中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场）
随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：
(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷
且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表
(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
专用板一般70%-85%，水平高的到95%。
(5) 用户对钢板的使用方便性和非标准规定的外观质量要求越来越多, 因此而产生的质量异议日渐增多。
使用要求高于标准。内部质量不探伤，外观质量瓢曲度。
中厚钢板生产过程中竟产常见缺陷主要有表面缺陷和内部缺陷。表面缺陷
钢板的表面质量，是以表面和断面缺陷的程度以及外形缺陷的程度来表示的，这些缺陷基本上可分为允许存在和不允许存在两类。
允许存在的表面缺陷，是指缺陷的程度轻微，在产品标准的规定范围内；不允许存在的表面缺陷，是指超过了标准所允许的范围的缺陷，但这些缺陷一般允许清理，只要清理的深度能保证钢板的厚度在公差规定的范围之内。
中厚板表面缺陷处理主要是根据标准的要求修磨清理。各钢种标准对修磨清理要求各不相同。
①低合金及普通碳素结构钢 GB 3274—88
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。钢板不得有分层。
低合金钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应
保证不超过允许的最小厚度。
钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。
切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm，长度不大于25mm的个别发纹。
不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过钢板宽度偏差之半，并且不得使钢板小于公称宽度。
根据供需双方协议，厚度大于10mm的钢板可逐张进行超声波检验，检验方法由双方协商确定。
②船板（GB 712---1988）：
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。钢板不得有分层。．
不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮和轧辊所造成的不显著的粗糙、划痕，网纹及其他局部缺陷，但深度不得大于负偏差之半，且应保证钢板的允许最小厚度。
钢板表面缺陷允许修磨清理，但应保证钢板的最小厚度，清理处应平滑无棱角。
③桥板（GB 714---2000）：
钢材表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。钢材不应有分层。
如有上述缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。
④锅炉板（GB 713---1997）：
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。钢板不应有分层。如有上述表面缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板的最小厚度。
其他表面缺陷允许存在，但应保证钢板的最小厚度。
⑤压力容器板（GB 6654---1996 GB 3531---1996）：
钢板表面不得有气泡，结疤、裂纹、折叠、夹杂。钢板不应有分层。
如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在，但深度从实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板的允许最小厚度。
⑥优质碳素结构钢 GB 711---1988：
钢板和钢带表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。
钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈及凹凸度不得超过钢板和钢带厚度公差之半的麻点、凹面、划伤及其它局部缺陷，且应保证钢板和钢带允许的最小厚度。
钢板表面局部缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板允许的最小厚度。
表面缺陷按来源又可分为两类，一类是由钢坯本身带来的缺陷，称为钢质缺陷；一类是在钢坯到成品的生产过程中造成的缺陷，称为操作缺陷。
一：钢质缺陷
1、裂纹和裂缝
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面呈形状不同、深浅不等、长短不一的裂口，一般呈鱼鳞状或水纹状。单个的裂纹和裂缝可以在任何部位产生，密集的裂纹多分布在钢板的边缘部位。
产生原因：
（1）这类缺陷一般是连铸坯存在的裂纹清理不彻底，原有的表面纵裂纹、表面横裂纹和星状裂纹轧制后暴露出来。
表面纵裂纹是连铸坯宽面上或角部附近沿其长度方面的裂纹，一般是在结晶器中形成，在二冷区进一步发展。
表面纵裂纹是由于在结晶器内生成的凝固壳不均匀、抗拉应力集中在某一薄弱部位产生的。
表面横裂纹是连铸坯面上或角部沿其宽度方向的裂纹，宽面上的横裂纹主要是连铸坯在结晶器中或支撑棍之间的摩察、连铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形等引起的纵向拉应力造成的。角部横裂纹的产生原因是连铸坯角部过冷引起的纵向冷却和收缩应力、导辊和拉辊调整不适中和连铸坯受到过分的弯曲变形引起的应力造成的。
含Nb钢裂纹敏感性较强，容易产生表面横裂纹。
星状裂纹是连铸坯表面上呈星状的裂纹，主要是连铸坯局部过冷或过大的冷却间歇和局部再加热而产生的应力造成的；结晶器铜板中的铜渗入晶间引起的晶间脆化，也可形成铸坯表面的星状裂纹。
含铜钢容易产生白表面星状裂纹
（2）板坯的皮下气泡或皮下夹杂轧制时破裂或暴露形成点状或星状裂纹。
板坯的皮下气泡或皮下夹杂未清理前很难发现，加热过程有部分气体溢出，轧制过程又有部分气体溢出表面，形成破口，经轧制形如裂纹。
（3）板坯加热温度不均、加热速度过快等造成钢板塑性不均匀，轧制时出现拉裂。
（4）导热系数低的钢种，保温时间不足，或温度不均，变形后内应力太大，轧制时拉裂或冷却时内应力释放出现炸裂。
预防措施：
（1）加强坯料的质量检查，板坯表面的裂纹和裂缝要清理干净。
（2）防止钢坯过热，控制加热速度、达到温度均匀。
（3）在高温下轧制尽量采用大压下量，使皮下气泡焊合。
厚板累计压下率小，内部缺陷不容易压合，连铸坯轧制6-50mm钢板探伤合格率有98%，连铸坯轧70mm以上厚板，探伤合格率只有70%，连铸坯轧100mm以上厚板，探伤合格率只有30%。
（2）气泡
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面为无规律的分布，在某些局部呈现圆形凸起，凸起的外缘比较圆滑，气泡是因钢板内部有气体，该处在轧制时不能焊合而造成的，有的在轧制时被撕裂。
产生原因：板坯内部聚集了较多的气体。
连铸坯内聚集气体主要是因为钢水脱氧不充分、钢水温度过低以及中间罐潮湿以及引锭杆头部潮湿在最先浇铸的板坯头部出现皮下气孔或气泡。
预防措施：
（1）炼钢时采取措施尽量去除钢中的气体。
（2）加强板坯的质量检查，不使用气泡暴露的板坯。（未暴露的
不能发现）
3、表面夹杂
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面有肉眼可见的非金属夹杂，呈明显的点状、块状和长条状分布，颜色一般为红棕色、淡黄色或灰白色。严重的表面夹杂在轧制中会转变成裂口。
产生原因：
（1）原料本身带有非金属夹杂物，轧后暴露。
结晶器中的钢液面波动卷入保护渣或有缺陷的侵入式水口在钢液内破损都造成钢坯夹杂。
（2）轧钢厂的隔号砖和加热时炉顶或炉墙的耐火材料落在原料表面，轧制时压入钢板表面产生非金属夹杂。
预防措施：
（1）加强板坯的清理和验收，不使用带有表面夹杂的板坯。（2）保证高压水压力，除尽钢坯表面的氧化铁皮和杂物。
4、结疤
缺陷特征：
结疤是在钢板表面呈现连接的舌状、块状或片状分布的金属薄片，不易翘起，周围留有痕迹，下面有夹杂物，有的与钢板本体相连，有的不相连。
产生原因：
（1）原料清理时的深宽比不当、毛刺没有清除掉或者清理后的凹坑有尖锐角，经轧制后被拉长或压扁，在钢板表面形成结疤。。
（2）钢坯表面上的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢板表面。
预防措施：
（1）加强对原料表面的清理和检查，保证清理深宽比1：8以上，最少也要达到1：6，缺陷清理干净。
（2）火焰清理后，除尽板坯上的残渣。
二、操作缺陷
1、凸包和压痕
缺陷特征：凸包缺陷是钢板上呈现的有规律的局部突起，压痕是钢板表面被压出的不同形状和大小的凹坑。
产生原因：
（1）凸包是轧辊或矫直辊表面掉肉或表面因硬物压出凹坑轧制钢板时产生的。
（2）压痕是在轧制过程中或矫直过程中辊面上粘有钢渣、铁皮等硬物，在钢板表面压出不同形状和大小的凹坑。
（3）钢板表面落有异物，矫直时压入钢板表面，脱落后形成压痕。
预防措施：
（1）加强装棍和轧钢操作，不轧“黑印钢”，保持轧辊冷却均匀。
（2）经常检查轧辊和矫直辊，发现异物压入或掉肉及时换辊。
（3）轧制时防止异物掉在轧件上。
2、麻点
缺陷特征：在钢板表面呈现局部的或连续的凹坑，该缺陷根据形成原因可分为以下几种。
产生原因：
（1）原料加热时，燃料喷渍侵蚀钢坯表面，轧制后，钢板表面局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面，故称黑麻点。
（2）原料在加热时由于氧化严重，轧制时氧化铁皮脱落，在钢板表面形成块状或连续的粗糙平面或出现灰白色的光面凹坑，故称光麻点。
（3）是钢板在辊底式热处理炉正火时，由于温度较高，钢板表面很软，炉底辊上粘接的有高熔点的煤气燃烧产物，在钢板表面压出有规律的或大面积的凹坑。
缺陷处理：如果麻点不超过允许偏差范围，可修磨处理，如果麻点较严重或范围较大，只能判为废品切除。
预防措施：
（1）要控制好加热炉的温度波动和喷油量以及高温阶段的温度、气氛和时间。
（2）要在轧制时加强除鳞，保证高压水压力，除尽钢坯表面氧化铁皮和异物；
（3）要定期检修热处理炉的炉底辊，减少炉底辊粘接异物。3、氧化铁皮压入
缺陷特征：钢板压入氧化铁皮，一般为灰褐色或红棕色，呈块状
或条状分布。
产生原因：这类缺陷主要是原料表面的氧化铁皮或轧制过程中产生的二次氧化铁皮除鳞不净，在轧制时压入了钢板表面。
板坯从加热炉出来后，经除鳞点高压水除去氧化铁皮未尽后进行粗轧，粗轧过程中也未除尽氧化铁皮，压入后称为一次氧化铁皮压入;在粗轧过程中和粗轧后的凉钢过程中, 钢板表面产生了二次氧化，钢板与二次氧化铁皮的界面应力小，所以剥离性差，如果精轧喷射高压水不能完全除去二次氧化铁皮，压入后称为二次氧化铁皮压入。
氧化铁皮的组成主要为ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4和Ｆｅ2Ｏ3。一次氧化铁皮为灰黑色鳞层, 鳞层由磁铁矿(Ｆｅ3Ｏ4)组成; 二次氧化铁皮为红色鳞层, 鳞层由方铁矿(ＦｅＯ)、赤铁矿(Ｆｅ2Ｏ3)等微粒组成。
含Ni钢种氧化铁皮难以除尽，在高温时,Ni与炉气中的S发生反应形成熔点更低的NiS网状组织，熔化破坏了钢坯在较低温度下形成的保护膜，使钢在加热过程中δ铁素体增加，从而加剧了氧在钢中的扩散，氧化加剧，铁皮粘性增大，这是它与其它普通钢显著的区别，随着保温时间的延长，氧化铁皮层也越厚，因此该系列钢种均热时间不宜过长。
缺陷处理：氧化铁皮压入一般较浅，可修磨处理，部分较严重的修磨后可能超过了产品厚度公差的要求，只能判为废品切除。
预防措施：
（1）控制好加热温度、炉内气氛和在炉时间，减少钢坯氧化；
（2）保证高压水压力，在轧制时加强除鳞，特别是四辊精轧机的
高压水除磷，除尽钢坯表面的氧化铁皮。
4、划伤
缺陷特征：在钢板表面有低于轧制面的直线或横向沟痕，长短不一，部位不定，分布或是连续的、或是间断的。高温划伤的伤口有氧化现象，低温划伤的伤口则漏出金属光泽。
产生原因：
（1）纵向划伤多为轧制时的护、导板或辊道的尖角部分与钢板接触造成的。
（2）横向划伤主要是钢板经过冷床时，由于温度较高，强度低，被尖锐处划伤。
（3）中厚板生产过程中，钢板被天车吊运次数较多，钢板上下表面碰撞，产生划伤也很多。
预防措施：
（1）及时消除造成划伤的设备（如护、导板、冷床滑轨、辊道等）表面的尖棱和异物。
（2）钢板在转运过程中轻吊轻放。
5、折叠
缺陷特征：钢板表面局部折合的双层金属，外形与裂纹相似，从折叠的横截面观察，金属折合的缝隙与钢板一般形成一个很小的锐角。
产生原因：
（1）板坯缺陷清理的深宽比过大。
（2）轧制时钢板形成大波浪后被压合。
（3）立辊辊环挤压过大，轧件被刮伤，轧制时轧折。
预防措施：
（1）按规定清理板坯缺陷。
（2）合理使用立辊，轧制时轧件要送正。
6、瓢曲（波浪、浪形）
在产品的技术标准中，对不同用途的钢板的波浪形和瓢曲度均有明确规定的允许范围值，但标准规定值一般较大，很多钢板用户根据自己的能力和要求，还会提出内控值，对瓢曲度符合国家标准但不符合使用要求的钢板拒收。钢板产生瓢曲的因素很多，中厚板厂对钢板瓢曲的控制和补救是非常重要的。
产生原因：
（1）温度不均匀，炸至、冷却后瓢曲。
钢坯加热时温度不均匀，控制轧制凉钢时温降不均匀，ACC水冷时水流量不均匀，都会使钢板在轧制、ACC冷却后产生瓢曲。
（2）矫直机能力不够、矫直温度过低或钢板变形严重，矫直后钢板瓢曲度仍然达不到要求。
厚度越厚的钢板在轧后冷却过程中越容易产生瓢曲。
（3）矫直后温度过高，钢的塑性较好，在冷床上自然冷却时，受冷床的平面性和支点距离等因素的影响，钢板在长度方向会产生多个瓢曲呈波浪形。
（4）堆垛、缓冷的钢板，由于堆垛时温度较高，头尾冷却不均匀，另外地面不平以及长度、宽度方向摆放不当，都会使钢板产生瓢
曲和波浪。
7、炸裂
缺陷形貌：钢板从边部沿厚度方向出现的裂口。严重时整个钢板出现断裂。
产生原因：
（1）中高碳钢和合金钢等强度较高和淬透性较强的钢种在冷却过程中产生很大的内应力，如钢板从高温冷却下来时，因内外冷速不一致而产生的热应力，钢板在冷却过程中内外相变不一致而产生的相变应力等，相叠加后超过钢板强度极限时，钢板会从边部开始炸裂，严重时贯穿整个钢板。
（2）中高碳钢和合金钢采用火焰切割时，钢板边部急热急冷，产生应力集中，在应力释放过程中，发生炸裂。
例如：某机械厂使用70mm厚45#钢，到厂进行退火时发生断裂，钢的化学成分和力学性能如下表：
钢的化学成分和力学性能均符合GB711标准的规定，宏观观察断口的一角呈黑色，打开带裂纹的断口，其裂缝处的断面也呈黑色，
从断口分析看，裂缝试样上有一条锯齿状穿晶裂缝，缝内无夹杂且两侧有许多细小的二次裂纹，这是由应力引起的典型的裂纹形貌。
预防措施：
（1）中高碳钢和合金钢轧后及时进行热处理消除应力，转运时轻吊轻放，防止应力释放炸裂。
（2）中高碳钢和合金钢带温切割，切割温度大于150℃。
8、过烧
缺陷特征：轻微过烧在钢板的棱角出现菱形、鸡爪形或蛇形的破裂。严重者在裂口内存在肉眼可见的粗糙纤维组织，显微镜下可看到晶界被氧化。
产生原因：
（1）加热温度过高，高温区保温时间太长，造成晶粒长大，晶间被氧化，引起塑性降低。
（晶粒之间边界先熔化，氧进入晶粒间隙，使金属发生氧化并促进熔化，导致晶间结合力的破坏，使钢失去本身的强度和塑性。）（2）加热火焰调整不当，火焰直接喷射到钢坯表面，造成局部过烧。
（3）炉内温度不均匀，某个部位出现高温，钢坯在此停留时间太长，产生局部过烧。
（4）钢中锰、硫含量偏高易引起过烧。
预防措施：
（1）根据钢种和炉况合理制定加热温度和在炉加热时间。
（2）控制好炉内气氛，火焰长度，严禁火焰直接喷射到钢坯表面。
（3）待轧时间较长时，要按规定降温。
9、毛刺
缺陷特征：钢板的剪切边沿有尖而薄的突出金属。
产生原因：剪刃磨损、松动、间隙过大或剪切机调整不当。
预防措施：
（1）采取足够硬度的剪刃，按规定调整好剪刃间隙。
（2）发现剪刃变钝及时更换。
10、勒伤（折边、破边）
缺陷特征：钢板的局部侧边出现卷边或破边。
产生原因：
（1）钢板堆放不齐，吊运时被钢绳勒伤。
（2）在检查翻板过程中，边部和架子相碰而形成折边。
预防措施：
（1）堆垛要整齐。
（2）吊运时钢板与钢丝绳接触处加垫。
内部缺陷
中厚板内部缺陷有些从钢坯或钢板端部可以看到，大部分缺陷只能通过超声波探伤检验才能发现。超声波探伤能检测出分层、缩孔、孔洞、内裂、疏松、偏析及晶粒粗大等缺陷，也可发现铁皮、麻坑、重皮及表面裂纹等缺陷。
超声波探伤方法有很多种，中厚板厂主要采用水侵式脉冲垂直反射法，该法用水作耦合剂，不仅避免了探头的磨损，而且解决了钢板粗糙表面的耦合问题。
现在在线探伤的探测速度为12-120m/min，能与轧线和精整线的生产能力相匹配，探测钢板温度一般为小于150℃（反射式）和小于250℃（穿透式），并可连续自动操作。
常用的超声波探伤标准有：
日本是世界上宽厚板轧机上采用超声波探伤连续自动化机组最多最先进的国家，见下表：
日本中厚板自动超声波探伤装置
超声波探伤装置布置比较
我国只有柳钢建有一套60通道探伤装置外，宝钢在建，其他厂均采用人工、手动、少数探头操作方式，难以满足大量、全面探伤的要求。
根据品种和用户的要求不同，钢板探伤覆盖面积也有差别：
（1）100%整个板面探伤：用于安全性要求较高的重要或特殊用途钢板，随用户质量意识的提高，这种探伤量在逐年增加。
（2）局部板面探伤：主要用于普查，防止重大缺陷漏检。
（3）板边四周探伤：主要用于大直径焊管用板。
（4）重点复查探伤：主要用于复查在线或离线探伤发现的缺陷。夹杂物
夹杂物包括金属夹杂物和非金属夹杂物两类。非金属夹杂物一是脱氧过程的产物及浇注和凝固过程中进行理化反应的产物, 因未能及时上浮排除而滞留在钢中;钢水中各元素与氧、硫、氮的反应产物。这是钢中夹杂物主要来源,又称内在夹杂。一般颗粒比较细小,在钢中分布也比较均匀。二是由于在冶炼出钢浇注过程中耐材炉渣等及二次氧化产物滞留在钢中造成的。在钢的轧制过程中,沿轧制方向被碾碎,变成点状缺陷弥散于钢板中。未被碾碎的,在钢中变成块状(团状)缺陷。而金属夹杂物是由于钢包中的残钢、钢瘤落在模中或其它合金偶然进入钢中造成的,探伤表现为点密缺陷。
偏析
偏析是钢坯中某一区域偏重凝固析出某些物质所造成的化学成分不均现象。由于在凝固过程中熔点高的先在钢液中凝固出来,熔点低的物质则随温度下降而后凝固析出。偏析分为由密集暗色小点形成的方框形偏析或较分散的微微凹陷的大灰斑点——点状偏析,轧制后探伤分别表现为长条缺陷和点密缺陷。
疏松
就是钢中存在分散的孔隙，这是因为钢液在凝固过程中,钢水中的气体和夹杂物随温度降低, 气体溶解度降低而逐步上浮逸出, 有部
质量通病防治措施方案
目录 一、工程简介 (2) 二、质量管理及保证措施 (2) 三、工程质量的过程控制和质量通病的防治措施 (5) 1、模板工程 (5) 2、钢筋工程 (8) 3、混凝土工程 (11) 4、砌筑工程 (19) 5、防水工程 (19) 6、楼板裂缝 (19) 7、楼地面渗漏防治的技术措施 (20) 8、外墙常见的质量通病 (21) 9、门窗渗漏 (22) 10、屋面施工阶段防水层起鼓、渗漏 (23) 11、屋面有排汽要求的隔热层不按规定留排水、排汽孔，使顶棚出现渗水 等现象。 (24) 12、楼梯抹灰后踏步阳角掉角、排水不畅 (25) 13、尺寸偏差 (25)
一、工程简介 大沙东街保障性住房项目为政府开发建设的保障性住房，建筑地点位于位于广州黄埔区中部，在广园快速路与大沙地路之间，西侧为乌涌，北临护林路，本标段位于本地块的东区南面，包括有编号为A1～A5栋保障性住房, G～9栋两层裙楼，塔楼层高为三十三层的联体建筑，两层地下室面积为15000㎡，地上122035㎡，总建筑面积共137035㎡。 每栋楼平面形状呈十字型，首层为菜市场、商铺、及物业管理中心，二层及以上均为住宅楼。一层层高为5.2m，二层层高为4.5m,其他楼层均为住宅层高2.9m，建筑总高度为99.6m。 二、质量管理及保证措施 （1）现场成立以项目经理为首，副经理中间控制，专职质检员、各施工项目组长及兼职质检员参加的全面质量管理领导小组，建立完善的项目质保体系及项目质量信息反馈体系，对工程质量进行层层监控，并配合公司、监理、业主等质量监督部门形成一个从项目经理到施工班组的全面质量管理网络。
质量通病防治小组网络图 （2）认真落实质量责任制和奖罚制度，在员工中开展全面质量管理知识教育培训，提高员工的质量意识，建立各种形式检查小组，就工程中以往经常出现的质量通病和工程可能出现的质量隐患为目标开展活动，从思想上、行动上重视起来，消除质量通病的发生。 （3）严格按规范、标准、设计要求施工，实行质量目标跟踪管理，关键部位设质量管理点，作为施工过程的“关键过程”，对有特殊要求的工
热轧带钢缺陷图谱
热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 带状表面夹杂（夹层）(Seams) 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 气泡(Blisters) 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护
渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 结疤（重皮）(Scabs) 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 分层(Split layer) 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。 翘皮(Spills) 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
质量缺陷产生原因及预防措施
施工现场质量问题原因分析及预防措施 1、渗水： 部位：卫生间、厨房间管道外侧 原因分析： 1)、管道预留洞口混凝土二次浇注不密实或浇筑方式不正确； 2）、砼强度不符合二次浇灌要求； 3）、卫生间防水层施工不符合要求，或防水层在施工过程中遭到破坏；预防措施 1）管道预留洞口砼浇注之前需将原已浇注的砼表面凿毛，刷素水泥浆一道，并做二次浇注；二次浇注之前需做蓄水试验； 2）砼强度需比原混凝土强度提高一个等级； 3）防水施工前，需将基层处理干净，按照设计及规范要求进行施工，管道及阴、阳角（圆弧状）部位增加附加层，做好细部处理； 2、外墙渗水 部位：脚手架刚性连接预埋部位、框架梁与填充墙节点部位； 原因分析： 1）、外脚手架拆除时预留洞口部位未经过特别处理； 2）、采取普通砖或砌块进行封堵； 3）、采取普通细石混凝土或砂浆进行封补； 4）、外墙脚手架连墙件预留洞口部位二次修补产生裂缝或空鼓；5）、填充墙砌筑一次性砌筑结束；未考虑砌块及砂浆收缩率；
6）、墙体拉结筋缺少或拉结筋未起到相应的作用；（裂缝） 7）节点部位未贴钢丝网片，或网片相邻搭接宽度不满足规范要求；预防措施 1）、外墙脚手架拆除封补之前需将基层处理干净，采取细石混凝土（掺入适量膨胀性外加剂）进行封补，封补面层应适量低于原抹灰面层8-10mm，铺贴纤维网格布，相邻搭接长度不少于200mm，再以水泥砂浆抹平； 2）、墙体拉结筋需预埋设置，数量、间距焊接方式根据砌块模数需满足规范要求； 3）、填充墙砌筑时需分阶段进行砌筑（一般为三次），间歇时间根据一次性墙体砌筑高度确定，外墙内侧封堵应采取斜砌法砌筑； 4）墙梁交接部位铺贴钢丝网片，相邻搭接宽度不小于150mm； 5）面层抹灰满铺纤维网格布； 部位：外墙空调板、露台、线角渗水 原因分析： 1）原设计图纸外墙部位无阻水埂； 2）泛水坡度过小或形成倒泛水现象； 3）抹灰面层空鼓产生裂缝； 4）有防水构造的露台阴角部位未做圆弧状；或未增加防水附加层；预防措施 1）、设计外墙空调板、露台、线角部位增加止水埂，尽可能与梁板一次性浇注成型；如进行二次浇注，必须对基层进行冲洗干净，并刷素
质量缺陷及防治措施
混凝土质量缺陷防治措施方案 钢筋混凝土工程施工过程中，会发生一些质量缺陷，为提高建筑工程质量水平，规范工程质量通病防治；对工程中存在的影响结构安全和正常使用功能的质量通病提出控制措施，最大限度的消除质量缺陷，保证工程结构质量。 第一章模板工程 一、轴线位移 １、现象：混凝土浇筑后拆除模板后，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线有偏移。 ２、原因分析：（1）翻样不认真或施工员技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 ３、防治措施：（1）施工员严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。（2）模板轴线测放后，质量部组织进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定支撑，以保证底部位置准确。（4）本项目后浇带位置较多，相邻梁板支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板主其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查复核，发现问题。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法 铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。 一、浇不到 1、特征 铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。 2、产生原因 （1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注； （2）横浇道、内浇道截面积小； （3）铁水成分中碳、硅含量过低； （4）型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；] （5）上砂型高度不够，铁水压力不足。 3、防止方法 （1）提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注； （2）加大横浇道和内浇道的截面积； （3）调整炉后配料，适当提高碳、硅含量； （4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量； （5）增加上砂箱高度。 二、未浇满 1、特征 铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。 2、产生原因 （1）浇包中铁水量不够； （2）浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
3、防止方法 （1）正确估计浇包中的铁水量； （2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。 三、损伤 1、特征 铸件损伤断缺。 2、产生原因 （1）铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏； （2）滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断； （3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。 3、防止方法 （1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放； （2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作； （3）修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。 四、粘砂和表面粗糙 1、特征 粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。 2、产生原因 （1）砂粒太粗、砂型紧实度不够； （2）型砂中水分太高，使型砂不易紧实； （3）浇注速度太快、压力过大、温度过高； （4）型砂中煤粉太少； （5）模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。 3、防止方法 （1）在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
砌体工程质量缺陷的防治措施(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 砌体工程质量缺陷的防治 措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4252-25 砌体工程质量缺陷的防治措施(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 我们在砌体工程施工过程中，往往受砌体砂浆配合比设计不合理、现场搅拌制备条件差、强度偏低、和易性差、沉底结硬、砌体组砌方法不当、墙体留槎位置不合理、拉结钢筋被遗漏、砌块墙体裂缝等诸多因素的影响，造成了砌体结构上会出现一些常见的质量缺陷。如砌体表面水平灰缝弯曲不平直，灰缝厚度不致，出现“螺丝”墙，垂直灰缝歪斜，灰缝宽窄不匀，墙面不平；槎口以砖渣填砌，接槎砂浆填塞不严、墙体易产生沿楼板的水平裂缝，底层窗台中部竖向裂缝，顶层两端角部阶弱形裂缝以及砌块周边裂缝等现象。为了消除这些质量缺陷对砌体结构构件带来的不良影响，就必须采取科学合理有效的措施以达到结构构件的质量技术要求。
铸造铸件常见缺陷分析报告文案
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.
冷轧质量缺陷图谱1
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规范 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规范 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
杭州市住宅工程常见质量缺陷防治措施100条(试行)
杭州市住宅工程常见质量缺陷防治措施 100条(试行) 杭州市建设委员会 杭州市建设工程质量安全监督总站 2010年8月
目录 一、序言 二、编审人员 三、结构常见缺陷 1.砌体裂缝（6） 2.现浇混凝土结构裂缝（8） 四、使用功能常见缺陷 3、室内标高和几何尺寸偏差（10） 4、外墙渗漏（11） 5、门窗渗漏（13） 6、屋面渗漏（15） 7、楼地面渗漏（19） 8、管道渗漏（21） 9、地漏排水、除臭（21） 五、安全功能常见缺陷 10、安全玻璃（22） 11、栏杆、栏板、扶手（23） 12、电气接地、敷设（24） 13、防雷接地（24）
杭州市住宅工程常见质量缺陷防治措施 100条（试行） 序言 建筑工程常见质量缺陷是指建筑工程中经常发生的、较为常见的质量问题。例如：墙面开裂、渗漏；混凝土楼板裂缝；卫生间楼板、屋面渗漏；给、排水管道渗漏；阳台护栏高度不足；电器设备无防雷接地等。这些质量缺陷，有的影响观感质量，有的影响了建筑物的使用功能，严重的将影响到房屋的使用寿命。仔细分析这些缺陷产生的原因，总离不开影响工程质量的“人、机、料、法、环”这五大因素，这些缺陷大多数成型在施工实施阶段，因此在施工过程中加以预防、控制和治理就变成尤为重要。 2007年以来，杭州市出台了住宅分户检验制度，为住宅工程质量提升到了积极作用，推行住宅分户检验以来，从各年度分户检验缺陷的统计看，砌体、混凝土构件及粉刷裂缝；外墙、门窗、楼地面渗漏；管道渗漏和电器接地；栏杆扶手高度和安全玻璃应用占据着缺陷的主要项。为加大对住宅工程常见质量缺陷的防治，进一步提高住宅工程质量，根据国家的有关技术规范、标准,结合杭州市开展住宅分户检验以来出现的缺陷统计情况，和多年来各地对防治住宅工程质量缺陷的一些先进经验。杭州市建设工程质量安全监督总站编制了《杭州市住宅工程常见质量缺陷防治措施100条（试行）》（以下简称防治
地面工程质量缺陷及防治措施
地面工程质量缺陷及防治措施 一、板块地面空鼓 1、存在现象 花岗岩、大理石板块铺设不牢固，用小锤敲击有空鼓声，人走动时板块有松动现象。 2、产生原因 ①基层表面清理不干净或浇水湿润不够，涂刷水泥浆结合层不均匀或涂刷时间过长，水泥浆风干结硬，不起粘结作用，造成板块与基层一起空鼓。 ②板块面层铺设前，背面浮灰没有刷净和浸水湿润，若在施工中直接将干燥的板块进行铺贴，水泥砂浆中的水分很快应被板块吸去，极易造成砂浆脱水而影响其凝结硬化，降低砂浆强度，影响砂浆与基层、砂浆与板块的粘结。 ③铺设砂浆应为干硬性水泥砂浆，如果加水较多或砂浆不振实、不平整、易造成板块层空鼓。 3、防治措施 ①基层表面应清理干净，并浇水湿润，但不得有积水，以保证垫层与基层结合良好。基层表面涂刷纯水泥浆应均匀，并做到随刷随铺水泥砂浆结合层。 ②板块面层在铺设前，应浸水湿润，并将石板背面浮灰、杂物清扫干净，等板块达到面干饱和时铺设最佳。 ③结合层为干硬性水泥砂浆的配合比常用1：2—1：3，
采用不低于325#普通硅酸盐水泥、粗中砂（含泥量小于3%），水泥砂浆稠度以2—4cm为宜。干硬性水泥砂浆虚铺厚度要控制好（一般为 2.5—3.0cm）。板块应进行试铺，试铺时板块应对好纵横缝，并用皮锤轻敲，使砂浆密实。板块铺设合格后搬起石板，检查砂浆结合层是否平整、密实，增补砂浆浇一层水灰比为0.5左右的纯水泥浆后，再铺设原板，四角同时落下，并用水平尺找平。 ④板块铺设后，于第二天对板块缝进行灌浆。灌浆前应将缝内松散砂浆清掉，灌缝应分几次进行。 二、板块面层接缝处不平、缝隙不均 1、存在现象 花岗岩、大理石板块铺贴后，相邻板块处出现接缝不平、缝隙不均等现象。 2、产生原因 ①板块本身厚薄不均，几何尺寸不准，有翘曲、歪斜等 缺陷，事先挑选不严，使铺贴后造成拼缝处不平、缝 隙不均等现象。 ②铺贴板块面层时未用水平尺找平，板缝不通长拉线，易使板块接头不平及缝隙不均。 ③板块面层铺贴后，成品保护不好，在养护期间过早上人行走或使用，板缝也宜形成高低不平。 3、防治措施
铸造铸件常见缺陷分析
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件内部或表面有 大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚 断面处，形状不规则， 孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼 在铸件内部或表面有 型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型； ④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗糙，粘有一 层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生的金属 片状突起物，在金属片 状突起物与铸件之间①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
夹有一层型砂错型 铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱 冷隔铸件上有未完全融合 的缝隙或洼坑，其交接 处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析 缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作朱准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效 8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧 2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅
2．合金液有偏析倾向 3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 孔洞类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难 缩松疏松 1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低 2．合金液体含气量高，透气性差 3．参见缩孔类 裂纹、冷隔类冷裂 1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等 2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差 3．铸件冷却过程中，冷却不均匀 4．铸型、型壳、模具温度过低 5．钢液中含氧量过高 6．铸件落砂过早 7．水爆温度过高 热裂 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中 2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差 3．压铸件留模时间过长 4．浇注温度过高：晶粒粗大 5．合金液中气体、夹杂含量过高
常见质量通病防治措施
. . 目录 第一章建立质量管理体系及防治步骤 第一节概述 (1) 第二节质量通病防治的步骤 (1) 第三节质量通病防治措施 (3) 第二章建筑工程主要质量通病防治措施 第一节工程质量预控保证措施 (5) 第二节主要分部分项工程质量控制措施方案 (6) 施工质量验收单 (24)
第一章建立质量管理体系及防治步骤 第一节概述 建筑工程质量通病是指建筑工程中经常发生的，普遍存在的一些工程质量问题，由于量大面广，因此是对工程质量影响较大的质量问题，是我们施工质量管理中应控制的重要方面。质量通病是现场质量管理中的重点，从孤立地看其形成的质量问题好象不严重，但实际上因其在施工全过程发生的面广（各专业施工都存在有不同程度的质量通病）、频次高（不断地消除又不断地发生，有的是重复发生），可能发生在工程的任何部位，因此其造成的危害是很大的，降低了工程局部质量及影响了工程总体质量。消除已产生的质量问题需要时间，某部位或工序的质量问题可能会对后续工序的施工工期造成影响，因此影响了工期。 治理质量通病，使其发生被控制在最低程度，关键在于治理目标明确（即在分析各类质量通病对工程质量和企业形象影响程度的基础上，在分析自身薄弱环节的基础上明确要重点防治和加强防的是哪些质量问题），防治措施可行及落实，监督人员落实及职责落实，同时还必须奖罚落实，治理质量通病，重点抓“预防、控制”和“奖罚”，工程施工过程中，与质量有关的各项目部及施工人员认真按要求去做了，则通病的防治就会取得较好效果。 第二节质量通病防治的步骤 建立施工现场质量管理体系，并确保其真正的有效运行，有效运行的质量管理体系，可以确保产品质量和服务质量达到顾客满意。 从目前公司的现场（项目上）质量体系运行情况看，在管理上比前几年的确有了提高，全体项目部施工员和施工班组的认识也有了改变。
铝合金铸造常见缺陷与对策
铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 （3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。 形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。 （2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。 （4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。（2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。 （2）使充填充分，合理布置溢流槽。 （3）提高浇铸速度，改善排气。 （4）增大充型压力。 4、凹陷： 特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。 形成原因： （1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。 （2）合金收缩率大。 （3）浇口截面积太小。 （4）模温太高。 防止方法： （1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。（2）减小合金收缩率。 （3）适当增大内浇口截面面积。 （4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。 5、气泡 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 形成原因： （1）模具温度太高。 （2）充型速度太快，金属液流卷入气体。 （3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。 （4）排气不畅。 （5）开模过早。 （6）铝液温度高。 防止方法： （1）冷却模具至工作温度。 （2）降低充型速度，避免涡流包气。 （3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。 （4）清理和增设排气槽。 （5）修正开模时间。 （6）修正熔炼工艺。 6、气孔（气、渣孔） 特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。 形成原因：
新钢1580mm热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱(PDF62页)
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱 本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。本标准主要分以下三大部分。 一、表面检测仪缺陷等级划分； 二、钢卷缺陷判定标准； 三、热轧卷缺陷图谱。 本标准起草人：唐小勇、朱永宽。 一、表面检测仪缺陷等级划分 上下表面仪上表面缺陷等级分为5级： 轻微为1，2级——显示为鲜绿色。 一般缺陷为3级——显示为黄色 严重缺陷为4级——显示为淡红色 极严重缺陷为5级——显示为红色 1级的缺陷面积＜2mm*2mm 2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间 3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间
4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间 5级的缺陷面积＞15mm*15mm 二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。）表1 缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定 结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。对于只是在带 钢头尾存在重 皮或结疤，要 对其进行切除 处理。 出口 热轧商品卷 国内 只允许边部15mm以 内存在，否则判订单 外。 出口 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。 气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部15mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。 对不符合判定 标准的钢卷判 订单外，临时 封锁，上平整 线做第二次判 定。 出口 只允许边部10mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。
质量缺陷防治措施
梁山县运河小区通病防治措施梁山县运河小区前期检查过程中多次出现各种质量通病问题，为统一做法，保证现场工程施工质量。对质量通病问题及对应防治措施总结如下： （一）楼梯施工缝留置位置不统一，且处理不到位。 防治措施：楼梯统一按规范要求上翻三步，模板遇斜板钢筋预留豁口并垂直于斜板放置。 （二）现浇板面上层钢筋踩踏严重，保护层不足。 防治措施：在主楼板上部负筋处、飘窗窗台板和空调板处和现浇板为双层双向配筋处，设置通长马镫筋，马镫筋应具有足够强度、刚度且底部应有防锈措施。浇筑砼前应铺设临时性活动跳板，防止钢筋踩踏变形。通长马镫如图所示： （三）剪力墙处钢筋支撑体系不到位，钢筋保护层达不到要求。 防治措施：在剪力墙绑扎钢筋时即放置砼撑棍，砼撑棍与钢筋用扎丝绑扎牢固，防治撑棍活动达不到使用目的。每平方防治4个砼撑棍。
（四）剪力墙和柱根部烂根现象比较严重，影响观感质量。 防治措施：1、严格控制楼层剪力墙根部的平整度； 2、在剪力墙和柱支设模板前将其底部凿毛处理到位，在砼浇筑前模板四周用砂浆封堵密实，以防止墙体根部烂根现场； 3、砼浇筑前严格检查验收模板体系，确保支模质量合格，防止由于模板底部跑模造成烂根现象。浇筑期间必须安排木工有专人值班，确保浇筑质量。 4、砼浇筑过程中，选派有一定振捣经验的、有高度责任心的技术熟练工人操作，防止由于漏振或振捣不匀产生的砼烂根现象。 （五）结构现浇板出现裂缝现象。 防治措施：1、在裂缝易发生部位和负弯矩受力最大区域铺设临时性活动跳板； 2、砼在运输和浇筑过程中严禁加水； 3、现浇板浇筑时，应振捣充分，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后及时覆盖塑料薄膜并按时浇水养护； 4、禁止在现浇板上集中堆放重物。
压铸件常见缺陷及处理1
压铸件常见缺陷及处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂
夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因： 铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出 顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起：
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》从实用角度出发，对冷轧产品的各种质量缺陷从定义与特征、图谱、原因分析、危害、鉴别方法及解决措施几个方面进行阐述，可使读者全面认识冷轧生产过程中常见的产品质量缺陷，了解缺陷产生的原因并进行分析，制定出相关的解决措施。《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》可供从事冷轧生产的技术人员和冷轧车间的操作人员阅读，也可供高等院校、研究院所冶金、材料等相关专业师生和研究人员参考。 1 酸洗 缺陷1 气泡 缺陷2 过酸洗 缺陷3 欠酸洗 缺陷4 锈蚀 缺陷5 刮边 缺陷6 夹杂 缺陷7 重皮 缺陷8 氧化铁皮压人 缺陷9 划伤 缺陷10 停车斑 缺陷11 麻坑 缺陷12 折叠 2 冷轧 缺陷1 辊印 缺陷2 划伤 缺陷3 异物压人 缺陷4 振纹 缺陷5 油斑 缺陷6 擦伤 缺陷7 孑1洞 缺陷8 热划伤 缺陷9 厚度不合 缺陷10 浪形 缺陷11 镰刀弯 缺陷12 环形隆起 缺陷13 瓢曲 缺陷14 边裂 缺陷15 极限压下纹 缺陷16 楔形 缺陷17 锯齿边 缺陷18 麻坑（麻点） 缺陷19 边部损伤 3 退火 缺陷1 粘结 缺陷2 氧化色 缺陷3 性能不合
缺陷4 脱碳 缺陷5 压边 缺陷6 碳化边 缺陷7 黑带 缺陷8 表面炭黑 缺陷9 对流盘印 缺陷10 退火氧化铁皮 4 平整 缺陷1 辊印 缺陷2 卷轴印 缺陷3 非平整边 缺陷4 平整花 缺陷5 擦伤 缺陷6 橘皮 缺陷7 褶皱 缺陷8 色差 缺陷9 斑迹 缺陷10 横纹 5 精整 缺陷1 宽度不合 缺陷2 毛刺 缺陷3 边丝 缺陷4 翻边 缺陷5 刀印 缺陷6 长度不合 缺陷7 切斜 缺陷8 拉矫纹 缺陷9 清洗液残留 缺陷10 清洗黑印 缺陷11 边部剪切不净缺陷12 拉矫横纹 6 热镀锌 缺陷1 漏镀 缺陷2 锌层脱落 缺陷3 锌粒 缺陷4 锌花不良 缺陷5 灰色锌层 缺陷6 气刀条痕 缺陷7 厚边 缺陷8 锌流纹 缺陷9 锌凸起