当前位置：文档库 › 拨叉831006说明书(DOC)

拨叉831006说明书(DOC)

一、零件的分析 (1)

1.1零件的作用 (1)

1.2零件的工艺分析 (1)

二、工艺规程设计 (1)

2.1确定生产类型 (1)

2.2确定毛坯的制造形式 (1)

2.3基面的选择 (1)

2.3.1粗基准的选择 (2)

2.3.2精基准的选择 (2)

2.4制定工艺路线 (2)

2.5工艺方案的比较分析 (3)

2.6确定切削用量及基本工时 (5)

工序一 (5)

工序二 (7)

工序三 (8)

工序四 (11)

工序五 (12)

工序六 (13)

工序七 (14)

工序八 (16)

三、夹具设计 (17)

3.1定位基准的选择 (17)

3.2切削力及夹紧力的计算分析 (17)

3.3定位误差的分析 (18)

3.4夹具设计及操作的简要说明 (18)

四、参考文献 (19)

一、零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

1.2零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔

2大头半圆孔Ф55

3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二、工艺规程设计

2.1确定生产类型

已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.2确定毛坯的制造形式

确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。2.3基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

2.3.1粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

2.3.2精基准的选择

主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

2.4制定工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案一:

工序1 铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2

工序2 钻绞孔φ22，保证表面粗糙度1.6

工序3 粗镗半精镗孔φ55，保证表面粗糙度3.2

工序4 铣φ55上端面，保证表面粗糙度3.2

工序5 φ55下端面，保证表面粗糙度3.2

工序6 铣16×8槽所在的面铣两个16×8槽，保证表面粗糙度1.6

工序7 切断

工艺路线方案二:

工序1 铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2

工序2 粗镗半精镗孔φ55，保证表面粗糙度3.2

工序3 钻绞两孔φ25，保证表面粗糙度1.6

工序4 铣16×8槽所在的面

工序5铣两个斜面

工序6粗铣φ55圆的上端面，粗铣两个φ40圆的上端面

工序7 切断

工序8铣φ55上端面，保证表面粗糙度3.2

工序9 铣φ55下端面，保证表面粗糙度3.2

2.5 工艺方案比较分析

上述两方案:方案一：是先加工内孔φ25, 再以φ25孔为基准加工φ55内孔,而方案二：先镗孔φ55,以底面及φ25外圆面为基准，再以φ55内孔及上平面加工φ25孔。由零件图可知φ25孔的设计基为准φ55孔的中心线，所以加工φ25孔时定位基准最好为φ55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求,方案二较为合理

方案二:

工序1 铣φ40上平面。（以φ25孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具）

工序2 粗镗，半精镗φ55。（以φ40上平面及φ25内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）

工序3 钻绞两孔φ25.。（以φ40上平面及φ25孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）

工序4 铣16×8槽所在的面（以φ40上平面及φ55内孔为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）

工序5 铣两个斜面

工序6 粗铣φ55圆的上端面，粗铣两个φ40圆的上端面

工序7 切断

工序8 铣φ55下端面。（以φ40上平面及φ25内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）

工序9 铣φ55上端面。（以φ55的下端面及φ25内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）

拨叉零件材料为HT200 HB170—240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1> 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。

2> 铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>> 选则金属型铸造 R=3-5mm

拔模斜度外表面0-15°自然失效处理以消除铸造应力。

3> 两内孔φ25+0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ40圆柱铸成实心的。

4>铣φ40上平面加工余量及公差。

两φ40圆柱端面加工余量及公差,圆柱φ40圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣，单边余量Z=2mm公差CT=1.2

φ25半精铣的加工余量(单边)Z=0.8

粗铣加工余量(单边)Z=1.2

毛坯名义尺寸:50+0.8+1.2=52

毛坯最大尺寸:52+1.2=53.2

5>粗镗，半精镗φ55。

毛坯为铸孔,内孔精度要求IT13表面粗糙度为Ra3.6,参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为:

粗镗φ53.5，2Z=3.5

半精镗φ55+0.4，2Z=1.5

6>钻绞两孔φ22。

两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：

钻孔：φ23

扩孔：φ24.8 2Z=1.8mm

半精绞: φ24.94 2Z=0.14mm

精绞: φ20+0.0210

7>铣φ55下端面。

两φ55圆柱端面加工余量及公差,圆柱φ55圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣。

φ55半精铣的加工余量(单边)Z=0.8

粗铣加工余量(单边)Z=4.2

8>铣φ55上端面。

两φ55圆柱端面加工余量及公差,圆柱φ55圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣。

φ55半精铣的加工余量(单边)Z=0.8

粗铣加工余量(单边)Z=4.2

9>钻锥孔φ7.8及M6底孔，攻丝，半，精绞φ8，保证R1.6的表面粗糙度

半精绞加工余量2Z=0.14

精绞加工余量2Z=0.06

10>切断

2.6 确定切削用量及基本工时

工序一：

铣φ40上平面。

1 工具选择

1.>选择工具《切削手册》

根据表1.２选择YG6硬质合金刀具

根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm

由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10

2 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0°a=8°Kr=45°Kre=30°

Kr′=5°λs=-20°α=8°bq=1.2

2选择切削用量

1>决定铣削深度ap，因为表面粗糙度要去为Ra=3.2，所以需两次走刀完成。

第一次走刀达到尺寸为50+0.8（半精铣的加工余量）

第二次走到达到50的尺寸，并保证Ra=3.2

2>决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW

查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18

3> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命

根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)

4> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =322r/min Vft=490mm/min

各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89

Ksv=ksn=ksvf=0.8

故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/min

n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min

Vf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min

根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择

n =300r/min Vfc=375mm/min

因此实际切削速度和每齿进给量为

Vc=πdn /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min

Fzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z

5>根据机床功率:

根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2.4 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似Pcc=3.8KW

根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW

故Pcc

ap=2.4 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z

6>计算基本工时tm = L / Vf

式中 L=160mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则

L=(160+35)=195mm 故tm=195 / 375=0.52min

工序二：

粗镗半精镗φ55孔

1>选择刀具:查表《机械加工工艺手册》表 11.2-10

选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头

2>选择切削用量

有《工艺手册》表2.3-10得

粗镗φ53.5，2Z=3.5

半精镗φ55+0.4 2Z=1.5

粗镗孔至φ53.5

单边余量Z=1.75/mm

一次镗去全部余量ap=3.5 mm （5~8）

进给量f=0.52 mm/r （0.3~1.0）

根据有关手册确定立式镗床的切削速度为v=35m/min （20~35m/min）

nw =1000v / Πd=1000×35 / 3.14×50 =223r/min

查表4.2-20 T4132立式镗床主轴转速n=250r/min 切削工时 L=30,L2=3,L3=4

t1=L / nf =(30+3+4)/250×0.52=0.28min

③半精镗孔φ50+0.50

１> 切削用量 ap=1.5 （1.5~3）

单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap＝0.2mm

进给量 f =0.2mm/r （0.2~0.8）

根据有关手册,确定立式镗床切割进度v=40m/min (25~40)

查表4.2-20 T4132立式镗床（主电动机=1.1kw，总容量1.16kw）

主轴转速n =355 r/min

切削工时 L=30,L2=3,L3=4

t 2=L/ nf=(30 +3+4)/ 355×0.2=0.52min

工序三：

钻两孔φ23

1 选择钻头

选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表 d0=20

钻头几何形状(表2.1及表2.2)

双锥,修磨横刃β=30° 2φ=100° bξ=3.5 α=11° b=2mm L=4mm

2.选择切削刀具

①进给量f

按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12~H13精度

铸铁HBS>200 d0=18mm f=0.43~0.53mm/r

由于L/d=50/20=2.5,故应乘以孔深修正系数kcf=1

f= 0.43~0.53 mm/r

2>按钻头强度决定进给量

根据表2-8 当HBS=200 d=20mm 钻头强度允许的进给量f=1.75mm/r

3>按机床进给机构强度决定进给量

根据表2.9 当HBS<210 d=≤20.5 机床进给机构允许的轴向力为6960N

(Z3025钻床允许的轴向力为7848N 见《设计手册》表4.2-11)进给量为0.75mm/r 从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为

f=0.43~0.53mm/r

根据Z3025钻床,选择 f=0.5 mm/r

②决定钻头磨钝标准及寿命

由表2.12 当d0=20 时,钻头后刀面最大磨损量（0.5~0.8）取为0.6mm,寿命T=60min

③切削进度

由表2.15 HBS 170~240, f=0.5mm/r d>20 Vc=16m/min

n =1000V/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min

④检验机床扭矩及功率

根据表2.20 当f=0.5mm/r d0<21 时 mt=76.81 N*M

根据Z3025 钻床说明书当nc=250r/min 时 Mm=80 N*M

根据表2.23 当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时 Pc=1.1KW

查《设计手册》表4.2-11 PE=2.2KW

由于MC

f=0.5min/r nc=250r/min Vc=16m/min

⒊计算基本工时

tm =L / nf

L=L+Y+Δ,L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+Δ=10mm

tm =L / nf=(50+10) / (250×0.5)=0.48min

2.扩孔

1>选择扩刀

选择硬质合金扩孔钻d0=21.8mm

钻头几何形状为r=5°α0=8°（8~10） kr=30°（30~60） krζ=30°β=10° bα

1=1mm （0.8~2）

2>选择进给量及切削进度

查表2.10 d0=21.8

HB=200 时, f=1.0～1.2mm/r

根据Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r

查《机械加工工艺师手册》表28-2 v

y x p

v c k f

a T zv

d C v v

Cv=68.2,do=21.8,Zv=0.4,T=40,Ap=50,Xv=0.15,f=1,kv=0.8，m=0.4，Yv=0.45. 计算得V=24m/min V=(1/2-1/3)V 钻 =(1/2-1/3) ×16

=8～16m/min 取V=8 m/min

n =1000V/πd0 =1000×8/ 3.14 ×21.8=116.8r/min,取n=175r/min 。 3>钻头磨纯标准及寿命

由表2.12 当 d0=21.8mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为1.0mm(0.9~1.4)mm 寿命T=40 min

tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(50+10)/(175×1)=0.34min 3.绞孔 1>选择刀具

选择硬质合金绞刀d=22mm

钻头几何形状为r0=-5°(0~-5°),a0=10°(10~17°),齿背倾斜角at=15°（15~20°） 2>选择进给量及切削速度

查表查表2.11 d0=22 HB=200 时, f=0.9～1.4mm/r

根据Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r 查《机械加工工艺师手册》表28-2 v

y x p

v c k f

a T zv

d C v v

Cv=109,do=22,Zv=0.2,T=75,ap=50,Xv=0,f=1,Kv=0.8,m=0.45,Yv=0.5 计算得V=24.1m/min V=(1/2-1/3)V 钻

=(1/2-1/3) ×23.1

=7.7～11.5m/min 取V=8 m/min

n =1000V/πd0 =1000×8/ 3.14 ×22=117.8r/min,取n=175r/min 3>钻头磨纯标准及寿命

由表2.12 当 d0=25mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.8mm(0.6~0.9)mm 寿命T=75 min

T=L/nf=L+Y+△/nf=(50+10)/175*1=0.340min

工序四

粗、精铣槽

A 、粗铣16槽

机床：X60铣床

刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀切削深度p a ：9p a mm =

根据参考文献[5]表30—33得：刀具：整体直齿铣刀 Z=20 D=100 查参考文献[3]表2.4-76得：

进给量0.06/f a mm z =,根据参考文献[5]表30—32查得切削速度24/min V m =，机床主轴转速n ：由式（4.4）得

100010002476.4/min 3.14100V n r d π?==≈?，

按照参考文献[3]表3.1—74取95/min n r = 实际切削速度v ： 3.1410095

0.50/1000

100060

v m s π??=

≈?

进给量f V ：0.062095/60 1.9/f f V a Zn mm s ==??= 工作台每分进给量m f ： 1.9/114/min m f f V mm s mm === 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知40l mm = 刀具切入长度1l ：

10.5(1~2)l D =+ =52mm

刀具切出长度2l ：取mm l 22= 走刀次数为1

机动时间1j t ：12140522

0.82min 114

j m l l l t f ++++==≈ B 、精铣16槽

根据参考文献[5]表30—33得刀具：镶齿三面刃铣刀切削深度p a ：2p a mm =

根据参考文献[3]表2.4—76查得：进给量0.12/f a mm z =,根据参考文献[4]表30—32查得切削速度23/min V m =，

机床主轴转速n ：由式（4.1）得

100010002373.2/min 3.14100V n r d π?==≈?，

按照参考文献[3]表3.1—74取75/min n r = 实际切削速度v ： 3.1410075

0.40/1000

100060

v m s π??=

≈?

进给量f V ：0.121275/60 1.8/f f V a Zn mm s ==??= 工作台每分进给量m f ： 1.8/108/min m f f V mm s mm === 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知40l mm =，刀具切入长度1l ：

10.5(1~2)l D =+ =52mm

刀具切出长度2l ：取mm l 22= 走刀次数为1 机动时间1j t ：12140522

0.87min 108

j m l l l t f ++++=

=≈ 本工序机动时间120.820.87 1.69min j j j t t t =+=+=

工序五

粗铣斜平面

加工条件

工件材料； HT200，铸造。机床：卧式铣床X61。

查参考文献[5]表30—34

刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：15YT ，100D mm = ，齿数8Z =，此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=3mm

所以铣削深度p a ：3p a mm =

每齿进给量f a ：根据参考文献[3]表2.4—75，取0.12/f a m m Z =铣削速度V ：参照参考文献[5]表30—34，取 1.33/V m s =

机床主轴转速n ：由式（4.1）得

10001000 1.3360254/min 3.14100V n r d π??==≈?，

按照参考文献[3]表3.1—74 300/min n r = 实际铣削速度v ： 3.14100300

1.57/1000

100060

v m s π??=

≈?

进给量f V ：0.128300/60 4.8/f f V a Zn mm s ==??≈ 工作台每分进给量m f ： 4.8/288/min m f f V mm s mm ===

εa ：根据零件图可知 35a mm ε= 切削工时

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知21l mm =。刀具切入长度1l ：

10.5(1~3)l D =+ 式（4.5）

0.5100(1~3)52mm =?+=

刀具切出长度2l ：取mm l 22= 走刀次数为1 机动时间1j t ：12121522

0.26min 288

j m l l l t f ++++==≈ 工序六切断

1.选择刀具查《设计手册》表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85)

d=400 mm L=4 mm z=20 2.刀具寿命

查表3.8 高速钢切断铣刀 d ≤40T=45 min 3.切削用量

ap=12 mm 一切走刀切断 fz=0.1 mm/z 查表3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpv

Cv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1 Vc=(10.5×40×0.2) / (450.15×120.2×0.10.4×200.1)=54.9 m/min

n=1000V /πd0=1000×54.9/(3.14×40)=437 r/min

根据x60 卧式铣床说明书《设计手册》表

机床主轴转速为nc=400 r/min

计算基本工时

tm =L / nf= L+Y+Δ/nf=(73+35)/54.9=1.94 min

夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。

工序七

粗铣φ55下平面

1.选择工具《切削手册》

１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具

根据表3.1 铣前深度ap≤5铣削宽度ae≥9 端铣刀直径d0=22mm

由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=6

2 >铣刀几何形状查表《机械加工工艺师手册》21-10，21-18。

由于 HBS=200, r0=0°α0=17° a0’=6°, β=30 °(22~40°)Kr′=4 °(3~4°) Kre=45°bζ=1 mm( 0.8~1.3)

2.选择切削用量

1>决定铣削宽度ae (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完)

ae=9mm

2>决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW

查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z

要达到表面粗糙度为3.2，每转进给量为0.5~1.0mm/r。

Z=6，根据af=f/Z,所以取f=0.15mm/z 。

3> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命

根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时1.0~1.2

由于铣刀直径d0=22mm 故刀具寿命T=60min (查表3.8)

4>根据(表3.16)当d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15

Vc= 60 m/min （55~95） nt =868r/min Vft=781mm/min

各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89

Ksv=ksn=ksvf=0.8

故:Vc=Vt kv=60×0.89×0.8=41.28m/min

n=nt kn=868×0.89×0.8=618r/min

Vf=Vft kvt=781×0.89×0.8=554mm/min

根据X5032立式升降台铣说明书(《设计手册》)选择

n =710r/min Vfc=500mm/min

因此实际切削速度和每齿进给量为

VC=πd0n /1000 =3.14×22×710 / 1000 = 49m/min

Fzc=vfc / (nc×Z) =500/ 710×6=0.11mm/z

5>根据机床功率:

根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min 近似Pcc=4.8KW

根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW

故Pcc

ap=5 Vf=500mm/min n=710r/min Vc=49m/min fz=0.11mm/z

6>计算基本工时tm = L / vf

式中 L=128.74mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则工时为 tm =L / nf=(128.74+35)/710*0.66=0.35min

工序八

粗铣φ55上平面

1.选择工具《切削手册》

１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具

根据表3.1 铣前深度ap≤5铣削宽度ae≥9 端铣刀直径d0=22mm

由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=6

2 >铣刀几何形状查表《机械加工工艺师手册》21-10，21-18。

由于 HBS=200, r0=0°α0=17° a0’=6°, β=30 °(22~40°)Kr′=4 °(3~4°) Kre=45°bζ=1 mm( 0.8~1.3)

2.选择切削用量

1>决定铣削宽度ae (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完)

ae=9mm

2>决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW

查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z

要达到表面粗糙度为3.2，每转进给量为0.5~1.0mm/r。

Z=6，根据af=f/Z,所以取f=0.15mm/z 。

3> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命

根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时1.0~1.2

由于铣刀直径d0=22mm 故刀具寿命T=60min (查表3.8)

4>根据(表3.16)当d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15

Vc= 60 m/min （55~95） nt =868r/min Vft=781mm/min

各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89

Ksv=ksn=ksvf=0.8

故:Vc=Vt kv=60×0.89×0.8=41.28m/min

n=nt kn=868×0.89×0.8=618r/min

Vf=Vft kvt=781×0.89×0.8=554mm/min

根据X51立式升降台铣说明书(《设计手册》)选择

n =710r/min Vfc=500mm/min

因此实际切削速度和每齿进给量为

VC=πd0n /1000 =3.14×22×710 / 1000 = 49m/min

Fzc=vfc / (nc×Z) =500/ 710×6=0.11mm/z

5>根据机床功率:

根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min

近似Pcc=4.8KW

根据X51型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW

故Pcc

ap=5 Vf=500mm/min n=710r/min Vc=49m/min fz=0.11mm/z

6>计算基本工时tm = L / vf

式中 L=128.74mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则

工时为 tm =L / nf=(128.74+35)/710*0.66=0.35min

三、夹具设计

3.1 定位基准的选择

出于定位简单和快速的考虑，选择φ40外表面及底面为基准，即用两个对中夹紧的V 型块对中夹紧，底面起支撑作用。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。

3.2 切削力及夹紧力的计算

刀具：杆直径为30，高速刚刀头

径向力计算：根据手册《切削手册》，表1.22得

径向力Fr=990N

进给力计算：根据手册《切削手册》，表1.23得

进给力Fa=1350

消耗功率P=1.2kw。

选用结构简单,加紧可靠的螺旋加紧,提高效率,采用螺母开口垫圈组合加紧

为了克服径向力F,实际加紧力F应为 F=kt\rf

其中 r=2(R3-r3)\3(R2-r2) 查 <<机械制造工艺学表>>14-1

=2(723-503)\3(722-502)

=0.031m

F=1.3*40\0.1*0.031=16774N

由式d=(4*1.3F0\3.14[δ])0.5 [δ] =δs\S=640\4=180MPa查表(5-7)S=4

d=(4*1.3*16774\3.14*180)0.5

=12.4mm

查手册得M16 d=15.217>12.4 取M16

3.3定位误差分析

本工序采用两V型块对中夹紧，可以保证孔的中心始终在工件的中心，保证孔的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来一定的位置误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。

3.4夹具设计及操作的简要说明

夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。

四、参考文献

[1].赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书—2版.北京:机械工业出版社,00.10

[2].徐嘉元，曾家驹主编《机械制造工艺学》机械工业出版社97.8

[3].李云,机械制造及设备指导手册.北京:机械工业出版社,97.8

[4].赵家齐：《机械制造工艺学课程设计指导书》，机工版

[5].李益民主编：《机械制造工艺设计简明手册》，机工版，2005年7月第一版

[6].王启平主编《机床夹具设计》哈工大出版社85.12

[7].徐灏主编《机械设计手册》机械工业出版社91.9

[8].《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》（教材）

[9].《机械加工工艺师手册》

[10].《机械零件设计手册》

[11].《机床夹具设计图册》

、

CA6140车床拨叉831002说明书三

第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1 拨叉的用途 (1) 1.2 拨叉的技术要求 (1) 1.3 审查拨叉的工艺性 (2) 1.4 确定拨叉的生产类型 (2) 第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2) 2.1 选择毛胚 (2) 2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3) 2.2.1 公差等级 (3) 2.2.2 公差带的位置 (3) 2.2.3 机械加工余量 (3) 2.2.4 铸件分模线形状 (3) 2.2.5 零件表面粗糙度 (3) 2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (4) 第三节拟定拨叉工艺路线 (5) 3.1 定位基准的选择 (5) 3.1.1 精基准的选择 (5) 3.1.2 粗基准的选择 (5) 3.2 各表面加工方案的确定 (5) 3.3 加工阶段的划分 (6) 3.4 工序的集中与分散 (6) 3.5 工序顺序的安排 (6) 3.5.1 机械加工工序 (6) 3.5.2 辅助工序 (6) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (7) 3.6.1 机床设备的选用 (7) 3.6.2 工艺装备的选用 (7) 3.7 确定工艺路线 (7) 第四节确定切削用量及时间定额 (8) 4.1 确定切削用量 (8) 4.1.1 工序十三铣32×32面 (8) 4.1.2 工序十二粗铣、精铣操纵槽 (8) 4.1.3 工序五扩、铰Φ25mm孔 (9) 4.2 时间定额的计算 (9) 4.2.1 基本时间t m的计算 (9) 4.2.2 辅助时间t f的计算 (10) 4.2.3 其他时间的计算 (10) 4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (10) 第五节专用机床夹具设计 (10) 5.1 确定工序十三定位元件 (10) 5.2 确定工序十三对刀装置 (10) 5.3 确定工序十三加紧机构 (10) 5.4 夹具体简图 (11) 参考文献 (12)

831002拨叉课程设计说明书工序卡片工艺过程卡片全部

课程设计说明书题目：设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程以及加工装备学院：专业班级：学生姓名：学号：指导老师：年月日

一、参考资料（1）、设计工作量： 1、分析零件技术要求，绘制零件图、毛坯图； 2、设计零件机械加工工艺过程，填写工艺文件（工艺过程卡和工序卡）； 3、设计零件机械加工工艺装备（夹具），绘制夹具装配图及一个主要零件的零件图； 4、编写设计说明书。（2）、主要参考资料： 1、段明扬主编，现代机械制造工艺设计实训教程，桂林：广西师范大学出版社，2007 2、李益明主编，机械制造工艺设计简明手册，北京：机械工业出版社，2007 3、艾兴等编，切削用量简明手册，北京：机械工业出版社，2002 4、东北重型机械学院等编，机床夹具设计手册，上海：上海科技出版社，1990 5、邹青主编，机械制造技术基础课程设计指导教程，北京：机械工业出版社， 2004 6、段明扬主编，现代制造工艺设计方法，桂林：广西师范大学出版社，2007 7、崇凯主编，机械制造技术基础课程设计指南，北京：化学工业出版社，2007 8、华楚生主编，机械制造技术基础，重庆：重庆大学出版社，2011 9、赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2000

目录一、参考资料 (2) 二、设计内容 (3) 三、零件分析 (3) （一）零件的作用 (4) （二）零件的工艺分析 (4) 四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (4) 五、工艺规程的设计 (5) （一）定位基准的选择 (5) （二）零件表面加工方法的选择 (5) （三）制订工艺路线 (6) （四）确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图 (9) （五）确定切削用量及基本工时（机动时间） (12) 六、夹具的设计 (30) （一）定位基准的选择 (30) （二）切削力及夹紧力的计算 (31) （三）定位误差分析 (31) （四）夹具设计及操作的简要说明 (31) 七、设计感言 (32) 二、设计内容设计题目：设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。拨叉（CA6140车床）的拨叉零件图、拨叉毛坯图、夹具装配图、夹具零件图见附件。

CA6140车床拨叉831006.

目录一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) 二．工艺规程设计 (2) 1，确定生产类型 (2) 2，确定毛坯的制造形式 (2) 3，基面的选择 (2) 4，制定工艺路线 (3) 三．夹具设计 (12) （一）问题的提出 (12) （二）夹具设计 (12)

一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二．工艺规程设计 1，确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40的外表面和底面为粗基准加工φ22孔的上表面。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。

拨叉说明书教材

课程设计说明书系别机械与车辆工程专业机械制造及其自动化课程名称 CA6140拨叉课程设计学号 06120114 姓名叶俊超指导教师栾兰任务名称设计时间 2015年4月2日 2015 年 7 月 3 日

目录一、零件的分析 (2) 1、零件的作用 (2) 2、零件的工艺分析 (2) 3、确定生产类型 (3) 4、确定毛坯 (4) 二、工艺规划设计 (6) 1、选择定位基准 (6) 2、制定工艺路线 (6) 3、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7) 三、夹具设计 (9) 1、问题的提出 (9) 2、夹具设计 (9) 3、定位误差分析 (9) 四、铣床夹具装配图及夹具体零件图见图示 (10) 五、设计感言 (12) 六、参考文献 (13) 七、附录 (13)

拨叉零件的工艺规程及夹具设计（一）、零件的分析一、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。二、零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此，以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔0.0210 22+-Φ以及与此孔相通的8Φ的锥孔、8M 螺纹孔 2、大头半圆孔Ф5.0055 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面。大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm ，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm 。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。三、确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工具。四、确定毛坯

CA6140拨叉831005的工艺及铣8槽夹具设计说明书

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）设计者指导教师

机械制造工艺学课程设计说明书题目设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）内容 1.零件图一张 2．毛坯图一张3．机械制造加工工艺过程综合卡片一张 4．结构设计装配图一张 5．结构设计零件图一张 6．课程设计说明书一份

前言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处老师，我系老师的大力帮助，在此表示感谢！

一．设计的目的：机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。二．零件的分析（一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。

ca6140拨叉831006 铣槽16

机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ25孔的钻床夹具设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备设计时间： 2014.6.30～2014.7.11 设计内容：绘制原始零件图 1张编制机械加工工艺过程卡片 1张编制机械加工工序卡片 1张绘制夹具总装配图 1张绘制夹具主要零件图（非标准件）1～2张撰写设计说明书1份

目录序言 (5) 零件分析 (5) （一）零件的工艺分析 (5) （二）零件的作用 (5) 工艺规程设计......................................................第 6 页（一）确定毛坯的制造形式..........................................第 6页（二）基准面的选择................................................第 6页（三）制定工艺路线 (6) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..................第 8页（五）确定切削用量及基本工时....................................第 8页夹具设计 (12) （一）问题提出 (12) （二）夹具设计 (12) 1、定位基准的选择 (12) 2、切削力及夹紧力的计算 (12) 3、定位误差的分析 (13) 4、卡具设计及操作的简要说明 (13) 参考文献………………………………………………第14 页

序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1．小头孔φ25023 .00 ；

831005拨叉设计说明书

课程名称：机械制造工艺学题目：CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规程设计及夹具设计学院机械制造及自动化工程学院学生姓名学号专业层次班级任课教师年月日

目录摘要 (1) 一、零件工艺性分析 (2) 1.1零件的作用 (2) 1.2零件的工艺分析 (2) 1.3零件的尺寸图 (3) 2 .机械加工工艺规程设计 (3) 2.1确定毛坯、绘制毛坯简图 (3) 2.1.1选择毛坯 (3) 2.1.2确定毛坯的机械加工余量及尺寸确定 (3) 2.1.3绘制毛坯简图 (4) 2.2定位基准的选择 (4) 2.2.1粗基准的选择 (4) 2.2.2精基准的选择 (4) 2.3各表面加工方案的确定 (4) 2.4加工阶段的划分 (5) 2.5工序的集中与分散 (5) 2.6制定工艺路线 (5) 3.确定机械加工余量和工序尺寸 (7) 4.夹具设计 (13) 4.1夹具体设计前言 (13) 4. 2 问题的提出 (14) 4.3夹具体设计及计算 (14) 4.4夹具装配图 (15) 总结 (16) 参考文献 (17)

CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规程设计及夹具设计课程设计说明书摘要这次设计的是CA6140车床（831005）拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工序卡片一套以及课程设计说明书的编写。首先我们要熟悉零件和了解其作用：它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。关键词：机床拨叉；基准；工艺路线；工序；夹具设计

CA6140车床拨叉(831005)说明书解析

机械制造技术基础课程设计说明书题目：CA6140车床拨叉(831005) 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（大批量）班级：姓名：学号：指导教师：日期；

目录序言 (3) 设计的目的 (4) 第一章零件的分析 (5) 1.1 零件的作用 (5) 1.2 零件的工艺分析及确定零件的生产类型 (5) 1.3 零件的特点 (7) 第二章工艺规程设计 (8) 2.1 确定毛坯的制造形式 (8) 2.2 基面的选择 (8) 2.3 制定工艺路线 (8) 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.5 确定切削用量及基本工时 (12) 第三章结论 (18) 第四章参考文献 (19)

序言机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己末来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

设计的目的机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、毕业计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力

CA6140车床拨叉831006型号的工艺规程

CA6140车床拨叉（831006型号）工艺规程及专用夹具设计

目录一、零件的分析 (3) （一）零件的作用 (3) （二）零件的工艺分析 (3) 二．工艺规程设计 (3) 1，确定生产类型 (3) 2，确定毛坯的制造形式 (3) 3，基面的选择 (3) 4，制定工艺路线 (3) ,

一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1. 小头孔φ25023 .00 2. 大头圆孔Ф4.0055及其端面； 3. 16×8槽； 4．φ40外圆斜面； 5．大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm ；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08m 。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二．工艺规程设计 1，确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40的外表面和底面为粗基准加工φ25孔的上表面。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm 孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。 4，制定工艺路线

拨叉说明书钻攻M8螺纹孔说明书精品

、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140 车床上的拨叉，他位于车床变速箱内。主要作用是用于车床的变速起换档作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的①40孔与操纵机构相连，二下方的①55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析需要加工的表面：零件的材料为HT200灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.以①22mn为中心的加工表面这一组加工表面包括：①22mnm勺孔，上下表面，孔壁上①8mm的锥孔，M8的螺纹孔。 2.以①55为中心的加工表面这一组加工表面包括：①55mn t勺孔及其上下表面。 3.加工表面之间的位置精度大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT20Q考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较复杂且为薄壁零件，且为大批大量生产，故选择精密铸造毛坯，毛坯精度为U级，两件铸为一件。

二）基面的选择基面是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基面选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取下端面不加工表面作为粗基准，限制三个自由度，加工? 40mn 上端面，? 75mn两端面，? 55mm和? 25mm勺孔。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的? 25mm孔为精基准，限制四个自由度。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一工序10 粗铣①40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。工序20精铣①40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。工序30粗镗、半精镗、精镗①55mm孔至图样尺寸。工序40钻、铰两端①22mm孔至图样尺寸。工序50钻M8的螺纹孔，钻①8的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通。工序60 攻M8 的螺纹。工序70 铣断保证图样尺寸。工序80 去毛刺，检查。 2.工艺路线方案二工序10以毛坯底边为基准，钻①20mm孔。工序20铰孔①20mm孔至图样尺寸。工序30粗、精铣440mm孔上端面。工序40粗镗、半精镗、精镗①55mm孔和①73mm孔至图样尺寸。工序50 钻、铰48mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通。工序60 钻M8 的螺纹孔。工序70 攻M8 螺纹。工序80 铣断保证图样尺寸。工序90 去毛刺，检查。 3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与422mm 的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完422mm 的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工①22mm的时候最

拨叉设计说明书DOC

机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：设计拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师

前言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！

一．设计的目的：机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。二．零件的分析（一）、零件的作用：题目给定的零件是拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。

CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书

序言机械制造工艺学课程设计是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可缺少的辅助环节。它是我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践，对于培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。本次课程设计培养了我们综合运用机械制造工艺学及相关专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。让我们初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。掌握从事工艺设计的方法和步骤，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。由于能力有限，设计有许多不足之处，恳求各位老师给予指教。

一零件的分析 (一) 零件的作用众所周知，现在的机床有许多半自动控制的，这类机床能实现有级调速，靠的是拨叉拨动从动装置而实现。本工艺学课程就是针对CA6140车床的拨叉而设计的，此零件的结构如图所示。它安装在机床齿条的末端，调速时扇形齿由人工拨动，使齿条左右移动，此时拨叉拨动从动装置末端的轴套也作左右移动，从而使得转换齿轮的啮合，达到调速的目的。零件有花键，可以保证零件使用时不发生转动。零件工作时所受的载荷主要是两槽在花键孔方向上的载荷。 (二) 零件的工艺分析 CA6140的拨叉共有两组加工表面，现分述如下： 1. 以右端面为基准的加工表面这组加工表面包括：mm 012.0018+宽槽内外表面至该基准面的距离，槽mm 03.008+内表面至基准面的距离。 2. 以mm 25φ花键孔为中心的加工表面这组加工表面包括：mm 28.0022+φ孔，mm 023.0025+φ六齿方齿花键孔，以及2× 15°倒角。mm 012.0018+和mm 03.008+槽上下表面。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可先加工右端面，然后借助专用夹具加工另外的表面。二工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，灰铸铁，考虑到机床经常要变速和该零件的表面要求、产量、经济性等因素，决定选用铸造。由于零件年产量为2000件，达到中批量生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用金属型浇注铸造，这从生产率、保证加工精度上考虑，也是可行的。 (二) 基面的选择

拨叉831006工艺规程及专用夹具设计详细

CA6140车床拨叉（831006型号）工艺规程及专用夹具设计详细说明粗镗半精镗φ55孔为例

目录第一章机械加工工艺规程设计 (3) 一、零件的分析 (3) （一）拨叉的用途 (3) （二）拨叉的工艺分析 (3) 二、确定毛坯、绘制毛坯图 (3) （一）确定毛坯的制造方法···································错误！未定义书签。（二）确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3) （三）绘制零件毛坯图 (3)

第一章机械加工工艺规程设计一、零件的分析（一）拨叉的用途题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）拨叉的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二．确定毛坯、绘制毛坯图（一）确定毛坯的制造方法已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40的外表面和底面为粗基准加工φ22孔的上表面。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。

拨叉831006说明书(DOC)

目录一、零件的分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (1) 2.1确定生产类型 (1) 2.2确定毛坯的制造形式 (1) 2.3基面的选择 (1) 2.3.1粗基准的选择 (2) 2.3.2精基准的选择 (2) 2.4制定工艺路线 (2) 2.5工艺方案的比较分析 (3) 2.6确定切削用量及基本工时 (5) 工序一 (5) 工序二 (7) 工序三 (8) 工序四 (11) 工序五 (12) 工序六 (13) 工序七 (14) 工序八 (16) 三、夹具设计 (17) 3.1定位基准的选择 (17) 3.2切削力及夹紧力的计算分析 (17) 3.3定位误差的分析 (18) 3.4夹具设计及操作的简要说明 (18) 四、参考文献 (19)

一、零件的分析 1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计 2.1确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2.2确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。2.3基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

课程设计拨叉(831005)说明书

CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程设计姓名学号班级指导教师

机械制造技术基础课程设计说明书题目：“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计生产纲领：中批生产内容：1. 课程设计说明书一份2．机械制造加工工艺过程综合卡片一张 3．工序卡片一份 4．毛坯图一张 5．零件图一张

目录前言 (3) 一、设计目的 (4) 二、零件的分析 (4) 1零件的作用 (4) 2零件的工艺性分析 (4) 三、工艺规程设计 (5) （一）确定毛坯的制造形成 (5) （二）基准的选择 (5) （三）制定工艺路线 (5) （四）机械加工余量 (7) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 四、设计心得及致谢 (18) 参考文献 (19)

前言通过CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计，汇总所学专业知识于一体(如《机械制造技术基础》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！

一．设计的目的：机械制造技术基础课程设计,是在学完《机械制造技术基础》课程后，在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。二．零件的分析 1、零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度1812 .000+mm 和83.000mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为1812.000+mm 和83.000mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 2、零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1）以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括?2523.000+mm 的六齿花键孔、?228 .200+mm 花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm 的平面。

831005拨叉铣床夹具设计说明书资料

目录设计说明 (1) 1、零件的分析 (3) 1.1.零件的作用 (3) 1.2.零件的工艺分析 (3) 2、工艺规程设计 (4) 2.1.确定毛坯的制造形式 (4) 2.2.基准的选择 (4) 2.3.制定工艺路线 (4) 2.4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 (5) 3、夹具设计 (7) 3.1.镗孔夹具设计研究原始质料 (8) 3.2．定位基准的选择 (8) 3.3.切削力及夹紧力的计算 (8) 4、设计体会语 (10) 参考文献 (11)

设计说明通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在此次设计中我们主要是设计831005拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是李君老师，在此表示感谢！课程设计是在课程实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在课程实习期间认真调查研究、搜索资料。本次设计是提高CA6140车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及某道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。

拨叉831006说明书(DOC)

CA6140车床拨叉831002说明书三

831002拨叉课程设计说明书工序卡片工艺过程卡片全部

CA6140车床拨叉831006.

拨叉说明书教材

CA6140拨叉831005的工艺及铣8槽夹具设计说明书

ca6140拨叉831006 铣槽16

831005拨叉设计说明书

推荐-拨叉8317 工艺设计说明书 精品

CA6140车床拨叉(831005)说明书解析

CA6140车床拨叉831006型号的工艺规程

拨叉说明书钻攻M8螺纹孔说明书精品

拨叉设计说明书DOC

CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书

拨叉831006工艺规程及专用夹具设计详细

拨叉831006说明书(DOC)

课程设计拨叉(831005)说明书

831005拨叉铣床夹具设计说明书资料

推荐-拨叉8317 工艺设计说明书精品