先进先出(FIFO)管理规范
1.0 目的
规范库存物料的保质管理，确保库存物品的先进先出。
2.0范围
本规定适用于本公司库存物品的出库作业。
3.0权责
3.1 IQC :负责检验日期标识，过期物料的确认和处理。
3.2仓管员：负责先进先岀的摆放和发放，过期物料的统计和处理。
4.0定义
4.1先进先岀：按物料原厂供应商的生产日期先后顺序发料岀去生产使用，如果没有生产日期则按
IQC检验PASS印章上的日期先后顺序发料岀去生产使用。
4.2过期物料：按照物料的生产日期对照其使用期限，如果超过使用期限为过期物料。
5.0 作业内容
5. 1品质部
5.1.1品质部的PASS印章上必须带有检验日期。
5.1.2品质人员工作之前必须先确认PASS印章上的日期是否是检验当天。
5.1.3品质验收合格后，在最小外包装的物料标签盖上带当天日期的PASS印章，IQC要确认印
章的日期是否显示清晰。
5.1.4 过期物料必须经IQC重验合格后方可继续使用。
5.141有效期限以供应商的生产日期为准开始计算，不能识别供应商生产日期的以IQC检验
日期开始计算物料的有效期限。
5.1.4.2 PCB OSP工艺的有效期限为 3个月，PCB非OSP工艺的有效期限为 6个月。
5.1.4.3 PCBA有效期为 6个月。
5.1.4.4 屏蔽盖、后备电池的有效期限为1年
5.1.4.5 SMT其它物料的有效期均为2年，组装其它物料不限。
5.1.4.6如果客户有规定物料有效期限则按客户的规定为准。
5.1.4.7 如果来料包装上有规定物料有效期限则按此实际的有效期限。
5.2生产线
5.2.1产线使用物料时必须按供应商生产日期或IQC检验日期的先后顺序使用。
5.2.2 零头散料返仓时，无需标示原IQC PASS检验章上的检验日期到新包装上，但货仓发料
时须优先发返仓料，原包装返仓时产线不得更换带PASS印章的原包装。
5.3 资材部
5.3.1明确符合先进先岀要求的物料摆放方法为“移区制”，即物料从验收入库的一端慢慢移往岀
库的另一端，每次出库，验收入库这一端的物料就往出库端移一些，这样就能做到先进先出。
5.3.2用物料盒盛装摆放在货架的物料，为前后移动，即靠货架外的一面为前面是岀库，靠里面
物料先进先出管理规范
上面摆放的是先入库的，下面摆旋的是后入库的 左边摆放的是先入库的，右边摆放的是后入库的 前面摆放的是先入库的，后面摆放的是后入库的（发料顺序从①到⑨） 5.3.2 仓管员按照不同材料及储位进行入库作业，方式以便于先进先出的操作。 5.3.3 仓管员严格按要求填写物料先进先出管理卡，不同日期，不同批次分开填写入库数量。 5.3.4 仓库文员按实际入库日期与物料批号录入系统，确保明确的电子账目。 5.4 出库 5.4.1 出库时需按月份标签所代表的时间先后顺序发料，首先从大的范围识别：观其颜色，若标签颜色相同，则以IQC检验入库日期先后顺序发料。 5.4.2 生产部先填写好领料单，交由仓库文员查询需要的物料的最早批次并批注到领料单备注栏后交由仓管员发料。 5.4.3 仓管员严格按批注的物料批号进行发料并填写实际发料批次的数量到领料单，发料完成后仓管员需如实填写出库明细到物料先进先出管理卡，并对余下物料进行批号复核与盘点。 5.4.4 仓库将已发料的领料单重新交与仓库文员进行系统登账，仓库文员严格核对管理卡与系统批次的一致性。 5.4.5 成品出货出库部分，仓管员在备货前先行在系统中查询所需物料的入库日期与批号并批注到备货通知流水上。 5.4.6 仓管员到成品仓取货时严格核对管理卡与实物批号，应取最早批次的出货，如最早批次超出期限，以书面形式报备给品管部门进行确认并通知相关部门。 5.4.7 仓管员须按实填写物料先进先出管理卡出库明细，仓库文员在系统录账前应对账卡进行核对，如有不实，需通知仓管员重新备货并汇报部门主管。 5.5 库存盘点 5.5.1 每周都有入库或出库的物料，为高频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上高频标识，并在每个月底对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.2 每月都有入库或出库的物料，为中频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上中频标识，并在每个季度对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.3 一个季度才有一次入库或出库的物料，为低频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上低频标识，在年底对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.4 其它使用频次的物料进行永续盘点，就是通过入库或出库的时候进行一次盘点。 5.6 遇到以下情况时，仓库可以不按先进先出原则发料 5.6.1 当材料或产品经过不合格评审后或有工程品质部的指定要求先使用时应按照评审或技术要求进行发放，同时应做好记录。
物料管理控制程序
****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》
仓库先进先出管理制度规定
仓库先进先出管理制度规定 为规范物料的管理，确保先进的物料优先出，提高仓库工作效率，应制定规范的仓库先进先出管理制度。下面小编为大家整理了有关仓库先进先出管理制度的范文，希望对大家有帮助。 1、原材料入库时仓管员必须把填好的原材料信息卡 (见原材料管理标准)，贴在显眼位置作为标识。 2、摆放：把原材料入库最早的摆在库位的最前面，挂上先出标牌。 3、仓库保管员必须严格按原材料入库顺序依次发料，发料完毕把先出牌挂在下一批较早入库批次的物料上。 三、成品先进先出的管理规定： 1、经技质部门检验合格的成品才能入库，入库时仓管员必须在物资收发登记卡上标明生产批次、入库日期。产品经包装后，必须有合格证(合格证包括以下信息：产品名称、产品型号规格、生产单位、检验员、数量、质量情况、生产日期、生产批次等)。 2、成品存放批与批隔离分开。 3、最早入库的成品挂上先出牌保证出货时先出，按入库顺序依次出货。 四、先进先出的色标管理： 用绿色做为先用出的标志牌颜色，用黄色做为待用的标志牌颜色。 仓库先进先出管理制度篇2
1. 目的 为了使本公司所有原材料、半成品、产成品得到有效、合理的管控，以确保所有货物能被有效的循环使用，避免造成不必要的损失，维护公司之利益。 2. 适用范围 本公司所有的原材料、半成品、产成品均属之。 3. 职责 所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品、产成品的存储、发放依此办法执行。 4. 作业内容： 4.1收料：原材料来料时须于加贴识别卡标签(识别卡上有四种颜色的批次条，每种颜色条代表一个批次，第一批为：深蓝色，第二批为：浅蓝色，第三批为：黄色，第四批为：红色)，识别卡上必须写明来料的名称、规格、日期、数量、批号; 4.2 原材料检验合格后须加盖合格标识，入库时保管员须检查识别卡的信息记录是否正确、完整，同时要根据仓库内的材料批次对识别卡上的四个颜色进行相应的撕片操作; 4.3库存材料的摆放应按先进料的放上面(或外面)，后进料的放下面(或里面) 的`原则进行;
(物料管理)物料接收控制程序
物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
物资出库的原则、基本要求和出库程序
物资出库及基本要求 摘要：物资出库是物资储存阶段的结素,是储运业务流程的最后阶段,标志着物资实体转移到生产领域的开始。它是凭据专业公司(货主)开列的物资出库凭证、通过审单、查帐、发货、交接、复合、记帐等一系列作业,把储存物资点交给用户或代运部门的业务过程。 物资出库:也称发货。物资出库是物资储存阶段的结素,是储运业务流程的最后阶段,标志着物资实体转移到生产领域的开始。它是凭据专业公司(货主)开列的物资出库凭证、通过审单、查帐、发货、交接、复合、记帐等一系列作业,把储存物资点交给用户或代运部门的业务过程。 物资出库的基本要求:即根据正式的凭证和手续,准确、及时地组织好出库工作: (1)物资出库必须准确:准确是工作质量的一个重要标志,没有准确就没有质量.没有准确,出库工作就变得毫无意义.所谓准确就是按照出库凭证所列的物资编号、品名、规格、质量、等级、单位数量等,准确无误的进行点交,做到单货相符,避免差错; (2)物资出库必须及时:发货及时是保证生产建设和人民需要的重要条件。因此,发货时在手续健全的前提下、力求简便、加快速度及时组织好物资出库作业。 (3)物资出库必须安全:所谓出库安全,就是在出库搬运点交时注意安全操作,防止物资震坏、摔伤、破损、变形,以保证物资出库时的质量完好。 物资出库的原则 摘要：先进先出。为避免物资长期在库存放而超过其储存期限或增加自然损耗,因此必须坚持"先进先出、后进后出"的原则; 凭证发货。物资"收有据、出有凭"是物资收发的重要原则。 (1)先进先出。为避免物资长期在库存放而超过其储存期限或增加自然损耗,因此必须坚持"先进先出、后进后出"的原则; (2)凭证发货。物资"收有据、出有凭"是物资收发的重要原则,所谓凭证发货就是指出库必须凭正式单据和手续,非正式凭证或白条一律不予发放(国家或上级指令的、紧急抢险救灾物资除外)。
物料管理控制程序96974
产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物
料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产
YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合
“FIFO”管理原则
页眉内容 页脚内容1 “先入先出”的库存管理原则 1．什么是先入先出 (1)先人先出（FIFO:First In First Out 先人先出或先进先出）：就是发出物料时要按物料入库的顺序把先入库的物料先发出去，后入库的物料后发出去，以防产生不适当的积压。 (2)先人先出是发出物料的根本原则，适合于物料部管理的所有物料。 (3)先入先出的实施依据是物料的入库日期，但最根本的依据还是物料的生产日期。也就是说当物料的入库日期与生产日期发生矛盾时，要以生产日期为准进行。 FIFO 可以通过以下几点执行： 1. 颜色色标管理，针对不同季度的来料产品在来料在IQA 检验过程中加盖季度标签及IQAPASS 章 2. 区域划分管理，对于仓库存放区域划分半年未动料及超期物料区，由仓库管理人员对其进 行区分识别。 3. ERP 系统管理，对于原料入库均按照进料日期进行管控，做到当日检验当日入库。确保其 检验日期与来料日期统一。 若不遵循FIFOH 则会存在以下隐患： 1. 原料长时间存放会致使其质量性能下降，灰尘、变色、老化等质量异常产生。 2. 原料来料质量异常入库后不便于对产品的质量追溯。 3. 客户端发生质量异常时，无法追溯到原料的详细信息，导致无法追溯查究根本原因及供 2．色标管理法 色标管理法是实施先人先出的基本工具，它的内容是： ?制定不同颜色的贴纸（即色标），其颜色的种类数要以物料的转运周期为基准予以确定。一般有按年度制定的，需要12种；按半年度制定的，需要6种；按季度制定的，则需要4种。 ?制定色标的使用规定，即哪个月需要使用哪种色标。 ?接收物料时一律在其外包装上加贴规定的色标。 ?发出物料时便可以按醒目的色标搬运物料。 辅助措施：先入先出的实施方法 先入先出的实施过程要遵循如下的方法进行： ?广泛宣传、培训、灌输思想，包括上课、张贴制度、标语等； ?形成制度，严格落实； ?既然是规定的原则，就要按原则办事； ?创造可以实施先入先出的现场，不要让人想做却做不到或很难做； ?对于规定的需要“后进先出”的情况要能明确区别； ?有必要时要建立监督机制。
(整理)仓库物料先进先出管理规定
仓库物料先进先出管理规定 1．目的： 为了规范仓库物料先进先出的管理，使仓库物料在先进先出作业过程中有章可循，确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。 2．范围： 适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。 3．原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库： 3.1 原、辅材料： 3.1.1 根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.1.2 质检部检查合格，仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上，依据入库日期进行材料的 顺序摆放。 3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上，每种材料的每个批次入库都按先后顺 序依次类推。 3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序，进行材料的发放，做好相应记录。 3.2 半成品： 3.2.1 同3.1.1条执行。 3.2.2 质检部检查合格，仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的标签，贴 附在相应货物包装袋或箱外。 3.2.3 仓管员依据相应的单号，把货物按先后顺序摆放。 3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上，每种货物的每个批次入库 都按先后顺序依次类推。 3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序，进行货物的发放，做好相应记录。 3.3 成品： 3.3.1根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.3.2 质检部检查合格，仓管员把成品移入合格品放置区，按先后顺序摆放，依次类推。 3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。
4. 参考文件 《搬运、贮存、包装、防护和交付程序》5. 质量记录 5.1《领料单》 5.2《标识卡》 5.3《出货单》
仓库物料先进先出管理程序
限公司 A级保密文件 干挂B 胶生产配方及工艺
限公司 A级保密文件
限公司 A级保密文件 1.0目的PURPOSE 为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法. 2.0适用范围SCOPE 此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理. 3.0定义DEFINITION 先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。 4.0职责RESPONSIBILITY 仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。 品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据 采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。 5.0程序PROCEDURES 5.1.原物料的收料与检验. 5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品 生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生
限公司 A级保密文件 产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。将 新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将 老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收 发。 5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原 材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方 可入库。如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在 产品标签上加盖(特采)字样. 5.2.原料及产成品的发料 5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行 物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料 单》上，以备后续追溯。 5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到 先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上， （如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次 批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工 作执行。 5.2.3 原料及产成品发料完毕后，同时更新《物料卡》信息，以保证 《物料卡》的数据准确性，对下次物料发料做好基础。 5.3.原料及产成品复检 5.3.1 各仓库仓管员依据《仓库工作手册》对原料及产成品进行复 检送样并跟踪检验数据反馈。 5.3.2 检验合格原料及产品，则在产品标签上标注复检日期，以及 新的质保期限或下次送检日期，对产成品检验数据，则在每次
物料管理控制程序
产品的入库出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控 制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效 益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核 对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定
区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留 下，三联交供应商。 3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供 产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向 通道的明显位置，并做好待检标识。 附一: 单
3．3 物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通 知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。 3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。 3．4 物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料 经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将 待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不 合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程 名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图
物料、成品执行“先进先出”规定
物料、成品“先进先出”管理制度 按照程序文件《产品防护控制程序》要求执行物料、成品“先进先出”管理原则，是保证公司产品质量，保持物料的适用性，降低物料管理成本，避免公司财产损失的有效措施。为了确保“先进先出”原则得到有效落实，现规定： 1、储运部必须确保所有入库物料的外包装上有明显的检验合格标志、准确 的数量显示和有效的使用期限。 2、成品入库后，储运部必须确保每板的整机明显位置处贴有QA检验合格标 志及QA检验日期。 3、原件仓所有物料，以每个物料编号的贮存位置不超过两处为原则，并按： 来料→上架→发料的顺序循环操作，以保证物料能够先进先出。 4、当物料贮存超过规定的期限时，在出仓前由储运部仓管员填写《原材料 送检单》通知IQC复检。复检合格的，由IQC检验人员重新标记后发货； 复检不合格的按有关《不合格品控制程序》或《报废控制程序》办理。 5、成品出库仓管员应根据产品入库时间、堆放位置执行先进先出的发货原 则。如库存期限超过六个月的，出货前仓管员必须填写“产品出厂检验 通知单”通知品质部重新进行检查。经检查结果不合格的产品，须按程 序文件《不合格品控制程序》，由制造部安排生产线重新上线返工。 6、质管部指定专人，每月不少于1次巡查储运部物料仓、成品仓先进先出 的执行情况，检查的结果记录在《先进先出检查记录表》上。 7、对销售分公司仓库的成品管理，同样要遵循“先进先出”发货原则，分 公司经理应建立相应的管理制度，确定第一责任人，加强对仓库成品管 理的监督考核。 8、质管部每年不定期的对分公司成品仓库管理情况进行抽查，对违反规定 要求造成产品超期积压给予通报批评和及一定的经济处罚。 附：《先进先出检查记录表》
物料先进先出规规定1
玉柴联合动力股份有限公司 ( Y & C Engine Co., Ltd.) 第 1页/共7页 地址:中国安徽省芜湖市三山区华电大道6号 Add:No.6 Huadian Road, Sanshan District , Wuhu , Anhui, China 采购仓物料先进先出规定 编制： 财务部 审核：陈红云 批准：梁和平 玉 柴 联 合 动 力 股 份 有 限 公 司 文件编号 修订史 A0 发布日期 2011年9月 实施日期 说明 文件以电子版形式存在和更新，是唯一的受控版本，所有纸版仅作为参考。
玉柴联合动力股份有限公司 ( Y & C Engine Co., Ltd.) 第 2页/共7页 地址:中国安徽省芜湖市三山区华电大道6号 Add:No.6 Huadian Road, Sanshan District , Wuhu , Anhui, China 1、目的： 为规范仓库物料先进先出操作过程，特编制本规定； 2、范围 本规定适用于采购部综合仓库。 3、先进先出 3.1物料入库 3.1.1整列物料入库：当某一物料的最大库存量的存放位置达到一整列的物料。 物料在入库时，应遵守先进先出的原则，若在该列内已有前一批次的物料，应把前一批次的物料移出，再将最新批次的物料入库，然后再将前一批次的物料按先进先出的原则重新入库。如图：1. 图1 图2
玉柴联合动力股份有限公司 ( Y & C Engine Co., Ltd.) 第 3页/共7页 地址:中国安徽省芜湖市三山区华电大道6号 Add:No.6 Huadian Road, Sanshan District , Wuhu , Anhui, China 3.1.2多列物料入库：某一物料的最大库存量存放位置达到两列或两列以上的库位，入库时若某列未出库完，则该列里的整托盘应先向前移完后,新到的物料再入该列，等该列入库完后，再入相邻的列。如图：3. 图3 3.1.3 整托盘入库：若物料的最大库存为一个整托盘，入库时应遵循先进先出的原则，先调整到货的先后顺序，即先把先入库的物料移出后再放新入库的物料最后再把先入库的物料放回库(按先进先出的原则摆放)； 2 1
仓库物料先进先出管理规定
仓库物料先进先出管理规定 1.0 [目的]确保物料使用是在有效期内，保证原材料和成品质量。 2.0 [范围]适用于仓库。 3.0 [定义] 3.1 先进先出: 物料出库的时间按入库时间的顺序进行，把最先入库的最先出库。 3.2 物料有效期: 物料规定使用的有效期限。 4.0 [职责] 4.1 仓管: 负责对物料的先进先出管制和送检。 4.2 质管部: 负责对超过库存期限的物料进行重检。 5.0 [内容] 5.1 原材料的先进先出管制 5.1.1严格按照订单要求，控制供货商先出运的原材料先到，后出运的后到， 确保按订单的日期到料。原材料入库时，质管部必须在产品标签上敲QC合格章并注明检验日期。 5.1.2 原材料摆放库区时，应做到以下要求： A 对于货架上储物盒的摆放，必须先把里面的原材料腾出到外面，把 新进的原材料放入到里面，并整齐摆放好。 B 对于各物料区的摆放，必须先把原先的材料腾在一边，然后将新进
原材料置放最里面，再把原先材料放置外面，以保证先出库的是先 入库的物料。 C 在入库时就要做到前后批次的区分，随时把先入库的调换到仓库的 靠前位置。仓库人员及时检查库存量和生产使用量，对于入库量大 于实际使用量的要向上级报告，以便及时处理多余物料。 5.1.3 仓管员发放原材料时，严格按原材料检验的日期顺序进行发料。 5.2 成品的先进先出管制 5.2.1 成品入库，质管部必须在产品标签上敲成品合格章，并注明入库日期。 5.2.2 成品入库摆放时，应做到以下要求： A 成品全部摆放在垫仓板上，并按照订单分类摆放，并要求高度不超 过2.5米，不超过成品摆放区。 B 成品出货时，必须按入库日期顺序进行出货。 C 订单下达时优先考虑库存成品的仓存时间，对于呆滞长期的库存成 品，申请检验后重新入单，不用的申请作报废处理。 D 对于仓存换代的成品，由计划部下达计划，发往产线进行改制，检 验合格后列入订单出货。 5.3 在库物料有效期控制 5.3.1对于长期不流动不使用物料的要定期确认品质状况。仓管员依公司制 定《库存期限一览表》，实时对超出库存期限的物料列入《超库存期 限物料清单》，并送交质管部。 5.3.2 质管部依清单对超库存限期物料进行重检，并将结果反馈给计划部。 5.3.3 计划部按重检后的状态结果执行。
SOP15.1-9--物料;半成品收发与先进先出控制程序书分析学习资料
澳利电器制品有限公司生效日期：18-MAR-05 文件名称：物料/半成品收发与先进先出控制程序书文件编号：S0P15.1版本：9页码：i 封面
版本：8 文件编号： S0P15.1 页码：ii 修订记录 澳利电器制品有限公司 文件名称： 物料/半成品收发与先进先出控制程序书
澳利电器制品有限公司 文件名称：物料/半成品收发与先进先出控制程序书版本：9文件编号：S0P15.1 页码：iii
1. 目的： 用于货仓物料的控制。 2. 适用范围： 所有原材料。 3. 参考文件： 3.1 SOP 10.1《来料检查程序书》 3.2 SOP 15.3《盘点程序书》 3.3 SOP6.3《采购程序书》 3.4 WI-WH-005《仓库管理手册》 3.5 WI-WH-003《空调（1）仓环境控制规范》 3.6 WI-WH-004《防静电腕带测试操作规程》 3.7 WI-WH-006《危险品工作指引》 3.8 WI-WH-009《红胶、锡膏存储指引》 3.9 WI-WH-014《预防混料法则》 3.10 WI-WH-011《锡条/线管理指引》 3.11 WI-WH-012《卡板使用指引》 3.12 WI-WH-014《空调（2）仓环境控制规范》 3.13 WI-WH-008《物料追溯操作指引》 4. 定义： 不适用。 5. 职责： 5.1仓管负责执行本程序，实现货仓物料的管理。 6. 资历及培训： 不适用 7. 程序： 7. 1 收货： 7.1.1 当供应商将物料送到本公司时（包括客户提供物料），收货处根据送货单
采购订单在MFG/PR系统中核对订单号码，数量是否正确（MFG/PRO5.9.1 检查订单），并检查包装是否完整。如果发现数量不符，将由送货方将货单上 的数量改为实收数量并签名，如有其它问题，即通知采购部与供应商联络解 决。（如果是客户提供物料，将发出《收货差异通知书》于采购部，由采购部 回复如何处理少数问题。）核对无误后作订单（MFG/PRO5.13.1 入数）收货至REC01收货区）。 7.1.2 符合收货条件的物料（包括客户提供物料）收货后，填写相应的“来料检 验报告”提交IQC,同时填写具有色标的“收货标签”（见附录9.1 ）摆放“待 检区”货板上，等待IQC验货。 7.1.3根据IQC检验结果：合格物料入原物（MFG/PRO3.4.1转仓）；不合格物料入 REJ01 （隔离区）（MFG/PRO5.13.7退货）（包括客户提供物料）。 7.1.4物料存放位置分别于存货架、区，记录物料的“物料收发卡”上有清楚位置编号 在货仓账目内（包括客户提供物料）（见附录9.2 ）。 7.1.5加工单剩余物料退仓，仓管员根据领料员填写之“物料退仓单”清点退料 数量；所有退料必须经品检合格，并有合格标识方可入仓。（FG/PRO16.10 负 扣数）（包括客户提供物料）（见附录9.3 ）。 7.1.6半成品（凡属本公司加工的产品部件，入库做仓存的物品均称为半成品）入仓需 有物品入仓单。入仓单上须注明加工单号/物料编码/物品名称及数量。入仓单 上须有品质检验人员确认合格。入仓半成品包装箱上需有装箱标贴及本公司的 FIFO色标。以上要求齐全者可收货入仓（MFG/PRO16.11 加工单成品回收） （包括客户提供物料）。 7. 2发货： 7.2.1仓库管理员根据PM（发出之“加工单”资料的需求数量和要求备料时间内 进行发料。将已发物料用箱或胶袋包装放在备料区，并做出欠料记录
物流仓储管理的基本原则
物流仓储管理的基本原则 物流仓储管理的基本原则 一、先进先出原则（FIFO）。先入库存放的物料，配发物料时优先出库，减少仓储物料质量风险，提高物料使用价值。 二、锁定库位原则。某物料固定摆在某库位，实物所放库位必须有与ERP系统中的一致。库位编码就像一个人的家庭地址一样重要，没有有固定库位，就无法快速地找到相关物料。 三、专料专用原则，不得随意挪用对应订单物料。 四、库存的ABC管理原则：
A类物料的数量可能只占库存的10~15%，但货值可占库存价值的60~70%； B类物料的数量可能只占库存的20~35%，但货值可占库存价值的15~20%； C类物料的数量可能占库存的50~70%，但货值可能占库存价值的5~10%。 因此要严格控制关键的少数和次要的多数，也就是要严格控制好A、B两类。 五、“六不入”原则： 1、有送货单而没有实物的不能办入库手续；
2、有实物而没有送货单或发票原件的不能办入库手续； 3、来料与送货单数量、规格、型号不同的不能办入库手续； 4、IQC检验不通过的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续； 5、没办入库而先领用的，不能办入库手续； 6、送货单或发票不是原件的不能办入库手续。 六、“五不发”原则： 1、没有提料单的，或提料单是无效的，不能发放物料；
2、手续不符合要求的，不能发放物料； 3、质量不合格的物料，除非有领导批示同意使用，否则不能发放； 4、规格不对、配件不齐的物料，不能发放； 5、未办理入库手续的物料，不能发放。 七、一次出库原则： 物料出库必须准确、及时及一次性完成，生产线领用物料必须要拉回自己生产线所属位置，不能再堆放在仓库的范围，以免造成混乱和差错。
物料先进先出管理程序说课材料
物料先进先出管理程 序
物料先进先出管理程序 1.目的： 2.为了规范仓库物料先进先出的管理使仓库物料在先进先出作业过程中有章可 循确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。 3. 4.适用范围： 5.适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。 3.原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库。 3.1 原、辅材料 3.1.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品控制程序》 规定处理。 3.1.2 品管部检查合格仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上依据入库日期进行 材料的顺序摆放。 3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上每种材料的每个批次入库都 按先后顺序依次类推。 3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序进行材料的发放做好相应记录。 3.2 半成品 3.2.1 同3.1.1条执行。 3.2.2 品管部检查合格仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的 标签贴附在相应货物包装袋或箱外。 3.2.3 仓管员依据相应的单号把货物按先后顺序摆放。 3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上每种货物的每个 批次入库都按先后顺序依次类推。 3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序进行货物的发放，做好相应记录。 3.3 成品： 3.3.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品管理程 序》规定处理。 3.3.2 品管部检查合格仓管员把成品移入合格品放置区按先后顺序摆放依次 类推。 3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。 4. 记录 4.1 《领料单》 4.2 《标识卡》 4.3 《出库单》
物料管理程序
物料管理程序 1.目的 为了对物料采购、检查、抽检、验收、入库、贮存、发放和使用及物料供方进行评审等活动进行有效控制和规范管理，确保所购物料符合规范要求，防止不合格物料被误用，保证物料的连续供应，减少物料的过期报废，使每袋血液均可追溯到所使用的关键物料。根据《质量手册》第6.4条款要求，制定本程序。 2.范围 2.1 适用于血站关键物料的管理，包括原辅材料、检测试剂等。 2.2 非业务用品及宣传纪念品的管理参照本办法。 3.定义 3.1 物料：符合国家相关标准，不得对人体健康和产品质量产生不良影响的用于生产及服务的原料或检测的试剂。 3.2 业务物料：用于采供血过程的原料或检测的试剂。 3.2.1关键物料：为原辅材料和免疫检测试剂。如：血袋、酶免试剂等直接影响血液和血液制品质量特性，特别是安全性能，并可能导致献血者和用血医院的质量投诉的物料； 3.2.2 一般物料：一般不影响最终产品质量。或即使有影响，但可以采取措施予以纠正的物料； 3.2.3 原辅物料：非直接用于血液和血液成分制品的采集、筛选检验和制备的过程，只是起辅助作用的物料，如一般外包装材料等。 3.3.3 办公物料：不用于采供血过程的办公材料，如办公文具等。 4.职责 4.1站长 4.1.1审批物料供方的评审结果。 4.1.2审批大宗采购的临时申请。 4.2业务副站长负责批准《业务物料月采购计划》。 4.3 后勤副站长负责批准《办公物料月采购计划》。 4.4 总务科根据各科每月所需物料及库房库存量编制《业务物料月采购计划》及《办公物料月采购计划》并报相关采购科室。 4.5质管科负责按本站要求组织对物料供应方进行评价，编制《物料供应商能力评定表》，并对供方的供货业绩进行评价，建立《合格物料供应商名单》，保证采供血所用物料的采购过程的受到控制，根据《业务物料月采购计划》，执行采购工作。 4.6办公室根据《办公物料月采购计划》，并执行采购。 5.要求 5.1 物料采购原则：符合国家标准、资质齐全，通过供方评审，满足工作使用需求，实施定点采购。 5.2 对供应商的评价
物料先进先出办法
1目的： 贯彻仓存物料执行先进先出（FIFO）的基本原则，确保物料的适用性和时效性； 2范围： 本指引适用于天锐祥通讯科技有限公司公司仓库； 3参考文件 《仓储管理程序》。 4定义 无 5职责： 5.1仓管员： 5.1.1物料发放时严格遵守先进先出的规定. 5.1.2每日审视仓存物料的相关标记以做确认. 5.2仓库组长： 5.2.1每日抽查及记录仓存物料的发放情况,结存状况以监督先进先出执行情况. 5.2.2依据仓库运作的实际情况及时反馈异常情况给部门主管。 5.3仓库主管： 5.3.1统筹安排本部门先进先出原则的系统执行及合理改进. 5.3.2正确处理物料发放时的异常情况并给出改善意见. 6内容 6.1首先确认物料包装上的标示 根据生产部门或供应商张贴的外箱产品标示单生产日期、品质的PASS章日期及外箱上的月份贴的顔色和数字表示入仓的月份进行日期先后标别。 6.2确认进货日期 物料入仓的年份，月份，GRN顺序号之原始记录来自于材料进货单及工单入库单，有效期来自于实物的原始的产品标示单。材料进货单及工单入库单均有年份，月份及当月顺序号显示。
例如： 来料入库单：AP3- 09 02 11 0024 工单入库单：AM5--09 02 10 0001 单别年份月份日期流水号单别年份月份日期流水号 6.3确认先后顺序的判断方法 6.3.1仓存物料的入仓时间先后判断为先产品标示单及品质PASS章→再材料入库单号 →后以月份贴纸； 6.3.2依月份贴纸所代表的含义,优先发出不同年份中年份较小,以及相同年份中月份较 小的物料. 6.3.3依入库单号所代表的含义, 在年份相同,月份相同时,优先发出流水顺序号较小的 物料. 6.3.4依品质的PASS章所代表的含义，优先发出不同年份中年份较小,以及相同年份中月 份较小的物料. 6.3.5最后在物料发出时坚持按以上标识和方法发放物料,以求达成先进先出的仓存原 则,以利于物料的可追溯性工作. 6.4物料的储存监管 6.4.1所有进入仓库的物料须贴有产品标示单、品质PASS章及月份贴； 6.4.2物料外箱(包括卷/盘)必须贴上月份贴纸； 6.4.3月份贴纸分类为：一月为赫色、二月为橙色、三月为蓝色、四月为灰色、五月为 深绿色、六月为天蓝色、七月为草绿色、八月为紫色、九月为浅蓝色、十月为粉红 色、十一月为深蓝色、十二月为玫瑰红 6.4.4主料与代用物料需尽量放在接近的地方(某一型号专用物料需分开存放).后到的 物料放在底层或最内层. 6.5根据物料的存储有效期对已过期物料进行重检。 7 附件 无
物料管理控制程序文件
.专业整理. ****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本: C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 3.1、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 3.2、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 3.3、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 3.4、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 3.5、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 3.6、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 3.7、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 4.1、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 4.2、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 4.3、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 4.4、呆滞料 客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 4.5、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图
仓库管理-先进先出制度
仓库管理制度 一、仓库主管及仓库保管员负责仓库的管理和日常事务。 二、保管员对其所管物资负经济和法律责任，坚决做到人各有责，物各有主， 事有人管。 三、物资入库时，应在核对规格，型号，数量无误且经检验员检验合格之后， 方能办理入库手续。 四、新入物资与原库存物资应有明显的区分，确保先进先出。 五、要严格执行库存上下限管理规定，合理采购物资，不积压物资，不延误 生产。 六、物料每月至少进行一次大盘点，并在规定的时间内上交《浙江天正电气 股份有限公司收发存报表》至财务部，并配合生产部等相关部门对账物相符性进行检查。 七、物资出库必须办理相关手续。车间生产领料，保管员要与搬运人员及计 划员清点数量，并开具《出库单》；委外物资出库，保管员应在确定领料人是供应商委托之人后，方能发料，并开具《领料单》和《出门单》；调换和退货物资亦需开《出门单》；所有的《出门单》都必须由仓库主管审批。 八、合格品与不合格品要严格区分放置，且标识清楚规格、型号和数量。 九、保管员出、入库时，应及时更新账、物、卡，保证一致，且在账目上能 体现物料的可追溯性。 十、保管员应做到“二齐”“三清”“三会”“四懂”即库容整齐，物资摆放整 齐；材质清，规格清，数量清；会换算，会保管保养，会识别常用标识；懂产品性能，懂规格，懂性能，懂用途。 十一、每日坚持所负责区域的“5S”管理维护，保证库房清洁，做好防火，防盗等安全工作。 十二、非仓库人员未经允许不得随意进入仓库。
先进先出管理制度 先进先出原则： 材料出库的时间按产品入库时间的先后顺序进行。 一、成品先进先出的管制 1.1、成品入库摆放应按生产日期、批次隔离存储。 1.2、最早入库的成品放上“先出”牌，保证出货时先出，依次顺序发放。1.3、出库时，保管员在每张配货单上注明该批产品的生产日期，并在电脑上做 一个配货发放（生产日期）的台账。以保证产品先进先出记录的追溯。 二、原材料先进先出的管制 2.1、原材料入库时材料的包装内必须含有供应商出厂合格证，且含有以下内容： 供应商名称、型号规格、数量、生产日期、检验员等内容。 2.2、新入库的物料与原库存物料进行区分摆放，不同批次的物料放置隔板或留 有一定空隙以便区分。 2.3、在最先入库的物料前放置“先出”牌，表示优先发料；待优先物料发完后， 将“先出”牌移到下一批较早入库批次的物料前。 三、先进先出的色标管理： 用“绿色”作为最先使用标志牌颜色，用“黄色”作为等待的标志颜色。