钳工螺纹加工16

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编号：SHJD-508-11 版本号：A/O 流水号：

授课日期

班级

课题：螺纹加工

教学目的要求：了解螺纹的基本知识；掌握螺纹加工工艺；

教学重点、难点：螺纹加工的相关计算；螺纹加工质量的控制。

授课方法：讲授；演示；指导

教学参考及教具（含多媒体教学设备）：多媒体教学设备；常用量具钳工作台；手锯；扁铁80×6×80mm；螺纹加工工具。

授课执行情况及分析：

板书设计或授课提纲

螺纹加工

一、螺纹概述

二、攻丝（攻螺纹）

1、攻螺纹的工具

2、攻螺纹前螺纹底孔直径及孔深的确定

3、攻丝操作方法

三、套丝（套螺纹）

1、套丝工具

2、套螺纹前圆杆直径的确定

3、套丝操作法

四、安全文明生产

讲解师范(课题分析与工艺过程) 课程导入

复习上次课的主要内容：

课程内容；

一、螺纹概述

螺纹具有装卸容易和可拆性，广泛应用于机械制造领域。

二、攻丝（攻螺纹）

是用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法。

1、丝锥

2、丝锥材料

材料是用合金工具钢制造，并经热处理淬硬。

3、丝锥结构

（1）柄部

是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩作用；

（2）切削部分

切削部分的前角γ。=8°—10°，后角α。=6°—8°，起切削作用。

（3）校准部分

校准部分有完整的牙形，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。切削工作量分配是：头锥为60％—75％，二锥为30％—25％，三锥为10％。

4、丝锥分类

丝锥分手用和机用丝锥。；

2、铰杠

是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。

（1）普通铰杠（有固定式和可调式两种）

（2）丁字形铰杠（有固定式和可调式两种）

3、攻螺纹前螺纹底孔直径及孔深的确定

为了使攻螺纹时既有足够的空隙容纳被挤出的材料，

又能保证加工的螺纹具有完整的牙形，所以攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。决定其底孔钻头直径可用下面经验公式计算。

钢材及韧性金属 D孔=D-P

铸铁及脆性金属 D孔=D-（1．05～1．1）P

式中D孔----螺纹底孔钻头直径㎜

D----螺纹大径㎜

P-----螺距㎜

攻盲孔螺纹时，钻孔深度（H㎜）要大于螺纹的有效长度（h㎜）。其计算公式

H深= h有效 +0.7 D

4、攻丝操作法

（1）按确定的底孔直径和深度钻底孔，并将孔口倒角，便于丝锥顺利切入；

（2）起攻时，可一手用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合；

（3）当丝锥攻入1—2圈时，应检查丝锥与工件表面的垂直度，并不断校正，丝锥的切削部分全部进入工件时，要间断性地倒转1/4—1/2圈，进行断屑和排屑；

（4）攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻至标准尺寸；

（5）攻螺纹时，要加合适的切削液。

三、套丝（套螺纹）

用板牙在圆杆或管子上切削出外螺纹的加工方法。

1、板牙

（1）材料

由合金工具钢或高速钢制作并经淬火处理。

（2）板牙结构

1）切削部分两端面都有切削部分。

2）校准部分

3）排屑孔

2、板牙架

是装夹板牙，传递转矩的工具。

3、套螺纹前圆杆直径的确定

外径太大难以切入，太小套出螺纹牙形不完整，为此套螺纹前圆杆直径（d杆㎜）应稍小于螺纹大径（d㎜）。套螺纹前圆杆直径的计算公式：（P为螺距㎜）

d杆=d-0.13P

4、套丝操作法

（1）套螺纹前应将圆杆端部倒成锥半角为15°～20°的锥体，直径要比螺纹小径小；

（2）为使板牙切入工件，转动时施加轴向压力，待切入后不在施压；

（3）切入1—2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度；

（4）套螺纹过程中，板牙要时常倒转一下进行断屑，并合理选用切削液。

四、示范操作

五、注意及安全事项

1、使用钻床钻底孔时，要做到安全操作；

2、牢记操作要领，必须用心掌握。

操作要点1.攻螺纹前螺纹底孔直径及孔深的确定锯削压力

2.套螺纹前圆杆直径的确定锯削方法

3.牢记操作要领，必须用心掌握。

巡回指导使用钻床钻底孔时，要做到安全操作；检查考核螺纹加工的质量控制。

布置作业1.掌握螺纹基本知识。

2.体会掌握螺纹加工技术要领。

3.分析产生废品原因。

设备保养1.整理工作台

2.清理工作场地

3.维护工量具

教学后记

拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具毕业设计论文

济南大学 机械工程学院 机械制造技术基础课程设计 设计者：对着太阳呓语 拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具设计

机械制造专业课程设计任务书 题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺 规程及钻锁销孔钻床夹具 内容：（1）零件图 l张（2）毛坯图 l张 （3）机械加工工艺规程卡片 1套 （4）钻锁销孔钻床夹具装配图及零件图1套 （5）课程设计说明书 1份 原始资料：拨叉零件图1张（见附图1）； 生产纲领为8000台／年(每台一件)； 每日l班。 指导教师 系、部、室主任 教学院长 2013 年 6 月2 0 日

第1章 零件分析 1.1 零件的作用 拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。拨叉头以24φmm 孔套在变速叉轴上，并用螺钉经H M 68-螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。 1.2 零件的工艺分析 由零件图1.1可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。 该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021 .00 24+φmm 的垂直度要求为0.05mm ，其自身的平面度为0.08mm 。为保证拨叉在叉轴上有准 确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。螺纹孔的尺寸为H M 68-。 拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；021 .00 24+φmm 孔和H M 68-孔的端面均为平面，可以 防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021 .00 24+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的 粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔021 .00 24+φmm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以 保证。

常见螺纹的加工方法

常见螺纹的加工方法 一、模具 直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。 螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。 滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。 为什么要用它（优点是什么） 表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。

滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。 径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。 二、切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的 螺纹铣刀 梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，

螺纹孔的加工步骤

1 适用范围 规定关于螺纹加工的步骤。 2 螺纹加工的概要 丝锥是在用钻头钻的孔上加工内螺纹的工具。 用丝锥加工内螺纹被称为攻丝（螺纹加工）。 3 螺纹加工的步骤 ①开底孔。 ?准备开孔用的钻头（参照螺纹加工底孔尺寸表）。 （根据被加工材质、螺丝的尺寸决定钻孔的直径。） ?使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。 ?对钻开的孔要做倒角。 （使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。） ②准备丝锥。 ?将丝锥安装在丝锥柄上。 被加工材料 台钻 钻头 进行倒角 被加工材料

?在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 （为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔） ③将丝锥咬在被加工材料上。 ?将丝锥垂直对准被加工材的底孔,然后按着向右旋转,将丝锥咬在被加工材料上。 （如果将丝锥斜着咬在被加工材料上的话,即使底孔是垂直开的，内螺纹也是斜的。） ④攻丝（进行螺纹加工）。 ? 一边将丝锥向右转一边向里拧进去。 ? 大约转动一圈后向回转动半圈,重复这样的动作来进行攻丝。 （如果一直向里拧的话, 丝锥的转动在中途就会沉重,这样强转下去的话, 丝锥就会断掉。） 丝锥 丝锥柄 在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 压着向右旋转 被加工材料 丝锥 丝锥柄

?将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。 ?拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。 ?将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。 4丝锥的种类 关于丝锥,如下图所示有三种。 丝锥头的锥状程度不同。 丝锥原则上是按头、二、三锥的顺序来使用,但是对于Ｍ6以下的螺纹加工,通常只需要二锥加工就可以完成。 5注意事项 ①加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。 ②带上防尘眼镜。 ③加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。 ④根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。 ⑤Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。 ⑥螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。 ⑦在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。 ⑧要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。 6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm） 螺丝的尺寸钢?不锈钢?铜铝?铸铁?树脂备注 M2×0.4 φ1.6 φ1.6 M2.6×0.45 φ2.2 φ2.2 M3×0.5 φ2.6 φ2.5 头锥二锥三锥

螺丝孔与螺丝配合

两种方式产生螺纹 A).螺纹成型 当螺纹旋入塑胶柱时，是通过冷流加工（俗称挤压）来产生螺纹的，塑胶会产生局部变形而不是被切削，故，称之为螺纹成型。（无碎屑产生） B).螺纹切削 当螺纹切削螺旋前进时,它会切削部分内塑胶壁，而完成工作，这样就会产生螺纹及一些碎屑。 Tip 说明: 通常热塑性材料的螺纹是------螺纹成型。 热固性材料的螺纹是------螺纹切削. 还有种分发就是根据材料的挠曲模量来分析螺纹成型<2000 MPa < 螺纹切削. 2.塑胶螺丝柱参考尺寸. A = 公称直径X 外径系数, B = 公称直径+ 约0.2mm, C = 公称直径X 孔系数, D = 公称直径X 螺纹深度系数

3. 扭力问题 经验值 4.案例比较. (俗语不怕不识货,就怕货比货)我先扔 比较的优点: A. 尺寸尽量小。一般大于公称直径X 螺纹深度系数+1~2mm,比左边的好处就是，螺丝柱成型不易偏. B. 有一个凹台，可以减小螺丝一开始时的应力。 C. 此尺寸为底壳壁厚的2/3，可以减少成型的缩水的不良 D. 火山口，道理同上. E. 有加强筋可以增强抗扭转力. F. 有利于装配时导正,通常开始锁螺丝时易锁偏，这样可以避免.

5．总结 * 选用合适塑胶材料的正确的螺旋方式(螺旋挤压或螺旋切削) * 螺旋的深度(俗称，吃深)参照上面第二点，至少大于它. * 对特别重要的地方要进行计算的同时，要做试验来验证, 测试。 BOSS 壁厚单边0.8 没问题,我们经常用,当然螺丝也比较小是M1.7 的,大的没用 过螺丝底孔的大小,建议直接用尺寸表示,比如,一般较硬的材料,如:ABS,PS 之类的,单边取0.15~0.20mm,就可以,较软的材料,如: PP,PE 单边可以取0.2~0.3MM. 一般建议是先取小值,然后根据试模后,打螺丝的实际情况加胶. 附图是我对BOSS 结构的一点小总结,图示的BOSS 内部的靠底下的位置,建议做成FULL R,火山口,建议做成斜面过渡,很多人习惯做成往下沉一级平位,因为斜面 过渡更利于注塑走胶,防缩水效果更加好.骨位靠顶部位置的结构,左边比右边好, 因为左边省模容易,当然走胶也容易. 尺寸A,建议先取小值,最小可以先做到0.75MM,如果产品壳体胶厚本身在2.0 以上,可以先取1.0MM,待试模后,如有痕迹(非缩水印),再考虑加胶 .

浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验

浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验 【摘要】： 当今社会各行业相互间竟争激烈也互相促进发展，同时推动科学技术的发展，也推动了国民经济发展。各生产经营者为了提高效益，就必然会为了提高各自产品的生产效率、降低成本、缩短生产周期、不断改善质量而费尽心机。那就要针对各式各样的产品或零部件，不断地改良生产工艺和使用合理的生产工具来提高自身产品的市场竞争力。本文通过自己的经历、探索和实践对使用丝攻加工内螺纹的一些经验与阁下分享. 【关键词】：丝攻分类润滑推介

【正文】：螺纹及内螺纹在我们日常生活中经常会遇到，如家具、电器、汽车、金属制品和一些高技术产品都有。多数产品利用丝攻在金属件上加工内螺纹是一项必然性的工序。丝攻又名丝锥,为一种加工内螺纹的刀具。而丝攻多数为我们广东人的叫法。现时多数的书本会用丝锥这个名称。现在给读者浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验。 首先，讲我经历的一件事。在1996年至1997年之间，一次隅然的机会可以进入到一家私人工厂内参观。我见到工人正在为一批铝制品上攻螺纹。板材、通孔、厚度为5-6毫米，M4H2机丝。顺便提一下旧的丝攻按精度等级制分类；从高至低分为H5、H4、H3、H2、H1或H。而没有标H的一般为手用丝攻，有则为机用丝攻。如M4H2是普通级的公制机用丝攻，中径是4mm。现在的等级从低至高分为H8、H7、H6、H5、H4、H3、H2、H1，另外有很多的分类，后面再述。 引起我注意和感兴趣的是，工人们使用的冷却液，居然是新会酱油厂生产的生抽油，我们俗称叫樹油，而且是用陶缸包装。杂货店一般叫散装出售。为什么会用生抽油，而不用一般的冷液、二硫化钼或20号机械油。 于是我带有十分好奇的心去弄清楚。结果得知，当时老板为了赶订单，尽可能地要压缩各项工序的时间，以提高工人和机械的劳动生产率。其中一项就是攻螺纹。樹油可以令到上述工件的工序出屑很爽，切屑不会粘在丝攻上或过多地留在孔内，减少了在丝攻上清理的时间，攻完一个就直接到下一个。机床主轴在250~300转/分，都可以应付到冷却和保证牙的合格。最重要的是当时的生抽油批发价相当低，购买方便。使用时还按1：5~7加水。另外铝型材料不怕生锈。 自从那之后，我对攻丝、螺纹和攻丝时使用的冷却液进行了深入的了解和实践。总结出以下几点； 第一、判别丝攻螺纹旋向的方法，其它螺纹基本通用。螺纹的旋向分左旋和右旋两种。顺时针旋转时旋入的螺纹称右旋螺纹：逆时针旋转时旋入的螺纹称左旋螺纹。判别螺纹旋向时，当螺纹从左向右升高的为右旋螺纹；螺纹从右向左升高的为左旋螺纹.请看下图1判明螺纹旋转的向的方法。 左旋旋螺右旋螺纹 图1

现场螺纹加工注意事项

现场铣螺纹加工注意事项 由于近期数控铣螺纹数量比较多，尤其是火后加螺纹时间长刀片损耗快，螺纹铣刀折断频繁出现，刀具成本远超过加工螺纹的利润，对此我总结了以下几点来预防加工螺纹中可能出现的问题，铣螺纹主要有以下三类：无底孔加工螺纹、有底孔加工螺纹及已有螺纹但深度不足继续加工螺纹。 无底孔加工螺纹方法： 1.铣螺纹底孔，底孔可以比标准大0.1MM，例如：M10底孔标准D8.5，铣时可以铣到D8.6方便螺纹加工，也方便螺丝拧入。 2.按照程序加工螺纹，第一刀铣螺纹时一定要注意螺纹加工深度一定比加工底孔深度浅，否则刀具接触孔底部会直接折断。 3.正常第二条铣螺纹已经能达到理论值，但由于刀具存在抗刀，尤其是火后加工完第二条肯定是不合格的，这种情况咋们不急于放后面程序，可以将第二条再放一遍，如果不合格再放第三条，如果第三条还不合格同第二条一样，再放一遍，依次类推正常抗刀放四条以内就因该合格，但是当刀杆如果与螺纹底孔有接触时一定不能再放了，需要放擦到刀杆的前一条程序，如果一直不到位，需要上报带班或者技术人员查找原因，不能盲目的一直加工。 4.出现一直拧不进去的原因主要有：刀片角度不对、加工过程抗刀太严重、程序螺距不对、程序预留量不对，螺纹加工有问题时一定先从这些方面查询问题。 有底孔加工螺纹方法：

1.一般以孔中心为中心开始加工螺纹（特殊要求除外） 2.其他所有加工方式与无底孔加工螺纹方法相同。 已有螺纹但深度不足继续加工螺纹方法： 1.中心的确认可以寻底孔中心 2.已经有螺纹要继续加工螺纹的难点在于如何能与上面的螺纹接上，这个需要找到刀具实际对刀加工波谷值与原螺纹波谷值得高度差，然后补上这个高度，加工时就能跟原始螺纹稳合（文字可能有点难理解，实际加工时不懂可以现场讲解） （上图为可能出现的错误加工情况）

螺纹孔加工刀具及其应用

螺纹孔加工刀具及其应用 螺纹孔加工目前主要采用两种方式：丝锥攻螺纹和螺纹铣削。传统的螺纹加工方式采用丝锥攻螺纹，在现代的螺纹加工中，已逐步采用铣削方式替代传统加工方式。本文对两种加工方式进行介绍和对比，以便在实际加工和生产中选择最佳的加工方法，节约资源，减少浪费。 1. 传统的螺纹加工方式 丝锥是加工中、小尺寸内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可以在机床上工作，在生产中应用非常广泛。对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。攻螺纹属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其他刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑。丝锥根据形状分为直槽丝锥、螺旋槽丝锥和螺尖丝锥（先端丝锥）。 (1)直槽丝锥的特点及应用。直槽丝锥如图1所示，其一般用于碳素钢、合金钢及非铁金属。其特点是通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，价格也最便宜。其刃部强度好，修磨容易，加工时切削转矩较大，断屑、排屑能力较差；切削锥部分可以有2、4及6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。 图1:直槽丝锥 （2）螺旋槽丝锥的特点及应用。螺旋槽丝锥如图2所示，其比较适合加工不通孔螺纹，加工时切屑向后排出。由于螺旋角的缘故，丝锥实际切削前角会随螺旋角增大而加大。加工黑色金属丝锥，螺旋角选小值，一般在30°左右，保证螺旋齿的强度；加工有色金属丝锥，螺旋角选大值，可在45°左右，切削锋利一些。 图2:螺旋槽丝锥 其特点是螺旋槽丝锥成螺旋形，螺旋丝锥在攻螺纹时，以其螺旋槽的上升旋转作用能轻易地把切屑排出孔外，以免切屑残留或堵塞于沟槽内，而造成丝锥折断，刃部崩裂，因此能延长丝锥的寿命并能加工出最高精度的螺纹，切削速度可较直槽丝锥提高30%～50%，且一般用一支丝锥就能完成螺纹孔的加工。 （3）螺尖丝锥的特点及应用。螺尖丝锥如图3所示，其加工有色金属、不锈钢及黑色金属效果很好，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥。其特点是螺尖丝锥的心部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。因前端锋刃槽部有特殊的枪膛刃槽设计，所以排屑容易，扭力小、精度稳定，使丝锥寿命更长。由于螺尖丝锥具有旋转排出切屑的功能，除可保持沟槽的清洁从而减少切削时的抗力外，还能避免切屑堵塞而造成丝锥的损害，因此螺尖丝锥可采用比一般的手用丝锥更快的速度来切削高精密的螺纹。加工螺纹时切屑向前排出。 图3螺尖丝锥

数控铣或加工中心上加工螺纹孔方法

螺纹孔加工 在数控铣或加工中心上加工螺纹孔一般有四种方法: ①使用丝锥和弹性攻丝刀柄,即柔性攻丝方式 使用这种加工方式时, 数控机床的主轴的回转和Z轴的进给一般不能够实现严格地同步,而弹性攻丝刀柄恰好能够弥补这一点,以弹性变形保证两者的一致,如果扭矩过大,就会脱开,以保护丝锥不断裂.编程时,使用固定循环指令G84 (或G74左旋攻丝)代码,同时主轴转速S代码与进给速度F代码的数值关系是匹配的. 丝锥分为通孔丝锥和盲孔丝锥两种,区别是通孔从前端排屑,盲孔从后端排屑.当使用盲孔丝锥时,丝锥排屑槽的长度必须大于螺纹孔的深度. 盲孔丝锥应导向锥的长度 ②使用丝锥和弹簧夹头刀柄,即刚性攻丝方式 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,以保证主轴的回转和Z轴的进给严格地同步,即主轴每转一圈, Z轴进给一个螺距.由于机床的硬件保证了主轴和进给轴的同步关系,因此刀柄使用弹簧夹头刀柄即可,但弹性夹套建议使用丝锥专用夹套,以保证扭矩的传递. 编程时,也使用G84 (或G74左旋攻丝)代码和M29(刚性攻丝方式).同时S代码与F代码的数值关系是匹配的.R点位置应距离加工表面一定高度,待主轴到达指令转速后,再开始加工 ③使用G33螺纹切削指令 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,同时刀具使用定尺寸的螺纹刀.这种方法使用较少. ④使用螺纹铣刀加工 上述三种方法仅用于定尺寸的螺纹刀,一种规格的刀具只能够加工同等规格的螺纹.而使用螺纹刀铣削螺纹的特点是:可以使用同一把刀具加工直径不同的左旋和右旋螺纹,如果使用单齿螺纹铣刀,还可以加工不同螺距的螺纹孔.编程时使用螺旋插补指令. 图1-5 丝锥和螺纹铣刀的区别 下面程序为使用单齿螺纹铣刀铣削一个M36×1.5-7H螺纹程序,使用宏程序编制循环过程,建议铣削螺纹时按照加工量分几步逐渐减小刀具偏置值,并使用螺纹塞规检测其是否到尺寸. % 程序开头 O1101 N5 G00G90G40G49G80G17 初始化机床状态 N10 M03S1500 刀具按指令转速旋转 N15 G00G90G54X0Y0 确定起始位置 N20 G43H7Z150. 给定刀具长度补偿H7 N25 #1=-16.5

CA6140车床后托架831001机械加工工艺与钻M6底孔与攻螺纹和钻6孔的钻床夹具设计说明

前 言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?4002500。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.50300。+mm 的孔, 两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深孔?6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为?4002500 。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.5300。+mm 的三个孔。 2、以底面120×60mm 为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm 和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：

螺纹的铣削加工详解

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件 随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。一、螺旋铣削内孔 1.加工范围 孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。 2.加工特点 螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。 3.螺纹铣刀的选择 选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。 4.说明 这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。 5.应用实例及程序编写 如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。首先，计算螺纹 M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转

速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导 出点为B，在0B段取消刀补。参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系 统中验证使用)。主程序如下。%(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀 具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令) G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿) Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在 0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入 R10) M98P100L16;(调用子程 序 O100，调用次数 16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周) G40G01X0Y0;(取消刀补) G0Z50.0;(退出) M05;(主轴停止) M30;(程序结束并 返回程序头) %(程序结束符) 子程序如下。%(程序开始符) O100;(子程序) G91G03I16.875Z-2.0F2500;(运用增量坐标值编写，每运行一周刀具在Z轴方向向下移动2mm) M99;(返回主程序) %(程序结束符) 通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以 按照这种编程思路加工圆柱类工件。 二、单刃螺纹铣刀加工螺纹 1.加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹 又可以铣削右旋螺纹，既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹，同时不受螺距和螺纹规格的 影响。 2.加工特点单刃螺纹铣刀，加工是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方式。铣螺纹的原理为：螺纹铣刀每铣一周，刀具在Z轴方向上运动一个导程(单线时为一个螺距)。3.螺纹铣刀的选择选择16mm的单刃螺纹铣刀，刀具转速S=1800r/min，进给量 F=300mm/min。 4.说明这种方法在螺纹铣削上很有特色，其程序编写的实质就是将 一个导程的螺旋线编成一个子程序，通过反复调用该螺旋线子程序进行加工，即可完成整个 螺纹的铣削加工。利用该方法加工螺纹不受铣刀螺距和螺纹规格等参数的影响，所以在数控 铣床和加工中心上应用广泛。 5.应用实例及程序编写继续加工图1所示工件的螺纹 M36×1.5mm螺纹，如图3所示，圆弧的导入点为A，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B， 在0B段取消刀补。根据思路编写的加工螺纹程序如下。主程序如下。%(程序开始符) O0002;(主程序名) T2;(2号刀具为16mm的螺纹铣刀) G80G40G69;(取消

攻丝工艺

6．5 攻丝工艺编程 6．5．1 攻丝加工的内容、要求 用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹； 攻丝加工的螺纹多为三角螺纹，为零件间连接结构，常用的攻丝加工的螺纹有；牙型角为60°的公制螺纹，也叫普通螺纹；牙型角为55°的英制螺纹；用于管道连接的英制管螺纹和圆锥管螺纹。本节主要涉及的攻丝加工的是公制内螺纹，熟悉有关螺纹结构尺寸、技术要求的常识，是学习攻丝工艺的重要基础。 普通螺纹的基本尺寸如下： (1)螺纹大径：d ＝D (螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同) (2)中径： d2＝D2＝d －0.6495P (3)牙型高度：H ＝O.5413P (4)螺纹小径：d1＝D1＝d －1.0825P 如图6-5-1中M10-7H 的螺纹，为普通右旋内螺纹。查表得螺距P ＝1.5，其基本尺寸： 螺纹大径：D ＝10； 螺纹中径： D2＝D －0.6495P ＝9.02 螺纹小径：D1＝D －1.0825P ＝8.36 中径公差带代号7H )(0.0.2240+ 小径公差带代号7H )(0.3750 + 牙型高度：H ＝O.5413P ＝0.82 螺纹有效长度：L ＝20.0 螺纹孔口倒角： C1.5 图6-5-1需要攻丝加工的工件图样 图6-5-2丝锥基本结构

6．5．2 丝锥及选用 丝锥加工内螺纹的一种常用刀具，其基本结构是一个轴向开槽的外螺纹，如图6-5-2所示。螺纹部分可分为切削锥部分和校准部分。切削锥磨出锥角，以便逐渐切去全部余量；校准部分有完整齿形，起修光、校准和导向作用。工具尾部通过夹头和标准锥柄与机床主轴锥孔联接。 攻丝加工的实质是用丝锥进行成型加工, 丝锥的牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、丝锥的材料、切削的材料和刀套等因素，影响内螺纹孔加工质量。 根据丝锥倒角长度的不同，丝锥分为：平底丝锥；插丝丝锥；锥形丝锥。丝锥倒角长度影响CNC 加工中的编程深度数据。 丝锥的倒角长度可以用螺纹线数表示，锥形丝锥的常见线数为8～10，插丝丝锥为3～5，平底丝锥为1～1.5。各种丝锥的倒角角度也不一样，通常锥形丝锥为4°～5°，插丝 丝锥为8°～13°，平底丝锥为25°～35°。 盲孔加工通常需要使用平底丝锥，通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥，极少数情况下也使用锥形丝锥。总地说来，倒角越长，钻孔留下的深度间隙就越大。 与不同的丝锥刀套连接，丝锥分两种类型：刚性丝锥，见图6-5-3；浮动丝锥（张力补偿型丝锥，见图6-5-4。 浮动型丝锥刀套的设计给丝锥一个和手动攻丝所需的类似的“感觉”，这种类型的刀套允许丝锥在一定的范围缩进或伸出，而且，浮动刀套的可调扭矩，用以改变丝锥张紧力。 使用刚性丝锥则要求CNC 机床控制器具有同步运行功能，攻丝时，必须保持丝锥导程和主轴转速之间的同步关系：进给速度＝导程×转速。 除非CNC 机床具有同步运行功能，支持刚性攻丝，否则应选用浮动丝锥，但浮动型丝锥较为昂贵。 浮动丝锥攻丝时，可将进给率适当下调5％，将有更好的攻丝效果，当给定的Z 向进 图6-5-3刚性丝锥 图6-5-4浮动丝锥

CA6140车床手柄轴的加工工艺钻8.5螺纹孔的钻床夹具设计

课程设计说明书 ——机械制造技术基础 设计题目： CA6140车床手柄轴的加工工艺钻8.5螺纹孔的钻床夹具设计 学院：机械工程学院 班级：机自0606 学号： 姓名： 指导：

题目：设计“手柄轴（CA6140车床）”零件的机械加工工艺规程及相关工序 内容： 零件图1张 毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1张 机械加工工序卡片2张 夹具装配图1张 夹具体零件图1张 课程设计说明书1份

目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用-------------------------------------------------------------------------- 3 2.热处理-------------------------------------------------------------------------------- 3 3.零件的生产类型-------------------------------------------------------------------- 3 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1.选择毛坯------------------------------------------------------------------------------- 3 2.确定机械加工余量、毛胚尺寸和公差------------------------------------------- 3 3.确定机械加工余量------------------------------------------------------------------- 4 4确定毛坯尺-----------------------------------------------------------------------------4 5.确定毛坯尺寸公差--------------------------------------------------------------------5 6.设计毛坯图-----------------------------------------------------------------------------5 三、选择加工方法，制定工艺路线 1.定位基准的选择-----------------------------------------------------------------------6 2.零件表面加工方法的选择-----------------------------------------------------------6 3.制定工艺路线--------------------------------------------------------------------------6 四、工序设计 1.选择加工设备与工艺装备-----------------------------------------------------------8 2.确定工序尺寸--------------------------------------------------------------------------9 五、确定切削用量及基本时间------------------------------------11 六、夹具设计---------------------------------------------------------20 七参考文献---------------------------------------------------------22

内螺纹的加工方法【干货技巧】

内螺纹的加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 内螺纹加工方法大汇总，不容错过！分析评估和合理选用不同的内螺纹加工方法，可以帮助零件制造商高效而经济地加工出高质量螺纹孔。本文整理了内螺纹的五种主要加工方法：攻丝、车削、铣削、磨削和挤压成形的优势与劣势，供大家参考！ 一、内螺纹加工方法之攻丝 对于许多螺纹加工，攻丝是一种有效而常用的加工方法，其通常具有最低的初始成本，但从总体上看经济性并不一定最好。 攻丝作为一种连续切削工艺，工件材料由顺序排列的切削刃依次切除，通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产，由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工，因此必须有效地排出大量切屑，并可能产生过大的压力，从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。 攻丝加工时，切屑控制是一个不容忽视的大问题，尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或

积聚在排屑槽中，导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。 丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料，一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。 孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工，如果孔径超过16mm，就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时，由于容屑空间有限，加上小直径丝锥强度较低，攻丝加工也很容易出问题。 此外，丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺纹而言，丝锥的加工速度往往比单齿螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外，就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。 由于直径和螺距是固定不变的，因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外，由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大，并会产生很大的切削力，因此丝锥有可能折断并卡死在孔中，从而造成工件报废。为了有效完成加工，攻丝对润滑剂也有很高的要求。 二、内螺纹加工方法之车削 加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上，用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片，也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切

螺纹孔加工刀具的应用

螺纹孔加工刀具的应用 螺纹孔加工目前主要采用两种方式：丝锥攻螺纹和螺纹铣削。传统的螺纹加工方式采用丝锥攻螺纹，在现代的螺纹加工中，已逐步采用铣削方式替代传统加工方式。本文对两种加工方式进行介绍和对比，以便在实际加工和生产中选择最佳的加工方法，节约资源，减少浪费。 1. 传统的螺纹加工方式 丝锥是加工中、小尺寸内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可以在机床上工作，在生产中应用非常广泛。对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。攻螺纹属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其他刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑。丝锥根据形状分为直槽丝锥、螺旋槽丝锥和螺尖丝锥（先端丝锥）。 （1）直槽丝锥的特点及应用。直槽丝锥如图1所示，其一般用于碳素钢、合金钢及非铁金属。其特点是通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，价格也最便宜。其刃部强度好，修磨容易，加工时切削转矩较大，断屑、排屑能力较差；切削锥部分可以有2、4及6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。 （2）螺旋槽丝锥的特点及应用。螺旋槽丝锥如图2所示，其比较适合加工不通孔螺纹，加工时切屑向后排出。由于螺旋角的缘故，丝锥实际切削前角会随螺旋角增大而加大。加工黑色金属丝锥，螺旋角选小值，一般在30°左右，保证螺旋齿的强度；加工有色金属丝锥，螺旋角选大值，可在45°左右，切削锋利一些。 其特点是螺旋槽丝锥成螺旋形，螺旋丝锥在攻螺纹时，以其螺旋槽的上升旋转作用能轻易地把切屑排出孔外，以免切屑残留或堵塞于沟槽内，而造成丝锥折断，刃部崩裂，因此能延长丝锥的寿命并能加工出最高精度的螺纹，切削速度可较直槽丝锥提高30%～50%，且一般用一支丝锥就能完成螺纹孔的加工。 （3）螺尖丝锥的特点及应用。螺尖丝锥如图3所示，其加工有色金属、不锈钢及黑色金属效果很好，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥。其特点是螺尖丝锥的心部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。因前端锋刃槽部有特殊的枪膛刃槽设计，所以排屑容易，扭力小、精度稳定，使丝锥寿命更长。由于螺尖丝锥具有旋转排出切屑的功能，除可保持沟槽的清洁从而减少切削时的抗力外，还能避免切屑堵塞而造成丝锥的损害，因此螺尖丝锥可采用比一般的手用丝锥更快的速度来切削高精密的螺纹。加工螺纹时切屑向前排出。

加工螺纹的刀具选型

加工螺纹的刀具选型 加工螺纹孔有各种各样的刀具，常见的有螺纹车刀、丝锥、挤压丝锥、螺纹铣刀等等。如何选取正确的加工刀具？刀具的选择实际上是加工方法的选择，每种加工方法所使用的数控刀具各有不同。对于螺纹孔的加工，常见的有几种方式：攻牙、车削、挤压成型、螺纹铣削。下面先了解各种工艺方法的优缺点以及使用限制，在实际生产中，我们可以根据这些加工方法的特点，从技术和经济的角度来分析该采用哪种刀具进行加工。 一、攻牙 攻牙是螺纹孔加工中应用很广泛的一种方法。它可以借助刀具的几何形状确定螺纹的成型，所以加工时无需专用机床，在普通机床，生产线专机以及加工中心上都可以使用。攻牙过程是丝攻先正转进行切削，到螺纹底部时反转，离开工件，在非常狭窄的空间进行切削并将切屑排出。对于不同的加工条件，不同的加工材质，所选择的丝锥种类也不同。在小直径及大批量生产中多采用丝锥攻丝。 二、车削加工 车削加工螺纹是使用转位刀片进行车削加工，生产中常用的三角螺纹，其螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹的轴向截面相符合。车削时，工件每转一转，车刀必须纵向移动一个导程（单头螺纹，导程＝螺距），才能加工出正确的螺纹。车三角螺纹常用的方法有以下三种： 1、直进法车螺纹。车螺纹时，经试切检查工件、螺距符合要求后，径向垂直于工件轴线进刀，重复多次，直至螺纹车好。这种车削方法牙形较准确。由于车刀两刃同时切削而且排屑不畅，受力大，车刀易磨损，切屑会划伤螺纹表面。 2、斜进法车螺纹。当工件螺距大于3MM时，一般采用斜进法车加工螺纹，斜进法是车刀沿螺纹牙形一侧在径向进刀的同时作轴向进给，经多次走刀完成螺纹的加工，最后采用直进法吃刀，保证螺纹的牙形角的精度。 3、左右进刀法。在普通车床，这种方法是用横拖板刻度控制螺纹车刀的垂直进刀，用小拖板的刻度控制车刀左右的微量进刀。当螺纹接近切成时，要用螺母或螺纹量规检查螺纹尺寸和加工精度是否合格。这种方法操作方便，因此应用较广。 车削加工螺纹一般应用于直径较大的孔，而且工件能被牢固夹持在车床上进行旋转加工。 三、挤压成型加工 挤压加工属于无屑加工。加工过程与攻丝一样，挤压丝锥旋入预钻孔，在轴

螺纹加工方法【干货】

螺纹加工方法大全 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在工件上加工出内﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。 螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右意大利人列奥纳多?达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年,英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年,英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置,能加工出精度很高的长螺纹。1797年,英国人莫兹利,H.在由他改进的车床上,利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代,莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,螺纹铣削开始应用。30年代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利,但因模具制造困

难,发展很慢,直到第二次世界大战时期(1942～1945),由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题,才获得迅速发展。 1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削(螺纹车削) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中﹑大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81,下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高。 2)螺纹铣削螺纹铣削)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

孔加工方法概述

孔加工方法 A.目的 B.熟悉常见孔加工工艺 C.对孔加工用刀具有大概印象 了解部分新的加工方法 D.概念 实体上的空腔称作孔。可能是圆的，方的，六角的等等。这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。 可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。 E.实体开孔 1.麻花钻

Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。 直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以 适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。 装夹。

麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。 钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，不容易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。 PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。 由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。因为方便计算，所以一般选用90o锥角的中心钻。预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。 整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。 2.板钻