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飞砂料专题

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飞砂料专题~

飞砂料的危害性如下:

1."飞砂料易磨性差, 不利于水泥粉磨。

2."飞砂料形成热高。国外资料介绍较普通熟料增加约30~40kcal /kg, 熟料的强度亦较正常熟料低。

3."熟料在窑内煅烧时, 受离心力的作用, 产生离析,大颗粒一般集中在中间, 随着颗粒直径变小, 细颗粒则集中在窑筒体一边。当熟料从窑头落至篦床上时, 大颗粒集中在一侧, 细颗粒集中在另一侧, 篦床横截面中部为粗细颗粒的过渡部位。当窑速较快且窑内细颗粒飞砂熟料较多时, 细颗粒集中在一侧的现象尤为明显。堆积的细颗粒料层密度高, 篦下冷风不易透过, 熟料得不到冷却, 形成一条高温红色熟料带( 俗称红河) , 极易损坏料层下的篦板。

4."当篦冷机的喷速较高时, 飞砂料则随高温热气流入窑和入三次风管, 在此过程中, 未经冷却的飞砂料将热量传递给三次风, 提高了三次风温, 但飞砂料进入三次风管时, 因其磨蚀性强, 易对三次风管内耐火材料和三次风阀板造成磨蚀; 当大量的飞砂料进入分解炉时,易使物料过热, 加重分解炉内物料负荷, 影响了入窑物料分解率的控制。

5."飞砂料颗粒随二次风入窑, 再次在窑内加热, 易产生熟料的重结晶, 再次产生不易粉磨的飞砂料; 形成飞砂料的生产循环也影响窑的操作, 在一定程度上造成热工制度的混乱, 同时造成窑头混蚀, 影响正确地判断火焰温度, 此外飞砂料也易造成窑头护板及耐火浇注料的磨蚀。

飞砂料主要是熟料煅烧过程中, 生成的大晶格熟料, 此类熟料不易成球, 易形成粉尘料。飞砂料主要是在熟料煅烧过程中形成的, 要分析其形成的原因, 首先要对熟料在窑内煅烧过程中的物理、化学作用作一分析, 也就是对窑内各带作一介绍。

3 熟料在窑内煅烧过程窑料在预分解窑内煅烧成熟料时, 根据其物理、化学作用过程, 大致分成5 个带: 即分解带、过渡带、液相烧成带、最高温度烧成带、冷却带, 各带是根据其功能决定的, 其长度因功能变化而变化, 各带的主要功能介绍如下:

3.1 预热器分解炉系统(CZ)

从预热器、分解炉系统的入窑生料分解率一般均大于90%, 未分解的生料在此带加热分解, 已分解的生料中的fCaO 与SiO2 颗粒作用生成C2S, C2S 生成时要放出热量( 610kJ /kg) , 生料在此带内较快的加热分解, 带内有少量的C2S 与游离CaO 生成C3S。预分解窑内的分解带与入窑物料分解率有关, 分解率愈高则此带愈短。分解率愈低则带愈长。

3.2 过渡带(HZ)

物料从900℃加热至1300℃, 在此带内物料温度增加很快, 液相仅有少量出现, 但温度上升到~1300℃时,液相突然大量增加, 进入液相烧成带。

3.3 液相烧成带( LZ)

此带内, 液相已大量生成, 随着温度增加, 液相增加的速率不高, 熟料颗粒开始形成。熟料颗粒的形成,取决于液相的性质和数量、颗粒在物料中的分布和在液相带内停留的时间。在液相烧成带内C3S 开始生成,由于温度增加, 则C3S 生成量愈来愈多, 其晶格随温度增加而增大, 当C3S 晶格过大时, 将不易成球, 形成飞砂料。

3.4 最高温度烧成带(MZ)

最高温度烧成带在火焰的最高温度部位, 窑内物料温度达到最高值, C3S 完全生成, 熟料完成成球, 熟料在此带内完成全部煅烧过程。

3.5 冷却带(AZ)

此带内熟料开始降温, 熟料固化。

3.6 窑内熟料颗粒生成情况

飞砂料的形成与熟料颗粒有关, 更与C3S 晶体生成的大小有着直接关系, 也就是窑料在形

成熟料过程中,在窑内各带停留时间有关, 更与窑料的内在性能有关。国外的研究资料称: 一些易烧的生料较易地完成煅烧熟料的物理、化学功能, 即过渡带、液相烧成带较长、最

大温度烧成带较短时且煅烧温度相对较低时, C3S 不易生成大晶格, 熟料易结粒。而难烧的生料在煅烧过程中, 在过渡带、液相烧成带停留时间较短, 而在最大烧成带停留时间较长, 且温度较高时, 在此条件下, 易生成大晶格的C3S, 此类矿物不易成球, 易生成飞砂料。

4 影响熟料结粒的因素

窑内熟料颗粒是在液相( 有些资料称熔体) 作用下形成的, 液相在晶体外形成毛细管桥。液相毛细管桥起到两个作用: 一是使颗粒结合在一起, 另一作用是作为是中间介质, 使CaO 和C2S 在熔融态内扩散生成C3S, 颗粒的强度取决于毛细管桥的强度, 桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。毛细管桥的数量又和颗粒直径的平方根成反比。要结好粒, 必须有足够的液相, 并要求颗粒在液相内分布均匀, 形成较高的表面张力和适宜的结粒时间和温度。现对影响结粒的因素作一叙述。

4.1 液相量

窑内液相量太少不易结粒, 太多结成致密的大块熟料。液相量的计算公式较多, 用得较多的计算公式为:1400℃时液相量

L=3.0Al2O3+2.25Fe2O3+K2O+Na2O+MgO

液相量在25%~28%时, 对结粒最有利。

4.2 生料易烧性

易烧性是指生料转变为所企望的熟料相成分难易的程度, 通过原料的化学成分、矿物性能和细度来确定,现将经多次优化的F.L.Smidth 公司的易烧性公式表述如下:

fCaO1400℃ =[0.343 (LSF - 93) +2.74 (AM- 2.3)] +

[0.83Q45+0.10C125+0.39R45]

式中: fCaO1400℃—1400℃时煅烧30min 后的游离氧化钙

LSF—%CaO/(2.8%SiO2+1.18%Al2O3+0.65Fe2O3)

AM—%SiO2 /%Al2O3+%Fe2O3

Q45—>45μm 的粗颗粒石英

C125—>125μm 的粗颗粒石灰石

R45—>45μm 的其他酸性不溶矿物( 长石等)

方程式前半部份表示生料化学性能所起的作用, 从公式来看, 石灰饱和系数LSF、硅酸率AM 愈高, 则fCaO 的值愈高, 煅烧温度也愈高, 方程式的后半部份则表示生料中不同矿物的细度对易烧性所起的作用, 其中尤为受到关注的是水泥熟料内主要原料的粗颗粒SiO2

及少量酸性不溶物, 对易烧性有较大的影响, 此外大于125μm 的石灰石颗粒也有一定影响。公式表明, 在1400℃时生料易烧性实验时, 其所得的fCaO 数值愈低, 生料易烧, 则烧成带火焰温度相应低些, 相应易结粒, 若生料易烧性实验的fCaO 值愈高, 生料难烧, 则烧成带火焰温度也愈高, 相应结粒差些, 易生成飞砂料。

4.3 生料成分、细度的均匀性

上节所述, 不同成分的生料和细度对易烧性都有一定的影响, 在生产的过程中, 当出现原料成分及细度发生较大变化时, 必然会引起物料在窑内物理、化学作用的位置及温度的变化, 将会引起熟料结粒的变化, 当生料成分和细度变化的情况符合形成飞砂料的条件时, 便会形成飞砂料。

4.4 液相表面张力

液相表面张力是液相的重要性质, 与结粒有着直接的关系。液相表面张力增大易结粒, 熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系。液相的表面张力与元素外层电子的负电性有关, 有些元素如: K、Cl、S 的表面张力值较低, 不利于结粒。而Mg、Al 等元素的表面张力

值较高, 有利于结粒。一般熟料液相内含有几种元素, 它们之间的表面张力并非单元素表面张力的叠加。液相表面张力与温度有关, 不同成分的熟料液相表面张力值在同一温度时有所不同, 但随温度的升高, 其液相表面张力值有所下降。

4.5 液相粘度

不同成分熟料的液相粘度值是不同的, 一般说来液相粘度值减少易结粒, 液相粘度与温度有关, 随温度上升而下降。R2O 含量增加, 粘度值增加较大, 不利于结粒。SO3 含量增加, 粘度值降低, 但SO3 的粘度值较R2O 低得多, 因此SO3 存在时结粒有所改善。若R2O、SO3 均存在时, MgO 含量增加, 液相粘度值大大降低, 有利于结粒。

4.6 物料在窑内各带停留时间的影响

原料成分, 入窑物料分解率, 火焰形状等因素, 决定了物料在窑内各带的停留时间, 也决定了熟料结粒的大小。若原料不易煅烧, 入窑物料分解率低, 相应物料在分解带和过渡带停留时间就长, 而在熔融带的停留时间就短些。在此条件下, 易生成大晶格的C2S, 此类C2S和fCaO 很难结合也难结粒。若生料中有难烧物质, 则需较高的烧成温度, 此时未结粒物质反应较快, C3S 在此条件下易生成难以结粒的大晶格矿物。

4.7 生料率值的影响

KH 值高, 物料不易煅烧, 所需的煅烧温度高, 最高温度带较长, 相应熔融带缩短, 易结细粒。硅酸率SM增加, 烧成温度增高, 物料不易煅烧, 易结细粒。铝氧率AM增加, 液相粘度增大, 烧成温度增高, 物料熔融困难, C2S 和fCaO 结合生成C3S 困难。液相量与铝氧率和温度有一定的关系, 当AM=1.63 时, 有利于结粒。AM值偏离1.63 值愈大, 对熟料结粒愈不利。

减缓飞砂料的措施

从一些发表的研究资料和生产过程中出现的飞砂情况来看, 飞砂料的起因很复杂, 涉及到生料成分、生料细度、生料均匀性以及熟料煅烧状况、燃料性能、熟料在煅烧过程中在窑内各带的停留时间及煅烧温度、工艺装备状况等均有一定程度的关系,在生产过程中, 寻找飞砂料的成因及解决措施是有一定的复杂性, 为简化措施, 重点从原料性能和煅烧状况来解决。

1 原料性能

当生产过程中, 出现飞砂料时, 应考虑在不影响熟料强度和性能的前提下, 适当改变配料率值, 如降低KH 值、硅酸率SM值, 将铝氧率AM值接近1.63, 适当降低易烧性指数、提高液相量、减少不易磨易和煅烧的大颗粒石英和石灰石等物质, 适当调节原料中的MgO、

R2O、SO3 的含量。使原料成分、生料易烧性、液相表面张力液体粘度等均有利于结粒。生产过程中, 尽可能保持生料成分的均匀, 以避免出现不利于结粒的成分和细度波动值过大的生料入窑。

2 改善窑的操作

为使熟料结粒均齐, 应尽量提高入窑物粒分解率,改善篦冷机的操作, 尽可能提高二次和三次风温, 改善喷煤管火焰形状, 延长物料在窑内分解带和过渡带和液相烧成带的停留时间, 在最高温度带保持合适的烧成温度, 以上操作状况有利生成小晶格C3S 料, 也有利于粒。提高入窑物料分解率的措施是加强窑、预热器、三次风管、废气管道等装备的密闭, 减少漏风, 改善预热器、分解炉的性能, 提高换效率, 增强上述装备的隔热, 减少散热损失等。在操作中, 尽量避免物料在过渡带、液相烧成带过短的停留, 在最高温度烧成带过长时间停留及过高的烧成温度, 上述操作状况有利于生成大晶格的C3S, 不利于熟料结粒。

当前, 生产过程中出现燃料品位降低, 燃料所含的热值、灰分、挥发分、硫含量、水分的数值变化较大, 因此必须配用与燃料性能变化相匹配的燃烧器, 以保证火焰形状有利于结粒。在生产过程中, 尽量避免过高提产, 此时入窑物料分解率一般较低, 易出现窑料在窑内欠烧, 不得不延长最高温度烧成带和提高烧成温度来降低熟料中的fCaO, 造成C3S 晶格过大, 生

成飞砂料。同时应避免窑内呈还原气氛,此种状况虽然入窑物料的分解率较高, 但窑内火焰燃烧不充分, 不利于物料的热交换, 当物料进入最高温度烧成带时只得延长烧成带的长度和提高烧成温度, 来降低熟料中的fCaO,此时, 易生成大晶格熟料飞砂料。

结束语

飞砂料是预分解窑生产过程中经常出现的现象, 对生产造成一定的危害。为了减缓飞砂料, 应从窑内熟料形成的物理、化学作用入手, 分析寻找飞砂料形成的原因, 如原料性能以及窑内煅烧过程中, 熟料在各带的停留时间和温度, 尤其是液相烧成带和最高温度烧成带的停留时间和温度对结粒的影响, 从而找出减缓飞砂料生成的措施。

预分解窑内物料结粒的机理

1.水泥熟料是多种熟料矿物的集合体, 结晶都比较细小, 大约在0.1mm左右, 之所以形成熟料块的原因是熟料的液相, 液相有两个作用:一是为C2S+CaO→C3S 的反应提供条件, 使C2S 和CaO 溶于液相起化学反应, 生成C3S; 另一作用是象“胶结剂”一样, 润湿窑内物料, 保持出窑熟料的粒度。由此可见, 液相量和性质在熟料的结粒过程中起着重要作用。

2 产生飞砂料的原因

据资料介绍, 预分解窑产生飞砂料的原因有以下几种:

( 1) 液相量不足: 由窑内物料结粒机理可知, 液相量不足、窑内浸润的物料少, 造成窑内熟料结粒细小,从而形成飞砂料

( 2) 液相表面张力太小: 据资料介绍: 熟料平均粒径与表面张力有一个近乎线性的关系, 表面张力减小0.1N/m, 会使熟料粒度缩小10mm。由此可见, 液相表面张力的大小直接关系到熟料的结粒情况。

预分解窑产生飞砂料的原因分析

( 1) 氧化镁含量高, 导致产生飞砂料

石灰石MgO 含量超标。据资料介绍, 熟料中MgO 的最多固溶量为2.0%, 多余的相当于提铁。MgO 含量高, 一方面增加了熟料的液相量; 另一方面降低了液相的表面张力。( 2) 窑系统内存在还原气氛, 产生飞砂料窑系统内存在还原气氛, 使Fe2O3 还原为FeO, 降低了液相表面张力, 改变了液相的性质, 从而产生飞砂料。

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我厂1000T/d生产线窑头、窑尾各配备一台德国菲斯特喂煤转子称。该生产线自2001年12月投产以来,经常出现窑尾称下不稳甚至有断煤现象。主要表现在送煤罗茨风机电流波动大,压力波动逐渐加大,高低相差25Pa,分解炉温度随着下煤情况也开始波动,预热器C1出口温度下降,给窑的正常生产带来很大影响。针对转子秤长期不能正常工作。厂领导组织技术力量经过多方面的努力,最终攻克了这一大难关,解决了转子秤喂煤波动的问题。使得窑的运转率与台时产量大幅度提高。确保生产任务完成。 1、喂煤稳不稳的现象 煤粉从煤粉仓卸出后进入转子称转盘内,经过转子称称重区计量,得到的实际量反馈到控制器与给定值进行比较,如反馈值偏小,则转子称转速增加,反之就会降低,计量后的煤粉由送风支管通过风力送到气力输送管路,再由罗茨风机输送到窑头或者分解炉,由于下煤量的多少直接影响到罗茨风机输送管道内的阻力,若阻力增大,罗茨风机电流增加,反之电流降低,所以从罗茨风机电流的变化就能判断下煤量的变化情况。 1.1 转子称实际下料量偏低造成送煤罗茨风机电流迅速下降,电流波动较小,分解炉温度也易于控制相对较稳定,说明下煤量比较稳定 2、煤称波动的原因分析 喂煤称出现波动后,我们重新调整了转子秤称体转子的间隙,但波动依然存在。通过进一步的检查,我们发现造成喂煤称波动的原因主要有以下几个方面: 2.1检查煤粉仓助流系统助流不畅 检查煤粉仓助流压缩空气系统存在的问题有:

生产调度与缺料

管理小感--生产系统 缺料系列3之生产调度与缺料 生产调度与缺料 缺料现在己成为国内很多企业很头痛的问题。 我们由缺料系列1之品质与缺料知:缺料对整个生产系统的影响。 生产调度,即是对生产计划的控制。 要做好生产计划,则需要保证物料正常供应。因为物料的正常供应是按计划生产的前提。 由此可知,物料供给对正常生产的影响。 那么生产调度与物料的关系是怎么样的呢? 订单式生产型公司:生产计划是由产能,交货先后日期,物料到货的先后状态,作业周期安排订单生产先后顺序,解决生产过程中的异常停顿,放开作业时间余量。运用经济杠杆,来完成生产计划。在各类企业中,该类型的生产是最好安排的,甚至没有生产调度一职,只有经理----主管----组长这样的制造架构。 大家看到上面的模式,都在想我们企业要是这样多好呀,只可惜,我们非订单生生产型企业。那么我们是不是可以对企业现有的资源进行重新整合再规化呢?或是先从生产各个环节开始作手做前期准备工作向此靠拢呢?那么我们到底该怎么做? 其实,我们先要对我们的班组进行产能分析,如市场动态分析,做出公司各类产品近几年度销售曲线图,并对市场做出分析,得出该产品下月的可能销售量,再结合假期,产能,生产周期,其它产品同类信息,仓库库存,可做出浮动的成品库安全库存,和原材料的安全库存,和生产计划。产能也要重新测量,因为进行过了统计分析后,我们的批产可能会得到提升,效率能得到提高,对此我们有没有其它需要跟进的地方,如防止批次不良等生产方式的变更而引起新工作事项。这就是事前调查,其实事前调查也要列出可能存在的风险或可变因素,对应解决,以防到出了问题再去解决的现象发生。 上面所说,似乎与生产调度没有关系或说是没有直接关系?那么我们生产调度在是不是在这项准备工作中有所作为呢?答案是:肯定的!

下料问题的优化设计

题1、[下料问题的优化设计]某车间有一大批长130cm的棒料,根据加工零件的要求,需要从这批棒料中成套截取70cm长的毛坯不少于100根,32cm 长的毛坯不少于100根,35cm长的毛坯不大于100根。要求合理设计下料方案,使剩下的边角料总长最短。 根据题目意义,运用优化设计理论和方法,完成设计全过程;工程问题分析:数学模型建立及特征分析:优化方法选择;优化程序设计(解析优化);计算结果分析;结论及体会。 基于MATLAB一维优化下料问题分析 0 前言 生产中常会通过切割、剪裁、冲压等手段,将原材料加工成所需大小零件,这种工艺过程,称为原料下料问题。在生产实践中,毛坯下料是中小企业的一个重要工序。怎样减少剩余料头损失是节约钢材、降低产品成本、提高企业经济效益的一个重要途径。在毛坯下料中我们常会遇到毛坯种类多、数量大的情况,如不进行周密计算则因料头而造成的钢材损失是相当可观的。为使料头造成的钢材损失减少到最小程度,我们可依据预定的目标和限制条件统筹安排,以最少的材料完成生产任务。

1 一维优化下料问题的具体模型分析 设原材料长度为L,数量充足。需要切割成n (n≥0)种不同规格的零件,根据既省材料容易操作的原则,人们已经设计好了n 种不同的下料方式,设第j 种下料方式中可下得第i 种零件 ij a 个,又已知第i 种零件得需要量为i b 个, j x 表示第 j B 种下料方式所消耗得零件数目, j c 表示第 j B 种下料方式所得余料(j=1, 2 , ?, n, j x ∈ Z)。满足条件的切割方案有很多种,现在要求既满足需要又使所用原材料数量最少,即最优下料方案满足:μp=min (∑j c j x )约束条件:∑ ij a j x =i b , j x ∈Z 。 线性规划数学模型 根据线性规划算法,约束条件包括两部分:一是等式约束条件,二是变量的非负性。出变量的非负要求外,还有其他不等式约束条件,可通过引入松弛变量将不等式约束化成等式约束形式。如果是求最大值的,则松弛模型最优解对应的目标函数值必大于或等于整数规划最优解对应的目标函数值;如果问题是求最小值,则松弛模型最优解对应的目标函数值必于或等于整数规划最优解对应的目标函数值。因此对于最优下料方案模型为: []()1 1 min 1n p j j j n ij j j j j f c x a x b x z μ==+? ==???=???∈??∑∑ 由式(1)的线性规划(LP)引入松弛变量

注塑缺陷分析

注塑正常生产中产品突然性缺胶是什么原因 最佳答案 1、机器的压力可能不稳定; 2、材料里面或许有异物堵住射嘴; 3、材料是否回料多,颗粒粗细不均匀,熔胶量不一致; 4、机器油温高,造成压力下降; 5、温度高低偏差大 其它答案 造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。可能由以下几个方面的原因导致而成: 1.注塑机台原因: 机台的塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台; 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 2.注塑模具原因: 1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模温; 2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气,必要时要开设排气沟道或气孔 料花的产生 答案 1. 刚开机时产品跑披锋,生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。 在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方法? 是因为生产中熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,胶粘度大,流动性差,使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好,弹变形小,热涨性系数小。

SMT贴片机抛料的主要原因分析

贴片机抛料的主要原因分析 在SMT生产过程中,很难避免不出现贴片机的抛料问题。 所谓抛料就是指贴片机在生产过种中,吸到料之后不贴,而是将料拋到拋料盒里或其他地方,或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗,延长了生产时间,降抵了生产效率,抬高了生产成本,为了优化生产效率,降低成本,必须解决抛料率高的问题。 抛料的主要原因及对策: 原因1:吸嘴问题,吸嘴变形,堵塞,破损造成气压不足,漏气,造成吸料不起,取料不正,识别通不过而抛料。 对策:清洁更换吸嘴; 原因2:识别系统问题,视觉不良,视觉或雷射镜头不清洁,有杂物干扰识别,识别光源选择不当和强度、灰度不够,还有可能识别系统已坏。 对策:清洁擦拭识别系统表面,保持干净无杂物沾污等,调整光源强度、灰度,更换识别系统部件; 原因3:位置问题,取料不在料的中心位置,取料高度不正确(一般以碰到零件后下压为准)而造成偏位,取料不正,有偏移,识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当做无效料抛弃。 对策:调整取料位置; 原因4:真空问题,气压不足,真空气管通道不顺畅,有导物堵塞真空通道,或是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。 对策:调气压陡坡到设备要求气压值(比如~~贴片机),清洁气压管道,修复泄漏气路; 原因5:程序问题,所编辑的程序中元件参数设置不对,跟来料实物尺寸,亮度等参数不符造成识别通不过而被丢弃。 对策:修改元件参数,搜寻元件最佳参数设定; 原因6:来料的问题,来料不规则,为引脚氧化等不合格产品。 对策:IQC做好来料检测,跟元件供应商联系; 原因7:供料器问题,供料器位置变形,供料器进料不良(供料器棘齿轮损坏,料带孔

吴学强:库存积压和生产缺料原因分析

ERP知识 摘要:导致库存积压和生产缺料的原因有很多,计划工作没做好,是很重要的一个原因。因为我们的行动是跟着计划走的,所以如果采购计划没有制订好,就会造成原材料的积压或短缺,如果生产计划没有制订好,就会造成半成品、在制品和产成品的积压或短缺。 企业不能把物料管理好,说到底就是没有把物料的数量管理好。比如在手量太多了,就是库存积压,而可用量小于零,就是生产缺料或者销售缺货。 导致库存积压和生产缺料的原因有很多,计划工作没做好,是很重要的一个原因。因为我们的行动是跟着计划走的,所以如果采购计划没有制订好,就会造成原材料的积压或短缺,如果生产计划没有制订好,就会造成半成品、在制品和产成品的积压或短缺。 先来看一下,我们是怎样制订采购计划的呢?主要有两个方法:第一个方法,就是重订货点法。对于那些单价比较低,市场需求变化不大,存储周期比较长,或者是通用性比较好的原材料(也就是共享件),一般都会采用这种方法来进行管理。 第二个方法,就是定期采购法。这里说的“定期”可以是一个星期采购一次,可以是一个月采购一次,也可以是在签了一份销售合同以后采购一次,也可以是为了完成某一项生产任务而采购一次。这个方法的管理对象,主要是那些单价比较高、市场需求变化比较大、存储周期比较短的原材料。

可以这样讲,企业的原材料之所以会积压或短缺,主要就是由这两个方法所引起的。 先来分析重订货点法是怎样导致库存积压和生产缺料的。 对于重订货点法的工作原理,比较简单。比如对于一个原材料,如果要用重订货点法进行管理,那么我们首先就要给这个原材料设定好几个基本参数,也就是安全存量、重订货点和采购批量,或者设一个最大库存量。在日常工作中,我们一旦发现这个原材料的库存数量低于重订货点,那么就要发出采购订单。采购数量就等于采购批量,或者等于最大库存量减去当前的库存数量。 重订货点法可以说是历史最悠久的一个物料数量管理方法,直到现在几乎没有企业不用重订货点法的。因为重订货点法比较容易理解,操作起来比较简单,非常适合企业的基层员工使用。应该说,在市场需求比较稳定、产品寿命比较长的前提下,用重订货点法来管理物料还是非常有效的,比如在我们国家的计划经济年代,或者卖方市场年代,放在库里的东西基本上都是能够卖出去的。 而在今天,市场竞争越来越激烈、产品更新换代越来越快、客户的个性化需求越来越多,所以重订货点法的弊端就充分暴露出来了。 摘要:下面我们来分析,在非ERP环境下,运用重订货点法所存在的问题。这里要强调一点,我们分析问题的目的,不只是要告诉大家企业存在这些问题。事实上这些问题就摆在

下料问题的逐级优化方法

摘要 原材料的切割问题是工业生产中的重要问题,可以直接决定一个工厂的效益大小,是一个很有实际研究价值的问题。 对于一维下料问题,我们主要以整数规划为模型,讨论了钢管数最少和余料最少两种方式,但由于数据较大,后面又通过对变量变化范围的缩减,找到了较优的在大数据时替代穷举法的非线性整数规划来确定较优的几种切割方式,以得到较节省的剪裁方法。后面的成本问题可以转化为一维下料问题的加权问题。 解决二维的下料问题,采用逐级优化的方法,进行下料方案的筛选。首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略,成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列,求出最优解;其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选,算出所需原材料的块数和利用率;最后按照零件需求量,进行几种零件配套优选,用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法,列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型,用LINGO软件编程,求出最佳下料方案。按照原材料的利用率,筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量,进行几种零件的配套优选下料方案 关键字:下料问题整数规划逐级优化 1问题重述 如何更大程度的获得合理利润在当今这个以经济发展为核心的社会已经成了工厂实际生产中急需解决的问题,其中原材料利用率低则是每个工厂所关心的重点问题。因此有必要对原材料的利用方式进行讨论,找到更合理的使用方法。 本问题就以生产实践中遇到的材料剪裁问题为基础,以寻找消耗原材料最少的剪裁方式为目的,并通过一维、二维的多维度分析,以及使用频率对原材料价格的影响,通过多种合理的数学模型,找到更符合实际情况的最优剪裁方式。 2问题分析 直接分析问题为为找到最好的几种剪裁方案,使得钢管数最少,余料尽可能少或余料最少,钢管数尽可能少,但在完成的过程中,我发现只要分配好了几种剪裁方案,用整数规划可以较容易的找到最省的下料方案,而遇到的困难是如何选择几种较优的剪裁模式,这就变成了问题的核心;而后面的几问基本上都是该问题的变形或推广,原理相似,价格问题只是切割问题中钢管数最少的加权处理,第二问是改变了衡量的单位,有长度变成了面积,可以由一维的情况推广解决 3问题假设 1.原材料在生产过程中除去剪裁方式造成的损耗外其他损耗为0,且生产后的钢管均符合要求 2.剩余的原材料无法利用 3.原材料中没有不合格品 4.客户中途无退单情况 5.运输过程中没有其它损耗 6.原材料的增加费用只与使用频率有关,模式使用频率相同时,其产生的增加费用相同。 7.生产的总费用只与钢管数有关,本问题不考虑人工工资、厂房用地、管理

贴片机抛料的主要原因分析

在SMT生产过程中,怎么控制生产成本,提高生产效率,是企业老板及工程师们很关心的事情,而这些跟贴片机的抛料率有很大的联系,以下就谈谈贴片机的抛料问题。 所谓抛料就是指贴片机在生产过种中,吸到料之后不贴,而是将料拋到拋料盒里或其他地方,或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗,延长了生产时间,降抵了生产效率,抬高了生产成本,为了优化生产效率,降低成本,必须解决抛料率高的问题。 抛料的主要原因及对策: 原因1:吸嘴问题,吸嘴变形,堵塞,破损造成气压不足,漏气,造成吸料不起,取料不正,识别通不过而抛料。 对策:清洁更换吸嘴; 原因2:识别系统问题,视觉不良,视觉或雷射镜头不清洁,有杂物干扰识别,识别光源选择不当和强度、灰度不够,还有可能识别系统已坏。 对策:清洁擦拭识别系统表面,保持干净无杂物沾污等,调整光源强度、灰度,更换识别系统部件; 原因3:位置问题,取料不在料的中心位置,取料高度不正确(一般以碰到零件后下压0.05MM为准)而造成偏位,取料不正,有偏移,识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当做无效料抛弃。 对策:调整取料位置; 原因4:真空问题,气压不足,真空气管通道不顺畅,有导物堵塞真空通道,或是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。 对策:调气压陡坡到设备要求气压值(比如0.5~~0.6Mpa--YAMAHA贴片机),清洁气压管道,修复泄漏气路; 原因5:程序问题,所编辑的程序中元件参数设置不对,跟来料实物尺寸,亮度等参数不符造成识别通不过而被丢弃。 对策:修改元件参数,搜寻元件最佳参数设定;

原因6:来料的问题,来料不规则,为引脚氧化等不合格产品。 对策:IQC做好来料检测,跟元件供应商联系; 原因7:供料器问题,供料器位置变形,供料器进料不良(供料器棘齿轮损坏,料带孔没有卡在供料器的棘齿轮上,供料器下方有异物,弹簧老化,或电气不良),造成取料不到或取料不良而抛料,还有供料器损坏。 对策:供料器调整,清扫供料器平台,更换已坏部件或供料器; 有抛料现象出现要解决时,可以先询问现场人员,通过描述,再根据观察分析直接找到问题所在,这样更能有效的找出问题,加以解决,同时提高生产效率,不过多的占用机器生产时间。

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足; 2.保压压力不足; 3.射出时间不足; 4.加料(储料)不足; 5.射料分段位置太小; 6.射出终点位置太小; 7.射出速度不够快; 8.射嘴﹑料管温度不够; 9.模具温度不够;10.原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足,转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄);14.模具排气不足;15.模具进料不均匀;16.冷料井设计不合理;17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀;20.注塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料,有异物卡住;23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良; 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大; 2.锁模高压不够; 3.背压太大; 4.射出和保压时间太长; 5.储料延迟和冷却时间太长; 6.停机太长,未射出热料; 7.射出压.保压速度太快; 8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热; 9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大; 13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足;17.滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固;24.模腔內排气槽太深; 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足; 2.背压太小﹑原料不够扎实; 3.射出速度太快; 4.储料速度太快; 5.料管温度太高, 模具温度太低; 6.材料烘干温度﹑时间不足; 7.射退太多; 8.注塑周期太长(预热时间增加); 9.加料位置不足,射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定;12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀; 14.料管逆流,有死角;15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速;16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷卻不当,模仁温度太高; 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析出;

电石炉炉况不稳原因分析

电石炉炉况不稳原因分析 近期部分电石炉出现料面红料较多,料层结构不稳,塌料、喷料等现象。 一、入炉碳材比例:(配料表数据) 从上表可以看出,以上电石炉入炉碳材比例基本控制在兰炭:焦炭=40:60,配料正常、符合工艺规定,与上月入炉碳材比例无明显变化。 二、入厂碳材质量对比:(与上月相比) 从上表可以看出,以上电石炉12月份碳材质量较上月有所下 降,固定碳含量下降,挥发分含量上升,灰分含量上升。 三、原因分析:

1、入炉碳材固定碳含量下降,导致电石炉炉料配比降低,电石质量 也随之降低。而碳材中挥发分容易在反应区形成半融粘结状,使反应区物料下落困难,容易引起喷料现象发生,使热损失增加。 碳材中灰分的增加不但消耗碳素,而且导致电石质量下降。 2、电石炉停电频繁且停电时间比较长,长时间停电导致电石炉炉温 较低,而送电后负荷提升较快导致电极上升,料面温度随之上升,液态电石翻腾厉害,塌料、喷料等随之出现。 3、电石炉漏水频繁,加之原料对入炉碳材水分控制不稳,导致炉内 水分较高,石灰粉化产生粉末较多(且根据原料车间反应,近期进厂石灰粒度较小),电石炉塌料频繁,料面温度随之上升,支路电流增大,电极位置升高,而炉底温度反而降低,所以导致料面红料多,电石翻腾厉害。 4、电极工作长度较短且不稳定,从而导致电石炉料层不稳,塌料频 繁,电极电流无法控制,长此以往导致电极上抬严重,炉底温度下降,电石翻腾厉害。 5、炉料配比调整频繁,导致电石质量波动较大,从而引起电极无法 深入炉内或入炉太深。 6、料面处理还是不够彻底,捣、抅、扒做的都不够到位,且料面积 灰清理不干净。 四、处理方法: 1、首先,各电石炉加强设备的检修及巡检工作,减少非计划停车, 尤其杜绝电石炉长时间停电。

优化建筑工程钢筋下料方案

优化下料方法节约钢筋材料 一、下料方法节约钢筋 钢筋材料的节约首先要,做好第一步下料管理工作,特别是钢筋下料单的组合整理。项目部在对图纸和下料单对照无误后,再对各种规格的钢筋总量进行材料采购。在下料过程中把所有同强度等级同直径的钢筋依长度,由长到短的顺序进行一次组合排列,从中去发现一些规律:相加下料规律、相乘下料规律、混合下料规律等等从而节约钢材。 (一)、钢筋进料的选择 钢筋的长度不是越长越好,实际工程中,需要的钢筋长度千差万别,在南楼、北楼工程中灵活的选择进场钢筋的长短得到了体现。在采购钢筋时,针对下料单组合排列和根据现场实际情况,对钢筋的长度进行选择,使钢筋下料后短头最少或者为零。 1、北楼工程中,梁需要用Ф25钢筋,料长8.83m 因此这部分梁钢筋,选择进9m长的钢筋短头最少。 2、北楼地下室板钢筋需要Ф18钢筋,料长2.23m。 用9米钢筋:9m/2.23m=4.035(根) 4.035 - 4 = 0.035 用12米钢筋:12m/2.23m=5.381(根) 5.381 - 5 = 0.381 对比知:选用9m钢筋更节约。

(二)、钢筋长短料组合搭配下料 1、钢筋制作过程中,同一种规格钢筋往往有多种下料尺寸。不应该按下料单中的先后顺序下料。而是应该根据组合排列的规律先截长料,再做断料,这是钢筋下料节省钢筋的一项原则。 1、北楼框架梁需要用有两种尺寸钢筋,现场当时有9m长的Ф25钢筋。①号钢筋:4.2m ②号钢筋4.7m 如果按下料单下料的顺序分别下料,先截①号钢筋时会有600mm短头出现。而如果先截②号钢筋时,剩余4.3m钢筋。用搭配法先做②后做①,这样只会产生10cm短头出现。 所以按组合排列的规律先截长料,后做短料。 (三)、相剩计算钢筋下料 在我们工程中,标准层主梁须要用Ф10箍筋2000个,单个箍筋料长2.35m。 在调直机调直前,先计算2.35m X 4 = 9.4m,把调直后的钢筋截成500根9.4m长的钢筋,然后再截成2.35m长的箍筋,这样不会有短头出现。 (四)、相加计算节约钢筋。 基础大梁需要以下两种长度的Ф25钢筋,其长度相近。选用现场有的12m钢筋。 ①Ф28 5.7m ②Ф28 6.2m 5.7m + 6.2m = 11.9m

塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法

注塑质量经验总结 本文来自:6sigma品质网https://www.wendangku.net/doc/3a1666106.html, 作者:peakdongfeng 点击1054次原文:https://www.wendangku.net/doc/3a1666106.html,/viewthread.php?tid=199130 1. 刚开机时产品跑披锋,生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。 在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方法? 是因为生产中熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,胶粘度大,流动性差,使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好,弹变形小,热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件,在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。 在生产时,对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。 选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。 增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低,射胶压力不足,造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合,使纤泛出。 加高熔胶温度,模具温度,增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低,都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定,而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成,或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度,加冷料井,原料注意保存,防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力? 射出能力※※=射出压力(kg/cm2)×射出容积(cm3)/1000 13. 什么是注塑机的射出马力? 射出马力PW(KW)=射出压力(kg/cm2)×射出率(cm3/sec)×9.8×100% 14. 什么是注塑机的射出率? 射出率V(cc/sec)=p/4×d2×g

SMT抛料故障分析及措施讲解

SMT抛料故障分析及措施讲解 所谓抛料就是指在出产过种中,吸到料后不贴, 而是将料抛到抛料盒里或其他地方,或者是没有吸到料而履行以上的个抛料动作。抛料形成材料的损耗,延长了 出产时间,降抵了出产功率,抬高了出产成本,为了优化出产功率,降低成本,必须解决抛料率高的疑问。 一、由于SMT 贴片机吸嘴的问题导致贴片机抛料原因展开:贴片机吸嘴变 形,阻塞,破损形成气压缺乏,漏气,形成吸料不起,取料不正,辨认不通过而抛料。 对策:清洗更换吸嘴; 二、由于SMT 贴片机视觉辨认不准造成的贴片机抛料原因展开:贴片机视觉 不良,视觉或雷射镜头不清洗,有杂物干扰辨认,辨认光源挑选不当和强度、灰度不够,还有可能辨认系统已坏。对策:清洗擦拭辨认系统外表,坚持干净杂物沾污等,调整光源强度、灰度,更换辨认系统部件; 三、由于SMT 贴片机取料方位不准造成贴片机抛料 原因展开:取料不在料的中心方位,取料高度不正确(般以碰到零后下压 0.05MM 为准)而形成偏位,取料不正,有偏移,辨认时跟对应的数据参数 不符而被辨认系统当做效料抛弃。 对策:调整取料方位; 四、因SMT 贴片机真空压力问题导致抛料原因展开:气压缺乏,真空气管通 道不顺畅,有导物阻塞真空通道,或是真空有走漏形成气压缺乏而取料不起或取起后在去贴的途中坠落。 对策:调气压陡坡到设备需求气压值(比如0.5~~0.6Mpa),清洗气压管道,修复走漏气路; 五、因SMT贴片机程序设置问题导致抛料原因展开:所修改的程序中元件参数设置不对,跟来料什物尺度,亮度等参数不符形成辨认通不过而被丢掉。

对策:修改元件参数,搜寻元件佳参数设定; 六、因来料问导致SMT 贴片机抛料原因展开:来料不规则,为引脚氧化等不合格产品对策:对策:IQC 做好来料检测,跟元件供货商联络; 七、因供料器飞达问导致SMT 贴片机抛料原因展开:供料器方位变形,供料器迚料不良(供料器棘齿轮损坏,料带孔没有卡在供料器的棘齿轮上,供料器下方有异物,弹簧老化,或电气不良), 形成取料不到或取料不良而抛料,还有供料器损坏。对策:供料器调整,打扫供料器平台,更换已坏部件或供料器 八、实际元件元件的高度,元件的型状,跟元件库作的不一致,这类最多的问题在IC发生。对策:贴片机编程时要测量好元件的形状尺寸; 九、贴片机吸嘴问题,如吸嘴变形,堵塞,破损造成气压不足,漏气,造成吸料不起,取料不正,识别通不过而抛料。对策:清洁更换吸嘴; 十、贴片机飞达问题,飞达设置不对、位置变形、进料机构不良造成取料不到或取料不良而抛料。对策:重新设置喂料器,对设备进行清理,校准或更换喂料器。 十一、贴片机识别系统问题,视觉不良,视觉或雷射镜头不清洁,有异物干扰识别,识别光源选择不当或强度、灰度不够,还有可能就是识别系统已坏。对策:清洁擦拭识别系统表面,保持干净无异物,油污干扰等,调整光源强度、灰度,更换识别系统部件; 十二、元件位置问题,位置偏移,吸嘴吸取料时不在料的中心位置,取料高度不正确(一般以碰到零件后下压0.05mm 为准)而造成偏位,取料不正,有偏移,识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当作无效料抛弃。对策:调整取料位置,高度等参数;

板材优化下料方案研究

板材优化下料方案研究 下料问题(Cutting Stock Problem)是一个应用范围很广的热门研究问题,它的特殊情况是装箱问题。 人造板材下料方案影响着产品生产成本、报价和和材料采购。特别对于同规格、大批量的产品来说,企业总要花大量人力核算下料方案,微小的调整就有可能节约可观的原材料费用。无论是人工经验排料,还是计算机辅助排料都难以达到一个最优的程度,小批量生产中需要多种规格家具混合计算,加之下料存在的主要问题是计算时间和空间呈指数增长,并且假定供排料的矩形件总数是无限的,这使市场上现有行业软件也黯然失色。 如何结合板式家具的结构和加工工艺,通过计算机辅助得到更优解呢?本文针对这个展开论述。 1.板式家具的结构分析 下料中难度最大的为实心压板部件和覆面空心结构板等异形部件,对于骨料、尺寸过小的部件在下料时往往要经过尺寸上的合并处理。下面按实际生产中各种因素进一步细分,讨论家具结构对下料方案的影响。 1.1板材分类 排料方案所需数据是根据板材的规格分批处理的,不能将不同材料的零件放在一起排序,每个零件必须标明所用材料规格。排料前首先要对不同品种、不同规格的板材进行分类,然后按各个不同类别单独计算用量。 中密度纤维板常用作骨架材料,由于其没有方向性,细小板条都可以用来做骨架,故中纤板的利用率极高。 有纹理的胶合板和二次加工板价格较贵,用于外表显著的部位,其利用率相对较低,这是板材下料中需要重点解决的问题。 对于没有纹理的加工板,常用于隐蔽的零部件。由于大多二次加工板表面有光滑的保丽纸或者华丽纸,其在厚度方面上是不能用来压板的,一般情况下,用作骨架的中纤板允许存在一定偏差,饰面

SMT抛料分析

SMT抛料分析 2010-04-21 23:55 在SMT生产过程中,怎么降低生产成本,提高生产效率,是企业老板及工程师们很关心的事情,而这些跟贴片机的抛料率有很大的联系,以下就谈谈贴片机的抛料问题。 所谓抛料就是指贴片机在贴装过种中,吸到料之后不贴,而是将料拋到拋料盒里或其他地方,或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗,延长了生产时间,降抵了生产效率,增加了生产成本,为了提高生产效率,降低成本,必须解决贴片机抛料率高的问题。 抛料的主要原因及对策: 原因1:吸嘴问题,如吸嘴变形,堵塞,破损造成气压不足,漏气,造成吸料不起,取料不正,识别通不过而抛料。 对策:清洁更换吸嘴; 原因2:识别系统问题,视觉不良,视觉或雷射镜头不清洁,有异物干扰识别,识别光源选择不当或强度、灰度不够,还有可能就是识别系统已坏。 对策:清洁擦拭识别系统表面,保持干净无异物,油污干扰等,调整光源强度、灰度,更换识别系统部件; 原因3:位置问题,位置偏移,吸嘴吸取料时不在料的中心位置,取料高度不正确(一般以碰到零件后下压0.05mm为准)而造成偏位,取料不正,有偏移,识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当作无效料抛弃。 对策:调整取料位置,高度等参数; 原因4:真空问题,气压不足,真空气管通道不顺畅,有异物堵塞真空管道,或是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。 对策:调整气压陡坡到设备要求气压值(一般贴片机要求为0.5~~0.6Mpa),清洁疏通气压管道,修复泄漏气路; 原因5:贴片机程序问题,所编辑的程序中元件参数设置不对,跟来料实物尺寸,亮度等参数不符造成识别通不过而被丢弃。 对策:修改元件参数,搜寻元件最佳参数值; 原因6:来料问题,来料不规范,或来料引脚氧化等不合格产品。 对策:IQC做好来料检测,跟元件供应商联系; 原因7:供料器问题,供料器变形,供料器进料不良(供料器棘齿轮损坏,料带孔没有卡在供料器的棘齿轮上,供料器下方有异物,弹簧老化,力量不足,或电气不良),造成取料不到或取料不良而抛料,还有供料器损坏。 对策:校正供料器,清扫供料器平台,更换已坏部件或供料器; 据有关研究表明,静电也是造成抛料的一个原因,所以贴片机要做好接地,生产现场做好防静电工作。 贴片机有抛料是正常现象,但如果抛料率高那严重的影响了生产效率及生产成本,必须加以解决。当有严重抛料现象出现时,可以先询问现场人员,通过描述,再根据以上七点原因,加以观察分析直接找到问题所在,这样更能有效的找出原因,加以解决,同时提高生产效率,不过多的占用机器

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