特种铸造

一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些？

答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压

力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。

2．金属精密液态成形技术的特点是什么？对铸件生产有哪些影响？

特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。

对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸

件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。

在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液

的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。

熔模：一、名词解释

1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。

2.硅酸乙酯水解：

3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。

4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。

5.压型温度：

6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。

7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。

二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。

2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。

3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。

4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。

5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。

6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。

7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。

8.熔模的制备方法有自由浇注和压注两种。

9.常用石蜡-硬脂酸模料(低温模料，生产应用最广泛）的配比为白石蜡和一级硬脂酸各50%。

三、判断题撒砂方法有两种：雨淋法和沸腾法。

1.压蜡温度愈高，熔模的表面粗糙度越小，表面越光滑；但压蜡温度越高，熔模的收缩率越大。（√）

2.压注压力和保压时间对熔模尺寸有影响，随压力和保压时间增加，熔模的线收缩率减小。（√）

3.为提高水玻璃模数，可在水玻璃中加入氢氧化钠。（×）

4.熔模铸造使用最广泛的浇注方法是热壳重力浇注法。（√）

5.使用树脂基模料时，脱蜡后所得的模料可以直接用来制造新的熔模。（×）

四、简答题1.什么是熔模铸造？试用方框图表示其大致工艺过程。

熔模铸造是用易熔材料制成精确的可熔性模样，在其上涂覆若干层耐火涂料，熔去模样，经过焙烧而得到型壳，浇入金属而

得到铸件的方法。

其工艺过程如下：制作蜡模或蜡模组→涂挂耐火涂料→撒砂→结壳硬化→脱蜡→烘干焙烧型壳→浇注铸件→出箱清理打磨。熔模铸造的特点:1）铸件尺寸精度高、表面粗糙度值低2）可铸造形状复杂的铸件3）合金材料不受限制4）生产灵活性高、适应性强熔模铸造常用的水玻璃模数M为3.0～3.4。M增加型壳强度提高（硬化速度快）涂料稳定性提高（易老化、结皮、分层2.影响熔模质量的因素有哪些？答：（1）压型尺寸精度及表秒粗糙度（2）模料质量（3）制模工艺：压射压力保压时间

注蜡温度压型温度涂料粉液比降低（型壳致密程度降低）

按照模料基体材料的成分来分：蜡基模料树脂基模料填料模料水溶性模料

3.常用模料有哪两类，其基本组成、特点和应用范围如何？答：①蜡基模料蜡基模料是以矿物蜡、动植物蜡为主要成分的模料。此类模料一般成分比较简单，成本较低，便于脱蜡和回收，但强度和热稳定性较低，收缩大。多用于要求较低的铸件。

②树脂基模料树脂基模料是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。此类模料一般成分比较复杂，强度较高，热稳定性较好，收缩较小，制成的熔模的质量和尺寸稳定性较高，但模料易老化、寿命短，成本较高，多用于质量要求较高的熔模铸件。

从模料中去除水分、粉尘、砂粒和皂化物的工艺过程称为模料回收。采用蒸汽或热水脱蜡后所回收的模料中会不可避免地混有杂质、砂粒和水分，某些蜡基模料中所含的硬脂酸，在制壳工艺过程中还会与一些物质反应生成皂化物（脂肪酸盐），因而使模料变质，影响使用性能。

4.试述常用三种制壳黏结剂的特点及应用范围。答：目前国内熔模铸造常用的黏结剂主要有：如水玻璃、硅酸乙酯、硅溶胶等。

水玻璃作黏结剂具有成本低、硬化速度快（化学硬化）、湿态强度高、制壳周期短等优点。缺点是表面质量差，尺寸精度不高，在近净形熔模铸造中用得较少。水玻璃的性能参数主要有：模数密度粘度

硅酸乙酯的表面张力低，黏度小，对模料的润湿性能好。所制型壳耐火度高，尺寸稳定，高温时变形及开裂的倾向小，表面

粗糙度低，铸件表面质量好，较硅溶胶的制壳周期短，但价格较贵，且对环境有一定污染，工业发达国家现使用有下降的趋势。

硅溶胶使用方便，易配成高粉液比（耐火材料与黏结剂的比例）的优质涂料，涂料稳定性好。型壳制造时不需化学硬化，工

序简单，所制型壳高温性能好，有高的型壳高温强度及高温抗变形能力。但硅溶胶涂料对熔模润湿性差，需加表面活性剂改善

涂料的涂挂性。另外，硅溶胶型壳干燥速度慢，型壳湿强度较低，制壳周期长。

5.熔模铸造用硅溶胶主要有哪些物化参数？它们对型壳质量有何影响？答：硅溶胶的主要物化参数有SiO2含量、Na2O含量、密度、值、黏度及胶粒直径等，它们与硅溶胶涂料和型壳性能关系密切。硅溶胶中SiO2含量及密度都反映其胶体含量的多少，即黏结力的强弱。一般来说，硅溶胶中SiO2含量增加，硅溶胶密度越高，则型壳强度越高。而Na2O含量影响硅溶胶的PH值，它们都影响

硅溶胶及其涂料的稳定性。硅溶胶的黏度反映其黏稠程度，将影响所配涂料的粉液比，黏度低的硅溶胶可配成高粉液比涂料，所

制型壳表面粗糙度值低、强度较好。硅溶胶的另一参数是胶体粒子直径，它影响硅溶胶的稳定性和型壳强度。粒子越小，凝胶结

构中胶粒接触点越多，凝胶致密，型壳强度越高，但溶胶稳定性越差。

6.硅溶胶、水玻璃、硅酸乙酯粘结剂型壳的干燥和硬化工艺有何本质的区别?

硅溶胶型壳的干燥和硬化是物理硬化过程。随着型壳的干燥，水分蒸发，硅溶胶含量提高，胶体颗粒碰撞几率增加，溶胶便

胶凝而形成凝胶，牢固地将耐火材料颗粒粘结起来，同时耐火材料颗粒彼此接近，这就使得型壳获得了强度。

水玻璃型壳化学硬化前的自然干燥是水玻璃型壳脱除自由水的过程。但水玻璃型壳只有经过化学硬化才能形成不可逆转化的

硅凝胶，使型壳获得足够的湿强度。化学硬化是指水玻璃粘结剂与硬化剂发生硬化反应，达到硬化型壳的目的，其原理是基于电

解质对水玻璃的胶凝作用。

硅酸乙酯黏结剂型壳的干燥硬化，实质上是涂料中的硅酸乙酯水解液继续水解-缩聚反应而达到最终的胶凝以及溶剂挥发的

过程。前者主要是化学硬化，后者是物理过程，但彼此有密切联系。型壳的硬化可用氨气催化，俗称氨干。氨气既可通过碱解反

应加快水解，又可通过改变涂层中水解液的PH值而加快缩聚反应。

7.型壳焙烧的目的是什么？常用三种型壳焙烧工艺参数如何？答：焙烧的目的是去除型壳中的水分、残余模料、硬化剂、盐分等，降低型壳浇注时的发气性，提高透气性，防止出现气孔、浇不足等缺陷。水玻璃型壳的焙烧温度一般为 850℃，保温时间约为0.5 ～2h。对于硅溶胶或硅酸乙酯型壳则为950～1100℃，薄壁件应适当提高，保温时间约为2～3h。焙烧时，升温速度不能太快，应缓慢加热，因为型壳的热导率很低，升温太快时型壳内外温差较大，各部位膨胀量不同会导致型壳出现裂纹。

8. 试述热压注硅质陶瓷型芯的成形方法及型芯材料的组成。

在耐火粉料中加入热塑性材料（如蜡）为增塑剂制成陶瓷料浆，用热压注法制成型芯坯体，再经高温烧结成型芯。

型芯材料的主要组成基体基体（如石英玻璃）、矿化剂（如氧化铝系）、增塑剂（如蜡）、表面活性剂（如油酸）等。

9.硅溶胶型壳制壳有哪些步骤？影响硅溶胶型壳干燥的因素有那些？生产中可不可以采用提高环境温度来缩短型壳干燥时间？为什么？答：硅溶胶型壳制壳工艺过程下图所示：模组脱脂-浸涂料-撒沙-干燥-脱蜡-焙烧

影响硅溶胶型壳干燥的因素很多，其中环境湿度、风速和环境温度三种因素作用最大。生产中不能用提高环境温度来缩短型壳干

燥时间，而应将温度控制在一个较窄的范围内。因为环境温度会影响模组模料的热膨胀和热稳定性，从而影响铸件尺寸精度。

石膏型：一、填空题1．石膏型熔模精密铸造时，石膏型工作温度一般在 150℃～300℃℃之间。

2．α型半水石膏更适合作为石膏铸型用材料。

3．为使石膏型具有良好的强度，减小其线收缩和裂纹倾向，需要在石膏中加入填料。

4．石膏型导热性能差，焙烧时应采用阶梯升温。

5．制备石膏型所用的原材料主要有石膏、填料和添加剂等。

二、简答题1．石膏有哪几种变体？石膏型精密铸造应选用哪种石膏？为什么？

答：石膏有7种变体：二水石膏、β型硬石膏Ⅲ、α型半水石膏、硬石膏Ⅱ、β型半水石膏、硬石膏Ⅰ和α型硬石膏Ⅲ。

硬石膏不能配成石膏浆料，故不能用于石膏型铸造中；生石膏含水量过多，所制石膏型强度低也不能用于石膏型铸造；α型

半水石膏具有致密、完整而粗大的晶粒，总比表面积小。β型半水石膏因孔多，表面不规律，似海面状，其比表面积大。在配成

相同流动性的石膏浆料时，α型半水石膏所需水固比低，浆料凝固后强度高，故α型半水石膏更适合作为石膏铸型用的材料。2．石膏浆料中为什么要加填料？填料应如何选择？答：为使石膏型具有良好的强度，减小其线收缩和裂纹倾向，需要在石膏中

加入填料。石膏型的填料应满足下列要求：（1）有合适的线膨胀率；（2）有较高的熔点和耐火度；（3）有良好的化学稳定性；（4）发气量少、吸湿性小、保水性好；（5）填料在石膏型浆体中有良好的悬浮弥散性；（6）能降低石膏混合料的裂纹倾向。

1）焙烧的主要目的1）去除残留于石膏型中的模料、结晶水以及其它发气物体；2）完成石膏型中一些组成物的相变过程，使石膏型体积稳定。2）焙烧工艺焙烧温度要达700℃采用阶梯升温需随炉冷却

3．为什么石膏浆料配制和灌注时需在真空下进行？

答：在真空下配制石膏浆料和灌浆是为了使浆料中所含的气体能够顺利外排。石膏浆料吸附大量的气体，在浆体搅拌时又

会卷入大量的气，致使浆体中有大量的气泡，影响石膏型腔表面的质量。因此石膏浆料配制和灌注需在真空下进行。

4．石膏型精密铸造常用的充填及凝固方法有哪些？各用于什么情况下？石膏型精密铸造常用的充填及凝固方法有：

1）重力浇注，常压凝固——适用于壁不薄、形状简单的中小件。2）真空吸铸——适于生产中、小型复杂薄壁铸件。3）真空下重力浇注，增压凝固——目前国内外石膏型精铸常用的充填凝固方法。4）低压铸造——适于生产批量较大的复杂薄壁铸件。5）真空下重力浇注，常压凝固——适用于壁较薄、壁厚较均匀铸件。6）调压铸造——适于生产有厚壁部分的复杂薄壁铸件。

5．如何确定石膏型精密铸造浇注工艺参数？答：浇注工艺参数主要包括浇注温度和石膏型温度。（1）铝合金浇注温度由于石膏型导热性差，合金浇注温度可低于其他铸造方法。一般控制在700℃左右，大型薄壁件不宜超过720℃。

2）石膏型温度确定石膏型温度时要考虑两个因素，一是石膏型抗激冷激热能力差，二是石膏型导热性差。石膏型工作温

度过低，浇注时石膏型易开裂；石膏型温过高，铸件凝固速度慢，易出现粗大组织。浇注时石膏型温度一般控制在150～300℃

之间，大型复杂薄壁件取上限，中小型、壁稍厚铸件取下限。

石膏型工艺特点1)使用易熔模，不用开箱起模。2)石膏浆料的流动性很好3)石膏型的导热性能很差4)石膏型透气性极差

陶瓷型：一、填空题5)石膏型的耐火度低

1.陶瓷型铸造可分为整体陶瓷铸型和复合陶瓷铸型两大类。

2.陶瓷型精密铸造常用的黏结剂是硅酸乙酯水解液。

3.为提高生产率，在制造陶瓷型的浆料中必须加入催化剂来缩短胶凝时间。

4.陶瓷型喷烧目的是使酒精燃烧起来，均匀地挥发，从而使陶瓷型表面有一定的强度和硬度，并出现均匀密布的显微裂纹

二、简答题1.为什么广泛采用复合陶瓷型，而不使用整体陶瓷型？答：整体陶瓷型所用陶瓷浆料太多，成本高，而且透气性差，型壁太厚时喷烧铸型易产生较大的变形。采用复合陶瓷型，水玻璃砂套，砂底套制作方便，透气性好，成本低，应用较普遍。

2.陶瓷型铸造灌浆时应注意哪些问题？答：正确低控制浆料的流动性和准确地掌握它们的结胶时间，是成功完成灌浆工序、获得高质量陶瓷型的关键。灌浆太早，容易冲走母模表面的脱模剂，引起黏模，同时浆料中耐火材料容易沉淀，使铸型产生大量裂纹；灌浆太迟，浆料的流动性太差，铸型内腔论过不清晰。因此准备浆料和灌浆时应注意以下几点： 1）在保证浆料具有一定流动性和充型能力的前提下，尽量增加浆料中固体含量，以增大浆料的黏度。2）在保证浆料能够充满铸型的条件下，尽可能缩短结胶

时间。3）相向水解液中加入耐火材料时边加边搅拌，直至混合均匀后加入催化剂，并保证它在浆料中的均匀性。（4）浆料的结

胶时间应视零件大小而定，在严格控制其他条件不变的情况下，结胶时间一般可以借助调整催化剂的加入量来控制。

陶瓷型所用的造型材料包括耐火材料（刚玉粉，铝矾土）、黏结剂、催化剂、脱模剂、透气剂（双氧水）等

陶瓷型制作：陶瓷浆料的配制→灌浆→起模→喷烧→焙烧

3．陶瓷浆料制备过程中加入催化剂的作用是什么？答：陶瓷浆料中加催化剂的目的是为了改变硅酸乙酯水解液的PH值，以促使

陶瓷浆料结胶。通过催化剂加入量的多少来控制浆料固化开始时间和固化终了时间。一般环境温度较高时，催化剂的加入量可以

少些，温度较低时则需要加入较多的催化剂。常用的催化剂有氢氧化钙、氧化镁、氢氧化钠，氧化钙等。

4.陶瓷浆料硬化起模后为什么还要经过喷烧？有什么注意事项？答：起模后要立即点火喷烧陶瓷型，使酒精燃烧起来，均匀地挥发，从而使陶瓷型表面有一定的强度和硬度，并出现均匀密布的显微裂纹。这样的陶瓷层表面不会影响铸件表面粗糙度，但可提

高陶瓷层的透气性和尺寸稳定性。如取模后不立即点火喷烧，陶瓷层内外的酒精挥发速度不同，型腔表面的酒精挥发快，收缩大，层内部的酒精挥发慢，收缩小，从而造成陶瓷型出现大裂纹。起模后立即点火喷烧的陶瓷型尺寸变化率是最小，而其强度则是最高5.显微裂纹在陶瓷型焙烧过程中的作用是什么？答：焙烧的目的是去除陶瓷型中残余的乙醇、水分和少量的有机物，并使硅酸胶体脱水，最后形成体型结构，并进一步提高陶瓷层的强度。焙烧温度与陶瓷型强度的关系见图4-13。不同合金对铸型强度要求不同，陶瓷型焙烧温度也可不同。铸钢件铸型焙烧温度应大于600℃，铸铁件铸型焙烧温度大于500℃，铸铝和铸铜件铸型焙烧温

度则可在350℃～450℃之间。焙烧时间由铸型厚度而定，铸型越厚时间越长。

消失模：一、填空题1.消失模铸造泡沫塑料模样制作方法可分为板材加工单件、小批生产）和模具发泡（成形成批、大量生产

2.消失模铸造的浇注温度一般比普通砂型铸造要高 30℃～50℃。

3.消失模铸造的冷却凝固速度比普通砂型铸造的慢。

4.有机黏结剂在常温状态可以提高涂层的强度，在浇注时被烧失，又能有效地提高涂层的透气性。

5.在EPS、EPMMA和STMMA三种模样材料中，发气量最大的是 EPMMA 。

6.消失模铸造涂料应具有高的强度和良好的透气性。

7.消失模铸造浇注黑色金属铸件时常采用封闭式浇注系统。浇注速度：慢-快-慢

二、判断题1．对表面增碳要求特高的少数合金钢件，模样材料一般选择EPS 珠粒。（×）

2．钢液的原始含碳量越高，增碳越严重。（×）发泡成形工艺主要包括成形机发泡成形蒸缸发泡成形

3．涂料的性能仅与其组成有关，而与制备工艺无关。（×）

4．耐火材料颗粒的粒度越大、分布越集中，涂料的透气性越好。（√）

5. 消失模铸造浇注时负压越高越好。（×）可发泡沫珠粒在成形发泡之前必须经过预发泡和熟化处理。

消失模铸造泡沫模样通常都采用间歇式预发机。预发方式主要有真空预发和蒸汽预发两种。

三、简答题1.生产铸铝、铁、钢不同合金消失模铸件各应选择哪种制模材料？为什么？答：

（1）对于碳量没有特殊要求的铝、铜、灰铸铁和中碳钢以上的钢铸件，可采用EPS珠粒，而对表面增碳有严格要求的低碳钢

铸件最好采用STMMA ，对表面增碳要求特别高的少数合金钢件可选用EPMMA。

（2）性能要求较高的球铁件对卷入碳黑夹渣比较敏感通常也采用STMMA。此外，对要求表面光洁的薄壁铸件不论是灰铁、球

铁还是钢件，须用最细的珠粒，最优的发泡倍数，也需采用STMMA。

（3）根据模样的壁厚选择珠粒大小，保证铸件最小壁厚δmin处模样发泡后有三颗珠粒，使此处模样无明显颗粒网纹。珠粒

发泡30～40倍，因此，原始珠粒大小该为铸件最小壁厚δmin的1/10 ～1/9。

工艺特点1.铸件精度较高(Ra3.2～50μm，CT7～CT9)2.工序简单、生产效率高3.零件的设计自由度大4.清洁生产 5.投资少、成本低6.工人劳动强度低、技术熟练程度要求低消失模铸造缺点：1）实体模样带来的铸件内部质量问题。2）尺寸大的模样较

易变形。3）制作泡沫塑料模样的模具费用较高，生产周期较长，因而要求产品有相当的批量才合算。

2.消失模铸造与砂型铸造相比金属液的充型有何特点？凝固有何区别？答：由于消失模铸造浇注时，铸型型腔是实型，使它的成形规律与一般砂型铸造有很大的差异。在砂型铸造中，金属液从内浇口进入后，先填满型腔底部，然后液面逐渐上升，直至充满

最高处。而在消失模铸造中金属液从内浇口进入后，呈放射弧形逐层向前推进，最后充满离浇口最远处。消失模铸造充型速度比

普通砂型铸造慢。影响消失模铸造充型速度的因素很多，各种工艺因素对金属液充型速度的影响由大到小依次为：真空度、模样

材料、金属液静压头、涂料层透气性、浇注温度、内浇口面积、浇注位置等。

消失模铸造的凝固特点主要有以下两点。①消失模铸造的冷却凝固速度比普通的砂型铸造慢，消失模铸造工艺需要较高的

浇注温度，也进一步加剧了这一变化趋势。②消失模铸造铸型刚度好，浇注铸铁件时，铸型不容易发生体积膨胀，使铸件的

自补缩能力增强，因而大大减少了铸件缩孔、缩松倾向。

为了弥补消失模铸造冷却速度慢带来铸件组织和性能的影响，一般采用激冷造型材料或调整铸件化学成分、优化合金处理工艺

等措施来解决。消失模涂料一般由耐火材料、粘结剂、载体（溶剂）、表面活性剂、悬浮剂、触变剂以及其他添加剂组成的。

涂料的作用 1、有较好的强度、刚度和耐磨性。2、较好的透气性。 3、对于铝合金铸件，尤其是薄壁铝合金铸件，涂料还应

有良好的保温绝热作用。 4、良好的工艺性能。实际生产中主要检测涂料的强度和透气性。

3.试述消失模铸造用涂料的作用与性能。答：（1）提高泡沫塑料模样的强度和刚度，防止模样在运输、填砂振动时破坏或变形。

（2）浇注时，涂料层将金属液和铸型分开，防止金属液渗入干砂中，以保证获得表面光洁、无粘砂的铸件。同时，防止干

砂流入金属液与泡沫塑料模的间隙中，造成铸型塌箱。

（3）涂料层能让泡沫塑料模样在高温下的分解产物顺利地排逸到铸型中去，防止铸件产生气孔、炭黑等缺陷。

4.消失模浇冒系统设计应考虑哪些原则？答：在设计消失模浇注系统时，应考虑以下基本原则：1）内浇道与横浇道的夹角应在同一平面以保证浇注时内浇道同时充型；2）浇注系统引导金属液流动铸型型腔，同时让模样气化的残留物逸出；3）在上涂料、填砂及振实过程中，浇注系统常被用作支撑和搬运，必须具有足够的强度以便于操作；4）铸造后，浇注系统要易于清除。

答：消失模金属液的凝固特点：消失模铸造的冷却凝固速度比普通的砂型铸造慢，消失模铸造工艺需要较高的浇注温度，也进一步加剧了这一变化趋势。真空消失模铸造铸型刚度好，浇注铸铁件时，铸型不容易

发生体积膨胀，使铸件的自补缩能力增强，因而大大减少了铸件缩孔、缩松倾向。

6.为什么消失模铸造时常采用封闭式浇注系统？

答：封闭式浇注系统的特点是流量控制的最小截面处于浇注系统的末端，浇注时直浇道内的泡沫塑料迅速气化，并在很短的时间内被液体金属充满，浇注系统内易建立起一定的静压力使金属液呈层流状充填，可以避免充型过程中金属液的搅动与喷溅。7.消失模铸造时负压的作用是什么？如何选择？答：负压的作用是：固定干砂、防止冲砂和铸型蹦散、型壁移动；加快排气速度和排气量，加快金属前沿的推进速度，提高充型能力；在密封下浇注，改善工作环境。

提高负压度有利于减少或消除皱皮缺陷。因负压度越大，充型速度越快，致使低粘度的液相产物来不及转变为高粘度液相产物；另外，负压高有利于热解产物通过涂层向型砂中排放，因此皱皮减少。提高负压度可有效地防止铸钢件增碳缺陷。但负压度过大会将涂层吸裂，浇注时工艺参数不合理将涂层冲刷而开裂引起粘砂。负压过小会导致塌箱，过大则会将模样快包裹在金属液中，引起气孔缺陷。

8.如何防止消失模铝合金铸件产生针孔缺陷？答：从充型过程的角度来看，合金液的质量、模样材料、涂料的组成和厚度、浇注温度等对针孔的形成均有影响。1）精练除气与变质处理：采用Al-Ti-B变质剂，细化晶粒，可阻止气核形成；2）涂料：采用颗粒细小的耐火材料，如珠光粉、云母粉等均为片状骨料，保温性能好，随着加入量的增加，涂料的孔隙率减少，透气性降低。采用这种涂料，会降低铝液的充型速度，铝液充型平稳，气体易排除，有利于减少针孔。3）模样材料：采用低密度模样4）浇注

温度：浇温＞770℃时，铝合金的气孔率增大。在保证充型性能的前提下，尽量采用低的浇注温度；5）真空度：真空度降低，充型速度低，金属充型前沿流动更加平稳、规则，减少了模样热解产物卷入合金液中的倾向，因而有利于针孔的减少。

低压：一、判断题1．低压铸造时，结晶压力越大，补缩效果越好，铸件的组织也越致密。（√）

2．低压铸造时，如果用湿砂型浇注厚壁铸件，充型速度应快些。（×）

3．低压铸造设备中的升液管的出口面积应小于铸件热节面积。（×）

4．充型压力与升液压力一样，也随坩埚内金属液面的下降而增加。（√）

5．差压铸造时，增压法与减压法相比，增压法金属液上升平稳。（×）

6．真空吸铸的铸型只能是金属的水冷结晶器。（×）

7．调压铸造与差压铸造最大区别在于不仅能够实现正压的控制，还能够实现负压的控制。（√）

8.差压铸造时，对于高度大于300mm的铸件，可以选用缝隙式浇注系统。（√）

二、填空题1．调压铸造是在真空条件下充型，金属液充型性好，不会卷气。

2．差压铸造充填成形与低压铸造相同，而铸件凝固是在更高的压力下结晶凝固的。

3．低压铸造时，自增压结束至铸件完全凝固所需的时间称为保压时间。

4．低压铸造时，铸件形状复杂、精度要求高的中小件，铸型宜采用熔模型壳。

5．低压铸造的特点之一，就是浇铸系统与位于铸型下方的升液管直接相连。

6．真空吸铸是靠压力差压力把金属液吸入结晶器中。

三、简答题1. 如何实现低压铸造的顺序凝固？1）浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口，从而使厚壁部分得到良好补缩。2）应采用多道浇口，以缩短补缩距离，改善厚大部位对薄断面的冒口作用，使金属液通过浇口进行有效地补缩。

3）对于有较大平面的铸件，尽量避免平面呈水平放置，以防注入的金属液分成多股流路充填，合流时卷入气体。若不能避免水平安放，则应分区安置透气塞，使卷入的气体排出。

如果铸件铸造位置不能满足“顺序凝固”要求时，可采取以下措施：1）如果铸件壁厚比较均匀，可在铸件上下取不同的加工余量，以调节铸件的方向性凝固。2）对壁厚均匀的铸件，或局部较厚难以补缩的地方，采用砂型时可用不同厚度的冷铁创造自上而下的凝固方向；采用金属型时，可改变金属型的厚度。3）对于壁厚差大的铸件，用上述一般措施难以得到顺序凝固的条件时，可采用一些特殊的方法，如在铸件厚壁出进行局部冷却，以实现顺序凝固。

2．低压铸造保压时间如何确定？为什么要保压？答：保压时间是自增压结束至铸件完全固所凝需的时间。保压时间的精确控制是保证获得优质铸件的重要工艺因素。若保压时间过长，则增加浇道残留长度，不仅降低金属利用率，而且由于浇道冻结，使

铸件出型发生困难，并增加升液管与浇道接口处的清理工作，影响生产效率。若保压时间太短，则可能使铸件中尚未凝固的金属液在重力作用下回流至坩埚中，结果导致铸件“放空”而报废。保压时间的确定，要考虑铸型种类、铸件结构、铸

型温度、和浇注温度等多种因素。生产中可根据铸件浇道残留长度来确定保压时间的，一般以浇道残留长度40mm为宜。在批量生产浇注首件时，首件的保压时间缩短1～2min。

根据铸件形成过程可分为升液、充型和凝固三个阶段。而加压过程又可分为以下五个阶段：升液充型增压保压卸压

3．根据低压铸造铸件形成特点，为了保证铸件质量，应控制哪些工艺参数？

答：应合理控制升液压力、升液速度、充型压力、充型速度、增压压力、增压速度和保压时间等。

4．低压铸造设备由哪几部分组成？

答：低压铸造机主要由保温炉及密封坩埚系统、机架及铸型开合机构和液面加压控制系统等三部分组成。

5．用金属型进行低压铸造生产薄壁和厚壁铸件其液面加压规范有何区别？答：金属型薄壁件—液面加压规范特点：

升液速度慢，有利于排气和避免在浇口处产生喷溅；充型速度稍快，可防止铸件产生冷隔和浇不足；金属型厚壁件—液面加压规范特点：充型速度不要求太快，在金属液充满型后急速增压到凝固压力，并在凝固压力下保持至铸件完全凝固，随即放气卸压。

6．列举几种反重力铸造技术工作原理的异同点。

答：相同点：低压铸造、真空吸铸、差压铸造以及调压铸造4种铸造技术工作原理的异同点：金属液充填铸型的驱动力与重力方向相反，即金属液沿反重力方向流动。金属液反重力方向流动过程中由于重力作用而使金属液保持连续性，且金属液流动的外加驱动力可以人为加以控制，金属液充填过程的工艺参数可以通过程序控制技术实现。

不同点：，低压铸造通过提高金属液表面气压使其高于大气压力从而获得充型压力，在充型过程中，该压差随时间增大以补偿金属液位升高所需的附加压头；真空吸铸是通过降低铸型内气压使其低于大气压力从而获得充型压力，在充型过程中，该压差也随时间增大以补偿金属液位升高所需的附加压头。对于差压铸造（以减压法为例），首先同步提升上下两个压室的气压。然后减小铸型所在的上压室的气压形成压差。将下压室内的金属液压入铸型。对于差压铸造，首先使型腔和金属液处于真空状态，并且对金属液保温并保持负压；充型时，对型腔下部的液态金属液面施加压力，但型腔仍保持真空，将坩埚中的金属液沿升液管压入处于真空的型腔内；充型结束后迅速对两压室加压，始终保持下部金属液和型腔之间的压力差恒定，以避免铸型中未凝固的金属液回流到坩埚中导致铸件缺陷；保持正压一段时间，使金属液在压力下凝固成形，待型腔内的金属液完全凝固后，即可卸除压力，升液管内未凝固的金属液回流到坩埚中。与其他类型的反重力铸造相比较，调压铸造技术有3个重要特征：①真空除气，②负压充型，③正压凝固。

挤压铸造：一、名词解释1.间接冲头挤压——它是采用成形的冲头将浇入凹型中的部分金属液挤入合型闭锁型腔中，继续加压直至凝固。此时，冲头的作用除将金属液挤入型腔外，还通过由冲头和凹型组成的内浇道，将压力传递到铸件上。

2.开始加压时间——金属液浇入铸型（直接挤压）或压室（间接挤压）至冲头开始加压的时间间隔称为开始加压时间。

3.充型速度——充型速度是指金属液在低压铸造压力（或压铸压头）的作用下，进入并充满型腔时的流动速度。

4.冲头-柱塞挤压铸造——加压冲头带有凹窝，在合型加压时，大部分金属液不发生位移，少部分金属液直接充填到冲头的

凹窝中，并在冲头端面和凹窝内表面的压力下凝固。

二、填空题1.按挤压方式，挤压铸造可分为直接挤压铸造和间接挤压铸造两大类。

2.直接冲头挤压是在合型时将成形冲头插入液态金属中，使部分金属液向上流动，充填由凹型和冲头形成的封闭型腔，继续升压和保压直至铸件完全凝固。

3.挤压铸造区别于压铸的一个显著特点是充型平稳，不卷气。

4. 直接挤压铸造没有浇注系统。

三、简答题1.试述挤压铸造与高压铸造（压铸）、低压铸造的区别。

答：挤压铸造是将一定量的液体金属（或半固态金属）浇入金属型腔内，通过冲头以高压（50～100MPa）作用于液体金属上，使之充型、成形和结晶凝固，并产生一定塑性形变，从而获得优质铸件。

压铸是指在高压作用下，将液态或半液态金属以高的速度压入铸型型腔，并在高压下凝固成形而获得铸件的一种成形方法。

是利用气体压力将金属液从型腔底部压入铸型，并使铸件在一定压力下结晶凝固的一种铸造方法。

2.挤压铸造机与一般液压机有什么区别？答：挤压铸造机应当在铸型充满后能急速（在50～150ms内）增压，达到预定的高压

力值（至少大于50MPa），并能稳定地保持压力，直到铸件结晶完成；滑块及活塞应有高的空载下运行速度；挤压系统速度可调

，以满足不同铸件要求。一般液压机自动化程度低、生产效率低，铸件质量不易控制等。

3.为保证挤压铸件质量应掌握哪些工艺参数？为什么？

答：为保证挤压铸件质量应掌握比压、加压开始时间、加压与充型速度、保压时间、铸型涂料、模具温度及浇注温度等工艺参数。直接冲头挤压和间接冲头挤压各有何优缺点？答：直接冲头挤压铸造工艺优点是：无浇注系统，充型压力直接施加到型腔内的金属液体上，充型金属液凝固速度快，所获得的铸件组织致密、晶粒细小。缺点是浇注金属液必须精确定量；浇注到铸型型腔的金属液中的氧化夹杂无法排除，因此，对金属液的质量要求比普通铸造严格。

间接冲头挤压铸造工艺优点，由于铸件是在已合型闭锁的型腔中成形，不必精确定量金属液，因而铸件尺寸精度高。缺点是

冲头不直接而是部分地加压于铸件上，加压效果较差。此外，间接挤压工艺采用了浇注系统，因此金属液利用率较低。

离心铸造铸件凝固特点（1）加强顺序凝固2）加强补缩3）结晶形态

快速铸造：一、名词解释

1.PCM工艺——即无木模铸造工艺，它采用逐点喷射黏结剂和催化剂即两次同路径扫描的方法来实现铸造用树脂砂粒间的黏

结并完成砂型自动制造。

2.DSPC工艺——即直接壳型铸造工艺，工艺原理出自三维印刷3DP快速原型技术，用CAD软件设计零件、添加浇注系统，完成型壳设计，型壳是一层层制造的，每制一层先铺陶瓷粉末，按层信息喷射硅溶胶黏结剂，整个型壳制成后清除未黏结的陶瓷粉，焙烧时使型壳强度增加，即可浇注铸件。

3.快速陶瓷型铸造——利用快速成形技术制作的母模转换成可供金属浇注的陶瓷型技术

4.快速石膏型制造——利用软件系统进行CAD模型造型，制造LOM原型；然后制造硅橡胶模、石膏型，烘干及焙烧，浇注金

属液得到金属零件。

二、填空题1.固化成形工艺是采用激光一点点照射光固化液态树脂使之固化的方法成形

2.直接壳型铸造工艺原理出自三维印刷3DP 快速原型技术。

3.Quick Casting工艺是利用立体光刻(SL) 技术来获得RP原型。

4.基于离散-堆积成形原理的成形方法统称为快速成形。

5.3DP（三维印刷）工艺采用逐点喷射黏结剂来黏结粉末材料的方法制造原型。

三、简答题1.什么是快速铸造？在铸造生产中应用快速成形的意义何在？

2.常用快速成形方法有哪几种？答：常用快速成形方法：（1）光固化成形工艺2）激光选区烧结工艺

3）叠层实体制造工艺4）熔融沉积成形工艺5）三维印刷工艺

2.

铸造安全技术

编号：SM-ZD-27312 铸造安全技术 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改

铸造安全技术 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。

铸造工艺

铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。

机械铸造行业的安全技术标准版本

文件编号：RHD-QB-K2520 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 机械铸造行业的安全技 术标准版本

机械铸造行业的安全技术标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 由于人类文化的进步，现代科学技术和生产水平的提高，常要求生产出大量同类型的质量高并且稳定的铸件。同时，还要求提高劳动生产率，降低成本，改善劳动条件。普通的砂型铸造已经满足不了这样的要求，所以不得不寻求其它更先进的铸造方法，许多与普通砂型铸造有区别的铸造方法，虽然本身也各不相同，但都通称为“特种铸造”。 特种铸造方法主要有下列几种： （1）金属型铸造（俗称硬模铸造）； （2）压力铸造； （3）离心铸造；

（4）熔模精密铸造（失蜡铸造）； （5）低压铸造； （6）壳型铸造； （7）连续铸造； （8）真空吸铸； （9）挤压铸造； （10）磁型铸造等。 生产中常用的是前三种，现分述如下。 一、金属型铸造 金属型铸造又称为“硬模铸造”，就是用铸钢、铁或其它金属材料制造铸型，用以浇注各种铸件的工艺方法。 金属型铸造时可使用金属型芯和砂芯。一套金属型可以浇注几百次至几万次，所以也称为“永久型”。它与普通砂型铸造相比较，具有生产效率高、

铸件质量好、改善劳动条件、便于机械化等优点。因而广泛应用于各工业部门铸件的生产，特别是大批量的有色铸件更为合适。 1．金属型的要求 （1）应保证铸件的形状、尺寸、质量，符合技术要求。 （2）正确的浇注系统及冒口，符合铸造工艺的要求。 （3）金属型应便于铸件的取出及修理安装的方便。 （4）良好的排气。 （5）保证金属型能长时间满足工作温度而不翘曲变形的要求。 （6）结构尽可能简单，便于加工制造、降低成本，以及便于机械化、自动化，提高生产效率和改

《特种铸造》课程标准

《特种铸造》课程标准 第一部分前言 一、课程性质和任务 《特种铸造》是材料成型与控制技术专业的一门专业课，是考察课。 其研究的主要内容是:熔模铸造技术、消失模铸造技术、压力铸造技术以及离心铸造技术等。重点讲授各种铸造方法的原理、应用、优缺点、适用场合、工艺流程等内容，同时将这些特种铸造方法与铸件质量分析结合起来，培养学生分析和解决生产实际问题的能力。 二、课程标准的设计思路 （一）本课程是使学生掌握各种特种铸造的工艺方法及设计。提高学生的工程实践能力和岗位就业适应能力。 （二）实行理论与实践相结合，讲授与讨论相结合，结合现场教学及生产案例教学，对实践中直接应用的内容，要侧重培养学生的应用能力； （三）采用多媒体教学软件、板书与视频相结合的方式，提高教学效果。 第二部分课程目标 通过本门课程的学习，使学生具备高素质劳动者和中级技工所必须的基本知识和基本技能。初步形成解决实际问题的能力，为学习职业技能做好准备。 一、知识目标 （一）掌握各种特种铸造方法的优缺点、适用范围和场合，铸造原理、模型制造过程等以方便将来实际操作过程中选用。 （二）掌握铸件形成过程的基本规律与铸件质量的关系，对铸件质量的控制有一个系统的认识。 （三）掌握特种铸造工艺及工艺装备设计。 （四）掌握每种铸造方法缺陷产生的原因及防止措施。 （五）了解部分材料的铸造过程。 二、技能目标 具备初步分析和选用铸造方法的能力，具有初步分析和鉴别铸件常见缺陷的能力。 第三部分内容标准 一、绪论 学时：2学时

1.学习目标 （1）了解特种铸造对铸件的新要求 （2）了解特种铸造技术的国内外发展概况和发展趋势。 例：当前特种铸造技术的发展趋势是：更轻、更薄、更强、更精密 （3）了解本课程的内容和学习任务 例1：学习内容：掌握各种特种铸造方法的优缺点、适用范围和场合，铸造原理、模型制造过程等以方便将来实际操作过程中选用。 例2：本课程学习任务：应达到能够分析和拟订铸件的铸造方法，并会设计相应的工艺装备；具有提高铸件质量，鉴别和分析常见铸件缺陷的初步能力。 2. 实践活动建议 上网阅读特种铸造方法有关的文章，进行分析总结，以扩大知识面更深层次的了解各种特种铸造方法。 二、熔模铸造技术 学时：12学时 1.学习目标 （1）掌握熔模铸造工艺及特点，了解熔模铸造的应用。 （2）掌握熔模铸造模料的种类及配置方法。 例1：国内常用蜡基模料的成分和性能 例2：石蜡硬脂酸模料的配方 例3：石蜡硬脂酸蜡膏配置工序及设备 （3）掌握蜡模的制造过程、模料的处理 例1：酸处理法操作要点 例2：树脂基模料操作要点 例3：手工压制蜡模操作要点 例4：模组焊接操作要点 （4）掌握水玻璃型壳、硅溶胶型壳的制造以及脱蜡焙烧。 例1：水玻璃型壳用粘结剂、耐火材料及其性能 例2：水玻璃涂料性能测试方法 例3：水玻璃型壳制壳工序作用及说明 例4：水玻璃手工制壳操作要点

铸造机械操作安全技术规程(最新版)

铸造机械操作安全技术规程 (最新版) The safety operation regulations are the guiding documents for the safe operation of the post. It stipulates the specific details of the safe operation methods of the post. ( 操作规程) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改

铸造机械操作安全技术规程(最新版) 铸造是把高温熔化的液态金属浇注、压射或吸人铸型型腔中，待其凝固后而得到的一定形状和性能要求的金属铸件的一种制造方法。铸造生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。 一、铸造的危险因素和多发事故 铸造生产因其工序多，起重运输量大，生产过程中伴随高温，并产生各种有害气体和粉尘、烟雾和噪声等特点，使得铸造作业经常发生烫伤、火灾、爆炸和机械伤害等事故；另外，还易造成热辐射、中毒、振动及矽肺病等职业病伤害。因此，铸造作业的安全重点是防尘、防热和预防机械伤害。下面我们按照铸造作业的不同工序分别介绍其安全注意事项。 二、安全操作要点

1．混砂作业 混砂作业中工人一般要使用碾轮式混砂机，这种机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。为此，我们在使用碾轮式混砂机时要注意以下安全操作要点： (1)机器要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。 (2)碾砂机启动后，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。 (3)进入碾盘内检修、清理时，必须切断电源，设专人监护。并在开关柜上挂上“有人检修，严禁合闸”的安全标牌。 (4)碾砂机应有取样器，无取样器的碾砂机，必须在停机后取样。 (5)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。 (6)及时清理散落在工作场地上的砂料和物件，以确保人员行走安全。

特种铸造工艺

特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。 特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。 一、熔模铸造（失蜡铸造） （一）熔模铸造的工艺过程 1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。如图1-34a所示。为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b所示。 2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。 3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。 4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。 5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。 6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。 熔模铸造的工艺过程 （二）熔摸铸造铸件的结构工艺性 熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。一般铸孔应大于2mm.。 2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。 3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。 （三）熔模铸造的特点和应用 熔模铸造的特点是： （1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。如熔模铸造的涡轮发动机叶片，铸件精度已达到无加工余量的要求。 （2）可制造形状复杂铸件，其最小壁厚可达0.3mm，最小铸出孔径为0.5mm。对由几个零件组合成的复杂部件，可用熔模铸造一次铸出。 （3）铸造合金种类不受限制，用于高熔点和难切削合金，更具显著的优越性。 （4）生产批量基本不受限制，既可成批、大批量生产，又可单件、小批量生产。 缺点：工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。 产品：生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。 二、金属型铸造 金属型铸造：将液体金属在重力作用下浇入金属铸型，以获得铸件的一种方法。

特种铸造设备-铸造成型设备

第七章特种铸造设备 特种铸造系指不同于普通砂型铸造的其他铸造方法。特种铸造是多种铸造工艺方法的统称，它主要包括以下几种方法： (1)压力铸造； (2)低压铸造； (8)熔模铸造； (4)离心铸造； (5)壳型铸造； (6)连续铸造； (7)金属型铸造； (8)液态金属挤压铸造； (9)陶瓷型铸造； (10)真空吸铸等。 与普通砂型铸造相比，特种铸造方法具有许多明显的优点： (1)铸件的尺寸精确，表面光洁，可节省大量的机加工和装配工时。如熔模铸件及压铸件的尺寸精度可达7—8级，表面粗糙度达1.6um (Ra)。 (2)铸件的力学性能好。如低压及金属型铸造铝硅合金铸件抗拉强度比砂型铸件高20％，延伸率高25%，冲击值增加一倍。

(3)绝大多数特种铸造方法的工艺流程较短，工序少，因此具有较高的生产率，便于机械化和自动化生产。 (4)劳动条件一般都有所改善，大大节省了生产及辅助面积。 当然，特种铸造也有许多缺点，主要是应用范围有一定的限制，设备也较复杂，生产所需的工装准备时间较长，对铸件的产量也有一定的要求等。随着科学技术的进步，有些原来用砂型生产的铸件将不断改用特种铸造方法。但特种铸造也不可能完全取代砂型铸造。 本章介绍前四种方法常用的特种铸造设备 一、压力铸造 压力铸造是指高压压力铸造，简称压铸，这是一种先进的少无切削铸件成形工艺。其实质就是使液态合金以高速(35~70m/s)充满铸型型腔并在充满型腔的瞬间施以高压(20~100MPa)，液态合金在此高压下凝固成形。这一成形特点使压铸件具有尺寸精确、表面光洁、铸态力学性能好及铸件壁厚薄而又外形可很复杂等优点。压铸件可不经加工或只经精加工即可直接装配使用。因而节省了大量的机加工工时和设备。据统计，每使用一台压铸机可节省15~60台金切机床。因此，压铸生产在各工业国家得到了广泛的应用和迅速的发展。

铸造生产中的安全技术

编号：AQ-JS-03911 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸造生产中的安全技术 Safety technology in foundry production

铸造生产中的安全技术 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。

金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业时，要戴好安全帽，并有人监护，加料口要设护网板，并使用12伏照明灯。修炉时不许鼓风，但炉上风眼应全部打开。 （2）点火前加底焦要小心轻放。加好底焦后，将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开，然后点火，以防一氧化碳中毒。 （3）加料前，必须等候检查机械各部件是否坚固灵活；运料路线附近要设栅栏，并严禁行人穿过或靠近装料机；装料机运行时，最好设警告牌或亮红色警灯；冲天加料口应比加料台高0.5米，加料台要保持整齐清洁；称料时，要仔细检查，防止爆炸物混入炉内。 （4）鼓风熔化作业时，操作者应戴上防护眼镜，站在风嘴侧面监视。如炉壳烧红要立即停止加料、送风，严禁浇水；烧红面积不大于75平方厘米时，可吹风冷却。

铸造热处理安全技术(2020版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造热处理安全技术(2020版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

铸造热处理安全技术(2020版) 为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工，常常需要改变它们的物理。化学和机械性能，如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却，来改变金属及合金的内部机构（组织），以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能，这种方法就叫作热处理。进行这项工作时，工人经常与设备和金属件接触，因此必须认真掌握有关安全技术，避免发生事故。 （一）热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉，可以分为燃料炉的电炉两大类。 1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源，如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量，大都属一次能源，价值

经济、消耗低，但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中，如回火、正火、退火和淬水。 2.电炉。以电为热能源，即二次能源。按其加热方法不同，又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同，按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。 （1）电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求，可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化，也可解决无氧化问题。 （2）感应炉。通过电磁感应作用，使工件内产生感应电流，将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法，主要用于表面热处理淬火，后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等，特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。 （二）热处理操作的一般安全要求 1.操作前，首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。 2.操作时，必须穿戴好必要的防护用品，如工作服、手套、防

特种铸造复习题

1 2.铸件在金属型与砂型中的有何不同？为此，在金属型中有哪些注意事项。 答：金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高25％， 屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高； （2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定; （3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％； （4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100％； 此外，金属型铸造的生产 效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。但在金属型中， 由于金属型的无退让性，透气性差等原因，也会造成应力，气孔等一系列的缺点。因此，在 金属型中应注意排气以及保证金属有一定的退让性等。金属型铸造时，铸型的工作温度、合 金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的 影响甚为敏感，需要严格控制 3：低压铸造与压力铸造的合金液充填方式有何不同？各有 什么特点和应用 答：低压铸造利用坩埚内的气压，将金属液在低压下由下而上慢速的充填型腔，保持下浇道 和补缩通道合二为一。而压力铸造则是在将金属液注入压铸机的压室，在压射冲头的高压作 用下，高速地推动金属液经过压铸模具的加注系统，注入并充填型腔。一种是慢速的由下而 上的充填，一种则是高速高压下的射入充填。低压铸造合金液沿着重力相反的方向自下而上 充填并凝固，具有充型平稳，充型速率可控，温度场分布合理，压力下凝固及有利于铸件凝 固补缩的特点，铸件的力学性能好，组织致密，铸造缺陷少。运用于力学性能要求高的铸件。 压力铸造在高压下，以很高的速度充填型腔，使用金属模具，使得压力铸造，生产效率高， 铸件的强度和表面硬度较高；铸件的尺寸精度高。因为模具成本高，适用于大批量生产。 铸造方法 适合的合金 适宜的铸件 生产批量 毛坯利用率 铸件质量 金属型铸造 铝镁合金及黑色 金属 不能太大、太复杂且便于从型腔 脱出的铸件 大批量 较高 较好 压力铸造 低熔点压铸合金，如；锌、铝、镁等 薄壁、形状复杂 但轮廓清晰的中 小型铸件 大批量 高 较好 消失模铸造 有色及黑色金属 中、大型铸件 单件、小批量 较高 较好 熔模铸造 不受限制， 铸件尺寸不宜太 大 不受限制 较高 较好 石膏型铸造 铝、锌、铜、金、银等合金 大型复杂薄壁铸 件 小批量 较高 较好 离心铸造 不受限制 薄壁铸件 大批量 一般 较差 陶瓷型铸造 不受限制 大型，尺寸精确、 光洁度高的铸件 小批量 较高 较好 实型铸造 不受限制 形状复杂铸件 小批量或单件 较高 一般 低压铸造 以非铁合金为主，也可用于黑 色金属 中小型铸件 大批量 较高 较好 挤压铸造 不受限制 大型，形状简单 的薄壁铸件 大、中批量 较高 较好

铸造安全技术(正式版)

文件编号：TP-AR-L3675 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 铸造安全技术(正式版)

铸造安全技术(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金 属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸 造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混 有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用 铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很 容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作 业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等 过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使 用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，

可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 （二）金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业

什么是特种铸造

1、什么是特种铸造？特种铸造的的方法有哪些？任举一例说明与砂型铸造的区 别。 是指生产特种铸造件的铸造方法，主要用于特种行业需要的半成品。 常用的特种铸造方法有熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、挤压铸造、离心铸造、连续铸造、半连续铸造、壳型铸造、石墨型铸造、电渣熔铸等 特种铸造砂型铸造尺寸精度不高，表面粗糙，生产率低，质量不稳定，劳动强度大等。。 2、何谓焊接热影响区？它由几部分组成？性能最差的是哪些区域？ 焊接时热影响区处于AC3以上的区域，由于这类钢的淬硬倾向较大，故焊后得到淬火组织（马氏体）。在靠近焊缝附近（相当于低碳钢的过热区），由于晶粒严重长大，故得到粗大的马氏体，而相当于正火区的部位得到细小的马氏体。 低碳钢和不易淬火钢 （1）熔合区 （2）过热区（1100℃以上） （3）相变重结晶区（正火区）（850~1100℃） （4）不完全重结晶区(部分相变区)（700~850℃) 易淬火钢 （1）完全淬火区 （2）不完全淬火区） 3、试述零件表面加工方案的选择依据。 按经济精度根据材料的切削性根据产量各种方法组合选用按企业实

际选方法循序渐进分段加工 4、列举出三种空的加工方法，并简述这些方法的工艺特点。 钻孔它是用钻床进行加工的，工艺过程包括：确定孔位置、样冲做标记、在钻床上装夹、根据要求选钻头。扩孔就是在前面的工艺基础上增加了一定的孔径，但是扩孔要比钻孔的孔壁表面度好。铰孔的作用在于使孔的精度与光洁度垂直度达到生产要求，工艺过程也是在前面的基础之上的。 它们之间有先后，麻花钻先加工出孔，然后再视其要求选择其它工具，再加工扩孔，铰孔。但是它们的精度要求也是不同的，要求是越来越高。 5、什么是特种加工？他与传统的切削加工相比有何特点？常用的加工方法有哪 些？ 不用常规的车刨铣钻机床加工，常用的有电火花机，线切割，激光焊等。 工具材料的硬度可以大大低于工件材料的硬度。 (2)可直接利用电能、电化学能、声能或光能等能量对材料进行加工; (3)加工过程中的机械力不明显; (4)各种加工方法可以有选择地复合成新的工艺方法，使生产效率成倍地增长，加工精度也相应提高; (5)几乎每产生一种新的能源，就有可能导致一种新的特种加工方法产生。

铸造安全技术正式版

Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 铸造安全技术正式版

铸造安全技术正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。

清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 （二）金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤

特种铸造有哪些特点

特种铸造有哪些特点？ 1.铸件的尺寸精度和表面光洁度较高,从而易于实现少切削或无切削; 2.铸件的内部质量和机械性能较好; 3.降低金属消耗和铸件的废品率; 4.制型时不用砂或少用砂,简化铸造生产工序,便于实现机械化和自动化; 5.改善劳动条件,提高劳动生产率 常见的特种铸造方法有哪些？ 常用的特种铸造方法有：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。 什么是熔模铸造？试述它的主要工艺过程 用可溶性材料制成尺寸精确、没有分型面的实体模样，在模样上涂挂数层耐火材料，经硬化、干燥制成型壳，然后加热使模样熔失制得空心型壳，空心型壳经高温焙烧、浇注金属液而获得铸件的铸造方法。熔模铸造的主要生产过程有压制蜡模，结壳，脱模，造型，焙烧和浇注 熔模铸造的模样是怎么获得的？ 熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。 模料先配制，再压制，最后进行组装。压制的过程为先在压型型腔表面涂一层分型剂，然后在一定压力下将预制好的模料注入压型，保压一定时间，待模料凝固后打开压型取出熔模，并放水中冷却。组装过程为根据工艺设计要求，将经整修检验合格熔模铸件和浇冒口系统的熔模组合成整体模组； 熔模铸造的壳型是怎么形成的？ 1耐火涂料的配制 2型壳的涂挂与干燥硬化 3熔模的熔失和焙烧 熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采用的是多型壳。将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。 离心铸造机分为哪几类？试述其特点 1．立式离心铸造机2．卧式离心铸造机 立式离心铸造机特点：当铸造在立式离心铸造机上绕垂直轴回转时，在离心力作用下，金属液自由表面呈抛物面，使铸件沿高度方向的壁厚不均匀（上薄、下厚）铸件的高度越大、直径越小、转速越低时，其上下壁厚差越大。适合于高度不大的盘、环类铸件。 卧式离心铸造机特点：当铸型在卧式离心铸造机上绕水平轴回转时，由于铸件各部分的冷却、成形条件基本相同，所以铸件的壁厚在轴向和径向都是均匀的。适合于铸造长度较大的套筒及管类铸件简述实型铸造的工艺过程 先选择气化模的材料，在进行气化模的制造。气化模的制造分为压型发泡成型和机械加工方法制造压铸机共分几类，几种形式？分析对比立式、卧式、全立式冷压室压铸机的优缺点两类，热压室压铸机、冷压室压铸机 三种形式，立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机、全立式冷压室压铸机 全立式冷压室压铸机：压铸型水平放置，稳固可靠，分型面、浇注系统开设方便；热量损失小，带入型腔中的空气少等；

铸造生产中的安全技术

铸造生产中的安全技术 铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意

预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业时，要戴好安全帽，并有人监护，加料口要设护网板，并使用12伏照明灯。修炉时不许鼓风，但炉上风眼应全部打开。 （2）点火前加底焦要小心轻放。加好底焦后，将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开，然后点火，以防一氧化碳中毒。 （3）加料前，必须等候检查机械各部件是否坚固灵活；运料路线附近要设栅栏，并严禁行人穿过或靠近装料机；装料机运行时，最好设警告牌或亮红色警灯；冲天加料口应比加料台高0.5米，加料台要保持整齐清洁；称料时，要仔细检查，防止爆炸物混入炉内。 （4）鼓风熔化作业时，操作者应戴上防护眼镜，站在风嘴侧面监视。如炉壳烧红要立即停止加料、送风，严禁浇水；烧红面积不大于75平方厘米时，可吹风冷却。 （5）出铁出渣时，冲天炉周围不许有任何水分、潮气存在，特别是出铁坑、出渣槽要非常干燥。如有积水，必须排净，并铺上适当厚度的干砂。所用工具都必须抹涂料、烘干，以防烫伤。 （6）停风打炉时，地面必须铺干砂，以保持干燥；四周不得站人；操作者站在上风侧。打炉后，迅速将红热铁块及焦炭取出，不准

特种铸造

一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些？ 答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压 力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。 2．金属精密液态成形技术的特点是什么？对铸件生产有哪些影响？ 特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。 对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸 件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。 在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液 的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。 熔模：一、名词解释 1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。 2.硅酸乙酯水解： 3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。 4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。 5.压型温度： 6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。 7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。 二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。 2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。 3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。 4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。 5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。 6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。 7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。 8.熔模的制备方法有自由浇注和压注两种。 9.常用石蜡-硬脂酸模料(低温模料，生产应用最广泛）的配比为白石蜡和一级硬脂酸各50%。 三、判断题撒砂方法有两种：雨淋法和沸腾法。 1.压蜡温度愈高，熔模的表面粗糙度越小，表面越光滑；但压蜡温度越高，熔模的收缩率越大。（√） 2.压注压力和保压时间对熔模尺寸有影响，随压力和保压时间增加，熔模的线收缩率减小。（√） 3.为提高水玻璃模数，可在水玻璃中加入氢氧化钠。（×） 4.熔模铸造使用最广泛的浇注方法是热壳重力浇注法。（√） 5.使用树脂基模料时，脱蜡后所得的模料可以直接用来制造新的熔模。（×） 四、简答题1.什么是熔模铸造？试用方框图表示其大致工艺过程。 熔模铸造是用易熔材料制成精确的可熔性模样，在其上涂覆若干层耐火涂料，熔去模样，经过焙烧而得到型壳，浇入金属而 得到铸件的方法。 其工艺过程如下：制作蜡模或蜡模组→涂挂耐火涂料→撒砂→结壳硬化→脱蜡→烘干焙烧型壳→浇注铸件→出箱清理打磨。熔模铸造的特点:1）铸件尺寸精度高、表面粗糙度值低2）可铸造形状复杂的铸件3）合金材料不受限制4）生产灵活性高、适应性强熔模铸造常用的水玻璃模数M为3.0～3.4。M增加型壳强度提高（硬化速度快）涂料稳定性提高（易老化、结皮、分层2.影响熔模质量的因素有哪些？答：（1）压型尺寸精度及表秒粗糙度（2）模料质量（3）制模工艺：压射压力保压时间 注蜡温度压型温度涂料粉液比降低（型壳致密程度降低） 按照模料基体材料的成分来分：蜡基模料树脂基模料填料模料水溶性模料

浇铸工安全技术操作规程(新编版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浇铸工安全技术操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

浇铸工安全技术操作规程(新编版) 1．清除通道和场地的一切障碍物。 2．检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。 3．与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。 4．铁水不得超过铁水包容积的80％，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。 5．用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。 6．严格贯彻六不浇： ①铁水温度不够不浇； ②铁水牌号不对不浇；

③不挡渣不浇； ④砂箱不干不浇； ⑤不放外浇口不浇； ⑥铁水不够不浇。 7．浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。 8．当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。 9．剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。 10．所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

1-3特种铸造及铸造新技术练习册

§1一3特种铸造及铸造新技术 一、填空题 1、特种铸造主要包括（）铸造、（）铸造、（）铸造和（）铸造。 2、离心铸造的铸型可以用（），也可以用（）。 3、消失模铸造是指利用泡沫（），根据工件结构和尺寸制成实型模具，经浸涂（）黏结涂料，烘干后进行干砂造型、振动紧实，然后浇人（）金属，使模样受热后汽化消失，从而得到与模样形状（）的铸件的铸造方法。 4、消失模铸造省去了（）、（）、（）等工序，大大简化了造型工艺。 5、陶瓷型铸造与熔模铸造相比，工艺（），投资少，生产周期（），铸件大小基本（）限制。 二、判断题 1、在铸造大型工件时，常将许多蜡模粘在蜡质的浇注系统上，组成蜡模组。（） 2、制作型壳时需要反复挂涂料、撒砂并硬化4~10次，这样就在蜡模表面形由多层耐火材料构成的坚硬型壳。（） 3、在生产中，常选用铸铁、碳素钢或低合金钢作为铸型材料。（） 4、压力铸造主要由压铸机来实现，离心铸造在离心铸造机上进行。（） 5、压力铸造的铸型可以用金属型，也可以用砂型。（） 6、绕立轴旋转的离心铸造只适用于制造高度较小的环类、盘套类铸件；绕水平轴旋转的离心铸造适用于制造管、筒、套（包括双金属衬套）及辊轴等铸件。（） 7、金属型铸造与砂型铸造相比，铸件精度高，力学性能好，生产效率高，无粉尘；但 设备费用较高。（） 8、熔模铸造用于以碳钢、合金钢为主的合金和耐热合金的复杂、精密铸件（铸件质量不大于10kg）的成批生产。（） 9、离心铸造铸件组织细密，设备简单，成本低；但生产效率低，内表层余量大，机械加工量大。（） 10、消失模铸造所使用的泡沫塑料模具设计及生产周期长，成本高，因而只有产品批量生产后才可获得经济效益。（） 11、用陶瓷浆料制成铸型以生产铸件的铸造方法称为陶瓷型铸造。（） 12、通过数值模拟可预测铸件热裂倾向的最大部位、产生缩孔和缩松的倾向，从而决定铸件的修改及判断冒口和冷铁设置的合理性等。（） 13、铸造生产中的计算机辅助设计（CAD)不能代替原来根据图样制作楝样及工艺装备的试制过程。（） 14、此利用计算机控制砂处理工步可根据造型工步的要求及时自动地改变配比和其他性能参数。（） 二、选择题（将正确答案的序号填写在括号内） 1、（）是指利用易熔材料制成模样，然后在模样上涂覆若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。 A.金属型铸造 B.压力铸造 c.熔模铸造 D.离心铸造