液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定
液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
1、拆卸：
a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极
端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细
长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序
也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞
进行拆卸。
c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆
卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一
e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
2、清洗：
a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。
b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
e)装配环境必须清洁。
f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、
锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
i)装配人员对装配环境卫生负责。
3、油缸零件装配要求：
a)过度用力将使零件产生变形，特别
是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
b)要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套
装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封
装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不
得损伤且满足规定扭矩要求。
d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，
装配好进出油口接头，必须加上密封圈并且固好活动胶管，以防漏油或接头脱落伤人或物。
e)装配活塞上弹性较差的密封件，必须采用具有收缩功能的工装进行
装配。
f)带双向密封圈的活塞装入缸筒时，必要时应采用工装引导。
g)装配人员对以上装配要求负责。
4、试验：
a)油缸试验人员必须熟悉试验设备操作及了解产品试验要求。
b)试验人员每三月对试验油液清洗、过滤一次，必要时更换。
c)按要求装配好后，按规定填写油缸装配小票，塑封后挂牌；
d)将试验后油缸使用专用丝堵堵死进出油口。
e)试压时应注意安全，以防连接件特别是螺纹连接件及高压油伤人，
试验台周围严禁站人，特别是螺纹连接件正对面严禁站人。
f)如果液压缸具有爬行现象，可能是因为液压缸内的密封件和内壁的
配合不好，静摩擦时阻力变化较大造成的。这种现象通常在液压缸新组装时容易出现，经过一段时间的往复运动后，爬行现象会自然减轻以至消失。如果往复运动一段时间后液压缸爬行现象仍然存在，则应邀请技术员一起检查各密封件是否完好和装配正确。
g)试验人员对以上要求负责。
5、填写油缸装配小票
热二车间2015-10-1
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作 腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地 防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的 目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我 们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过 对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专 业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置 来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活 地布置传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中 控制、摇控和自动控制; ●⑥液压传动平稳无振动;
●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;液 压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效 率较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液 压系统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和 专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问 题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ●泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压 油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液 压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于 高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压 油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从
如何正确安全使用液压油缸及日常保养维护
如何正确安全使用液压油缸 及日常维护保养 总结了以下液压油缸使用说明书，参照说明书来操作安全、正确的使用液压油缸。为了您能安全使用液压缸，以下安全注意事项请务必遵守。 ■在移动或装配液压油缸时，注意不要伤到手、脚。 ■液压油缸只能在连接好的回路中使用。油缸接头没有正确连接时严禁使用。否则，如油缸严重超载，接头的截止钢球或液压油会高速喷出，引起严重的人身伤害。 ■系统的工作压力不能超过系统中额定压力最低的部件的额定压力值。在系统中安装压力表以监控工作压力。 ■日常维修拆卸过程中，一定要泄压，严禁用锤敲打液压缸、油缸、缸筒和活塞表面。 一、油液的清洁度 为保证液压缸的使用寿命，液压系统中必须设置有效的过滤以防止污染，使用液压油请使用相当于ISO VG32标准的液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。 二、液压缸的贮存 当液压缸需要贮存一段时间时，请按如下推荐的方法执行： 2.1液压缸应存放在干燥，洁净，无腐蚀性气体的室内环境中，注意保护液压缸免受来自内部的腐蚀和外部的损害。 2.2液压缸应尽可能垂直放置，并且活塞杆朝上，这可以使因液压缸内可能发生的冷凝引起
的腐蚀，以及密封件因活塞和活塞杆自重引起的永久性变形减小到最小。 2.3保留油口防护盖，直至连接管路为止。（见图1） 2.4长期贮存时，应在液压缸的活塞两侧加注保护油，以防止缸内部的腐蚀。 2.5若液压缸放置于室外一段时间，未喷漆表面如活塞杆端应作防护。（见图2） 图1图2 三、液压缸的安装 3.1在有大量粉尘纤维、易干性化学物质附着、高温杂质喷溅工况下，液压缸须作防护。 3.2油口的防护盖仅在连接管路时方可取下，以防杂物进入。 3.3连接管路须清洗后连入，液压系统油液须设置过滤器并定期检测。 3.4活塞杆须与负载完全拧紧，定期检查以防连接螺纹松动；定期检查杆端密封导套有无随活塞杆转动松出。 3.5液压系统的连接，连接时使用配套的压力表，接头，软管，单作用油缸和双作用油缸的连接分别参照下图3、图4。带弹簧的单作用油缸在安装附件时，不要让活塞杆旋转，旋转会损坏回程弹簧导致油缸无法缩回。 图3单作用液压缸与液压系统连接
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
液压系统装配工艺Word版
液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 一、装配前准备工作 1、熟悉图纸； 要求：分析清楚液压原理图和液压油路布管图，明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图，明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料； 要求：根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件（主阀、泵、先导油源等）、管路元件（管接头、胶管等）、辅助元件（螺栓、
弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。 平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。
三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配； 将清洗好的阀块（单向阀组、先导分流阀、泄油块）、端直通、法兰等，按照液压各部件安装图纸进行分装装配。 安装时检查端直通的密封圈是否完好，各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏，螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求，用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识，对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。 将分装好的各阀块，应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。
液压油缸设计
液压油缸主要几何尺寸的计算： 上图中各个主要符号的意义： 错误!未找到引用源。— 液压缸工作腔的压力（Pa ） 错误!未找到引用源。— 液压缸回油腔的压力（Pa ） 错误!未找到引用源。—液压缸无杆腔工作面积 错误!未找到引用源。—液压缸有杆腔工作面积 D —液压缸内径 d —活塞杆直径 F — 液压缸推力 （N ） v —液压缸活塞运动速度 液压缸内径D 的计算 根据载荷力的大小和选定的系工作统压力来计算液压缸内径D 。液压缸内径D 和活塞杆直径d 可根据最大总负载和选取的工作压力来定，对单杆缸而言，无杆腔进油并不考虑机械效率时： ()212 1212 4F d p D p p p p π=---有杆腔进油并不考虑机械效率时： ()221 1212 4F d p D p p p p π=+--
一般情况下，选取回油背压 ，这时，上面两式便可简化，即无杆腔进油时 D = 有杆腔进油时： D = 设计调高油缸为无杆腔进油。 所以，216.91D mm = ==，按照GB/T2348-2001对液压缸内径进行圆整，取错误!未找到引用源。，即缸内径可以取为mm 250。 2.2活塞杆直径d 的计算 在液压油缸的活塞往复运动速度有一定要求的情况下，活塞杆的直径d 通常根 据液压缸速度比2 1v v v =λ的要求已经缸内径D 来确定。其中，活塞杆直径与缸内 径和速度比之间的关系为： d = 式中 D —液压缸内径 d —活塞杆直径 v λ—往复速度比 液压缸的往复运动速度比v λ，一般有2、1.46、1.33、1.25和1.15等几 种下表给出了不同往复速度比v λ时活塞杆直径d 和液压缸内径D 的关系。 v λ 1.15 1.25 1.33 1.46 2 d 0.36D 0.45D 0.5D 0.56D 0.71D 液压缸往复速度比v λ推荐值如下表所示：
液压缸焊接工艺规范
徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制: 审核: 会签: 液压缸焊接工艺规范 1.目的与适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的,可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相与质量分级 GB/T 6417、1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求与缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法与检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3、1、液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件与本标准的规定 3、2、CO2钢瓶的使用要求 常温(20 °C~50°C)下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上,瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用,不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3、3、焊接件材料与焊接材料 3、3、1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求,检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3、3、2 用于焊接的材料与焊接材料进厂时应按材料标准规定,检验合格后方可使用。 3、3、3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定,凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时,焊条型号为E5016;焊丝型号为ER50-6,如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA、焊丝应符合GB/T 8110标准。3、3、4 焊条在施焊前必须烘干,烘干后的焊条在一天内使用,超过一天,必须重新烘干,烘干次数不得超过三次。 3、4 焊前要求 3、4、1 全部零件须检验合格后,方可组装。
液压系统元件及管路装配工艺
液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。 （二）、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。 （三）、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。阀、阀块、油缸与管
路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。（四）、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。
液压缸零部件技术要求
一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) (5) (6) （7 、1. 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料
液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求 1)活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。 2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。 3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。 五、活塞杆
注：1.螺纹长度L：内螺纹时，是指最小尺寸；外螺纹时，是指最大尺寸。 2.当需要用锁紧螺母时，采用长型螺纹长度。 3.带*号的螺纹尺寸，为气缸专用。 端部尺寸(耳环型联接（mm))
注：1.耳环材料推荐用45号钢。 2.表中MS=1.4CX,EP=(1.2～1.4)CX(低压选用小值，高压选用大值)。 活塞杆结构 d2。 1)。 2) 3) 4) 5) 6)级精度制造。 7)级精度选取。 8)活塞杆上下工作表面的粗糙度为R a0.63μm，必要时，可以镀铬，镀层厚度约为0.05mm,镀后 六、活塞杆的导向、密封和防尘 导向套材料 导向套常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。 导向套的技术要求 导向套内径的配合，一般取为H8/f9(或H9/f9),其表面粗糙度则为R a0.63μm～1.25μm。
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
液压系统安装工艺要求
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施
6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。
b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。 d接头体拧入油路板或阀体之前，将接头体的螺纹清洗干净，涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上，以提高密封性，防止接头处漏油。但要注意，密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般1-2圈。缠的层数多，工作过程中接头容易松动，反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料，温度不得超过60℃，否则会熔化，使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大，特别是锥管螺纹接头体，拧紧力过大会产生裂纹，导致泄漏。 e 接头体与管子端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 f 要检查密封圈质量，若有缺陷应更换，装配时要细心，不准装错或安装时把密封圈损坏。 6.1.4法兰盘安装要求 a 按照使用说明书的液压图要求安装法兰。 b 检查法兰盘和密封圈质量，若有异常应更换。 c法兰盘用煤油清洗干净，并用气吹干净。 d 拧紧螺钉时，各螺钉受力要均匀，并要有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 e对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。 6.1.5吸油管安装要求 a 按照使用说明书的液压图进行安装。 b 吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密，否则泵在工作时，会
液压缸结构设计指导
液压缸结构设计指导 液压缸设计是在对整个液压系统进行了工况分析、编制了负载图、选定了工作压力的基础上进行的。因此，首先要根据主机的要求确定缸的结构类型，按照负载、速度、行程等已知条件决定缸的主要尺寸，再迸行结构设计，最后对液压缸的强度、刚度和工作稳定性进行校核。这里，重点对结构设计提出指导性意见，指出校核方法，供课程设计时参考。 1-1 液压缸结构设计的要求 液压缸结构设计的目标是要满足其输出的力、速度、行程等诸项要求，同时要兼顾结构简单，便于加工、装卸、维修，确保一定的效率、寿命等。 一、力 液压缸的推力大小将直接影响其结构。一般来说，推力越大，其工作压力越高。因此，对液压缸的各个零件要进行必要的受力分析。如，活塞杆是受拉还是受压，是否受到偏载，行程末端的冲击压力将有多大等，这就要求正确设计活塞杆的导向装置、密封装置，选定合适的活塞杆长径比和液压缸各零件的连接结构。 二、速度 为实现液压缸的最高速度、最终速度，在结构上就要保证进、出口有一定通径，减少内泄漏量，设置缓冲装置以防止冲击，设置排气装置以免低速爬行等。 三、行程 除了液压缸在起动、制动时所需的附加行程外，其有效行程要达到运动部件的最大行程要求，并力求结构紧凑、占地最小。这就要求合理确定液压缸的结构类型、安装方式，如采用伸缩缸、增程缸的结构型式，或采用活塞杆固定缸体移动的安装方式。 四、其它 在特殊情况下，要考虑防漏、防锈蚀、防尘、防热变形、防自重跌落（如垂直缸或倾斜缸要有锁紧装置）等。 2-2液压缸结构分析实例 一、磨床工作台液压缸 图Ⅲ-2-1所示为小型的卧轴矩台平面磨床M7120A 的工作台液压缸，带动
液压管焊接工艺要求
GD-NB-045 液压管焊接作业工艺要求 液压管焊接按管子装配方式有三种形式：一、法兰搭焊式按常规焊接方式；二、对接焊、支管焊，直径在32mm及以下，厚度3mm及以下的管用氩弧焊焊接；三、对接焊、支管焊，直径在40mm及以上的管用氩弧焊打底，尽可能用CO2焊盖面，也可根据实际情况采用手工电弧焊。 焊接方法：(1)氩弧焊(2) CO2焊 一、氩弧焊 1、焊前准备 1)焊工必须持证上岗。 2)焊工必须熟悉产品的焊接符号及工艺技术要求。 3)焊工必须根据产品的钢种级别或工艺技术设计要求选用焊条牌号。 4)焊工上岗必须备有保温筒焊条箱和焊接使用的生产工具，如电焊锤、钢丝刷、凿 子和砂轮机等。 5)焊工使用瓶装气体应检查气体压力，氩气纯度应不低于99%，若低于6kgf/mm2 时，应停止使用。 6)检查焊缝的坡口间隙公差(如表1、表2)和清洁要求，在坡口及坡口两边各20mm 范围内影响焊缝质量的锈、油污、氧化铁和水等必须彻底清除。 2、焊接操作 1)焊前应对管内充满氩气，以保证单面焊双面成型的焊缝质量。 2)开坡口的焊缝必须从下向上焊接，以便看清焊道成形，开坡口如表1、如表2。 3)第一道打底焊，焊丝应左右摆动，并在焊缝坡口的两边稍作停留，以保证单面焊 双面成型的背面饱满，如表1。 4)有坡口的焊缝，尤其是厚板多道焊，焊丝摆动时在焊道两侧稍作停留，但每层焊 道厚度不大于3mm，以保证焊缝的熔合良好。 5)每层焊道应打磨清洁后才能施焊，层间温度应在150 C-200 C左右。 二、CO2焊具体操作按<< CO2半自动焊作业指导书>>执行，但根据实际使用情况提 出以下要求： 1、焊前准备 1)焊工施焊前应对CO2焊机的送丝顺畅情况和气体流量作认真检查。 2)若使用瓶装气体应作排水提纯处理，且应检查气体压力，若低于
油缸制造工艺
油缸制造工艺 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
13、液压油缸和系统制造工艺说明 、液压缸缸体加工工艺 1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求 2、制造过程中执行的标准： JB4730压力容器无损检测 JB/磨料种类，粒度选择 GB1031表面粗糙度磨参数及其数值 JISB6911钢铁的正火与退火处理 Q/ZB75机械加工通用技术条件 Q/WYG0814-1997过程控制程序 Q/机械加工检验 Q/热处理零件检验 Q/无损检验 Q/工序质量控制点管理 3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色 油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。 （1）、缸体的精镗工序
组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。 组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于 0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。 （2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制 液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承
液压系统设计方法
液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向
安装液压缸密封圈的方法
安装液压缸密封圈的方法 Prepared on 22 November 2020
安装液压缸密封圈的方法 孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成(见图1)。由于O形圈弹性较大，安装比较容易;而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。耐磨环主要由填充聚四氟乙烯(PTFE)材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用图2所示工装将其装人活塞的沟槽中。 图2所示工装由定位套和涨套组成。定位套头部有5o倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。涨套由弹性较好的65Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。同时各部位都应进行(光滑)倒角，以免损坏密封圈。 每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。 图3所示为液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到
光滑过渡的目的。专用刀具的结构见图4。使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。 另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。不等高唇Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长;长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动。 由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压;或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送入缸内，再将细铁丝抽出。但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。针对这种情况，我们用厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送入液压缸缸筒中，待外唇口全部进入缸筒后再将其抽出，安装效果较好。
液压缸装配出厂试验规范
工程液压缸装配 试验出厂工艺规范 一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。 二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE
必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套： 分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按
液压缸修复技术及工艺流程--绝密资料
液压缸修复简介及工艺流程 工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。目前，很多人采用钎焊——电刷镀复合修复技术修补压坑，具体方法是先钎焊锡－铋合金钎料（钎料熔点135～140℃），经刮研后再刷镀一层耐磨镀层，从而实现对压坑的修复。钎焊的最大缺点是焊层软、强度低，当钎料或助焊剂选用不当时，钎焊层与基体结合不牢。为了提高钎焊层与基体的结合力，对于铸造缺陷、易在金属表面形成氧化膜的材料（不锈钢、铝及其合金），应在钎焊之前，先刷镀铜，然后再钎焊锡－铋合金。镀铜的作用就是为了改善基材的可钎焊性。3。冷焊修复技术之一（补片修复技术）冷焊（补片）修复技术是利用电阻焊的原理开发出来的一种新型维修方法。当基体金属和补片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。这就如同传统的纳鞋底一样，针线越密，纳出的鞋底越结实。由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。补片修复技术的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。另外，由于补片层与基体之间无法形成一个完美的整体，所以对冷焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。对于导电良好的基材（铜、铝等），由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行维修。4。冷焊修复技术之二（气体保护熔丝焊修复技术）气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体（氩气等惰性气体）和用来填补缺陷的金属丝。利用焊枪产生的电弧（电弧温度一般在6000℃以上）将金属丝熔化，用保护气体（惰性气体）把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。与一般意义的气体
液压坝安装
液压坝安装 1、安装技术要点 （1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。 （3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。 （5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。 （6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。 （7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。 （8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装 （1）埋件安装应符合如下规定： 埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。 对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。 高程，底槛为±5mm。 底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。 底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。 组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。 支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。 应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：
a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，