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冷轧带钢产品的质量缺陷

冷轧带钢产品的质量缺陷

1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。

冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。

2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响

带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施:

(1)酸洗气泡。

酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。

防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。

(2)过酸洗。

金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成

粗糙麻面的现象称为过酸洗。

过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。

产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。

防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。

(3)欠酸洗。

钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。

造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。带钢波浪度和镰刀弯较大,在酸洗过程中起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过,造成漏酸洗。

实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘,因此处理欠酸洗的方法是预先平整好板形,对于铁皮较厚而面积又不大的带钢可采用先局部酸洗涤一次,而后再过酸洗线的方法去锈。按照工艺规程控制好酸浓度、温度和酸洗速度也能提高酸洗质量。

(4)锈蚀。

原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。

锈蚀形成的原因是:带钢酸洗后表面残留少许的酸溶液,或带钢清洗后没有达到完全干燥而使表面重新生锈。此外带钢在酸洗后在高温的清洗水中停留过长也会产生锈蚀现象。

带钢锈蚀处的钢板在轧制后表面呈暗色,他促使成品在库存时再次锈蚀,从而降低成品材的表面质量,严重时使产品报废。

防止锈蚀的措施是严格执行酸洗、清洗操作规程及时给表面涂油,并应堆放在干燥的地方。

(5)夹杂。

带钢在酸洗后表面出现深陷的星罗棋布的黑点疵病称为夹杂。它是由于热轧时氧化铁皮被压下所形成的。这样的缺陷不可能采取酸洗法除去。当它经过冷轧后,黑点便会扩展延伸呈黑色条状,大大降低了成品钢板的冲击性能。

(6)划伤。

带钢在机组运行过程中新出现的划伤,是由于卷取辊的表面出现硬质的异物,或带钢的波浪急折棱与导板成线接触,或带钢在拆卷过程中拍打折头刮板等,使表面划出新的伤痕。另外也有部分伤痕出现在热轧和卷取的过程中。

(7)带钢的划伤可分为上表面划伤和下表面划伤。

划伤的原料经冷轧后,在成品带钢表面,将形成宽而长的黑条。带钢划伤深度超过带钢允许公差一半时,轧制后不能消除。

防止措施是经常检查机组的滚动部件和导板,维护好设备。

(8)压痕。

压痕是指带钢表面凹下去的压迹,压痕形成的原因是:焊接时焊渣没有吹净,被带钢带到张力辊上,而后在带钢表面压出了痕,张力辊在带钢表面滑动造成粘辊,使带钢表面造成压痕。防止压痕的措施是及时清扫带钢表面的残留硬物和及时清理拉辊表面粘住的铁屑及硬物。

总之,上述带钢表面缺陷只要精心操作,严格执行酸洗工艺制度和操作规程,及时检修和维修设备是可以避免和减少的。

3.冷连轧机组对冷轧产品质量的影响。

带钢经过冷连轧机组后,因操作不当冷连轧工艺制度和其他一些设备的不良影响,往往会造成冷轧产品的不同缺陷。这些缺陷主要有划伤、单边浪、双边浪、中间鼓、超薄、超厚、薄厚不匀、硌伤、辊伤、辊印和漏洞。其中常见的缺陷主要是:辊伤、辊印、单边浪、中间鼓。下面简述一下这些缺陷的产生原因及预防措施。(1)划伤。

带钢在冷连轧机组运行过程中由于带钢表面与设备成线接触或带钢表面经过张力辊时,由于张力辊轴承故障,张力辊不能转动,致使带钢表面出现划伤,另外也有部分由于卷取机上料卷内圈没有卷紧,在轧制时会使带钢表面与表面产生摩擦,从而导致划伤。

防止措施是经常检查机组的滚动部件,时刻注意轧制时带钢是否与设备接触。

(2)辊伤辊印。

带钢在冷连轧机组运行过程中,由于操作员的操作不当或某些设

备原因造成带钢在机架内跑偏断带,轻者使工作辊生成辊印,严重时

造成工作辊粘钢,有时由于操作员在穿带时铁管碰到工作辊,也会造

成工作辊的辊伤。辊伤辊印表现在带钢表面是有周期性的,从而可以

判断是哪个机架工作辊产生的。

防止措施是立即更换新的工作辊,方可轧制。

(3)硌伤。

带钢在冷连轧机组运行过程中,由于张力辊上有铁屑或其他硬

物,从而使带钢产生硌窝。

防止措施是及时清擦张力辊。

(4)孔洞。

在带钢表面任意部位有带钢表面穿透现象(局部材料断裂)。造

成轧制成品无法正常使用销售,造成公司直接经济损失。其主要原因

是由于浇铸中夹杂、气泡、缩孔等,在以后的轧制过程中随着厚度的

减薄使带钢局部破裂;还有就是由于轧制不均而导致局部周期性韧性

撕裂;还有就是由于工作辊发生严重的辊伤辊印,在轧制时带钢经过

其机架时使带钢内部组织发生变化,再经过后机架轧制时使带钢产生

空洞,有时由于在轧制时卷取上的钢卷中掉入硬物,致使带钢硌漏。

防治措施:首先应查明原因,若是热轧问题,应及时换料轧制,将自身损失降到最低;并且联系厂家通知他们现场情况,让他们对生产过程进行严查改进;若是由于轧制不均而导致局部周期性韧性撕裂,应及时查找轧制不均的原因及机架,及时做压下率进行调整;若是最后一种,

应立即停车更换工作辊和将钢卷中的硬物取出方可轧制。

(5)单边浪

带钢在冷连轧机组运行过程中,由于工作辊的辊缝位置偏差大、成品机架的辊缝与来料断面吻合不好,造成延伸率大、轧辊局部过热或来料同板差较大,从而使带钢产生单边浪,单边浪严重时将使带钢跑偏使工作辊产生辊印辊伤。

防止措施是及时调整工作辊的辊缝偏差来调整带钢的板型、经常清理乳化液喷嘴、根据来料品质合理设计轧辊凸度。

(6)双边浪

带钢在冷连轧机组运行过程中,由于机架轧制力压的过大或前张力较小工作辊弯辊力较小或工作辊的弧度较小,从而使带钢产生双边浪,双边浪严重时,工作辊可以将带钢轧漏,从而时工作辊产生辊印辊伤。

防止措施是将机架轧制力减小或加大前张力,或将机架工作辊的弯辊力加大,或更换弧度较大的工作辊,可以减小其双边浪。(7)中间鼓。

带钢在冷连轧机组运行过程中,由于机架轧制力压的过小或前张力较大或工作辊的弯辊力较大或工作辊的弧度较大,从而使带钢产生中间鼓。中间鼓较大时容易使正在运行的带钢发生断带。

防止措施是:将机架轧制力加大或减小前张力或合理使用轧机的正负弯辊或更换弧度较小的工作辊,可以减小其中间鼓。

即成品实际厚度或大于或小于目标厚度。是由于测厚仪测量不准造成的。

防止措施是:定期校准测厚仪,及时清理测厚仪射源孔的异物。(9)薄厚不匀。

即成品厚度的纵向波动较大。是由于钢带在冷连轧机组运行过程中其机架间的张力波动,从而影响成品厚度的波动造成薄厚不均。有时也由于酸洗来料的厚度的薄厚不均,从而影响冷轧成品的厚度不均。

防止措施是:控制好机架间的张力,严格把握来料质量

(10)乳化液斑。

带钢表面呈灰色黑色或黄褐色打大小不等的痕迹。出现在边部情况比较多,大多由于乳化液中含杂油量过多、轧机出口乳化液吹扫装置效果不良、出口设备不干净压缩空气质量比较低等因素造成。

防止措施是:控制设备漏油、改进吹扫装置以提高吹扫效果、提高压缩空气质量(降低露点、降低含油量)。

(11)夹杂。

夹杂有明显点状、块状、长条状或柳叶状且无规律性。夹杂极容易引起轧机高速断带,其主要原因是热轧浇铸时混入非金属杂物或连铸保护渣进入钢中。

防止措施:及时换料轧制,将自身损失降到最低;并且联系厂家通知他们现场情况,让他们对生产过程进行严查改进。

氧化铁皮是带钢表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散

型点状的棕色或黑色物。极容易引起轧机高速断带。形成氧化铁皮的

原因是由于热轧前面机架的高压水嘴堵塞、氧化铁皮等未吹扫干净而

被轧入、高温卷取料时在酸洗拉矫时破鳞不够。

防止措施:及时换料轧制,将自身损失降到最低;并且联系厂

家通知他们现场情况,让他们对生产过程进行严查改进。

(13)油泥。

油泥是在轧制过程中,长时间积留在牌坊顶部的油性沉积物落在运行的带钢上表面,经过轧制,基本粘贴在带钢的上板面。

防止措施:定期清理轧机牌坊及周边沉积物质。

(14)热划伤。

正常生产时,突然出项在带钢表面任意位置条状斑迹,无手感,造成其主要原因有可能是乳化液喷射不均匀,或长时间使用的轧辊表面老化造成。

防止措施:定期对乳化液喷嘴进行清理和对喷射梁角度或找出哪个机架的轧辊及时更换轧辊。

总之,上述冷轧带钢表面的缺陷,严重影响到冷轧产品的成材率,只要精心操作,严格按照冷轧工艺制度和操作规程,及时检修和维护好设备,是可以避免和减少的,从而提高冷轧产品的成材率,争取更大的利益。