焊缝磁粉无损检测作业指导书
专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书
前言：
本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。
本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。
1 检验方法及要求
1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、
焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。
1.2 被检部位按下列步骤顺序进行：
1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。
1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。
1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。
1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度
范围最小为50mm，最大为200mm。
1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可
选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。
1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动
性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。
1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法：
1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时；
1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时；
1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时；
1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。
1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。
1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室
温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。
1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。
2 检验人员
2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报
告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。
2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不
漏检的试验方法。
2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。
3检验设备
3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。
3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距
上的提升力应大于177N。
3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流，
以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。
4 检验用磁粉
4.1 检验用磁粉其性能应符合JB/T6063的规定。
4.2 选用非荧光磁粉。应尽可能使磁粉的颜色与被检物表面之间产生明显的对比度，必要
时可以喷刷一层反差增强剂，帮助提高对比度，但喷刷厚度应尽量小，以免降低探伤灵敏度。
5 载液的分类以及磁悬液的配制和选用
5.1用于配制磁悬液的液体成为载液，可分为油剂和水基。常用的油剂载液为无味煤油。
水剂必须含有添加剂，以改善水剂的载液性能。使其具有良好的润湿、消泡、防腐作用。
5.2磁悬液的浓度一般为：非荧光磁粉10—25g/L
5.3检验表面被油类物质污染过的焊缝时，宜用油剂磁悬液。对表面比较潮湿的焊缝以及
有防火要求的焊缝检验时宜用水剂磁悬液。
6人工试片
6.1选用符合JB/T6065中规定的A型B型D型试片。
6.2灵敏度试片用于检查探伤设备、磁粉或磁悬液的综合使用性能及检验中的操作方法
是否恰当，反映焊缝表面磁场强弱和方向，检定被检区域内磁场分布规律和检验灵敏度的作用。因此磁化时应使其显示清晰。
6.3为了是检验结果具有较好的可靠性和再现性，在焊缝磁粉检验中应根据实际需要选用
15% 、30%、或60%的试片，并按有关规定正确使用。
7 磁化电流
7.1 使用直流电或交流电磁化。为了检验埋藏深度较大的缺陷应使用直流电。当焊缝位于形状复杂、尺寸变化大的焊接件上时，应用交流电。在干法检验或是检验后需退磁的焊缝检验中应用交流电磁化。
8 操作事项
8.1 普通磁轭法检验时必须把磁轭稳妥的放置在被检部位之后才能接通电源磁化，磁化时
间为1-3秒。同一个部位至少磁化2次。相邻的两个检验区之间，应当有10—20mm 的覆盖宽度。
8.2 旋转磁轭检验时，它的四个磁极都必须与被检部位保持良好的接触。移动速度应不大
于2m/min。
9 磁痕观察、分析和记录
9.1 非荧光磁粉的磁痕应在白光照射下进行观察，白光强度不小于1000lx。
9.2 可借助2—10倍的放大镜进行磁痕观察。
9.3 在观察过程中认真区分缺陷磁痕和非缺陷磁痕的差别，并对缺陷性质作出判别。
9.4 用肉眼不能区分的磁痕，应采用其他有效方法进行验证。
9.5 可用绘制磁痕草图或是进行实物照相的方法记录缺陷磁痕。
10 缺陷磁痕的分类
10.1 根据磁痕的形态，可把缺陷磁痕分为圆形和线性两种。
10.2 凡长轴与短轴之比小于3的缺陷磁痕称为圆形磁痕（P），长轴与短轴之比大于或等于
3的缺陷磁痕称为线性磁痕(L)。
11 质量评定和返修后的检验
11.1 焊缝磁粉检验的质量评定原则上根据缺陷磁痕的类型、长度、间距以及缺陷性质分为
四个等级，I级质量最高，IV级质量最低。
11.2 出现在同一条焊缝上不同类型或不同性质的缺陷，可以选用不同的等级进行评定，也
可以选用相同的等级评定。
11.3 评定为不合格的缺陷，在不违背焊接工艺的规定下允许进行返修。返修后的检验和质
量评定与返修前相同。
12 退磁
12.1 剩磁会对焊接件以后的加工工艺带来影响时，需退磁。
12.2 剩磁会影响焊接件使用性能时，需退磁。
12.3 剩磁会对工作于焊接件周围的设备、仪表等使用精度造成影响时，需退磁。
13 检验报告
13.1 检验结束后应根据检验记录出具检验报告。
13.2 检验报告应包括：委托单位、报告编号、焊接件名称及编号、技术草图和被检部位、
焊接状况（材料、热处理情况、尺寸）焊缝情况（焊接方法、焊缝长度、焊缝所在部位）检验设备、磁粉种类及施加方法、磁化方法、磁化电流、人工试片、缺陷类型，尺寸，数量，部位，间距、缺陷性质、质量评定结果、检验日期、检验者和审核者签名。
14 备注：
如有需要建议采用其他NDT方法同时检测。
附表质量分级
荧光磁粉探伤作业指导书
荧光磁粉探伤作业指导书
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
＊*车辆段 轮对荧光磁粉探伤作业指导书编号： **车轮车间 作业地点任职条件（MT)Ⅱ级探伤工 环境要求1.轮对荧光磁粉探伤工作场地应整洁明亮，照度适中,通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。 2．轮对荧光磁粉探伤工作场地远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源与大型 机械、动力电源线分开并单独接线。 3.轮对荧光磁粉探伤时须在暗室内作业，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于8０0μW/cm2且无死 角，并配备有手持荧光灯。 岗位人数2人 上道工序轮对冲洗除锈作业 工步作业内容及技术要求工装设备及 检测器具 作业图示材料及其它 １工前准备工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。目测润滑油、防护 眼镜 2 上道工序控制轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。表面须达到配件除锈质量标准,无锈、无尘、无油 垢,露出基本金属面。 目测放大镜、砂 布、手电筒 3设备、检测量具检查3.1 全面检查探伤机各部技术状态及动作,并按《设备操作规程》进行检点、润滑,确认性 能良好无故障。 3.2 全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。熟练掌握紫外辐射照度 计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。 3.3 开工前30０0型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查: 3.３.1 探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求； 3.3．2 周向磁化电流0～3０0０A应连续可调,纵向磁化电流0～2400A应连续可调； 3.3．3 通电磁化时间应为1s～３s,停止喷淋磁悬液由应再磁化２次~3次，每次0．5s ~1. ０s。 3０00型荧光 磁粉探伤机、 角向磨光机、 磁粉筛（320 目）、紫外线 辐射照度计、 白光照度计、 磁强计、梨形 沉淀管、天平 秤、磁悬浮测 定玻璃管 目测放大镜、手电 简、尖铲、手 锤、角向磨光 机、砂布、棉 布、印台、紫 外线护眼镜、 Aｌ-15/50试 片；胶带纸、 笔、钢卷尺、 深度尺等工 具装备齐全。
焊缝无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书
HTFA/QC—03 磁粉探伤作业指导书 磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。 4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书 1总则 1.1适用于本公司承接工程的铁磁性材料产品中表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查.. 1.2相关文件和标准 《锅炉安全技术监察规程》 《固定式压力容器安全技术监察规程》 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 NB∕T47013.4-2015 《承压设备无损检测》 GB3712《磁粉探伤机》 2基本要求 2.1 人员资格 检验人员必须具有锅炉压力容器安全监察机构颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验资格证书，无色盲、色弱、近距离矫正视力在1.0以上者，方可从事检验。 2.2 一般要求 2.2.1 检验前应了解被检工件的结构，加工工艺及有关检验文件，受检区域表面应符合磁粉检验要求，根据已知情况选择适当的方法和规范.。 2.2.2 受检区域及附近30mm范围内表面应进行清洁和干燥处理，要求没有油脂、铁锈、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物，并打磨平整露出金属光泽。 2.2.3 检验时，为防止强电危害，必须配备有关防护用品并按有关安全操作规程操作，对油剂载液要注意防火安全。 3 器材 3.1 设备 磁粉检测仪器必须经法定检定机构检定合格，并符合专业标准规定的性能要求。 3.2 磁粉 磁粉应具有高磁导率和低磁性质的黑色或红色非荧光磁粉，且磁粉之间不应相互吸引，湿法用磁粉的平均粒度为2～10um，最大粒度不大于45um。 3.3 载液 载液通常使用煤油或含添加剂的水等,其性能要求如下: 3.3.1 良好的湿润性，即可湿润全部被检区域； 3.3.2 低粘度：在25℃时,粘度应控制在5000～20000Pa.s；
3.3.3 良好的可分散性，即彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结； 3.3.4 无泡沫，即不应产生多余的泡沫，泡沫会干扰磁痕的形成，造成磁粉沾在泡沫上； 3.3.5 不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质； 3.3.6 呈碱性，但PH值不应过10.5； 3.3.7 无臭味. 3.4 湿磁粉悬浮液的浓度 磁悬液中非荧光磁粉的浓度：10～20g/L 3.5 系统性能和灵敏度评价 3.5.1 系统的全面性能和灵敏度(如:磁粉材料的组成，磁粉检测设备，操作技术和磁场强度等)应定期检验，并在每一次检验开始和结束分别进行一次灵敏度校验。 3.5.2 应根据检测灵敏度的要求，选用相应的灵敏度试片。如：A2型标准试片能清查晰显示。 4 磁化方法 采用湿磁粉连续磁化法，对焊缝及板材、管材表面宜选用触头法或磁轭法进行磁化。对机械零件及钢结构件宜采用直接通电法、中心导体法、电缆缠绕法等方法。 5 检验操作 5.1 磁化 5.1.1 磁轭法：保证磁轭或触头与工件表面接触良好。 5.1.2 磁化方向：对被探工件至少使用两个近似相互垂直的方向磁化。 5.1.3 磁化强度 磁轭法：当使用磁轭最大间距时，电磁轭的提升力至少直流177N(18.1kg),交流44N(4.5kg)。 触头法或中心导体法磁化电流强度按以采用检测标准提供的图表或计算公式确定。不论采用何种方法磁化，磁化条件均应以指定灵敏度试片进行灵敏度校验，以满足规定的灵敏度试片清晰显示为准。 5.1.4 极间距离 磁轭法极间距离控制在50～200mm范围。触头法极间距75～200mm。 5.2 磁悬液施加 在通电磁化时，应同时施加磁悬液，磁悬液施加应在断电前停止。 5.3 磁化时间 磁化电流每次持续时间为1～3秒，停施磁悬液至少1秒才可停止磁化。 5.4 磁痕观察 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察，其工件表面光照度不小于500Lx。
常用焊缝检测方法
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
焊缝磁粉无损检测作业指导书
专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言： 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行： 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm，最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法： 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时； 1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时； 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时； 1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流， 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉
GB-T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤标准方法和探伤结果分级解析
钢焊缝手工超声波探伤 标准方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classification of testing results for ferritic steel wdlds 1 主题内容与适用范围 本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法. 本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝. 2 引用标准 ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 3 术语 3.1 简化水平距离l＇ 从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离. 3.2 缺陷指示长度△l
焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度. 3.3 探头接触面宽度W 环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1. 3.4 纵向缺陷 大致上平行于焊缝走向的缺陷. 3.5 横向缺陷 大致上垂直于焊缝走向的缺陷. 3.6 几何临界角β＇ 筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角. 3.7 平行扫查 在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法. 3.8 斜平行扫查 在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法. 3.9 探伤截面 串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2. 3.10 串列基准线 串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2. 3.11 参考线 探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口
焊缝探伤超声波探头的选择方案参考
编号被测工件厚度选择探头和斜率14 —5mm6< 6 K3 不锈钢： 1.25MHz 铸铁： 0.5— 2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8< 8 K3 39—10mm9< 9 K3 411 —12mm9< 9 K 2.5 513—16 mm9< 9 K2 617—25 mm13< 13 K2 726—30 mm13< 13 K 2.5 831 —46 mm13< 13 K 1.5 947—120 mm13< 13( K—2K1) 10121—400 mm18< 18 ( K—2K1) 20 X 20 ( K—K1)
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1, 外观检查. 2, 致密性试验和水压强度试验. 3, 焊缝射线照相. 4, 超声波探伤. 5, 磁力探伤. 6, 渗透探伤.关于返修规定: 具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。 至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20 千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为 0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1 -5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。 接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的
磁粉检测作业指导书
作业指导书(MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期：2015年3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反 映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表 面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616-2006 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061-2007 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查.
5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡 检测前应编制磁粉检测工艺卡检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 5.2 检测设备与器材 5.2.1 磁粉探伤机 1；磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。 2；磁粉探伤机应能适应试件的形状，尺寸，材质，表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而安全的进行探伤。 3；对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机。 4；磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。 5；当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭至少有44N提升力，直流点磁轭、交叉磁轭至少应有177N提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。5.2.2 黑光福照度及波长 当使用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光福照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应在320nm—400nm，中心波长应为365nm。
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》的规定，渗透探伤应符合国家现行标准JB/T 6062-2007《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》或GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
焊缝探伤知识
煤油渗漏是对焊缝作致密性试验的一种方法，不属于无损探伤范畴。无损探伤包括：射线（RT）、超声波（UT）、渗透（PT）、磁粉（MT）等。 一、什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B ＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B 根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。
中石油无损检测报告表格
中石油无损检测报告表格
SY03-A017 （项目名称）射线检测报告汇总表单项工程名称：单项工程编号： 单位工程名称单位工程编号委托单位汇总表编号检测工艺编号检测标准 序号管线（设备）编号材质 规格/ 板厚 (m m) 焊口 总数 (道/ 米) 标准要求实际抽查数量(道) 检测情况 检测 结论 抽查 比例 (%) 抽查焊口 数量(道) 抽查 焊缝 (米) 合格 等级 抽查 比例 (%) 抽查焊口 数量(道) 抽查 焊缝 (米) 一次合格情况返修合格情况 转动 焊口 固定 焊口 转动 焊口 固定 焊口 检测 数量 (张) 合格 数量 (张) 一 次 返 修 合 格 (张) 二 次 返 修 合 格 (张) 最高 返修 次数
检测单位： （公章） 年月日技术负责人： 资格：级 年月日 审核人： 资格：级 年月日 报告人： 资格：级 年月日
SY03-A018 （项目名称）射线检测报告单项工程名称: 单项工程编号： 单位工程名称单位工程编号 委托单位试验编号 管线（设备）编号检测标准/合格等级检件名称设备型号照像质量等级检测比例源种类透照方式坡口形式设备编号增感方式 焊接方法管电压、流 （源活度） 显影时间 表面状态焦点尺寸显影温度 检测时间焦距(F) 冲洗条件 材质曝光时间胶片牌号 规格/板厚像质计型号胶片规格 检测工艺编号灵敏度值底片黑度~ 检测情况 检测部位编号焊工 代号 底片 编号 缺陷类型及数量 评定级别 返修次数 检测 结论 I II III IV
检测单位：（公章） 年 月 日 技术负责人： 资格 ： 级 年 月 日 审核人： 资格 ： 级 年 月 日 报告人： 资格 ： 级 年 月 日 SY03-A019 （项目名称） 超声波检测报告 单项工程名称： 单项工程编号： 单位工程名称 单位工程编号 委托单位 试验编号 管线(设备)编号 检测标准/合格等级 检件名称 材 质 规格/板厚 检测比例 仪器型号 探头型号 坡口形式 设备编号 对比试块 焊接方法 检测面 评定灵敏度 表面状态 耦合剂 灵敏度补偿 检测时间 检测方法 扫 描 调 节 检测工艺编号 检测区域 扫 查 方 式
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2)对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目 二级三级 未焊满≤0．2+0．02t且≤1mm，每 100mm长度焊缝内未焊满 累积 长度≤25mm ≤0．2+0．04t且≤2mm，每 100mm长度焊缝内未焊满 累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t且≤1mm，长 度不限 ≤0．2+0．04t且≤2mm，长 度不限 咬边≤0．05t且≤0．5mm，连续 长度≤100mm，且焊缝两侧 咬边总长≤10％焊缝全长 ≤0．1t且≤1mm，长度不限 裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤
磁粉检测作业指导书范文
磁粉检测作业指导 书
作业指导书 (MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范 化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测能够发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷， 但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此能够进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065- 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061- 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4- 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机
4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文本
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文 本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．适用范围 本工艺适用于铁磁性材料的锅炉、压力容器、压力管 道及其零部件以及焊接焊头的表面、近表面缺陷的磁粉检 测工作。 2．编制依据： 2.1 JB/T4730.1-6-2005《压力容器无损检测》 2.2 DL/T 1105.1-4-2010《电站锅炉集箱小口径接管 座角焊缝无损检测技术导则》 3．检测人员： 3．1从事磁粉检测的工作人员，必须经专业培训，并 经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书
后，方可从事该项工作。 3．2检测人员应有良好的身体素质；校正视力不得低于1.0，并每年检查一次，且不得有色盲、色弱。 4．检测准备： 4.1.技术准备: 4.1.1接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员。(满足3的要求) 4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。 4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、检测部位及表面状况，联系落实受检部位表面的处理（见4. 5.2和4.5.3）。 4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。 4.2设备准备： 4.2.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721的规定。
焊缝无损检测要求
精心整理 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 T形
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还 的规
说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。 ?????随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。?????本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构 1.T t/4； 10mm 2. 5%，