RoHS产品控制程序

RoHS产品控制程序

1.0 目的

本程序之目的在于:

(1)使本公司产品符合ROHS指令的法律法规要求

(2)确保产品设计上符合ROHS要求

(3)确保原材料部品进厂受到检验、监督和管理

(4)确保产品在生产过程中不受到任何有害物质的污染

(5)为客人提供满意的绿色产品

2.0 应用

本程序适用于本公司设计开发、进料、储存、生产及走货全过程控制

3.0 定义

ROHS指令---Directive On the Restriction of the use of certain Hazardous substance in Electrical and Electronic Equipment.

简称RoHS指令.

中文称: “关于在电子电气设备中限制某些有害物质指令”

RoHS指令中限制使用6类有害物质---是指铅(Pb)、汞(Hg)、

镉(Cd)、六价铬(Cr VI)、多溴联苯(PBB)及多溴联苯醚(PB DE)

超出限制水平

Hsf--- Hazards Substsnce Free即不含有害物质

4.0 管理职责

4.1总经理

4.1.1负责对公司整体管理,保证本程序运作正常

4.1.2制订符合RoHS要求的相关计划

4.1.3提供足够资源,确保下属完成RoHS各项工作

4.1.4定期评审RoHS相关程序文件

4.2运作经理(管理代表)

4.2.1 协助总经理推行RoHS指令情况.

4.2.2 统筹及制订内部质量审核计划.

4.3采购经理

4.3.1负责与供货商沟通途径,采购符合RoHS指令要求之材料.

4.3.2负责监察和评估供货商.

4.3.3审查供货商相关之RoHS要求报告.

4.3.4提供供货商RoHS管理体系及RoHS产品材料报告与相关部门.

4.4工程经理

4.4.1确保本公司产品设计和开发符合RoHS要求.

4.4.2审查供货商RoHS产品材料报告.

4.4.3负责审批本公司有关产品的工程文件(包括BOM、ECR、EN 供货商

APPROVE 、样品等)

4.4.4制订及整理本公司RoHS产品宣告表

4.5质量保证部经理

4.5.1从宏观上监控RoHS程序实施过程及运作状况

4.5.2协助实行公司内部质量审核和RoHS指令评审活动

4.5.3实施各种措施保证厂内进料,制程及出厂产品质量和符合RoHS要求.

4.5.4采取纠正预防措施解决厂内各种不良事项,确保厂内生产活动均符合

RoHS要求,为客户提供满意产品.

4.6塑料/组装生产经理

4.6.1负责生产过程RoHS程序的执行

4.6.2确保对生产均所的策划

4.6.3确保RoHS材料、半成品、成品于生产中明确标识和区分.

4.6.4确保提供生产所需资源,防止生产设备/工具使用的污染.

ROHS管理控制办法

重庆组源通信技术有限公司

1、目的 为废除和削减相关有害化学物质的使用，保护环境，遵守欧盟RoHS指令及其它相关地方（包括国际）法律法规的要求，并满足客户对RoHS产品的需求，特制定本办法。 2、适用范围 适用于重庆组源公司RoHS产品生产的全过程。 3、职责 3.1 供应链部：负责要求供应商提供第三方检测报告、自我声明等，并对供应商的信息进行管理；负责RoHS 合格供方清单及合格器件清单维护；负责RoHS 产品的采购工作；负责供应商RoHS 原料的调查与结果的处理；仓库RoHS 与非RoHS 物料的区域划分，材料的区分放置；RoHS 物料的来料入库、储存、发料和产品出入库。 3.2 质量部：RoHS 物料来料检验、判定，产品制程巡检及入库检验，RoHS产品的出货检验，负责供方现场RoHS审核。 3.3 总装部：负责产线RoHS 与非RoHS 区域的划分，负责RoHS 产品的生产、测试、维修、包装等操作；负责在线RoHS物料、成品、工装夹具设备等的标识和管理。 3.4 生产工程部：所有RoHS 产品生产制程中的设备、工装夹具、工具、储运工具的确认和检查；RoHS 生产工艺和流程的制定；RoHS作业流程的制定。 4.工作程序 4.1 供应商管理 4.1.1 供应链部在开发供应商的时候，须向供应商提出RoHS 要求； 4.1.2在为组源提供RoHS 物料之前，供应商必须与组源签署自我声明，以保证所提供的产品符合RoHS 指令； 4.1.3供应链部负责要求供应商提供具有检测资质的第三方检测机构的RoHS 检测报告，并归档；每月前5个工作日内，清理出次月将到期的检测报告，并列出明细清单，要求供货商在该月月底前提供有效的检测报告。定制件在样品阶段如未能提供第三方检测报告，则以供应商提供的自我声明作为RoHS符合性依据；逾期未按时提交者，则该供应商后续的来料原则上将予以拒收，并按照《供方控制程序》对供应商进行管控； 4.1.4供应商应在样品认证阶段提供所供物料的物质成分列表，并严格遵守所签署的自我声明，如若未能履行相关内容，应遵照自我声明对组源公司进行相应赔偿； 4.1.5 供应链部原则上应要求供应商建立RoHS 管理体系。 4.1.6

重大危险源控制管理程序

HPSP09 重大危险源控制程序 1 范围 对本公司重大危险源进行辨识、评估、建档、备案、监控并制定应急救援措施，预防重大事故的发生。 本程序适用于乌鲁木齐环鹏有限公司。 2 定义 2.1危险化学品重大危险源 长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。 2.2临界量 对于某种或某类危险物质规定的数量，若单元中的物质数量等于或超过该数量，则该单元为重大危险源。 3 职责 3.1 安全环保部 a. 本公司重大危险源辨识并进行分级。 b. 会同基建设备部组织对重大危险源进行季度专项安全检查。 c. 公司级重大危险源应急预案的编制、演练和修订。 d. 本公司重大危险源向政府部门备案。 e. 委托有资质的中介机构对本公司重大危险源进行安全评估。 3.2 重大危险源所在单位 a. 本单位重大危险源的日常安全管理。 b. 本单位重大危险源应急预案的编制、演练和修订。 3.3 基建设备部 参与重大危险源季度专项安全检查。 4 工作程序及要求 4.1 辨识与安全评估 4.1.1 辨识 a. 依据GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》，电石厂电石冷却区属危险化学品重大危险源。 b. 根据《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号)的规定，电厂锅炉属重大危险源。 4.1.2 安全评估 a. 安全环保部组织公司的注册安全工程师、技术人员或者聘请有关专家对本单位重大危险源进行安全评估，也可以委托具有相应资质的安全评价机构进行安全评估。

b. 重大危险源安全评估可以与本单位的安全评价一起进行，以安全评价报告代替安全评估报告，也可以单独进行重大危险源安全评估。 c. 重大危险源安全评估报告包括下列内容： ——评估的主要依据； ——重大危险源的基本情况； ——事故发生的可能性及危害程度； ——个人风险和社会风险值（仅适用定量风险评价方法）； ——可能受事故影响的周边场所、人员情况； ——重大危险源辨识、分级的符合性分析； ——安全管理措施、安全技术和监控措施； ——事故应急措施； ——评估结论与建议。 4.1.3 有下列情形之一的，应重新进行辨识、安全评估及分级： a. 重大危险源安全评估已满三年； b. 构成重大危险源的装置、设施或者场所进行新建、改建、扩建； c. 危险化学品种类、数量、生产、使用工艺或者储存方式及重要设备、设施等发生变化，影响重大危险源级别或者风险程度； d. 外界生产安全环境因素发生变化，影响重大危险源级别和风险程度； e. 危险化学品重大危险源发生事故造成人员死亡，或者10人以上受伤，或者影响到公共安全； f. 有关重大危险源辨识和安全评估的国家标准、行业标准发生变化。 4.2 建档、备案 4.2.1 安全环保部对重大危险源逐项进行登记建档。 4.2.2 重大危险源档案应当包括下列文件、资料： a. 辨识、分级记录； b. 重大危险源基本特征表； c. 涉及的所有化学品安全技术说明书； d. 区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表； e. 重大危险源安全管理规章制度及安全操作规程； f. 安全监测监控系统、措施说明、检测、检验结果； g. 重大危险源事故应急预案、评审意见、演练计划和评估报告； h. 安全评估报告或者安全评价报告； i. 重大危险源关键装置、重点部位的责任人、责任机构名称； j. 重大危险源场所安全警示标志的设置情况； k. 其他文件、资料。 4.2.3 在完成重大危险源安全评估报告或者安全评价报告后15日内，安全

ROHS管理程序

1.0 目的 为确保本公司产品的原材料、成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS 要求的控制过程。 2.0 范围 2.1 适用于所有需要符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求； 2.2 适用于ROHS材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代； 2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的标识； 2.4 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制： 2.4.1 进料控制，包括所有的原材料成品； 2.4.2 制程控制，生产的符合RoHS要求的产品制程控制； 2.4.3 贮藏控制，在仓库贮存或生产所有符合RoHS的原料控制，包括材料、半成品、 成品等； 2.4.4 生产控制； 2.4.5 成品的包装控制； 2.4.6 产品的运输控制。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 4.0 符合RoHS要求材料的有关定义、要求和测试方法： 4.1 RoHS定义：是关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令。 4.2 RoHS 含义 4.2.1 在电子、电气和设备中逐步停止使用RoHS里提到的禁止使用物质； 4.2.2 WEEE的条文里提出，我们须对人类健康及环境保护意识，减少浪费 做出贡献。 4.3 RoHS 要求与客户要求 4.3.1 RoHS要求 * Cd 镉

* Pb 铅之和＜80PPM * Hg 汞 * Cr6+ 铬/六价铬 * PBB 多溴联苯＜500PPM * PBDE 多溴二苯醚＜500PPM 4.3.2 客户要求 4.3.2.1 客户有规定的按客户要求执行 4.3.2.2 未规定的客户对环境管理物质的限定值与欧盟要求一致 职责：

危险源分级控制管理办法

危险源分级控制管理办法 第一章总则 第一条危险源（点）分级控制管理，是贯彻"安全第一，预防为主"方针，进一步落实安全生产责任制，运用安全系统工程和全面质量管理理论，强化安全保障体系的有效手段。 第二条危险源（点）分级控制管理制度是针对生产过程中每个危险源（点）的设备、环境、人的行为和安全管理等诸因素，以控制危险因素为中心，确实保障生产经营工作顺利进行和职工的安全、健康促进安全管理逐步走向科学化、规范化、标准化而制定。 第二章危险源（点）确定和划分 第三条危险是指存在于系统、设备、操作中的一种潜在条件或状态，当受到激发时，可能发生或酿成人员或系统的损害。 第四条危险因素是指生产过程中潜在危险和触发条件和组合，是事故致因的集合。这些组合或集合，本办法主要分为不安全行为（人的因素）、不安全状态（物的因素）和管理缺陷因素等三大类。 第五条不安全行为（人的因素）主要构成：

（1）违反职工安全通则； （2）使用工、器具防护品欠妥； （3）违章作业； （4）在不安全地点作业，无防护措施； （5）协同作业指挥联系失误； （6）其他不安全行为。 第六条不安全状态（物的因素）主要构成： （1）设备存在缺陷或失修； （2）安全通道不畅通； （3）定置管理差； （4）防护用品不合格； （5）作业场地危险因素未消除； （6）工器具有缺陷； （7）安全防护装置欠缺或失修； （8）其他不安全状态。 第七条不良环境，如作业环境照明不良等； 第八条管理缺陷主要构成： （1）操作人员未经培训不懂作业程序、方法；（2）特殊工种人员无证上岗； （3）身体患有职业不适应症、禁忌症上岗；（4）班前会未按程序召开，不讲作业安全事项；

HSF关键过程识别和控制程序

HSF关键过程识别和控制程序 1.0目的 明确HSF关键过程的识别、确认和控制办法，证实这些工序实现所策划的能力，确保生产和过程的有效性。 2.0适用范围 适用于公司大范围内HSF关键过程的识别、确认和控制。 3.0职责 3.1技术部、品质部、采购部、制箔部、制液部、物管组负责HSF关键过程的识别和确认； 3.2技术部负责HSF关键过程的控制方法与准则； 3.3制箔部、制液部、品质部负责HSF关键工序设备和对应人员资格的鉴定； 3.4行政部负责组织对HSF关键过程人员的培训及资格鉴定； 3.5技术部、品质部、采购部负责对供应商HSF关联工作的督导与跟踪； 3.6市场部负责与客户间沟通HSF要求相关工作； 3.7相关部门人员负责填写记录并保存。 4.0定义 HSF关键过程：指影响实现产品HSF质量特性值和质量要求的过程和阶段。 5.0 HSF关键过程的识别与范围

5.1HSF关键过程的识别 5.1.1过程的识别原则：直接或间接对产品造成禁用环境物质污染的过程或活动都属关键过程的识别对象，广义的过程包括外部供应商、客户的生产活动及公司内部的生产活动。 5.1.2本公司识别HSF关键过程为采购、生产、包装、储存过程，并以进料、制液、制箔、分切、物管组等生产过程为管控对象，设立质量控制活动。 5.1.3原辅材料的风险度分类识别 5.1.3.1 A类高度风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类： a）直接物料，如：阴极铜； b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：硫酸锌、硫酸镍、纤维素等； 5.1.3.2 B类中等风险物料：与产品间接的有关系，但不是产品的组成部分，又分两类： a）化学品，如：硫酸、胶原蛋白等； b）需与产品一起交客户的包装材料，如缠绕膜、纸管、胶带等； 5.1.3.3 C类低风险物料：与产品有接触，不是产品的组成部分的工具、制具，如：生产机组轴辊、分切刀片、手套等。 5.1.4对厂内和厂外既定HSF不合格品的管控，严格执行《环境物质管控程序》、

公司ROHS管理程序

1.0 目的 确保购买的原材料符合RoHS要求，并对生产过程进行有效控制，确保提供给顾客的产品满足RoHS要求。 2.0 范围 2.1 适用于我公司的原材料、外协外购件的供应商； 2.2 适用于我公司从产品策划、设计、采购、制造、检验、服务全过程。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 3.2 PPM：每百万分之 3.3 重金属：是指对人或环境产生危害的有害金属物质 3.4 4.0 * Cd & Pb 镉 & 铅 ICP-AES * Hg 汞 Mercury Analyzer * Cr6+ 铬/六价铬 UV * PBB & PBDE 多溴联苯 & 多溴二苯醚 GCMS 5.0 职责 5.1 营销中心：负责收集客户对ROHS产品的信息并输入和订单审查。 5.2 供应处：负责对RoHS原材料进行采购，按照RoHS要求选择供应商，并协助品保 处与供应商签订符合RoHS申明和进行第三方RoHS测试。 5.3 物管科：负责对RoHS原材料的贮存、标识、发放和运输等进行管制。 5.4 生产处：负责对RoHS产品的生产过程、存放区域和包装区域进行管制。对生产过 程的产品进行批号管理、物料追踪、具备可追溯性。 5.5 品保处：负责督促供应商签定符合RoHS申明和进行RoHS测试或第三方测试，负责 对所有RoSH材料的进料检验、成品出厂检验把关，发现不合格及时通知 相关部门处理。负责制定对供应商的质量管理体系（RoHS）的审核计划并 实施审核。

5.6 技术处：负责对开发的产品的RoHS管制和工艺文件的输入。负责制定材料不含有 害物质的标准。 5.7 RoHS推行小组、环境物质事故紧急应对小组职责 5.7.1 总经理：负责提供RoHS推行所需的资源与最终决策 5.7.2 RoHS推行小组组长： * 负责公司RoHS管理体系建立和推行； * 负责定期组织对RoHS管理体系进行内部审核，确保RoHS管理体系的运行有效性和适宜性，并定期向最高管理者汇报 * 负责RoHS环境管理物质事故的紧急处理 * 负责RoHS推行小组与环境物质紧急应对小组的管理 * 负责保证公司推行RoHS的外部沟通与协调 * 负责本组织的内部培训 5..7.3 RoHS推行小组组员： * 负责配合公司RoHS管理体系的建立和推行 * 负责实施RoHS管理体系的内部审核 * 负责对本部门进行RoHS培训 * 负责本部门的RoHS管理体系的正常运作 5.8 RoHS推行小组、环境物质事故紧急应对小组组织架构图 6.0 审核 6.1 内部审核：为了保证ROHS管理程序的有效性和适宜性,公司定于每年在ISO内审的同时对ROHS管理体系进行审核 6.2 外部审核 6.2.1 对新的供应商应对其《RoHS管理体系》进行审核,符合要求并正常提供3批次符 合RoHS的材料后才可纳入正常供应商进行管理； 6.2.2 品保处每年制定《供应商RoHS管理体系审核计划》并实施审核，

危险源辨识、风险评价和风险控制措施的确定控制程序

危险源辨识、风险评价和风险控制措施的确定 控制程序 为了控制公司资质范围内产品实现过程中的危险源，消除或降低职业健康安全风险，保护进入工作场所人员的健康和安全，特制定本程序。2 适用范围本程序适用于公司范围内的活动、产品和服务中对危险源辨识、风险评价和风险的控制。3 定义《职业健康安全管理体系要求》GB/T28001-xx标准中的定义。专业技术术语采用国家有关标准、规范、规程的定义。4 职责 4、1 质量安全部是危险源辩识、风险评价与风险控制的归口管理部门，负责组织危险源辨识与风险评价、风险控制策划工作。 4、2 各项目经理部负责对本项目的危险源进行辩识，对风险进行评价，根据评价结果制定相应的控制措施并实施。 4、3 综合部负责对公司办公区域内的危险源进行辨识，对风险进行评价，根据评价结果制定相应的控制措施并实施。 5 工作程序 5、1 危险源辩识范围： 5、1、1 在生产作业活动中，常规的和非常规的活动； 5、1、2 所有进入工作场所的人员（包括承包方人员和访问者）的活动；

5、1、3 人的行为、能力和其他人的因素； 5、1、4 已识别的源于工作场所外，能够对工作场所内人员的健康安全产生不利影响的危害因素； 5、1、5 在工作场所附近由公司控制下的工作相关活动所产生的危险源； 5、1、6 工作场所的设施，包括公司或外单位提供的基础设施、设备和材料； 5、1、7 公司及其活动、材料的变更，或计划的变更； 5、1、8 职业健康安全管理体系的更改，包括临时性变更等，及其对运行、过程和活动的影响； 5、1、9 所有与风险评价和实施必要控制措施相关的适用法律义务； 5、1、10 对工作区域、过程、装置、机器或设备、操作程序和工作组织的设计，包括其对人的能力的适应性。 5、2 危险源辩识、风险评价和风险控制过程 5、2、1 划分作业活动。 5、2、2 辩识各项危险源（危害）并进行评价。 5、2、3 通过评价确定风险。 5、2、4 判定风险是否可接受。 5、2、5 制定风险控制措施计划。 5、2、6 评审措施计划的充分性。

公司质量管理体系过程识别(案列)

过程识别及关系

前言 1、本《过程识别及关系》依据ISO/TS16949：2009技术规范要求，采用过程方法识别、建立、实施质量管理体系，并形成文件，加以实施和保持，并持续改进，满足顾客的要求，以实现公司、顾客、员工及相关方的满意。 2、本《过程识别及关系》根据川奇光电科技（扬州）有限公司的质量手册、程序文件的相关要求编制，是对TFT、EPD等产品的过程说明，也是管理过程的说明。 3、质量管理体系过程的识别：本公司采用汽车行业的过程方法，进行以顾客导向为基础的过程描述，包括： COP（Customer Oriented Process）过程：顾客导向过程，是指通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程。包括： C1 顾客特定要求 C2 合同评审 C3 APQP C4 生产 C5 交付 C6 客户服务 SP（Support Process）过程：支持过程，是指支持COP过程实现的过程，可以分为若干个层次。包括： S1 文件控制 S2 记录控制 S3 沟通管理 S4 培训/员工激励 S5 基础设施管理 S6 设计和开发变更 S7 供应商管理 S8 采购 S9 采购产品验证 S10 控制计划

S11 设备、工治具管理维护 S12 生产计划 S13 标识和可追溯性 S14 顾客财产 S15 产品防护 S16 监视和测量设备的控制 S17 顾客满意度测量 S18 过程的监视和测量 S19 产品的监视和测量 S20 不合格品控制 MP（Management Process）过程：管理过程，指为顾客导向输入和输出交接处或COP过程与过程之间的连接过程。包括： M1 质量方针与目标的制定与监控 M2 管理评审 M3 业务计划 M4 内部审核 M5 数据分析 M6 持续改进 M7 纠正/预防 4、本《过程识别及关系》采用章鱼图的界面模式描述顾客导向形成的公司产品实现的过程结构。 5、本《过程识别及关系》采用乌龟图的界面模式进行了COP、SP、MP的过程分析。 6、本《过程识别及关系》采用矩阵图的界面模式描述了COP、SP、MP三个过程之间的相互关系。 7、本《过程识别及关系》采用流程图的界面模式描述了质量管理体系过程的顺序及相互关系。

ROHS管理程序

1.0 目的 为确保本公司产品的原材料、包装材料、耗材及成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS要求的控制过程。(在试运行后将与《ISO9001质量管理体系文件》捆绑执行) 2.0 范围 2.1 适用于所有新的没有符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求； 2.2 适用于所有新的材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代； 2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的标识； 2.4 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制： 2.4.1 进料控制，包括所有的原材料、化学药品、耗材、组装件、包装材料； 2.4.2 制程控制，在线的符合RoHS要求的产品制程控制； 2.4.3 贮藏控制，在仓库贮存或产线所有符合RoHS的物料控制，包括材料、半成品、 成品等； 2.4.4 生产控制； 2.4.5 成品的包装控制； 2.4.6 产品的运输控制。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 3.2 WEEE：电子电器设备的废弃、回收指令 3.3 REACH: 欧盟规章《化学品注册、评估、许可和限制》（REGULATION concerning the Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals）的简称 3.3 SMT：表面贴装工艺 3.4 PPM：每百万分之 3.5 BOM：物料清单 3.6 SGS/CTI/PONY: 有害物质检测机构 3.7 ERP：物料需求计划系统 3.8 R：符合RoHS要求，RoHS的缩写 3.9 A类高风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类：

《安全管理》之危险源辨识控制程序

危险源辨识控制程序 1.目的 辨识职业健康安全的危险源，评价其风险程度及级别，并确定更新重大风险因素从而进行有效控制。 2.适用范围 本程序适用于本公司覆盖范围内所有活动、产品和服务中危险源的识别、评价、更新与管理。 3.职责 3.1 管理者代表：负责重大风险因素的批准。 3.2办公室：负责组织对公司危险源的确认，评价其风险程度和级别，并报管理者代表批准。负责重大危险源的监督管理工作。 3.3 各部门：负责本部管理过程中危险源的辨识，并参与评价工作。 3.4 职工代表：负责参与危险源辨识，并参与评价工作。 4.工作程序 4.1 职业健康安全危险源识别与评价的主要内容有： (a)相关法律、法规及其他要求的规定； (b)识别公司活动、产品、服务或运行条件中的职业健康安全风险； (c)对公司有关职业健康安全管理惯例、制度的调查； (d)对以往事件、事故和紧急状态调查的资料进行评估。 4.2危险源识别与评价的时机 4.2.1以公司的全部部门和活动为对象，每年年初在设定目标、指标前进行。 4.2.2公司的整合型管理体系建立之初进行初始状态评审。 4.2.3在相关法律、法规及其他要求变更或公司的活动、产品、服务或运行条件以

及相关方的要求等情况发生变化时，应适时进行风险因素的评审。 4.3危险源辨识 4.3.1危险源辨识依据GB/T13861-20xx《生产过程危险和有害因素分类与代码》和GB18218《重大危险源辨识》对照进行。与职业病有关的危险源辨识依据由国务院卫生办公室门会同国务院劳动保障办公室门制定的《职业病的分类和目录》对照进行，按照GBZ1-20xx《工业企业设计卫生标准》和GBZ2-20xx《工作场所有害因素职业接触限值》规定作出判断。 4.3.2危险源识别的顺序为： a)公司地址或工程地址； b)公司占地平面布局或工程平面布局； c)建筑物； d)贸易过程； e)设备、装置； f)风险因素(粉尘、毒物、噪音、振动、高低温)； g)各种制度(女工劳动保护、体力劳动强度等)； h)生活设施和应急； i)外出工作人员和外来工作人员。 4.3.3危险源识别时，办公室将《职业健康安全危险源识别表》发给相关部门，各部门从活动、产品、服务、运行条件中找出能够控制或可施加影响的职业健康安全危险源，填写《职业健康安全危险源识别表》并反馈到办公室。在识别时应考虑以下内容： a)国家法律、法规明确规定的特殊作业、特别行业； b)国家法律、法规明确规定的危险设备、设施； c)具有接触有毒、有害物质的作业活动和情况； d)具有易燃、易爆特性的作业活动和情况； e)具有职业性健康伤害、损害的作业活动和情况。 在对危险源进行识别时应充分考虑因素的三种时态和三种状态。

关键生产检验过程识别和控制程序

关键生产、检验过程识别和控制程序 1目的 为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。 2范围 本程序适用于公司内各生产、检验流程。 3术语和定义 本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4职责 技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。 技术部负责关键过程的监督管理。 质量管理部具体实施关键过程的控制。 5 工作程序 5.1关键过程的识别和标识 关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。 5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。

5.2关键过程的控制 5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。 5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。 5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。 5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。 5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求 5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性 5.5关键过程的管理 5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。 5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。

过程确认控制程序

过程确认控制程序 编写：文件号： 审核：版本/修改：A/0 批准：页次：1/1 1.0目的： 确保生产和服务提供所有过程能力符合规定的要求 2.0范围 适用于公司生产和服务提供所有过程的确认和控制. 3.0职责 3.1技术部为过程确认和控制的归口部门，负责提供生产和服务的所有过程的确认及组织实施；负责设备的认可； 3.2人事部负责人员资格的鉴定； 4.0程序 4.1技术部编制“产品质量先期策划管理程序”并组织实施； 4.2项目小组依据“产品质量先期策划管理程序”的规定，对提供生产和服务的所有过程进行确认，填写《过程确认表》以证实这些过程实现所策划的结果和能力； 4.3过程确认的内容包括： 1）过程能力合格水平的评价要求得到规定；2）过程设备的认可方法得到体现； 3）人员资格水平考核得到实施；4）采用的方法和步骤； 4）对产品特性和参数的记录要求；5）过程再确认。 4.4 过程确认的安排包括： a）技术部对所使用的设备、设施能力要求（包括精确度、安全性、可用性等方面）及其维护保养要求进行确认，具体执行“设施和工作环境控制程序”的有关规定； b)人事部对相关生产人员要进行岗位培训、考核； c)技术部编制作业指导书，确定最佳的工艺参数（即工艺基准书），经质量部经理批准后实施，以保证产品质量； d)生产部、质量部对生产过程的实现要监控并记录，技术部填写《设备一览表》，生产部填写相应的《生产日报表》，质量部填写相应的检验记录或测试报告； e)生产部、技术部在规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认；涉及生产工艺和作业指导书的更改，技术部应执行“文件控制程序”关于文件更改的有关规定。 4.5对生产服务运作实施监控，配置适用的测量与监控装置，执行“测量和监控装置的控制程序”；生产中要认真做好首检（开机时首件产品检查）、自检（检查本工序产品）、互检（检查上一工序产品）、巡检（专职检验员巡逻检查），并作好相应检验记录；经首检合格，检验员签字认可后，方可批量生产；对产品的放行应执行“过程和产品的测量和监控程序”的有关规定。 5.0 相关文件： “产品质量先期策划管理程序”

环境因素识别与评价控制程序

环境因素识别与评价控制程序 1、目的 对公司、工程项目部能够控制或可能施加影响的环境因素进行识别，评价确定重要环境因素，为建立实施管理体系和控制重要环境因素提供依据。 2、范围 适用于公司、工程项目部。 3、职责 3.1公司办公室、物业公司、公安分处按管理职能负责识别和评价公司办公区域的环境因素、重要环境因素。 3.2工程项目部识别和评价各自办公区域和生产、工作过程中的环境因素、重要环境因素。 3.3工程管理部负责工程项目环境管理工作的指导。按照年度施工项目生产过程，依据确定的公司重要环境因素和年度环境重点监控内容，提出控制措施，并向公司各部室、工程项目部传递相关信息。 3.4安质部负责公司重要环境因素评价，确定年度环境监管重点，对控制措施的实施情况进行监督、检查。 3.5公司各部室负责识别和评价各自管理权限范围内的环境因素。 3.6 工程项目部负责识别和评价各自管理过程中的环境因素。

4、程序 4.1环境因素识别 4.1.1识别方法 可根据实际情况采用现场观察法、问卷调查法、对照经验法（借助以往事例）、类比方法（对照检查表）等，识别时要按照过程方法进行，确认在什么地点，什么情况下会产生环境因素。4.1.2识别范围 a）所有工作区域、生活区域的环境因素； b）所有工序和岗位的正常、异常、紧急情况下的环境因素； c)可能施加影响的环境因素； 4.1.3识别依据 a)客观地具有或可能具有的环境影响； b)法律法规及其它要求； c)合同要求； d)产品特性要求； e)相关方关注或要求的。 4.1.4识别环境因素应考虑 a）组织的活动、产品或服务中，以及组织所使用的产品或服务中，可以控制和可能施加影响的环境因素，包括具有或可能具有环境影响的因素。 b)三种状态： ①正常状态：指正常工作(生产)时的状态；

RoHS管理程序

從化市鎧碩塑胶有限公司 KAI SUO PLASTYC INDUSTRY CO.,LTD. RoHS管理标准程序 文件编号：KS-QE-01 编制： 审核： 批准： 生效日期：2014年02月01日

生效日期：2014年02月01日 修改记录表 版本修订次数修订日期修订理由及内容摘要修订人A/0 2014-02-01 初版作成莫智贤 A/1 2015-02-01 新增4种邻苯类物质，升级为RoHS 2.0 莫智贤

生效日期：2014年02月01日 1.0目的 1.1定义产品环保管制作业流程及权责，使在对供货商评鉴、样品评估、采购进行检验，制程设计与管制及产品出货等过程得到有效管控，使出货产品危害物含量符合客户要求。 1.2本公司执行有毒物质含量标准：如客户有特别要求者依客户要求执行，无特别要求者依铠硕公司KS-QE-01标准执行。 2.0范围 适用于公司所有原材料及直接用于产品加工用之生产辅助材料、半成品、成品环境物质的供货商评鉴、样品评估、采购、进料检验、制程设计与管制及产品出货等环节的环保管制过程。 3.0定义 WEEE:废弃电子电器设备指令。 RoHS: 欧盟关于有害物质使用禁令,有害物质含量限制分别为：镉(Cd)为100ppm、铅(Pb)/汞（Hg）/六价铬（Cr6+）/多溴联苯（PBB）/多溴联苯醚（PBDE）五项均为1000ppm，本公司依此建立公司内部标准即为KS-QE-01,以要求所有配合供货商遵守之。 4.0权责 4.1 总经理: 负责环境相关物质的管理领导工作,过程重大事项的裁决。 4.2 管理代表: 环境相关物质的管理相关文件的拟定,环境相关物质的法令法规了解及纳入,环境相关物质异常处理及回馈,负责主导公司环境相关物质管理系统之规划、推行、监督、信息沟通及环境相关物质会议的召开,并负责产品环保教育训练的推动。 4.3业务部:接获客户的环保要求及相关规格，并将其传递给工程部(新规格/新产品)或品质管理部。 4.4 技朮部: 4.4.1在外购物料承认阶段，评估物料/辅材各项物质成份含量是否符合客户环保规格要求，要求供货商提供相关产品环保证明资料。 4.4.2（依客户环保要求）在蓝图中规定铠硕公司产品环保管制标准等进行管制。 4.5 品质管理部: 4.5.1稽核及评估供货商的危害物质管制标准及能力，并对供货商进行产品环保要求等相关知识培训。 4.5.2督导供货商进行产品环保管制，并与供货商签定环保协议及提供相关环保数据，确保其管制标准及措施合乎环

危险源及控制措施

重大/一般危险源及控制措施 序号作业/活动/设施/ 场所 危险源 重 大 一 般 可能导致的事故控制措施备注 01 土方开挖施工机械有缺陷是 机械伤害，倾覆 等 进行监督检查 02施工机械的作业位置不符合要 求 是倾覆、触电等进行监督检查 03挖土机司机无证或违章作业是机械伤害等督促施工单位进行教育和培训起直至符合要求、进行监督检查 04其他人员违章进入挖土机作业 区域 是机械伤害等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 05 基坑支护支护方案或设计缺乏或者不符 合要求 是坍塌等 督促施工单位对此危险源制定安全目标和 管理方案、进行监督检查 06临边防护措施缺乏或者不符合 要求 是坍塌等 督促施工单位对此危险源制定安全目标和 管理方案、进行监督检查 07未定期对支撑、边坡进行监视、 测量 是坍塌等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 08坑壁支护不符合要求是坍塌等督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 09排水措施缺乏或者措施不当是坍塌等进行监督检查 10积土料具堆放或机械设备施工 不合理造成坑边荷载超载 是坍塌等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 11人员上下通道缺失或设置不合 理 是高处坠落等 监督施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 12基坑作业环境不符合要求或缺 乏垂直作业上下隔离防护措施 是 高处坠落、物体 打击等 督促施工单位对此危险源指定安全目标和 管理方案 .

13 脚手架工程施工方案缺乏或不符合要求是高处坠落等 督促施工单位对此危险源指定安全目标和 管理方案 14脚手架材质不符合要求是架体倒塌，高处 坠落等 进行监督检查 15脚手架基础不能保证架体的荷 载 是 架体倒塌，高处 坠落等 督促施工单位执行运行的安全控制程序督 促施工单位进行教育和培训直至符合要求 16脚手架铺设或材质不符合要求是高处坠落等进行监督检查 17架体稳定性不符合要求是架体倒塌，高处 坠落等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 18脚手架荷载超载或堆放不均匀是架体倒塌，倾斜 等 进行监督检查 19架体防护不符合要求是高处坠落等进行监督检查 20无交底或验收是架体倾倒等督促施工单位进行教育和培训直至符合要 求、进行监督检查 21人员与物料到达工作平台的方 法不合理 是 高处坠落，物体 打击等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 22架体不按照规定与建筑物拉结是架体倾倒等进行监督检查 23脚手架不按照方案要求搭设是架体倾倒等督促施工单位进行教育和培训直至符合要 求、进行监督检查 24 悬挑脚手架悬挑梁安装不符合要求是架体倾倒等 督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 25外挑杆件与建筑物连接不牢固是架体倾倒等进行监督检查 26架体搭设高度超过方案规定是架体倾倒等督促施工单位执行运行的安全控制程序、进 行监督检查 27立杆底部固定不牢是架体倾倒等进行监督检查 28施工方案缺乏或不符合要求是架体倾倒等督促施工单位对此危险源制定安全目标和 .

rohs管理控制程序

R O H6S管理控制程序 Prepared on 24 November 2020

目的为了确保来料、制程、成品符合欧盟RoHS和China-RoHS要求，促使我司严格按照 ROHS标准生产作业，特制定本程序。 适用范围 适用于我公司ROHS产品的生产和质量控制。 职责 采购部：负责对RoHS原材料进行采购，并要求供应商提供RoHS认证报告或第三方 检测报告或符合RoHS指令的声明函等作为RoHS符合性依据，开发合格 的环保供应商。 仓库：负责对RoHS 与非 RoHS 物料的区域划分，环保物料隔离与标识；RoHS 物 料的来料入库、储存、发料和产品出入库。 质量部：负责对原材料、半成品、成品之环保确认，并对整个有环保要求的产品的品 质进行监控。 生产部：负责RoHS 产品的生产、测试、维修、包装等操作；负责在线RoHS 物料、 成品、工装夹具设备等的标识和管理。 4. 定义 RoHS是欧盟TAC(欧盟技术委员会)公布的《关于在电子电器设备中禁止使用某些有害物质指令》，它于2006年7月1日开始实施。据这个法令，出口欧盟的电器将不 能含有铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯及多溴联苯醚等六种有毒物质。 WEEE：电子电器设备的废弃、回收指令。 China-RoHS: 电子信息产品污染控制管理办法（第39号）。 PPM：百万分之一，用来表示物质的浓度的计量单位，其计算公式为： 1ppm＝1,000,000×某物质质量/含这种物质的均质材料的质量 100ppm =%=100mg/kg 5. 程序 供应商选择

在开发供应商时，需对供应商增加 RoHS 要求及评审外，其他要求参照我司《供应商管理程序》执行。 5.1.2 供应商提供合格的样品，同时提供样品的RoHS认证报告或第三方检测报告或符 合RoHS指令的声明函等符合RoHS指令的资料。 5.1.3 对供应商申明符合ROHS指令的材料和产品，公司应对其实施抽样检验，且检验 结果为合格品。 5.1.4 对RoHS供应商评审，由采购部组织研发部、质量部对供应商进行现场检查，检 查内容如下： a 供应商有文件化的RoHS产品控制程序，程序应包括对采购符合RoHS标准的原 材料的控制；对整个生产流程中原材料的控制，保证不得有任何不符合RoHS标 准的原材料及产品掺入；在加工过程中做到全程监控，并有明显的标识； b 是否按控制程序的要求对产品生产的全过程进行控制； c 产品上必须有明显的RoHS标识；如无法在产品上做标识，则必须在产品的包 装上进行明显的RoHS标识。 采购部 5.2.1 所有涉及到RoHS要求的产品和物料的采购都必须符合RoHS指令要求,严格按照 我司《采购运作程序》执行。 5.2.2 采购的每批零部件或物料须附有《RoHS符合性声明》，声明需有供方签字（盖 章）及日期。 5.2.3 采购的产品或物料每个本体或包装上应有可识别的RoHS标识，对于小件和标准 件的包装上要有明显的RoHS标识。 进料检验 5.3.1针对RoHS物料，IQC需检查每批零部件或物料是否附有《RoHS符合性声明》， 是否有供方签字（盖章）及日期，同时检查产品或物料每个本体或包装上是否应有可识别的RoHS标识。

危险源辨识风险评价及控制管理程序

X X X X公司管理文件文件编号：XXXXX 第1版签发:XXXXX 危险源辨识、风险评价及控制管理程序 1 目的与适用范围 本程序用来辨识XXX公司(以下简称公司)在工作活动过程和场所中的危险源，并对危险源的风险进行评价和控制。 本程序适用于公司各业务运营部门（以下简称各单位）。 2 定义与术语 危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 重大危险源：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元，依据国家标准GB18218－2000进行辨识。 风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 3 管理职责 安全环保部负责本程序的制定、修改，负责制订风险分级标准，组织审定各单位申报的改善型方案纳入安措项目，监督检查各单位Ⅰ、Ⅱ级危险源控制执行情况，组织重大危险源安全现状评价。 各单位根据本程序的规定，负责辨识、评价、控制和管理本单位的危险源，拟订Ⅰ、Ⅱ级危险源的控制措施。对Ⅰ、Ⅱ级危险源辨识涉及到原有设施进行改造的，按照维修工程或技改工程实施渠道，提出项目建议书。同时监督检查相关方在本区域的工作活动过程和场所开展危险源辨识风险评价风险控制的情况。 涉及相关方（XXX公司）的各单位根据本程序的规定，负责辨识、评价、控制和管理本单位管理范围、区域和岗位的危险源，拟订Ⅰ、Ⅱ级危险源的控制措施。对Ⅰ、Ⅱ级危险源辨识涉及到原有设施进行改造的，按照XX分公司维修工程或技改工程实施渠道，配合项目单位提出项目建议书。同时关注、配合、跟踪维修工程和技改工程项目的计划实施进度。 运营管理部要在合同中明确提出相关方在公司范围内作业，必须开展工

RoHS控制管理流程图

一、目的 1、定义产品环保管制作业流程及权责，使在对供货商评鉴、样品评估、采购进行检验，制程设计与管制及产品 出货等过程得到有效管控，使出货产品危害物含量符合客户要求。 2、本公司执行有毒物质含量标准：如客户有特别要求者依客户要求执行，无特别要求者依《EHS接受判定基准》 (伟思公司)标准执行. 二、围 适用于公司所有原材料及直接用于产品加工用之生产辅助材料、半成品、成品环境物质的供货商评鉴、样品评估、采购、进料检验、制程设计与管制及产品出货等环节的环保管制过程. 三、定义 WEEE: 废弃电子电器设备指令 ROHS: 欧盟关于有害物质使用禁令,有害物质含量限制分别为：镉(Cd)为100ppm、铅(Pb)/汞（Hg）/六价铬（Cr6+）/多溴联苯（PBB）/多溴联苯醚（PBDE）五项均为1000ppm.，本公司依此建立公司部标准即为《EHS接受判 定基准》以要求所有配合供货商遵守之。 四、权责 4.1 总经理: 负责环境相关物质的管理领导工作,过程重大事项的裁决. 4.2 管理代表: 环境相关物质的管理相关文件的拟定,环境相关物质的法令法规了解及纳入,环境相关物质异 常处理及回馈,负责主导公司环境相关物质管理系统之规划、推行、监督、信息沟通及环境相 关物质会议的召开,并负责产品环保教育训练的推动。 4.3 营销部:接获客户的环保要求及相关规格，并将其传递给工程部(新产品)或品质管理部(旧产品已交货之 产品新要求) 4.4 研发部: 4.4.1在外购物料承认阶段，评估物料/零件各项物质成份含量是否符合客户环保规格要求，要求供货商 提供相关产品环保证明数据。 4.4.2（依客户环保要求）在蓝图中规定伟思公司产品环保管制标准等进行管制。 4.5 品质管理部: 4.5.1稽核及评估供货商的危害物质管制标准及能力，并对供货商进行产品环保要求等相关知识培训。 4.5.2督导供货商进行产品环保管制，并与供货商签定环保协议及提供相关环保数据，确保其管制标准及 措施合乎环保要求. 4.5.3依危害物质管制标准和相关检验标准制订公司ROHS管制标准。 4.5.4 IQC确认外购件交货供货商是否贴环保标示及第三方测试报告 4.5.5稽核制程，确保未经验证的有机溶剂等物质，不直接用于产品上。 4.6 采购部: 4.6.1依本办法标准要求选择和评估供货商。 4.6.2与供货商明定业务往来时对环保要求之责任，并在采购订单上注明。 4.6.3协助对供货商进行产品环保管制，提供产品环保数据及异常处理。 4.7 生产部：

重大危险源管理方案.

重大危险源管理方案 1、主要编制依据 1.1《危险源识别和风险评价程序》； 1.2《职业健康安全程序》、《应急准备和响应控制程序》； 1.3《建设工程安全生产管理条例》； 1.4《中华人民共和国建筑法》； 1.5《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005； 1.6《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001； 1.7《安全帽》（GB2811-2007）、《安全带》（GB6095—85）、《安全网》（GB5725— 2009） 和《安全标志及其使用导则》（GB2894—2008）； 1.8《中华人民共和国劳动法》； 1.9《劳动防护用品配备标准》（国经贸安全[2000]189）； 1.10《建筑工程施工安全技术操作规程》 1.11《爆破安全规程》(GB6722-2003)； 1.12关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知建质[2009]87号 2、危险源识别 详见项目部危险源调查表。 3.1危险源辨识分类 为了便于进行危险源辨识和分析，首先应对危险因素与危害因素进行分类。 分类可任选以下两种方法中的一种： 3.1.1按导致事故和职业危害和直接原因分类 按导致事故和职业危害和直接原因进行分类，共分为六类： 第一类物理性危险源 (1)设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力 集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其他缺陷）；如：脚手架、

支撑架强度、刚度不够、厂内机动车辆制动不良、起吊钢丝绳磨损严重。 (2)防护缺陷（无防护、防护装臵和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护 距离不够、其他防护缺陷）；如：梭矿传动链条无防护罩、洞内爆破作业安全距 离不够。 (3)电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）；如：电线接头未包扎、化纤服装在易燃易爆环境中产生静电。 (4)噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、液体动力性噪声、其他噪声）；如：手风钻、空压机、通风机工作时发生噪声。 (5)振动危害（机械性振动、电磁性振动、液体动力性振动、其他振动）；如：手风钻工作时的振动。 (6)电磁辐射（电离辐射：X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场）；如：核 子密度仪、激光导向仪发出的辐射。 (7)运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动危害）； (8)明火； (9)能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）；如：气割产生的高温颗粒。 (10)能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温 物质）；氮、氧气泄漏。 (11)粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；如：洞内二氧 化硅粉尘。 (12)作业环境不良（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采 光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、 涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自 然灾害、其他作业环境不良）； (13)信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位臵不当、信号不清、 其他信号缺陷）； (14)标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志 位臵缺陷、其他标志缺陷）；