涂装流水线各工段对于自行葫芦控制方面的要求
涂装流水线各工段对于自行葫芦控制方面的要求
一、上下件工位
1．定位控制
2．对应工位设置按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
二、自动抛丸室
1．连续式抛丸
2．抛丸行走速度：自动抛丸段8-10分钟/件（可调）
3．自动抛丸室两端的自动门与自行葫芦实现信号互控。
三、清理室
1．定位控制
2．设置按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
3．清理室的出口端自动门与自行葫芦实现信号互控。
4．清理室的放行信号控制的自动抛丸段的工位在完成自动抛丸后是否继续前行。
四、过度段
A．程序自动控制
1．工件在离开清理室后进入底漆喷漆室的过程为连续式（0.5-5m/min可调）
B．程序手动控制（设置说明:遇有小工件且抛丸清理后发现品质不良由此工段可实现工位停顿、工位上升下降以此来实现焊接、打磨的返工作业）
1．定位控制
2．设置对应按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
五、底漆喷漆室
1．定位控制
2．设置对应按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
3．自动门和自行葫芦实现信号互控。
六、底漆流平室
1．定位控制。
2．流平时间为8-10分钟（可调）
3．流平段无人工作业，不需要设置按钮站点
4．从底漆喷漆室工段进入流平室前，需接受流平工段的空位信号
七、底漆烘干室
1．设置工位点为3个，且等距分配
2．工位的定位控制
3．工位进入到烘干室后先停在1号工位，在流平段工件需要进入，或该工位停留时间达到8-10分钟（先到者优先），1号工位的工件，前行至2号工位，依次类推；可满足任一工件或多个工件中的任一工件在此工段的烘干时间为24-30分钟。
4．工段自动门与自行葫芦实现信号互控。
八、刮灰工段
1．共设工位4个，且定位分布（刮灰2个，晾干2个）
2．在对应的工位设置按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。3．按钮站设置连续和间歇式两种
A．连续式时工件从第一刮灰工序结束后直接进入第4工位进行打磨等待
B．间歇式时工件从第一刮灰工序结束后进入第2工位等待，依此类推
4．底漆烘干室出件前，需有第1刮灰工位的空位信号。
九、打磨室工段
1．共设置工位2个，且定位分布
2．设置对应按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
3．自动门与自行葫芦实现信号互控。
4．打磨室工件进入面漆喷漆室前，需有面漆喷漆室第一工位的空位信号。
十、中涂、面漆喷漆工段
1．共设置2个工位，且定位分布
2．设置对应按钮站，按钮站可实现上升、下降、自动复位、工位放行功能。
3．自动门与自动门实现信号互控
4．工件由中涂、面漆喷漆工段进入面漆流平工位前需有流平室的空位信号。
十一、面漆流平工段
1．定位控制。
2．流平时间为8-10分钟（可调）
3．流平段无人工作业，不需要设置按钮站点
4．从底漆喷漆室工段进入流平室前，需接受流平工段的空位信号
十二、面漆烘干工段
1．设置工位点为4个，且等距分配
2．工位的定位控制
3．工位进入到烘干室后先停在1号工位，在流平段工件需要进入，或该工位停留时间达到8-10分钟（先到者优先），1号工位的工件，前行至2号工位，依次类推；可满足任一工件或多个工件中的任一工件在此工段的烘干时间为32-40分钟。
4.工段自动门与自行葫芦实现信号互控。
5.工件从面漆烘干室进入强冷室前需有强冷室的空位信号。
十三、强冷室工段
1．定位控制
2．强冷室工段停留时间为10-15分钟（可调）
喷涂流水线讲解
涂装生产线设计方案目录 一、设计原则 二、生产线工艺流程 三、生产线设备的组成 一) 喷淋式前处理 二) 水份烘干通道 三) 喷涂设备的配置 四) 流平 五) 烘干室 六) 冷却 七）悬挂输送系统
一．设计原则 1.年加工能力：30万件 2.工件尺寸 重量：3-50kg 长：300-1700mm 外径：120mm 3.流平时间：10min 4.喷涂要求： 温度80度 时间：30min 5.冷却处理： 风机降温
二．工艺流程 1.上件 2.脱脂 3.水洗 4.干燥 5.缠布 6.喷涂 7.流平 8.烘干 9.冷却 10.下件
三．生产设备的组成 一）.喷淋前处理 1.工件入口： 2. 设备壳体 3.通风装置 4.悬链保护装置 5.喷淋系统 6.人员检修门 7.槽内加热装置8.槽内沉淀过滤装置9.回流装置10.槽外加热装置11.水箱 若定脱脂时间为5分钟 水洗时间为5分钟 则脱脂室长5×0.5=2.5m=2500mm 水洗室长5×0.5=2.5m=2500mm 下图为网上喷淋公司提供的一般数据 取b=400 h=1700 则W=400+300+(120+30)×2=1300mm H=2900mm 入口、出口长都为1000mm 则L=1000+2500+2500+1000=7000mm
下表为喷淋支管的尺寸规格表 喷淋支管选DN32 涂料喷嘴口径与涂料喷出量关系 喷嘴型号选193-Z43
喷淋系统风机选择 由计算得通风量为3042m3/h 可取电机4-79 No 4A 加热装置的选择 内置式波纹管换热器 原因:占用空间小、 不易生成结渣 直接与槽液接触换热效果好 计算得热损耗量为207073.1k cal/h 选30万大卡燃烧机 加热器换热面积为4平方米 内置自动温控仪和温度显示系统各一套 槽体设计 材料选择 槽体需具备耐腐蚀性,同时需具备一定的刚度和强度, 槽体材料选SUS304 尺寸大小 因为循环泵选立式液下泵,安在槽体上边,需预留出800mm的空间 W=1300+800-100=2000mm 定H=1000mm 脱脂槽尺寸设计为2500×2000×1000mm 水洗槽尺寸设计为2500×2000×1000mm 液槽过滤网：不锈钢过滤网 保温层：内外板之间填有50mm厚的岩棉保 喷淋前处理需淌水板分段，减少相邻的不同工艺段之间串液。 排风管道采用插接形式
涂装生产线
涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的
机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
机器人系统在涂装生产线上的应用
机器人系统在涂装生产线上的应用 喷漆室主要设备工艺 1、流程 涂装三车间中涂、面漆线设备采用中涂一条线，输送链速为8.2m/min。面漆两条线，输送链速为4.4m/min。中涂线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器和PR站（8台机器人）组成；面漆Ⅰ/Ⅱ线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器、BC1站（4台机器人）、BC2站（4台机器人）和CC站（4台机器人）组成。 2、EMS车型识别系统 车型识别包括光栅识别、条形码识别、超声波识别和EMS识别等方式。每种识别都有各自的优缺点，车间机械化输送系统采用的是EMS自动识别车型系统。通过PVC细密封定色点用扫描枪对车身VIN码进行扫描，此处EMS读写站具有读写功能，可以将扫描的车身VIN码信息数据存储到滑橇上的载码体内，同时PLC将车身信息存储到中央控制室数据库中。当滑橇运送车身在进入中涂线、面漆Ⅰ/Ⅱ线喷房入口时，喷房入口均设有一个EMS读写站，通过EMS读写站将滑橇上载码体车身信息传输到机器人站MDIP操作台车型颜色显示屏，如果载码体中没有存储车身信息或者车身信息错误时，需要人员核对随车卡和车身VIN码信息，并在MDIP操作台修改为正确的车身信息数据。 电离站和机器人喷涂站 1、电离站 机器人电离站有5个杆，两侧各设一个垂直杆和一个倾斜的杆，根据设计最大通过车型车身尺寸固定安装，顶杆具有自由编程的能力，即顶杆可以根据车身的高度不同自动调整，每个杆上都设有离子风嘴。电离站立柜包括驱动装置、运动装置和垂直提升运动的导轨（Z 轴）。该站的作用是用于喷漆设备在喷涂油漆车身前吹扫车身上的颗粒和灰尘，并消除车身上的静电荷。 2、机器人喷涂站 机器人喷涂站配备有一个PU操作台、EcoPSMP（电源）柜、EcoSCMP（工作站控制）柜、SBI/SBO安全盒及KetopC100便携式编程器。对应每台机器人配备一个EcoRCMP（过程与运动）柜和MVS气动控制柜及外部通风部件。 （1）PU操作台分为控制台与监控电脑。控制台主要为了设备人员对机器人设备之间进行日常操作、维护和控制。监控电脑通过上层网络与PLC连接，监控电脑安装有INTOUCH 软件。通过软件的人机界面，工作人员可以实时监控机器人状态及相关的一些报警、生产日
涂装生产线设计方案
涂装生产线设计方案 目录 一、前言 (2) 二、设计原则 (2) 三、设计依据 (2) 四、生产线工艺流程 (3) 五、生产线各设备的组成 (3) 一)喷淋式前处理 (3) 二)水份烘干烘道 (5) 三)喷粉设备的配置 (6) 四)固化烘道 (12) 五)柴油燃烧交换装置 (14) 六)悬挂输送系统 (14) 七)电气控制系统 (15) 八)功率配置表 (16) 九)燃烧机毫油量 (16) 十)喷枪毫气量 (17) 十一)废水处理系统 (17) 六、涂装作业安全规程 (20) 七、设备报价单 (30) 八、售后服务计划 (40) 九、工程责任范围 (40) 十、协议书 (43) 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；
2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据
涂装生产线组成部分
涂装生产线组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 如油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损
失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 电控系统 涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。 悬挂输送链 悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。
涂装流水线输送设备生产工艺流程
涂装流水线输送设备生产工艺流程 建立涂装生产线：首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。工艺设计的内容主要包括：工件表面涂层质量要求前处理方法，喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。 1、涂装的目的：通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用 2、涂装工程的关键是：涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。 被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低生产成本和提高经济效益的必要条件。涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。 3、涂装主要设备 涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。 3.1涂装表面预处理设备 4.1预处理的目的：去除被涂件所带的异物，如氧化皮、锈斑、油脂等，提供适合于涂装要求的良好基底，如磷化、氧化、钝化，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。 4.2预处理设备主要分为物理式、化学式。
物理式： ①除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。 ②如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。 ③在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。 化学式：浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷-浸-喷相结合式。 主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。其中，磷化除渣和油水分离装置是关键系统，磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。 油水分离主要有：吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。 2.2涂漆设备 2.2.1涂漆的方法 涂漆的方法很多，有刷漆，浸漆、空气喷涂、高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂漆、淋漆、滚涂法等。 2.2.2涂漆的环境 理想的涂漆环境应满足良好的采光，适当的温度、湿度和洁净度的空气，良好的通风以及防火防爆要求。 2.2.3喷漆设备 喷漆设备的作用是将过喷的漆雾限制在一定的区域内并经过过滤处理，使操作者得到符合卫生条件、安全规范的工作环境。此外，还应提供具有一定温度、湿度、洁净度的施工条件。 2.2. 3.1常见喷漆室分类
(完整版)涂装流水线方案设计指引
※方案设计指引※ 一、设计数据: 1. 工件名称: 2. 工件材质: 3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H) 4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H) 5. 运输带标准速度： mm/min( ~ m/min可调) 6. 吊挂节距: mm 7. 设计产量:件/小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过,是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸 第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项 第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供 第6项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式: 设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h）/60/n（件/挂）* 节距（mm） 设计产量（件/h）= 设计线速（mm/min）/节距（mm）* 60 * n（件/挂） 二、工艺流程: 尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价） 三、设备设计要求: 1.喷淋式前处理: 1.1长度计算： A.工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mm B.出入口段长：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,500mm 2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度 C.滴水段长度：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,000~1,500mm 2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度 D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mm E. 棚体高度= 工件高度＋2,600mm(水缸高＋挂具＋工件到喷嘴间隙),仅供参考！ F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2（取整数） G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300＋1（取整数） H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台） I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍（药齐缸） 水泵流量*水泵个数*2倍（水洗缸）
涂装行业生产线MES解决方案
自动化生产线行业解决方案 （以汽车零部件涂装行业为例） 涂装行业介绍 我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后，一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区，当时我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。 国内涂装生产线存在的问题以及问题分析： 目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题： 生产计划混乱 因不了解生产线生产能力、人员操作熟练度设备运作状况（保养、维修等），无法准确的排出生产线生产计划、不能及时调整生产计划 生产能力有限。
涂装流水线组成部分
涂装流水线组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 如油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。
热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。生产热源的循环风机如是特制耐高温风机，则具有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。 电控系统 涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中最常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。 悬挂输送链 悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积
喷涂生产线
方案规划书 一、客户名称 厦门ABB（振威） 二、方案需求 离线式全自动涂覆生产线 三、客户生产条件 1、产品双面涂覆 2、全自动化生产线 3、样品尺寸：180mm*91mm 4、涂覆厚度：30~35um 5、产能：2470件/日 四、自动生产线示意图 产品加工传送方向为由右至左
能大幅度减少人力成本，提高及稳定产品涂覆产量、质量。防止人工喷涂或刷涂作业环境对产品的污染，并减少因三防漆挥发性气体对作业人员的伤害。减少三防漆的浪费及暴露在空气中乾化变质，且防止三防漆对周边工作环境的污染。 六、生产流程说明 a、上板机==> b、涂覆机==> c、固化炉==> d、自动翻板 ==>e、涂覆机==>f、固化炉==>g、人工UV检测台 ==>h、下板机 a、自动上板机将自动将产品送至一号涂覆机 b、涂覆机按客户设定程式涂覆产品正面 c、固化炉将三防漆固化 d、自动翻板机将固化好的产品水平翻转180度後送至二 号涂覆机 e、涂覆机按客户设定程式涂覆产品反面 f、固化炉将三防漆固化 g、由人工做正反面涂覆固化後的缺陷检查 h、自动下板机将成品自动罗列至下板机收料匣内
设备名称 型号 数量 备注 自动上板机 LD-300 壹台 自动下板机 UD-300 壹台 自动翻板机 FB-300 壹台 固化炉 GH-400 贰台 选择性涂覆机 SC-45A 贰台 UV检测台 壹台 八、产能评估 评估条件依第三项所述计算，180mm*91mm产品涂覆厚度为30~35um。按此生产要求，此生产线涂覆速度约为10~12 秒/件，即约为2500件/日.8hr。
九、机台介绍 1、SC-45A 系统性能及特点： 高效的全自动选择定位三防胶涂覆过程。 可避免涂覆范围超出您所选择的区域外， 阀门能确保小於0.01mm厚度的三防胶涂 有了革命性的改进，大大提高了生产效率 和产品质量。系统采用高精度、高性能的驱动与传动结构，最大单板 涂覆面积可达450mm×400mm 。 传动性能： 智能涂覆系统提供了可编程控制的四轴传动平台，采用精密滚珠丝杠 传动系统搭配伺服电机，软件定位精度可达0.005mm，机械精度可达 0.02mm。 (1)其中Z轴方向能根据异型器件高度自动上升及下降胶阀以调整 单次涂覆范围，从而能更好地控制关键区域的涂覆效果提高生产 连续性。 (2)U轴可±170°任意旋转及切换胶阀，其中点胶阀及细雾化胶阀 可倾斜0-300(可手动调整角度)点胶或涂覆高难度的线路板。有效
【资料】涂装生产流水线的工艺流程
资料】涂装生产流水线的工艺流程 一、涂装线是指: 经过下面一系列的操作过程进行生产的生产线二、具体操作过程如下: 1、投入产品：把被涂物放到插件上开始工作 2、静电除尘：把注塑时带来的油质，灰尘除掉 3、预热：为了更好的上色给被涂物一点温度 4 、底漆喷涂：把塑 料本身的颜色覆盖，为生产要求颜色先底色喷涂 5 、烘干：通过隧道里的IR 区的温度，进行半干状态，为下一道喷涂作准备6、表面喷涂：喷要求上色的颜色7、溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干8、UV 喷涂固化：和 UV 涂料搭配利用UV365nm 光线中涂料要求的照色量 (800~1200mj )进行瞬间固化9 、出货并检查包装涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前
处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。喷粉涂装的组织生产对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。在涂 装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。涂装生产线固化工序生产 这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不
喷漆涂装流水线的工艺流程及注意事项
喷漆涂装流水线的工艺流程及注意事项 日期：[2013-6-5 16:05:27] 共阅[144]次 喷漆涂装流水线目前使用广泛,为了保证达到好的效果,在操作过程中,要注意一定的流程及注意事 项,下面我们一起来了解一下: 一、处理时间:处理方式、处理温度一旦选定,处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定.一般可参 考前处理药剂使用说明书的处理时间要求. 二、工艺流程 根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求,分为不同的工艺流程. 1、完全无锈工件 预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干(电泳底漆时可不干燥,直接进入电泳槽).这是标准的四工位流程,应用面广,适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理,还可将表调剂加到脱脂槽内, 减少一道表调工序. 2、一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈"二合一"--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接电泳).这套工艺是国内应用最为广泛的流程,适合各类工件(重油污除外)的前处理;如果采用中温磷化,还可省掉表调工序,简单的板型工件,也可省掉中和工序,成为标准带锈件的四工位工艺. 3、重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂--水清洗--脱脂除锈"二合一"--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接进入电泳槽).对于重油污的工件,首先应进行预脱脂,除去大部分的油脂,以保证在下一步脱脂除锈"二合一"处理后, 得到完全洁净的金属表面. 三、喷漆涂装流水线操作过程中的几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应该十分注意,即使有些是与设备设计有关的,如果考虑不周,将会对涂装流水线的运行及工人操作产生很多不利的影响,如工序间隔时间,溢流水洗,磷化除渣,工件的工艺孔,槽体及 加热管材料等. 1、工序间隔时间