、10、2 抽样数量为每个批号1片。 5、10、3 测试方法参见《EDX-700 操作作业指导书》。 5、10、4 产品镉铅含量之判定标准参见《成品抽样作业指导书》中“成品镉含量判定标 准”和“成品铅含量判定标准”。
成品出货作业流程
1、目的 为规范成品从入库到出库的过程跟踪、控制特制定本制度。 2、范围 本制度包括自发货指令下达到仓库成品发货的全过程。 3、职责 3、1内贸/外贸业务员负责发货安排及进程的跟进工作。 3、2财务部负责对相关单据的财务勾稽、凭证帐目记录、帐款应收核查与出货通知确认。 3、3业务经理负责对出货通知单的审批工作及进程的跟进工作。 3、4 PMC部负责产品的清点备货、出库手续办理、清单分发及仓帐登记工作。 3、5 PMC部负责本制度的拟定及实施过程进行管控。 3、6生产总监负责本制度的审核执行及对发货作业的勾稽管理。 3、7行政部负责成品装货的监督确认。 3、8总经理负责本制度的批准执行。 4、内容 4、1工作流程
4、2任务内容 4、2、1业务员/跟单员根据《生产通知单》、《订单评审表》确认客户需求产品交期与数量；根据《成 品出货控制表》确认实际已生产产品数量及库存数量（根据每日《成品库存日报表》确定）； 确认后开立《出货通知单》，注明订单号、产品名称、规格、发货时间及数量等，报财务 部销售会计确认。 4、2、2财务部销售会计根据订货合同，对出货事项真实性进行审核；根据客户付款记录和公司对 该客户的信用规定，对顾客付款情况是否符合规定进行审核；如符合要求，则于《出货通 知单》签字转内贸/外贸业务员，如不符合规定要求，则签注意见退回内贸/外贸业务员。 4、2、3内贸/外贸业务员将经销售会计确认后的《出货通知单》交总经理审批，审批不通过退回内 贸/外贸业务员重新整理、运作，审批通过交内贸/外贸业务员进行表单分发。 4、2、4内贸/外贸业务员将经总经理审批后的《出货通知单》复印两份，一份交PMC经理，一份 交PMC部成品仓主管，原始单自存。 4、2、5 PMC经理接到《出货通知单》后即时安排PC专员跟进成品生产入库，成品仓主管接到《出 货通知单》后查实成品入库情况，立即组织仓管进行备货。 4、2、6仓管按《出货通知单》规定的品名、规格、数量等，进行清点备货并将产品拉入备货区， 如产品数量异常则即时通知内贸/外贸业务员，如无异常仓管即时开具《放行条》交成品 仓主管审核。 4、2、7 仓管员将按成品仓主管审核通过后的《放行条》进行装货，完毕交运输司机，司机将《放 行条》交行政保安登记、放行。 4、2、8 成品出货后，成品仓仓管将按《出货通知单》的明细与实际出货量在电脑上建立《发货清 单》，《发货清单》制定好后通过电脑共享知悉结算部计价，同时列印一份交主管、经理审核存档。 4、2、9 结算部对《发货清单》计价后交财务部销售会计确认，销售会计确认后转交总经理审批， 总经理审批完毕转财务存底。 5、相关表单 5、1《生产通知单》 5、2《订单评审表》 5、3《成品出货控制表》 5、4《发货清单》
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单 4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
产品出货流程
产品出货管理流程 一、目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 二、范围 所有公司产品的出货管理。 三、职责 1、仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 2、质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3、生产部负责出货产品的审核、管理工作。 4、供应部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 四、程序要求 1、成品仓管员接到供应部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 2、成品出货所用承运商为与供应部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 3、装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及供应人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4、搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 5、装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起拍