螺纹旋风铣

铣削螺旋槽旋风铣床C轴部件设计

铣削螺旋槽旋风铣床C轴部件设计 机械设计制造及其自动07010431 赵礼永 指导老师：陈惠贤职称：教授 谢小正职称：助理研究员 中文摘要 文章针对螺杆的加工要求，经分析，得出了形成螺旋型面所需的各种运动，提出了一种高效、高精度实用的内旋风式无瞬心包络数控铣削加工方法，从而设计出了即通用有专用的数控旋风铣床，并论述了回转轴（C轴）部件的设计与计算。 为充分利用旋风铣削的高效率，又能克服其加工质量不太高的弱点，介绍了特别适合大批量丝杠生产的旋风铣机床设计要点 关键字：旋风铣床C轴伺服旋风铣削数控外切法刀盘进给 Abstract This article introduces the processing of the hetrogeneous screw. After analys is, obtains each kind of the need movement which fome the hetrogeneous screw profile. And grogoses one kind of high-efficient high-gereasion and grracticd emelge meth-CNC milling for hettrogeous screw with inner whirlwind non-in start center conter envelgre .Then designs CNC milling machine for heterogenous screw with inner whirlwind, that is both general and special-purpose . At the gyro-axis (the C axis) . For fully use the high efficient of whirlwind milling guide screw . And overcome the shorting of processing quality. The whirlwind milling machines can particularly max production of guide screw is introduced. Key word: heterogeneous screw; inner whirlwind milling; C axis servo whirlwind milling cutterfedrat; numerical control; circumserile method. 正文 一．概述 （一）数控旋风铣床的概念 数控机床集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术与一体，是典型的几点一体化产品，它的发展和运用开创了制造业的新时代，改造了制造业

螺纹加工神器——旋风铣

螺纹加工神器——旋风铣 什么是旋风铣？旋风铣是通过安装在高速旋转刀 盘上的硬质合金成型刀具，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其铣削速度高（速度达到400m/min），加工效率快，和传统的车削效率高几倍甚至十几倍，加工过程中切削飞溅如旋风而得名—旋风铣。旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8μm。旋风铣时机床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种最先进的螺纹加工方法。旋风铣加工的运动形式：旋风铣在加工过程中需要完成五个加工运动：·刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转（主运动）·机床主轴带动工件慢速旋转（辅助运动）·旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动，走心机为棒材的进给运动（进给运动）·旋风铣径向运动（切削运动）.旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度（旋转运动） 旋风铣的切削形式及旋风铣可加工的零件种类： 旋风铣的切削形式分为：·内切式·外切式；旋风铣可以加工接骨螺钉，螺纹，丝杠，蜗杆，螺杆类零件；旋风铣加工零件类型

旋风铣加工螺纹的优势：与其它一般螺纹的加工方法相比，旋风铣切削螺纹有如下的优点：1、加工效率高，比传统加工效率可提高几倍甚至十几倍以上；2、由于是成型加工，产品一刀成形，偏心切削不需退刀，精度高； 3、由走心机加装旋风铣动力刀座构成，机床结构无需任何改动，螺旋升角可调，安装方便；节省投资专机设备的费用； 4、表面粗糙度可达Ra0.8微米，加工精度提高2级； 5、旋风铣刀座作为一把特殊刀具，在数控系统控制下全自动加工；旋风铣的实现方式：1、旋风铣专机：该方式精度虽高，加工范围也广，但需要巨额投资专用设备；并且柔性差，不能完成走心机能加工的后续车铣及钻孔等一系列的其他加工工序；在走心机旋风铣动力刀座出现后，在加工接骨螺钉小蜗杆、微型小丝杠等领域，该专机方式已经完全淘汰； 2、普通车床+旋风铣刀座：该方式为国内采用的改造方式，投资小但比较低端，只能加工大的丝杠等部件，不能加工接骨螺钉等微型零件且精度有限； 3、瑞士型走心机+旋风铣刀座：该方式只需在走心机上加装旋风铣刀座，精度高，数控化自动加工，加工范围较广且不需要购买专用机床，投资少，效益高；并且可以完成车铣钻等后续一系列其他加工工序，可以实现无人值守高效加工；是接骨螺钉和小蜗杆等零件最先进的加工解决方案！接骨螺钉旋风铣圆形刀片接骨螺钉旋风铣三角形刀片

梯形丝杠加工中的螺纹加工方法

梯形丝杠加工中的螺纹加工方法 梯形丝杠 [1] 旋风铣削丝杠加工中螺纹与滚花一次完成工艺效率高，成本低，加工精度要求不太高的产品，其结构设计思路、方案有较好的推广应用价值。 旋风铣削法是一种高效率的螺纹加工方法，适用于批量较大的螺纹粗加工，其工艺是用硬质合金刀对螺纹进行高速铣削，它具有刀具冷却好、生产效率高的优点。精度要求不高的螺纹，可用此法一次完成切削加工。旋风铣削刀的回转轴线与工件轴线为空间位置关系，交叉角度为β角（等于螺旋升角）。其加工过程包括工件的旋转运动，工件的螺旋轴向进给运动（或刀具进给），铣刀盘上刀刃的旋转运动。 1 零件加工要求 零件为活动扳手调节开口宽度的螺轮，材料为20号圆钢，牙侧有一定粗糙度要求，切断处螺牙部需要倒角，中间销孔与外圆柱面必须有较好的同轴度，否则调整时不会灵活自如，甚至卡死，为便于大拇指握持拨动，其表面要有平行于轴心线的直纹滚花。 2 加工工艺的分析与比较 丝杠加工原来采用车削加工，工艺路线为:冷拔→滚花→车螺纹→校正→钻孔→切断→倒角，不仅效率低、成本高，且由于小圆钢刚度低，车削、滚花时易变形，小号螺轮不能生产，为此我们设计了旋风铣削丝杠设备，不仅将转速由经验认定的1000r/min左右提升至2000r/min以上而且将铣丝滚花一次完成。其工艺路线变为:冷拔→滚花、铣丝→校正→钻孔、切断→倒角。虽然旋风铣削使小径工件有较大变形（大径件变形较小），但校正也容易。改进后的工艺具有如下特点: 表面粗糙度值减小：

由切削力引起的振动减少： 小径工件螺距累积误差有一定增加。 3 结构设计 设备由车床改装，工件转动，刀盘及滚花刀架移动。去掉车床刀架部分，在溜板上配装铣削头及自制跟刀架，将滚花刀装于跟刀架上，跟刀架置于铣刀盘前面。工件左端用卡盘夹紧，右端去掉尾座，安装一带较长空心管的支架，这样一次可以装夹较长原料（相当于一次铣削长度的两倍以上），将铣削部分截断后加工，可以减少端料浪费。 专门设计时，由光杆带动丝杠在螺母中转动，丝杆左端装弹簧夹头，工件向左转动进给，光杆、丝杆皆用空心管加工而成（减少端料浪费）。因为中间悬空较长，可以考虑用辅助支架托起。 滚花刀的装夹装置。两种设计的滚花刀装置方式相同，只是支承架与机床的连接部分有所区别。在支承架上加工一孔，在加工部位对面横向过孔中心线铣槽与通孔：槽宽与滚花刀柄等宽，深与刀柄等高，靠近槽接孔处下边齐槽根部垂直铣一窄细槽，便于滚花挤出的细微铁屑流出，防止滚花轮滞塞、卡紧。滚花刀用快换盖板压住，由带梅花手柄的螺杆将滚花刀柄顶紧。圆钢经过导向套后被滚花，紧接着被高速铣削，实现两道工序一次完成。导向套用工具钢调质加工而成，其上铣一开口，长与支架端面平。导向套定位销孔、装配螺钉与支架配作，要确保开口正对槽中心线。 4 注意事项 材料必须是正规牌号的圆钢，否则工件表面易形成鳞刺等，铣刀易破损崩裂，滚花刀耗损迅速： 加工、装配时必须使滚花刀在槽内移动较轻松，又不致间隙太大，如果间隙过大，工作时滚刀轮倾斜，滚出的花纹不匀，本身也易损坏：压板尽量将滚花刀全部封闭，以防切屑、杂物等溅入： 工作时切勿润滑冷却滚花刀，以防与之接近的硬质合金刀片受损： 先开动车床，让工件转动，再拧紧螺杆，防止静摩擦力过大，工件打滑： 选用制造优良的滚花刀减少换刀次数： 定期拆开快换盖板，清理刀槽。

螺纹的铣削加工程序编制

螺纹的铣削加工程序编制 摘要：传统的螺纹加工方法主要为采用普通车床或数控车床车削螺纹、采用丝锥、板牙手工攻螺纹及套螺纹，但在产品结构和加工精度受限制的情况下，螺纹 加工不能采用上述方法时，利用数控系统中圆弧插补指令G02/G03和宏程序来完 成数控加工程序的编制并在加工中心上实现铣螺纹加工。 关键词：G02/G03；宏程序；铣螺纹 中图分类号：TP271+.2 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2010）11-0116-02 0 引言 螺纹铣削是数控系统发展以来螺纹加工的一种新工艺,。它与传统螺纹加工方 式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺 纹旋向的限制，一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。 1 圆弧插补指令G02/G03 格式 G17G02G03XRJ G18G02G03XRK G19G02G03YRK G02/G03：顺圆/逆圆。在圆弧坐标平面内，从未被指定坐标轴（G17平面：Z 轴；G18平面：Y轴；G19平面：X轴）的正方向往负方向观察，顺时针圆弧为 G02；而逆时针圆弧为G03。R：圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值；当圆弧圆心角大于等于180°时R为负值；整圆不能用R指令，只能用I、J、K指令。I、J、K：适用于任意圆弧，分别表示圆弧圆心相对于圆弧起点在X、Y和Z 方向的位移量。 2 螺纹铣削的加工程序编写 2.1 单个螺距螺纹的铣削编程格式 G17G02X_Y_I_J_Z_F_ 2.2多个螺距螺纹的铣削编程 2.2.1 多个螺距螺纹一般性编程格式（B1、B2、Bn如图2所示）。 G17 G02 I_ J_ ZB1F_; G17 G02 I_ J_ ZB2F_; G17 G02 I_ J_ ZBnF_; 2.2.2 多个螺距螺纹参数化编程格式程序中#含义如图3。 3 螺纹铣削加工参数化编程实例 3.1加工前准备加工如图3所示内螺纹，毛坯初孔：Φ39；毛坯： 100mmX100mmX20mm尼龙块，底孔: Φ40.376；加工设备：HCK714D加工中心； 装夹方式：平口钳装夹；所用刀具：I13-单刃螺纹铣刀、回转半径13.5、I11-45° 倒角刀、T12 —镗刀。 3.2 加工步骤①倒45°角—T11号刀。②镗孔Φ40.376 —T12号刀。③铣螺纹—T13号刀（分三次加工：粗加工、半精加工、精加工）。单边加工余量= （42-40.376）/2=0.812。第一次加工余量为0.512，粗加工。第二次加工余量为 0.20，半精加工。第三次加工余量为0.10，精加工。 3.3 螺纹加工程序 3.3.1 主程序： 3.3.2 宏程序 4 结束语 以上我们分别介绍了运用G02/G03圆弧插补指令和运用宏程序两种方法编写

旋风铣加工过程

旋风铣定义 旋风铣就是安装在普通车床上的高速切削动力头, 用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其銑削速度高（速度达到400m/min）加工效率快。并采用压缩空气进行排屑冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名—旋风铣。 旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8μm。车床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种先进的螺纹加工方法。 旋风铣的切削形式分为：（1）内切式（2）外切式 旋风铣的切削方法分为：（1）顺铣法（2）逆铣法 旋风铣加工过程 旋风铣与车床配套后在加工过程中需要完成五个加工运动： （1）刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转（主运动） （2）车床主轴带动工件慢速旋转（辅助运动） （3）旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动（进给运动） （4）旋风铣在车床中拖板带动下进行径向运动（切削运动） （5）旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度。 XW350 型号：ＸＷ350 转速：８００RMP、１２００RMP、

加工范围：外螺纹∮６－350ｍｍ 铣头重量：220ｋｇ 功率：4.ＫＷ 刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：C630、CW6163 或以上各种车床 ＸＷ－６０ 型号：ＸＷ－６０ 转速：８００RMP、１２００RMP、２４００RMP 加工范围：外螺纹∮６－６０ｍｍ 铣头重量：１１５ｋｇ 功率：１.５ＫＷ 通用刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：C61４０、Ｃ６１５０或C620 ＸＷ６０－III内外一体机

型号：ＸＷ６０－III内外一体机 转速：普通１２００ 加工范围：外螺纹∮６－６０内螺纹∮２６－０４００ 铣头重量：１４０ｋｇ 功率：１.５ＫＷ 通用刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：Ｃ６１４０、Ｃ６１５０、Ｃ６２０或４０以上各种车床 万能型旋风铣(选型） 万能型旋风铣： 切削形式：外切式 螺旋升角：左右45°精度0。2″ 装刀数量：4把 型号：XW-200型配套机床C620、C6140或同等数控车床 型号：XW-300型配套机床C6150或同等数控车床 型号：XW-350型配套机床C630、CW6163或同等数控车床 机夹刀具

螺纹铣削

加工M42×1.5 右旋内螺纹深度是15 方法一 O2008 G17G40G49G80G90 G54 G00Z200 X0Y0 M03S2000 G43Z10H08 M08 Z-14 （跟螺纹深度有关） G41 G01X21Y0D08F250 （外螺纹用G42 顺铣）M98P2018 L12 （跟螺纹深度有关） G40G01X0Y0 G49G00Z200 M09 M30 O2018 G91G03 I-21 J0 Z1.5 F250 （左旋螺纹G02） M99 O2008 G17G40G49G80G90 G54 G00Z200 X0Y0 M03S2000 G43Z10H08 M08 Z4 （跟螺纹深度有关） G42 G01X21Y0D08F250 （外螺纹用G41 逆铣）M98P2018 L12 （跟螺纹深度有关） G40G01X0Y0 G49G00Z200 M09 M30 O2018 G91G02 I-21 J0 Z-1.5 F250 （左旋螺纹G03） M99

从上往下铣右旋内螺纹：G42 G02 逆铣 从下往上铣右旋内螺纹：G41 G03 顺铣（一般优先采用顺铣） 从上往下铣右旋外螺纹：G42 G02 顺铣 从下往上铣右旋外螺纹：G41 G03 逆铣 螺纹精度通过修改刀具半径补偿值来实现，一般3～4次调整

方法二 O2008 G17G40G49G80G90 G54 G00Z200 X0Y0 M03S2000 G43Z10H08 M08 #1= -14 (从下往上顺铣) G01Z#1F100 G41 X21Y0D08 WHILE [#1 LE 0] DO1 G03 I-21 J0 Z [#1+1.5] #1= #1+1.5 END 1 G40G01X0Y0 G49G00Z200 M09 M30

螺 纹 铣 削 程 序(宏程序)

螺纹铣削程序（设置说明） 该程序为Mazatrol行星攻丝加工方式的延伸，可以实现可控制的多圈差补铣削螺纹。 使用方法： 1，在Mazatrol程序中用单动方式调出加工刀具； 2，在Mazatrol子程序调用该程序，变数定义如下： 1）加工坐标：X（＃24）、Y（＃25）、Z（＃26） 2）加工形状：螺孔大径：M（＃13） 螺孔深度：H（＃11） 螺距：E（＃8） 加工圈数：Q（＃17） 3）刀具及切削参数：刀具直径：D（＃7）——调整数值可以控制螺纹直径大小。进给量（mm/rev）：F（＃9） 转速（r/min）：S（＃19） R点：R（＃18） 4）左旋、右旋选择：K（＃6） K＝0，右旋螺纹 K＝1，左旋螺纹 特点：1，只需要在Mzaztrol程序中，给X，Y，Z，M，H，E，Q，D，F，S，R，K附值即可，调用宏程序加工，子程序不用变动； 2，1/4螺距圆弧切入、切出； 3，可以通过调整Q设定值，调整加工圈数，解决Mazatrol行星攻丝方式只能差补一圈的缺点。 缺点：1，此程序使用中在MZAZTROL里不能有坐标偏执（补助坐标），因为子程序执行的是基本坐标，不认偏执量。 （不同的螺纹只需修改主程序（144）中的个个参数即可） 程序（144）

子程序（145） O00000005(HELICAL TAP CYCLE) (EIA HELICAL TAP) O00000005 IF[#13EQ0]GOTO100 IF[#11EQ0]GOTO200 IF[#8EQ0]GOTO300 IF[#17EQ0]GOTO400 IF[#7EQ0]GOTO500 IF[#19EQ0]GOTO600 IF[#18EQ0]GOTO700 IF[[#13-#7]LT0]GOTO800 (MAIN PROGRAM) G91G28Z0. G90G00G95X#24Y#25 G43Z50. G90G00Z#18 Z#26S#19M03 #3=#9*4 #21=#11-0.5 G91G01Z-#21F#3 Z-0.5F0.1 #1=[#13-#7]/2 #2=#17*#8 #3=#9*0.4

微切削加工及刀具

微切削加工及刀具 发布时间：2015/6/15 来源：国际金属加工网浏览次数：88 在微切削加工中，零件尺寸可能很小，而采用何种刀具和加工方案可以有多种选择。由于微切削加工面临各种挑战（如很小的尺寸公差、严格的质量要求、难加工材料等），因此选用正确的加工方法至关重要。 通过优化微小零件的加工工艺，可以节约零部件材料、缩短加工周期、降低刀具成本、减少机床闲置时间和提高零部件加工质量。 随着技术的不断进步，为了帮助提高微小零件的生产效率，拥有一个可靠的、能提供应用支持和技术咨询的刀具合作伙伴十分重要。通常，根据不同的行业和加工类型来确定切削工艺的改进是一个很好的切入点。 电子和电讯产品制造业 电子和电讯产品的零部件种类五花八门，但加工这些零部件所面临的挑战都差不多：需要加工的零件批量很大，且对零部件质量和表面光洁度的要求极其严格。此外，在这个科技高速发展的行业中，削减成本的压力非常大。 由于对零部件功能的要求不断提高，电子产品越来越多地采用难加工材料（如低碳钢和合金钢）制造，这也成为加工这些零部件的另一个障碍。微型车刀适合加工许多电子产品零部件（如光碟托盘的细微结构），这些加工通常涉及到内圆车削、切槽、切断和螺纹加工。 由于此类加工对精度要求极高，因此，选用带有安全夹持系统、可保证切削刃正确定位的可转位刀片式车刀至关重要。用这些车刀加工时，最好在开始切削时采用较小的进给率，以确保刀片的安全性和加工表面光洁度，然后再提高进给率，以改善断屑性能。此外，还应该采用大于刀尖圆弧半径的切削深度，以尽可能减小刀片的径向变化——这是内径加工中的一个普遍问题。 山特维克可乐满的Coro Turn XS车刀通常非常适合这种类型的内圆车削、切槽和螺纹加工，并能提高小孔排屑性能和加工安全性，由于减少了对切屑的二次切削，可获得更长的刀具寿命。这种车刀最小可以加工0.3mm的孔径。该系统还能提供更安全的刀片夹持，从而能够采用更大的刀具悬伸量和提高生产效率。 医疗器件制造业 医疗器件制造商面临许多与电子零部件制造商相同的挑战。由于对医疗和牙科器件的需求增大，制造商必须加快生产速度、提高成本效益和加工的可预测性。医疗器件的质量和高耐蚀性极为重要，而最常用的材料——钛合金和钴铬合金——都非常难以加工。

内螺纹铣削加工

1 引言 传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 2 螺纹铣削加工实例 图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0. 25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。 图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀

钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。 3 螺纹铣刀主要类型 在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型： (1) 圆柱螺纹铣刀 圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。 常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。缺点是

加工中心铣螺纹

加工中心铣螺纹加工M75螺距的内螺纹 % O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G91 G00 X0 Y0 G41 D60 Z0 G91 G03 F5 G91 G03 X0 Y0 J0 F17 G91 G03 G00 G40 Z0 G90 G00 G49 M5 M30 %

加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 编程原理：G02 I3. 等于螺距为 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长

４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标）Z=#26 R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置R=#18 A螺纹螺距A=#1 B螺纹公称直径B=#2 C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S主轴转速 F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如：G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30;当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1;Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24;内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6 G90G0Z#18;提刀至安全高度

数控刀柄发展性能

最近推出的一些切削刀具概念使医疗行业的小零件加工更为高效，并且大幅提升了生产效率。尤其是用于小零件加工的纵切机床得到进一步发展，也带动了切削刀具不断推陈出新，由此便可提供最大化机床利用率所需的高性能。某些切削刀具领域已提升到新的性能水平–螺纹旋风铣和采用高压冷却（HPC）功能的车削就是两个突出的例子。 随着制造业的竞争压力越来越大，大批量生产高性能金属材料的数控刀柄，也呈增加之势。医疗行业的供应商通常会面临这种情况，其中诸如此类产品的加工量在日益增加，螺纹旋风铣是成熟的加工方法。该工序的固有稳定性使其非常适合于大批量生产和加工要求苛刻的金属。旋风铣时可采用更为坚固的切削刃，这样就为推出耐磨性更高的新刀具材料提供了更多可能性。 其益处是HSK刀具使用寿命的延长，这意味着生产中的机床停机时间的缩短。另外，切削刃的刃线韧性得到改善，使切削刃更加锋利，切削时也更安全。在其他加工领域合理利用这些技术进步，并开发出适合小零件旋风铣的特殊可转位刀片和刀具，由此而巩固制造医疗零件的经济优势。 刀片技术的不断发展为改进切削刃提供了更大空间，以充分利用螺纹旋风铣加工方法的诸多好处。例如，采用涂层硬质合金刀片可获得更长且更易预测的刀具寿命，并且能够应用更高的切削速度。这就导致了更高的零件产出，并使公差和表面光洁度保持一致。新刀片材质（比如具有PVD/TiAlN涂层的材质）具有独特的薄涂层，与HSK刀柄基体的附着力极佳。这种材质非常适合于加工螺纹旋风铣所用的各种工件材料（比如接骨螺钉所采用的金属材料）。 高切削数控刀柄性能发展趋势： 1. 较高的系统精度 系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度，前者指刀具与数控刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度；后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。刀具系统具有较高的系统精度，才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。 2. 较高的系统刚度 刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。 3. 较好的动平衡性 高速切削加工条件下，微小质量的不平衡都会造成巨大的离心力，在加工过程中引起机床的急剧振动。因此，高速刀具系统的动平衡非常重要。

螺纹的铣削加工详解

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件 随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。一、螺旋铣削内孔 1.加工范围 孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。 2.加工特点 螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。 3.螺纹铣刀的选择 选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。 4.说明 这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。 5.应用实例及程序编写 如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。首先，计算螺纹 M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转

速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导 出点为B，在0B段取消刀补。参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系 统中验证使用)。主程序如下。%(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀 具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令) G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿) Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在 0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入 R10) M98P100L16;(调用子程 序 O100，调用次数 16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周) G40G01X0Y0;(取消刀补) G0Z50.0;(退出) M05;(主轴停止) M30;(程序结束并 返回程序头) %(程序结束符) 子程序如下。%(程序开始符) O100;(子程序) G91G03I16.875Z-2.0F2500;(运用增量坐标值编写，每运行一周刀具在Z轴方向向下移动2mm) M99;(返回主程序) %(程序结束符) 通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以 按照这种编程思路加工圆柱类工件。 二、单刃螺纹铣刀加工螺纹 1.加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹 又可以铣削右旋螺纹，既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹，同时不受螺距和螺纹规格的 影响。 2.加工特点单刃螺纹铣刀，加工是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方式。铣螺纹的原理为：螺纹铣刀每铣一周，刀具在Z轴方向上运动一个导程(单线时为一个螺距)。3.螺纹铣刀的选择选择16mm的单刃螺纹铣刀，刀具转速S=1800r/min，进给量 F=300mm/min。 4.说明这种方法在螺纹铣削上很有特色，其程序编写的实质就是将 一个导程的螺旋线编成一个子程序，通过反复调用该螺旋线子程序进行加工，即可完成整个 螺纹的铣削加工。利用该方法加工螺纹不受铣刀螺距和螺纹规格等参数的影响，所以在数控 铣床和加工中心上应用广泛。 5.应用实例及程序编写继续加工图1所示工件的螺纹 M36×1.5mm螺纹，如图3所示，圆弧的导入点为A，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B， 在0B段取消刀补。根据思路编写的加工螺纹程序如下。主程序如下。%(程序开始符) O0002;(主程序名) T2;(2号刀具为16mm的螺纹铣刀) G80G40G69;(取消

螺纹铣刀编程

螺纹铣刀编程/铣牙刀编程（通用铣螺纹宏程序） 编辑：洛希尔螺纹刀具 工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长 ４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25

Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标）Z=#26 R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置R=#18 A螺纹螺距A=#1 B螺纹公称直径B=#2 C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S主轴转速 F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如：G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置#33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位

西门子宏程序铣螺纹教程

西门子系统铣螺纹编程(宏程序、螺旋插补和shopmill人机对话编程) 举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹。 刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀，适合切削1.5螺距的螺纹）

工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面加工整圆同时，Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹，加工时是以螺纹孔的中心轴线作为编程参考点，所以铣削单个螺纹孔时，通常将坐标系原点建立在孔中心，若要铣削多个螺孔，就要试着将坐标系偏移至孔的中心。这题要铣削5个孔，中间的孔直接可以铣削，R50圆周上的4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（西门子系统用TRANS）实现。M30*1.5的螺纹，事先将螺纹底孔加工到28.5mm，螺纹齿高H=0.974 刀具直径经检测，直径为8mm，有效加工孔深为22mm，程序如下： 1、宏程序铣削螺纹 单个螺纹孔铣削程序 G54 G90 G17 G64 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好 M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给） G00 Z50.

G00 X0 Y0 G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数） R1=0.3 齿高切深赋值 NN1: R2=10.25 + R1 （单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位） G02 X=R2 Y0 I =R2/2 J0 F300. 以半圆形式切入 R3=1.5 螺距P NN2: G02 X=R2 Y0 Z=R3 I= - R2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度 R3 = R3 - 1.5 IF R3 >= - 15.1 GOTOB NN2 螺纹切削孔深15mm G02 X0 Y0 I = - R2/2 J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心 G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致 R1 = R1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大 IF R1 <= 0.91 GOTOB NN1 加工到齿高 G01 X0 Y0 F300. 退刀 G00 Z100. 抬刀 M30 本题5-M30*1.5-15的程序

机械加工工艺试题

试卷一 一、判定题（准确的在题后括号内划"√"，错误的划"×"。每小题1分，共10分） 1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。( ) 2．在尺寸链中必须有增环。( ) 3．成批生产轴类零件时。机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中央孔。 ( ) 4．箱体零件多采用锻造毛坯。( ) 5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。( ) 6．零件的表面粗糙度值越低，疲惫强度越高。( ) 7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。( ) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。( ) 9．用六个支承点就可使工件实现完全定位。( ) 10．成组技术的主要依据是相似性原理。( ) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个准确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．基准是（）。 A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中央 2．ESi表示增环的上偏差，EIi表示增环的下偏差，ESj表示减环的上偏差，EIj表示减环的下偏差，M为增环的数目，N为减环的数目，那么，封闭环的上偏差为（）。 A．B． C．D． 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（）。 A．精密螺纹车床车削螺纹B．螺纹磨床磨削螺纹 C．旋风铣螺纹D．普通车床车螺纹

4．磨削加工中，大部分切削热传给了（）。 A．机床B．工件C．砂轮D．切屑 5．下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 6．磨削表层裂纹是由于表面层的结果。（） A．残余应力作用B．氧化C．材料成分不匀D．产生回火 7．在车床上采用中心架支承加工长轴时，是属于哪种定位。（） A．完全定位B．不完全定位C．过定位D．欠定位 8．零件配合性质的稳定性与的关系较大。（） A．零件材料B．接触刚度C．载荷大小D．加工表面质量 9．大批量生产强度要求较高的外形复杂的轴，其毛坯一般选用（）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料 10．在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（）。 A．设计基准B．工序基准C．定位基准D．测量基准 11．设n0、n分别为滚刀和工件的转数，z0、z分别为滚刀和工件的齿数，滚齿加工时，滚刀和被加工齿轮必须保持的啮合运动关系是（）。 A．n0/z0＝n/z B．n/n0＝z/z0 C．n/z0＝z/n0 D．n0/n＝z/z0 12．假如使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。 A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置 B．选择合适的镗杆长度 C．选择合适的削扁值 D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置 13．冷态下塑性变形常常在表层产生（）。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化 14．机床夹具中需要考虑静平衡要求的是哪一类夹具（）。 A．车床夹具B．钻床夹具C．镗床夹具D．铣床夹具 15．常用的夹紧机构中，自锁性能最可靠的是（）。

加工中心铣螺纹宏程序精华

加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长 ４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距A=#1 B 螺纹公称直径B=#2 C 螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速 F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量 #32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）

机械制造工艺第三学期试卷A答案

大连装备制造职业技术学院 2011～2012 学年 第1 学期 (总第3学期) 《机械制造工艺》试卷（A ）卷 答案 （本试卷共 4 页，计 5 道大题） 一、填空题（每空1分,共20分） 1．每一个工序又可分为一个或若干个安装、 工位 、 工步 、和 走刀 等组成部分。 2．用调整法加工一批工件时，工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量称为基准不重合 误差。 3．工件定位时，几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象，称为 过定位 。 4．加工表面的法线方向称为误差 敏感 方向。 5． 孔系 加工是箱体零件加工中最关健的工序。 6．零件的机械加工工艺过程以工序 为基本单元所组成。 7．表面质量对零件的 耐磨 性 、 抗疲劳强度 、耐腐蚀性和配合性质的影响很大。 8．丝杠加工过程中为了消除内应力而安排多次 时效 处理。 9．工件的装夹方式有划线找正装夹、直接找正装 夹、 用夹具装夹 。 10．V 型块定位元件适用于工件以 外圆 定位。 10．加工精度包括 尺寸 精度、形状 精度 位置 精度。 12．用一个零件的精度来保证某项装配精度的情况，称为“ 单件自保 ”。 二、判断题（每题1分，共15分） 1、（×）按照工艺过程的定义，测量不属于工艺过程的范畴。 2、（×）过定位是不允许的。 3、（×）焊接件适于在单件小批生产中制造大型毛坯，焊接 后可直接进行机加工。

4、（√）机床的热变形造成的零件加工误差属于变值系统性误差。 5、（×）装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。 6、（×）工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。 随年产量N的增大而增大。 7、（×）。单件工艺成本E d 8、（×）自位支承和辅助支承的作用是相同的。 9、（√）减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。 10、（×）夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。 11、（×）在装配尺寸链中，装配精度不一定是封闭环。 12、（×）在切削加工过程中，增大刀具前角能使表面粗糙值减小。 13、（√）装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。 14、（√）细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 15、（√）切削加工使工件表面层常产生残余压应力。 三、单项选择题（在每小题的四个选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号 填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准（D ）。 A．装配基准B．测量基准C．定位基准D．工序基准 2．装配尺寸链的封闭环（B ） A．精度要求最高的环B．要保证的装配精度的环 C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（ B ）。 A．精密螺纹车床车削螺纹B．螺纹磨床磨削螺纹 C．旋风铣螺纹D．普通车床车螺纹 4．磨削加工中，大部分切削热传给了（ B ）。 A．机床B．工件C．砂轮D．切屑 5．下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（ A ）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 6．6．下列那一种牌号的钢不是轴类零件常用的材料（ C ）。 A．45 B．40Cr C．T10A D．38 CrM oA l 7．在车床上采用中心架支承加工长轴时，是属于哪种定位。（C）A．完全定位B．不完全定位C．过定位D．欠定位 8．零件配合性质的稳定性与（ D ）的关系较大。 A．零件材料B．接触刚度C．载荷大小D．加工表面质量9．大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（C）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料