直缝埋弧焊钢管技术标准

油气管标准比照表（制造公差）

项目9711.1 9711.2 API 5L (43版）API 5L (44版）

外径偏差管

端

（-0.79，+2.38）mm，D＞508mm冷扩径管，

两端外径之差≤2.38mm 管

端

①D≤610mm，±0.5mm或±

0.5%D（取大值），最大±1.6mm

②D(610，1430)mm，±1.6mm

③D＞1430mm，协议

①D≤60.3mm，+0.41mm，-0.8mm

②D(60.3，508)mm，±0.75%

③D（508,914）mm，+0.75%，-0.25%

④D＞914mm ，+6.4mm，-3.2mm

①168.3＜D≤610mm，±0.5%D，最

大偏差为±1.6mm

②610＜D≤1219mm，±1.6mm

管

体

管

体

①D≤610mm，±0.75%D最大

±3mm

②D(610，1430】mm，±0.5%D，

最大±4mm

③D＞1430mm，协议

①D≤273mm，+ 1.6mm，-0.4mm

②D(273，508)mm，+2.4mm，

-0.8mm

③D（508,1066）mm，+2.4mm，

-0.8mm

④D＞1066mm ，+2.4mm，-0.8mm

①168.3＜D≤610mm，±0.75%D，

最大偏差为±3 mm

②610＜D≤1219mm，±0.5%D，最

大偏差为±4 mm

椭圆度管端：2%D ①D≤610mm，1.5%（管端）、2%

（管体）

②D＞610mm

管端：D/T≤75时，1.0%，

D/T＞75时，1%（D＞1430mm时

协议）

管体：D/T≤75时，1.5%但最大

15mm，

D/T＞75时，2% 管端，一般至少每十根测量一次；管体，每班测量两次，开始中间各测量一根。

要求：管端100m范围内椭圆度≤0.8%,其余≤1.2% 。

直线度≤0.2%L 整体直线度≤0.2%L，局部直度＜

4mm/m ≤0.2%L 整体直线度≤0.2%L，在每端1000

mm 范围内对直线的局部偏离≤

4.0mm 。

长度公差6m(2.74~6.86)m ，平均6.33m

12m(4.27~13.72)m ，平均10.67m 定尺长度：L±500mm ①公称长度为6m，（2.74,6.86）m

平均5.33m 。

②公称长度为12m，（4.27,13.72）

m平均10.67m

③公称长度为15m，（5.33,16.76）

m平均13.35m

④公称长度为18m，（6.4,19.81）

m平均16.00m

⑥6m ，（2.74m—6.86m）平均5.33

⑦9m ，（4.11m—10.29m）平均8.00

⑧12m ，（4.27m—13.72m）平均

10.67

⑨15m ，（5.33m—16.76m）平均

13.35

⑩18m ，（6.40m—19.81m）平均

16.00

⑤公称长度为24m，（8.53,25.91）

m平均21.34m ?24m ，（8.53m—25.91m）平均

21.34

壁厚公差D≤457mm，（+15%，-12.5%）T

D≥508mm，（+17.5%，-10%）T（≤L245)

（+19.5%，-8%）T（L290~L255) T≤10mm时，T(+1.0，-0.5)mm

T(10,20)mm时，（+10%，-5%）T

T≥20mm时，T（+2，-1）mm

①D≤73mm，

不高于B级（+20.0%，-12.5%）

不低于X42（+15.0%，-12.5%）

②D(73，508)mm，

不高于B级（+15.0%，-12.5%）

不低于X42（+15.0%，-12.5%）

③D＞508mm，

不高于B级（+17.5%，-12.5%）

不低于X42（+17.5%，-12.5%）

①t≤5.0mm ，（+0.5，-0.5）

② 5.0mm＜t＜15.0mm ，（+0.1t ，

-0.1t）

③t≥15.0mm ，（+1.5 ，-1.5）

重量公差L175 (+10%,-5%)其它（+10%，-3.5%）（+10%，-3.5%）①平端钢管，（+10.0% ，-5.0%）

②L175、L175P、A25、A25P，

（+10.0% ，-5.0%）

③其他，（+10.0% ，-3.5%）

管端（30°~35°），钝边：1.59mm±0.79mm，管端切斜≤1.59mm，内锥角≤7°（8小时工

作班检验3次）。距管端101.6mm，内焊缝余

高去除

所有管端均应切直且不应有有害

毛刺。（30°~35°），钝边：1.59mm

±0.79mm，管端切斜≤1.6mm，内

锥角≤7°

距管端100mm，内焊缝余高去除

坡口角为30°—35°，钝边为1.6

±0.8mm，尺寸大于114mm，清除

管端内毛刺形成的内锥角不应大

于7°。尺寸不小于60.3mm，管端

切斜不应超过1.6mm。

坡口角度30°—35°，钝边08—

2.4mm ，所有钢管内外棱边上不应

有毛刺，且为清除管段内毛刺形成

的内锥角≤7°。

对接允许，两直缝应间隔（51~203）mm,焊缝余高≤3.18mm(埋弧焊）

焊缝余高 3.18mm（T≤12.7）；4.76mm（T＞12.7）T≤15mm，内外焊缝≤3mm

T＞15mm，内焊缝≤3mm，外焊缝

≤4mm T≤12.7mm，内外焊缝≤3.18mm

T＞12.7mm ，内外焊缝≤4.76mm

T≤13.0mm，内外焊缝≤3.5mm

T＞13mm，内焊缝≤3.5mm，外焊缝

≤4.5mm

水压试验①(L210和L245）：75%，最大压力19.3MPa

②(L290~L555):85%(D≤457)、90%(D≥508)

最大压力20.7MPa ①50MPa ，对外径D≤406.4mm

②25MPa ，对外径D＞406.4mm

每根钢管应进行静水压实验且不

得有渗漏现象，实验压力至少不低

于规定。尺寸不大于457mm ，实

验压力保持时间应不低于5s 。尺

寸大于508mm，保持时间不低于

10s 。

每根钢管

无损检测全长100%RT或者管端203mmRT+其余部分UT。冷扩径后管端至少152.4mmMT或UT、

RT 焊缝全长进行UT 无损检验方法：

要求全长100%UT ，RT协商。

①钢级不小于L210或A级时，直

径D≥60.3mm的焊接钢管对焊

缝实行全长全壁厚无损检测

②对于SAW ，每根钢管距管端至

少200mm长范围内的焊缝采用

RT 。

标识D≤406.4mm，外表面457~762之间一点D≥406.4mm，内表面≥152.4mm处开始①外径D≤48.3mm ，应在固定

于钢管捆的标签上或捆扎钢管

捆的带条上做标志。

②外径D＜406.4mm的焊接钢管,

从距钢管一端450mm—

750mm之间的一点开始。

③对外径D≥406.4mm ，从距钢

管一端距离不小于150mm的

一点开始。

标志位置要求：

①外径D≤48.3mm ，应在固定于

钢管捆的标签上或捆扎钢管捆的

带条上做标志。

②外径D＜406.4mm的焊接钢管,

从距钢管一端450mm—750mm 之

间的一点开始。

③对外径D≥406.4mm ，从距钢管

一端距离不小于150mm的一点开

始。

除非合同特别要求，①在钢管外表

面上，从距钢管450 mm—760 mm

之间的一点开始。②在钢管内表面

上，从距钢管一端至少150 mm的一

点开始。

油气管标准比照表（工艺质量和缺陷）

项目9711.1 9711.2 API 5L (43版）API 5L (44版）

摔坑钢管上不得有深度超过6.35mm的摔

坑，摔坑深度是指摔坑的最低点与钢管

原始轮廓线之间的距离。摔坑在任何方

向①上的长度不得超过钢管直径的一

半。所有冷态形成的深度超过3.18mm

并带有尖底凿痕的摔坑可采用修磨法

去除

缺

欠

①深度≤12.5%T，且不影响规定最

小壁厚的缺欠，应判为可接受的缺

欠，未经修补允许存在，可修磨。

②深度＞12.5%T，且不影响规定最

小壁厚的缺欠，应判为缺陷，可修

磨、补焊、切除缺陷或整根钢管判

不合格。

摔坑深度不得超过6.4mm，在任何

方向上的长度不应超过钢管直径的

一半。所有冷态深度超过3.2mm并

带有尖底划伤的摔坑视为缺陷。划

伤部分可用修磨法去除。

摔坑在任何方向上的长度不应超过

0.5D ，别且其深度不应超过下列要

求：①3.2mm ，对于冷态形成的并带

有尖底凿痕的摔坑。②6.4mm ，对于

其他摔坑。超过规定极限的摔坑视为

缺陷。

裂缝漏水所有裂缝、渗水和漏水均视为缺陷③影响到规定最小壁厚的缺欠应判

为缺陷，可补焊、切除缺陷或整根

钢管判不合格。

所有裂缝、渗水和漏水均视为缺陷

焊偏只要焊缝完全焊透并充分熔合，焊偏不

能作为拒收的依据T≤10mm，3mm；

T＞10mm，4mm

T≤20mm，3mm；

T＞120mm，4mm

硬块在任何方向上最小尺寸＞50.8mm，且硬度值≥35HRC(HB327)的任何硬块应拒

收，应将有这种硬块的管段切除。在任何方向上长度＞50mm的任何硬块，

其硬度值应低于35HRC(327HB)

在任何方向上最小尺寸＞50.8mm，

且硬度值≥35HRC(HB327)的任何

硬块应拒收，应将有这种硬块的管

段切除。

钢管上存在的任何方向长度上大于

50 mm的，且硬度大于35HRC或

345HV10或327HBW的硬块，应归为

缺陷。

径向错边1.59mm(T≤12.7mm)

0.125T或3.18mm中取小值（T＞

12.7mm)

T≤10mm，1mm；T（10,20）mm，0.1T

T＞20mm，2mm

T≤12.7mm，1.6mm

T＞12.7mm，在0.125T和3.2mm中

取较小者

①t≤15.0mm ，1.5mm

②15.0＜t≤25.0mm ，0.1t

③t＞25.0mm ，2.5mm

分层扩展到管端面或坡口面上，外观测定横向尺寸超过6.35mm的分层或夹杂应视

为缺陷。有这种缺陷的钢管应返切，直

到没有＞6.35mm的分层或夹杂为止。

管体上满足下列两个条件的分层应视

为缺陷：

①最小尺寸≥19.1mm；②面积≥

7742mm2

有以上缺陷钢管应切除或整根钢管拒

收扩展到管端面或坡口面上，外观测

定横向尺寸超过6.4mm的分层或夹

杂应视为缺陷。有这种缺陷的钢管

应返切，直到没有＞6.4mm的分层

或夹杂为止。

管体上满足下列两个条件的分层应

视为缺陷：

①最小尺寸≥19.0mm；②面积≥

7742mm2

扩展到钢管表面、坡口面上且外观检

查周向长度超过6.4mm的分层或夹杂

归为缺陷，有这种缺陷的钢管应该切

除，直到去除这种分层为止。

电弧烧伤电弧烧伤应视为缺陷。可用磨削、铲除

或机械加工方法清除。对清除电弧烧伤

而形成的凹坑应彻底清理，并用10%的

过硫酸氨溶液或5%的硝酸乙醇腐蚀液

做酸蚀以检查受损金属十分完全清除。

如受损金属已彻底清除，且修磨处得剩

余壁厚在规定范围内，则可用修磨法修

磨使凹坑与钢管原始轮廓过渡平缓。

由于钢管成型工艺或生产操作而造成钢

管上出现与钢管正常轮廓不一致的几何

形状（如凹陷、扁平硬块、凸起等）不得

超过下列规定：

①扁平硬块、凸起以及冷态形成的尖底凹

陷为3mm②其他凹陷为6mm

电弧烧伤应视为缺陷。可用磨削、

铲除或机械加工方法清除。对清除

电弧烧伤而形成的凹坑应彻底清

理，并用10%的过硫酸氨溶液或5%

的硝酸乙醇腐蚀液做酸蚀以检查受

损金属十分完全清除。

①电弧烧伤应归为缺陷。②电弧烧伤

可用磨削、铲除或机械加工的方法清

除，并用10%的过硫酸铵溶液或5%

的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金

属是否完全清除。

咬边不需修磨：①最大深度为0.79mm且不超过钢管壁厚的12.5%，最大长度为钢

管壁厚的一半，且在任意0.30mm长度

焊缝上这样的咬边不超过两处。②最大

深度为0.40mm，长度不限。

超过上述规定的咬边应视为缺陷，且应

按照下列规定处置：

①深度不超过0.79mm，且不超过规定

壁厚12.5%的咬边应采用修磨法去除。

②深度超过0.79mm或钢管壁厚12.5%

的咬边应补焊、切除或整根钢管拒收处

理。①最大深度为0.4mm而长度不限的单个

咬边合格。②最大长度为T/2，最大深度

0.8mm且深度不超过规定壁厚的10%的

单个咬边在300mm范围内不得超过两处，

且这些咬边已修磨。

③超过上述规定的咬边应补焊、切除或整

根钢管拒收处理。

④沿纵向在内外焊缝同一侧相互重叠的

任一长度和深度的咬边为不合格。

a 钢管内外表面上微小的咬边定义

如下，不经修磨或修补即可验收。

①最大深度为0.8mm，且不超过规

定壁厚的12.5%，而最大长度为钢

管规定壁厚的一半，且在任意0.30m

焊缝长度上的咬边不多于两处。

②任意长度而最大深度不超过

0.40mm。

b 超过上述a项规定的咬边应视为

缺陷，应按下列处理：

①深度不超过0.8mm，且不超过规

定壁厚12.5%的咬边缺陷，应用修

磨法清除。

②深度超过0.8mm或超过规定壁厚

12.5%的咬边缺陷，应补焊、切除或

整根钢管拒收处理。

①深度不大于0.4mm的焊接咬边允许

存在。②深度大于0.4mm小于0.8mm

的咬边，深度不超过0.1t（t为公称壁

厚），最大长度不超过0.5t，且在任意

300mm的焊缝上不超过两个，允许存

在。③超过以上规定的咬边视为缺

陷。

油气管标准比照表（理化试验）

项目9711.1 9711.2 API 5L (43版）API 5L (44版）

产品分析频次：每熔炼批一次，每次取两个试样。

位置：焊缝90°取2个试样（2T90°）频次：每熔炼批一次频次：每熔炼批一次，每次取两个

试样。

位置：焊缝90°取2个试样

频次：每炉两次（从不同产品项目

中取样）

拉伸试验频次：每200根一次（不扩径）、相同扩径量

每100根一次（扩径）；

位置：1焊缝+1焊缝180°（1W+1T180°）批次：同一熔炼批、同一热处理状

态、同一尺寸

频次：每100根一次（D＜508mm）

每50根一次（D≥508mm）

位置：（1W+1T90°）

纵向或横向拉伸：

①≤48.3mm，A25,25t

②＞48.3mm，A25,50t

③≤141.3mm，＞A25，400根

④（141.3,219）mm，200根每熔炼

批

⑤（219,324）mm，200根每熔炼

批，每冷扩径量

⑥＞324mm，100根每熔炼批，每

冷扩径量。

焊缝拉伸：

①（219,324）mm，200根每熔炼

批，每冷扩径量

②＞324mm，100根每熔炼批，每

冷扩径量。

PSL1 ：具有相同冷扩径比的为一

个试验单元（高于L175或A25的焊

接钢管罐体拉伸试验或D≥

219.1mm的焊接管直焊缝）

PSL2 ：具有相同冷扩径比的为一

个试验单元（管体拉伸实验或D≥

219.1mm的焊接管直焊缝）

导向弯曲频次：同一外径、壁厚、钢级的钢管为一批位置：焊缝取2个试样（2W)

验收：焊缝金属或母材在任何方向上没有出

现裂纹或尺寸超过3.18mm的其它缺陷，则

弯曲试验合格。在试验过程中，发源于试样

边缘，且从任何方向测量尺寸≤6.35mm的裂

纹应不予考虑。频次：同上、位置：2W

验收：①不应完全断裂

②在焊缝金属上不应出现长度＞

3mm而不考虑深度的裂纹或裂缝。

③在母材、热影响区或熔合线上不

得出现长度＞3mm而深度＞

12.5%T的裂缝或裂纹。发源于试样

边缘，且长度＜6mm的裂纹应不予

考虑。

要求一个正弯和一个反弯试样应

在弯模内弯曲约180°，试样：

①不得完全断裂；

②焊缝金属不得出现长度大于

3.2mm，而深度不限的裂纹；

③母材、热影响区或熔合线不得

出现任何长度大于3.2mm而深

度大于规定壁厚12.5%的裂纹

和破。但是，出现在试样边缘，

长度小于6.4mm的裂纹无论其

深度如何，均不合格。

PSL1 ：相同钢级的不多于50根钢

管为一个试验单元1次。

PSL2 ：D≥219.1mm ，具有相同

冷扩径比的为一个试验单元。

断裂韧性试验冲

击

L555级：每熔炼批一次，每次取三个试样

①冲击功（0℃）：一熔炼批≥27J（平均），

所有批≥68J（平均）

②剪切面积（0℃）：一熔炼批≥40（平均），

所有批≥70（平均）

其它：协商且在合同中规定进行。每熔炼批

每100根一次，沿焊缝90°取三个试样

①冲击功：客户规定，最小值≥75%平均值

批次：同一熔炼批、同一热处理状

态、同一尺寸

频次：每100根一次（D＜508mm）

每50根一次（D≥508mm）

位置：（3W+3T90°）

夏比冲击试样取自管体，取样位置

应距焊缝90°，缺口应垂直通过壁

厚。

频率：同一尺寸和同一规定壁厚的

每熔炼批钢管应至少进行一次实

验。每次冲击实验应包括三个试

样，报告的结果应为三个试样的值

以及三试样的平均值。

PSL2 ：具有相同冷扩径比的为一

个试验单元。

②剪切面积（10℃）：≥60（平均），所有批≥80（平均）

落锤L555级：每熔炼批一次，每次取两个试样

剪切面积（0℃）：一熔炼批≥40（平均），所

有批≥60（平均）

其它（外径≥508mm,钢级≥L360)：每熔炼

批一次，沿焊缝90°取两个试样

剪切面积：至少80%的剪切面积≥40%

客户要求。

频次同上，2T90°

尺寸不低于20钢级不低于X52级

焊接钢管落锤撕裂实验：

①应从按合同交货的每一熔炼批

钢管中抽取一根钢管，取两个

横向试样。试样沿圆周方向距

焊缝90°处截取，缺口轴线通

过钢管壁厚，试样应在10℃或

规定的温度下实验。

②在规定的温度下，至少80%熔

炼批的断口剪切面积不得低于

40% 。

宏观、金

相检验每班或钢管尺寸变化时1次

每班或钢管尺寸变化时1次每班或钢管尺寸变化时1次每个班不得少于一次

硬度在任何方向上最小尺寸＞50.8mm，且硬度值

≥35HRC(HB327)

冷成型钢管中任意方向超过50mm

的硬块，硬度值应低于

35HRC(327HB)