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轧钢车间工艺技术操作规程

轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程

轧钢车间工艺技术操作规程

1产品名称及执行标准

1.1产品规格

Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆,盘卷重量1950~2050Kg 1.2钢种

生产钢种为低碳钢、普碳钢

1.3执行标准

GB/1499.1--2008

1.4产量

车间年产35万吨

2高线车间生产工艺流程:

钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送(废坯挑出)--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸

卷—入库

3原料工序

3.1连铸坯验收技术标准

,边长及允许偏差为150±5㎜,对角线之差不得大于7㎜。

,规格150㎜×150㎜,长度为5500~6000㎜。

,压痕,擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑,连铸坯端面不得有缩孔,皮下气泡。

,连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

3.2原料工艺技术操作规程

,了解上班的投料,卸车情况,检查吊具是否完好,为确认安全后方可使用。

,应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号,钢号(涂色标识),支数是否相符,钢坯的表面质量,弯曲度,定尺长度等质量要求,按连铸坯验收技术标准检查验收,验收合格后,方可卸车。

,标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放,同时通知工段长与质检直接联系。

,根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放,要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。

YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程.docx

YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程 1.工艺路线 低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制 2.技术要求 2.1 标准 执行 GB/T 3429-2002标准 2.2 化学成分 (%): ER50-6 C Si Mn P S E 国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025 内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015 注:钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。 2.3 力学性能 抗拉强度: 510 ≤Rm ≤540MPa ;A≥28% 。 2.4 表面质量 盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。 2.5 夹杂物控制 B 类≤2 级, C 类≤2.5 级; Be 类≤1.5 级, Ce 类≤2 级 3.质量考核 对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材,均纳入一次合格率考核。 4.附件 附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检 验项目及取样数量要求。

附件 1 ER50-6E 炼钢工艺操作要点 1、冶炼工艺流程 高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机 2、化学成份控制要求 %C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025 内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015 转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020 注:①严格按内控成分控制。Cu 、Ni ≤0.10% ,Cr ≤0.15% ,Ca≤0.0012% ,Al T ≤0.005% ; ②转炉须保证精炼的进站的成份。 3、工艺条件 3.1 原材料条件 3.1.1 铁水: Si ≥0.20%,P 0.125%,温度≥1300℃。 3.1.2 废钢:采用干燥、块度合适(单重≯ 50kg )、优质废钢 ,不得含有 有色金属。 3.1.3 高硅硅锰: Si≥27% ;Mn ≥60 %; P≤0.10 %; S≤0.025 %; C≤ 0.15 %;水份≤0.5% ,粒度:10mm ~70mm ;低铝硅铁:74% Si 80% ,P 0.035% ,S 0.02% ,Al 0.5% ,粒度 10-50mm 。 3.1.4 造渣料等原料应干燥,不得潮湿;严禁使用污泥球、返渣。 3.1.5 氧枪、烟罩漏水时,不得冶炼该钢种。负责人:炉长

轧钢厂棒材水处理操作规程

申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准:审核:编制:

目录 第一章.系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章.设备及其性能参数 (4) 第三章.设备操作 (6) 第四章.系统操作 (7) 第五章.各种故障及事故处理施 (8)

第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括:净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有:循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1.1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路,主要用于加热炉软水站的生水补充(一类水)、净浊环水池的补充(一类水)。 1.2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1.2.1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分:A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵,共用同一水池,共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备,进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备,进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A、B线净环水系统流程示意图 1.2.2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有:各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分:A线浊环水系统和B线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵,共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池,共用一套浊环水冷却塔。A线浊环系统,供水点有A线轧机、活套、导卫等。B线浊环系统,供水点有B线轧机、活套、导卫等。

轧钢高线工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称:上料工 岗位职责:负责配合质量站检查验收入厂钢坯,并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理,对钢坯进行组坯入炉跑号,对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架

挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行,辊道间有测 长辊,用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯,经剔废装置剔出到剔废平台上,多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上,经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形: 表 1. 表面缺陷处理:如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷,需 ㎜ /m ,不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除,清除处应 肚,不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角,清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍, 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍,表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯,要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录,并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡,并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯,最少夹 耳子,凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹,横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有: 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ,边长允差:± 5.0m 对角线长度之差: 7mm (内控按 13mm ) 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准,根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数, 对外观质量进行检查, 遇有疑问不清之处, 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩,

轧钢厂加热炉维护工安全技术操作规程

轧钢厂加热炉维护工安全技术操作规程 1.工作前按规定穿戴好劳动保护用品,详细检查工作环境和修炉工具。确认工作区域通风良好,照明充足,以保证施工安全。 2.停炉检修期间必须堵盲板,应确认煤气烧咀全部关闭,且煤气放散完毕,和管路吹扫排除余热,确保安全后方可修炉。 3.工作中佩好工具袋,不准乱扔工具和材料,保持工作现场清洁。 4.在炉区作业,要注意煤气泄露的危险,不要留在煤气法兰、接头等附近,不许在不通风的地方休息,如发现煤气中毒现象(头昏、耳鸣、四肢无力)必须到空气新鲜的地方进行深呼吸,或速到医院进行救护。 5.在热修砌砖时,要用工具抹灰,以免烫伤,砌砖和磨砖时,必须戴防护眼镜,不准对面吹砖。 6. 吊坯时要经常检查吊具、确认安全可靠。 7. 在高空区域作业时,应遵守高空作业安全技术规程。 8.上架前必须事先检查,架子和跳板是否安全,架子不许存放过多的材料。上砖或上灰时,上下要配合好,要接稳放牢。 9.砌砖和打砖时要注意下现是否有人。竖立梯子时要垫好立稳,并应防止滑动的措施,必要时设专人监护。 10.一般情况下,不准双层作业。如遇有特殊情况需要双层作业时必须采取行之有效的措施,否则不准施工。 11.在炉内工作必须戴好安全帽,设好36V安全照明灯并保证绝缘良好,以免断线或漏电。

12.在炉上工作时,要通知加热班班长,并取得其它加热工协助。 13.砖垛必须整齐,上窄下宽并不能堆得太高,取砖时应从上至下取。 14.严禁擅自用炉上煤气设备及其它装置。 15.在高处铲水泥时,地面四周必须用绳子拦起来,并设明显标记。 16.在隐蔽地方工作要有两个以上,并要互相关照对方的安全。 17.检修完毕后工作地点的垃圾和废物必须全部清除,送到指定的地方。

钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程

钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程 ZY.18.054—2011 1、目的 规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准,实现安全、平稳、高效生产。 2、适用范围 本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。 3、引用文件 本规程发布时,所引用的文件均为有效版本,鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新,使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。 1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》 2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》 3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》 4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》 5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》 6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》 4、定义 本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责 5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。 5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。

6、内容及要求 6.1 车间概况及生产工艺流程 6.1.1 车间概况 棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平,广泛采用国内外成熟、先进、适用技术,工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ55034+Ф45032/Ф45034+Ф35032/Ф35036全连续式,全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机,并采用平立交替布置,实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制,精轧机组采用无张力活套轧制,并于中轧机组后及精轧机组间配有1#及机间穿水冷却装置,实现控轧控冷工艺;精轧机组后及3#倍尺飞剪后配有2#、3#穿水冷却装置,实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm3150mm312000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺,生产Ф12~Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋,并具备生产Ф14~Ф50mm热轧直条圆钢的能力,产品钢种为低合金。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制,有效平衡大小规格产品产量,生产率得以大大提高。 在线主要设备有:侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座;Φ55034+Ф45032粗轧机组;粗轧后1#切头飞剪一台;Ф45034+Ф35032中轧机组;1#穿水冷却装置一套;中轧后2#切头飞剪一台;Ф35036精轧机组(机组前及机间设有立活套6台,机间设有穿水冷却装置);2#穿水冷却装置一套;3#倍尺飞剪一台;3#穿水冷却装置一套;123120㎡步进齿条式冷床一座;对切摆动式冷摆剪一台;KNCA-8/800打捆机4台。 6.1.2 生产工艺流程

轧钢操作规程

总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋,热轧圆钢以符号φ表示,热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图: 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述: 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置,轧机机组为平立交替布置,全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下:原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端,由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上,经人工检查挑出短尺和废料,合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃~1250℃。接到要钢信号时,启动摩擦式出钢机将其推出一段,然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制,在粗轧机组进行6道轧制后,轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组,经过6道次轧制,经2#飞剪切头,通过水平侧活套形成器进入精轧机组,粗、中轧实现微张力轧制,中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后,经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后,由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却,然后由500吨冷剪剪切成定尺,经过人工检查后,由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统: 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统,中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统,热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。

轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程 目录

1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称:上料工 1.2岗位职责:负责配合质量站检查验收入厂钢坯,并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理,对钢坯进行组坯入炉跑号,对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩,挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行,辊道间有测长辊,用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯,经剔废装置剔出到剔废平台上,多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上,经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

高线轧钢摘录

摘录 1、有人研究:当线材断面尺寸达到±0.3mm时,若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔,就毫无意义。 2、线材生产中轧制张力是有害的,张力是造成同条尺寸差的主要原因之一,轧件在进入下一架之前,和后尾脱开前一架之后,头尾都建立不了张力,与中间有张力段比较,头尾尺寸比较大。 3、如采用微张力轧制,在尽可能缩小轧机间距,则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度,只有集体传动才能实现, 4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机,轧机型式同现在的精轧机,是顶交45°,原精轧机将断面放大,高精度轧机再精轧减径,每两道次减径1mm左右,即可提高轧制速度,又可提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm,由于高精度轧机位于水冷段之后,轧制温度低(奥氏体、铁素体两相区),可以收到形变热处理的效果,能改善钢材性能。 5、高精度轧机与精轧机中间没有活套,由计算机控制保持2%的拉钢率。安装高精度轧机,由于终轧温度低可以改善线材性能,由于放大了原精轧机的轧制断面,还可以收到提高轧制速度,提高产量的效果。 6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验,也是线材生产成果的综合反映。 7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、

金相组织及力学性能几个方面。 8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳,否则脱碳后的线材表面变软,疲劳强度变低。 9、当线材的化学成分一定时,轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。 10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。 11、当轧制速度大于10m/S时,轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快,为了保证终轧温度,保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制,轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。 12、开轧温度太高,对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。 13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分,当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%,。同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。 14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。 15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度为±0.15mm时,进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧件全长(包括头尾),特别是头部的最大偏差。

轧钢厂技术操作规程

河北钢铁集团九江线材有限公司 轧钢厂技术操作规程................................................................................................. 2 CP1装钢工技术操作规程1、.......................................................................................................... 2 2、看火工技术操作规程 (5) 汽化冷却工技术操作规程3、................................................................................................. 6 CP2出钢工技术操作规程4、.................................................................................................. 6 5、粗轧调整工技术操作规程.. (10) CP3操作台技术操作规程6、................................................................................................ 11 、中轧调整工技术操作规程7............................................................................................ 13 、预精轧调整工技术操作规程8................................................................................................ 17 、轧机调整工技术操作规程9............................................................................................ 20 .CP4操作台技术操作规程10、..................................................................................................... 22 、散冷工技术操作规程11............................................................................................ 23 .集卷工技术操作规程12、 CP5 ............................................................................................. 23 、剪尾工技术技术操作规程13 ..................................................................................................... 24 、打包工技术操作规程14 .. (25) 15、称重牌挂牌工技术操作规

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹, 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和 待轧制度,避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而己,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100-1200°C时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

轧钢车间工艺技术操作规程

轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆,盘卷重量1950~2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程: 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送(废坯挑出)--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸

卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ,边长及允许偏差为150±5㎜,对角线之差不得大于7㎜。 ,规格150㎜×150㎜,长度为5500~6000㎜。 ,压痕,擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑,连铸坯端面不得有缩孔,皮下气泡。 ,连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ,了解上班的投料,卸车情况,检查吊具是否完好,为确认安全后方可使用。 ,应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号,钢号(涂色标识),支数是否相符,钢坯的表面质量,弯曲度,定尺长度等质量要求,按连铸坯验收技术标准检查验收,验收合格后,方可卸车。 ,标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放,同时通知工段长与质检直接联系。 ,根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放,要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。

轧钢厂安全操作规程汇编汇总

编号:GH-ZY-AQ-07 安徽省贵航特钢有限公司 轧钢厂安全操作规程汇编 编制:卢宏生 审核:韩山 批准:陈志刚 版本:第一版 编制单位:安全环保部 受控状态:受控 发布日期:2013 年8月

轧钢厂安全通则 1、全厂职工要严格执行国家劳动安全保护法和各级政府及公司、厂部的各项安全规范制度,严禁违章作业和违章指挥。 2、新入厂人员必须进行三级安全教育,特殊工种经过三级安全教育,并在签订师徒合同后,方准上岗实习。离岗两个月或改工种人员必须进行复工教育和改工种教育。 3、特种工种,一律持证操作(特种工种操作证)。无证操作按违章处理。 4、有使用临时合同工的车间、科室应按其签订的劳动合同管理。严格安全管理,有违章违制者,经屡次劝教不改,立即退回生产部处理。 5、离地两米以上的高空作业,一定要系安全带,安全带不用时,要悬挂存放,防止霉蚀并要按国家定期试验其强度。 6、全厂所有压力容器(气包、气罐),一定要有安全阀或泄压阀、压力表,并要定期检查、校对。其设备的档案资料,必须齐全。 7、易燃、易爆物品的储存、运输、使用必须按《消防安全条例》、《仓库防火安全管理规则》等的规定执行。 8、在易燃、易爆的禁火区域,需动火者必须到生产部安全技术科办理动火证。 9、全厂各种车辆,要遵守安全操作规程和国家交通规则,所属主管不得强迫驾驶人员违章作业。 10、生产区域所有防护栏杆、钢直梯、钢斜梯的规格,必须符合国家标准(GB4053-1- 83、GB4053-2-83、GB4053-3-83、GB4053-4-83),所有坑、沟必须有盖板;所有传动轴必须有防护罩。 11、电气设备的管理、使用、维护要分别落实到人,列表造册,以便检查,杜绝设备隐患。 12、各单位的各种绝缘工具,起重工具、设备、耐酸防护用品,要按有关规定定期检查是否符合标准。各种保险装置要按技术标准检查,防止失灵误事。 13、在编制大、中修改建项目时,必须做到“三同时”,“三同时”未落实,不得施工。 14、本厂各级组织,进行施工、安装、检修工作时,要按规定编制切实可行的安全措施,并向全体参加人员进行安全交底,严格执行操作、检修五确认,做到无安全措施不工作。工作完毕,使用单位必须验收签字。 15、凡发给《岗位操作牌》的岗位,须持操作牌检查设备和操作设备。检修设备时,无

轧钢厂安全操作规程样本

轧钢厂安全操作规程 厂长安全操作规程 1、认真贯彻执行《中华人民共和国安全法》。 2、厂长为本厂安全文明生产的第一责任人, 对安全工作负全面的领导责任。 3、组织领导制订、修改、实施本厂的安全操作规程。 4、组织领导在生产中做到五同时, 即计划、布置、检查、总结、评比工作 的同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。 5、组织编写、实施本厂年度、季度安全措施计划, 不断改进劳动条件和解决 不安全因素。 6、组织本厂每月一次安全检查, 查出的问题整改落实到人。 7、贯彻预防为主的方针, 搞好安全预防工作。对本厂所发生的人身伤害事故亲 自召集分析会, 查明原因, 采取措施, 严肃处理。 8、组织制定各级消防责任制, 消除火险隐患。 生产副厂长安全操作规程 1、生产的同时, 应将技术措施、计划纳入生产技术措施之中, 并积极监督实施。 2、在组织生产活动分析时应分析安全情况, 每周的生产调度例会都必须有安全的内容。 3、负责编制、修订工艺技术操作规程。 4、对生产中发现的安全隐患和可能出现的安全问题提出整改措施。 5、遇有危及人身、设备安全的特殊情况, 有权停止生产并立即向上级报告。

6、负责督促各单位保证机床、起重设备、锅炉、压力容器、机械设备、电 器设备、动力设备等经常处于良好状态, 定期检查、维护、修理。 7、有权停止使用不符合安全规定的设备、设施。 运行工程师安全操作规程 1、助厂长贯彻执行《中华人民共和国安全法》。 2、本厂、本职分管范围内的安全文明生产负直接领导责任。 3、参加每月一次的安全检查, 对所查出的本职分管区域的问题负责督促落实 整改措施。 4、贯彻预防为主的方针, 搞好安全预防工作。对分管区域所发生的各类安全事 故召集分析会, 查明原因, 采取措施, 严肃处理。 5、做好本分管区域的消防工作, 消除火险隐患。 作业长安全操作规程 1.负责当班现场管理安全及消防工作。 2.负责督促当班各工种、各岗位按安全操作规程的规定工作, 发现违规违制 现象应立即制止, 必要时进行考核。 3.有权拒绝上级的违章指挥。遇重大事故险情时, 有权立即下令停止工作, 组 织适当处理并上报。 4.组织本横班的各类安全事故分析会, 调查原因, 提出防范措施及考核意见。 5.做好安全预防工作, 对现场存在的各类隐患提出整改意见并及时上报, 条 件允许的情况下负责组织整改。

精品热轧工艺流程

热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库,直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热,不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑,保温后由吊车吊运至上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库,当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统,并在监视器上显示板坯有关数据,以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外,通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收,并输入计算机。进入板坯库的板坯,由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制:板坯进入板坯库后,按照板坯库控制系统的统一指令,由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时,根据轧制计划,由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出,吊到板坯上料台架上上料,板坯经称量辊道称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制:板坯进入板坯库后,按照板坯库控制系统的统一指令,由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时,根据轧制计划,由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出,吊到板坯上料台架上上料,板坯经称量辊道称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制:当连铸和热轧的生产计划相匹配时,合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道,经称重、核对,进入加热炉的装炉辊道,板坯在指定的加热炉前测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送,则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内,加热到设定温度后,按轧制节奏要求由出钢机托出,放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送,经过高压水除鳞装置除鳞后,将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制,根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置,用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。

重要轧钢操作规程

迁安市九江线材有限公司 轧钢四厂高速线材全连轧电控系统 说明书 编写:吕领 校对:杨峰,陈忠 天津先导机电有限公司 2008年1月

一、电气设备概述 1、低压供配电设备 车间电气设备用电分四个等级,粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V,三台飞剪直流电动机DC440V,精轧机组直流电动机为DC750V ,辅助设备交流电机为AC380V。 直流传动控制室:位于主电室内,给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光 电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室,加热炉区传动布置在炉区电控室,轧线上位机操作员站布置在3号操作台上,PF线上位机操作员站布置在4号操作台上,全线上位机工程师站布置在主电室。 直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。 2、轧制区主传动设备 本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。 交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V,供给15台直流主电机和5台附传动电机。 电控系统中设有三个等级故障保护和报警: Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸,如烧快熔等控制系统故障(重故障)。 Ⅱ级――这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。 Ⅲ级――这级故障使主电机不能启动,如已经运转,则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。 主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为:操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件:①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障,水压或流量不足。 主辅设备之间电气联锁及联动 1、各主机列(机组)主传动设备由三个润滑站供油润滑,润滑站与主电机之间实行联锁。开车前,启动稀油站工作,当润滑正常才能启动主电机,否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号,主电机即自动停车。 2、以精轧机速度为基准,粗中轧的速度按比例跟随精轧速度,从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。 3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁,冷却风机未启动情况下,主电机不能启动,主电机停机后延时1M停转电机冷却风机,功率柜风机不停。 3、生产线设备操作室(点) 车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制,正常运转、停车信号由主操作台(3#台)统一发给主电室;低压辅助传动部分局部集中控制,由各1#、2#操作台及配套操作点实现。 主控制室:操作控制粗中轧机主电机设备,操作控制精轧机主电机设备、平立活套,操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停,操作控制夹送辊、吐丝机的启停。

轧钢厂高棒编组工岗位安全操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD229 轧钢厂高棒编组工岗位安全操作规程 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号:YTO-FS-PD229 2 / 2 轧钢厂高棒编组工岗位安全操作规 程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1. 认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针,掌握《高棒工艺技术规程》的相关内容; 2. 在钢坯库核对炉号时,应注意避让天车吊物和场地上的障碍物,禁止在钢坯垛之间停留;当需要攀爬上钢坯垛时,应先观察钢坯码放是否稳固,防止坯垛倒塌伤人; 3. 禁止个人单独进入煤气区域,禁止在煤气区域使用明火; 4. 禁止在操作面板上摆放盛有液体的容器,防止容器倾翻,短路或触电; 5. 不能站在炉尾烤火,防止不完全燃烧的CO 气体从炉内溢出导致煤气中毒; 6. 执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

轧钢工艺(完整版)详解

轧钢工艺(完整版)详解

铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号:FX-08-2011 版本/修订:1/1轧钢工艺技术操作规程 起草: 审核: 批准: 受控状态: 分发号: 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施

铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材(钢筋混凝土用热轧带肋钢筋)生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类:150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准:GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式:双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸: 长3200mm 宽500mm 有效尺寸: 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户

3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验,并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》,点火前15分钟启动风机,提起烟道闸板,开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制,加热炉温度应分段控制如下:HRB500、HRB 500E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃,钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压,防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴,空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温,待轧时间超过15分钟,炉温要根据炉

轧钢厂岗位职责样本

厂长岗位职责 1岗位功能:维持并提升轧钢厂的生产,督导各岗位对各全厂机械、电气工艺设备的点检,维持各设备在良好的状况下运行。生产适量、适质的线材、棒材。 2岗位职责:根据公司中长期规划和年度生产经营目标,结合本厂实际情况,致力于安全卫生与环境保护、质量、生产力及成本的改进, 并配合公司营运政策,以达成公司之整体目标。 3安全卫生与环境保护 (1)结合公司安全卫生与环境保护政策,建立本单位的安全卫生与环境 保护措施,以确保人员与设备的安全及环境的保护。 (2)组织各级主管定期实施各项安全检查、分厂环境测定及检讨安全 作业程序是否符合安全规定,并采取必要的措施。 (3)严格要求所属遵守安全卫生与环境保护的法令规章,并对所属人 员设备的安全卫生与环境保护负直接责任。 (4)负责本单位责任区域内环境的清洁、保护及绿化工作。 4产品产量、质量 遵守有关的作业规定,改进制程以确保并提升本单位的产品产量、质量、工作品质及服务质量。 5生产力 (1)组织编制合适的岗位定员,以达成本单位的作业功能。 (2)负责训练每一员工,以安全有效的方法完成被指派的工作以及加强 员工对公司向心力。

6协调联络:与有关单位协调联系,共同处理任何特殊问题与事件。 7管理活动:配合推行公司各项管理活动,并定期检讨执行情形。 8成本管理:控制本单位的各项成本,并建立完整的纪录。负责灌输所属有关成本之观念,并研究及执行降低成本之各种方法。 9其它:贯彻执行上级临时指派之任务。 生产厂长岗位职责 1.岗位功能: (1)主管轧钢厂生产管理、生产组织、安全工作,督导各作业区使其安 全、生产指标的提升。 (2)组织分厂各项生产制度的制定,并监督执行。 (3)与公司生产部沟通,及时编制生产计划。协调部门、作业区、班组 完成生产计划。 2.安全卫生 (1)协助厂长建立本单位的安全与环境保护措施,以确保人员与设备 的安全及环境的保护。 (2)组织各级主管实施周安全检查工作,对检查中存在的问题进行考 核和改进。 (3)按照要求参加公司的安全联查工作。 3.产品产量

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