更换抽油机井光杆密封圈

试题十二：更换抽油机井光杆密封圈

1、准备要求

（1

（2

（3

2、操作考核规定及说明

（1）操作程序说明：

1）准备工作；

2）切割密封圈；

3）停机；

4）更换密封圈；

5）启机；

6）检查；

7）清理场地。

（2）考核规定说明：

1）如操作违章或未按操作程序执行操作，将停止考核。

2）考核采用百分制，考核项目得分按鉴定比重进行折算。

3）考核方式说明：本项目为实际操作，考核过程按评分标准及操作过程进行评分。

4）测试技能说明：本项目主要测试考生对更换抽油机井光杆密封圈掌握的熟练程度。

3、考核时限

（1）准备时间：1min（不计入考核时间）。

（2）正式操作时间：15min。

（3）提前完成操作不加分，超1分钟扣10分，超3分钟停止操作。

4、评分记录表

中国石油天然气集团公司职业技能鉴定统一试卷更换抽油机井光杆密封圈评分记录表

实验一,液压泵拆装实验

实验一、液压泵拆装实验 一、实验目的：了解常用液压泵的结构特点 二、实验要求：通过对液压泵的拆装，加深对液压泵结构特点和工作原理的认识。 三、实验内容 （一）、齿轮泵拆装分析 1．齿轮泵型号：CB－B型齿轮泵 2．拆卸步骤： 1）松开6个紧固螺钉2，分开端盖1和5；从泵体4中取出主动齿轮及轴、从动齿轮及轴； 2）分解端盖与轴承、齿轮与轴、端盖与油封。此步可不做。 装配顺序与拆卸相反。 3．主要零件分析 1）泵体4 泵体的两端面开有封油槽d，此槽与吸油口相通，用来防止泵内油液从泵体与泵盖接合面外泄，泵体与齿顶圆的径向间隙为0.13～0.16mm。 2）端盖1与5 前后端盖内侧开有卸荷槽e（见图中虚线所示），用来消除困油。端盖1上吸油口大，压油口小，用来减小作用在轴和轴承上的径向不平衡力。 3）齿轮3 两个齿轮的齿数和模数都相等，齿轮与端盖间轴向间隙为0.03～0.04mm，轴向间隙不可以调节。 4．思考题 1）齿轮泵的密封容积怎样形成的？ 2）该齿轮泵有无配流装置？它是如何完成吸、压油分配的？ 3）该齿轮泵中存在几种可能产生泄漏的途径？为了减小泄漏，该泵采取了什么措施？ 4）该齿轮泵采取什么措施来减小泵轴上的径向不平衡力的？ 5）该齿轮泵如何消除困油现象的？ （二）、限压式变量叶片泵拆装分析 1．叶片泵型号：YBX型变量叶片泵 2．拆卸步骤： 1）松开固定螺钉，拆下弹簧压盖，取出弹簧4及弹簧座5； 2）松开固定螺钉，拆下活塞压盖，取出活塞11； 3）松开固定螺钉，拆下滑块压盖，取出滑块8及滚针9； 4）松开固定螺钉，拆下传动轴左右端盖，取出左配流盘、定子、转子传动轴组件和右配流盘； 5）分解以上各部件。 拆卸后清洗、检验、分析，装配与拆卸顺序相反。 3．主要零件分析 1）定子和转子定子的内表面和转子的外表面是圆柱面。转子中心固定，定子中心可以左右移动。定子径向开有13条槽可以安置叶片。 2）叶片该泵共有13个叶片，流量脉动较偶数小。叶片后倾角为240，有利于叶片在惯性力的作用下向外伸出。 3）配流盘图实验1-3所示，配流盘上有四个圆弧槽，其中a为压油窗口，c为吸油窗

更换抽油机井密封圈操作规程示范文本

更换抽油机井密封圈操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

更换抽油机井密封圈操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 光杆密封圈俗称盘根、是抽油机井用来密封光杆与盘 根盒之间的环形空间，防止油气渗漏的密封部件．在油井 生产过程中，由于盘根长时间与光杆摩擦而损坏，造成油 气由盘根盒处渗漏，污染环境，影响油井正常生产。为了 防止密封件磨损后油气渗漏，需要及时更换抽油机井光杆 密封圈，避免油气污染环境，保证油井正常生产。 一、准备工作 1、穿戴劳保用品； 2、准备工具用具：600mm管钳、250mm活动扳 手、300mm平口螺丝刀各一把，锯弓及300mm钢锯条 一套，细纱布、黄油若干，绝缘手套一只，试电笔一支， 同型号胶皮密封圈5-7个，与密封圈直径相同的短木棍一

节，挂钩一副，记录笔，班报表等。 杏子川采油厂采油、集输系统岗位操作规程 4 二、操作 1、切割密封圈，用弓锯从侧方向锯开一个斜口，切口要保持一致呈顺时针的方向，且与水平方向程45°～60°角； 2、停抽油机：用试电笔检测电控柜外壳确认安全，打开电控柜门，按停止按钮，将抽油机驴头停在悬绳器距盘根盒50-80cm之间便于操作位置，刹紧刹车；侧身拉闸断电；记录停抽时间，关好电控柜门，断开铁壳开关；检查刹车，以刹车锁块在其行程范围的1/2- 2/3之间，各部件连接完好为宜； 3、关闭胶皮闸门：交替关闭两侧胶皮闸门，使光杆处于盘根盒中心位置；

数字化抽油机技术规范

Q/SY 中国石油天然气股份有限公司企业标准 Q/SY CQ 3421-2012 代替Q/SY CQ 3421-2011 数字化抽油机技术规范 201 2 -1 2 -31发布201 2 -02 -01实施中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司发布

目录 1范围 (4) 2规范性引用文件 (4) 3术语和定义 (4) 4数字化抽油机的基本型式和技术参数 (4) 5数字化抽油机的基本功能 (6) 6数字化抽油机的基本配置 (6) 7保修内容与期限 (11) 8技术资料 (11) 9其它 (11)

前言 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 请注意，本规范的某些内容可能涉及到专利，但本规范的发布机构不承担和识别这些专利的责任。 本标准由长庆油田公司机械设备专业标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：长庆油田公司设备管理处、机械制造总厂、油气工艺研究院、数字化与信息管理部，新疆第三机床厂。 本标准主要起草人：郑生宏、李宁会、吉效科、黄伟、高长乐、李海东、姚娟、李茂、许丽、仲庭祥。 本标准2012年12月首次发布。

数字化抽油机技术规范 1范围 本规范主要用于长庆油田使用的数字化抽油机。 本规范适用于数字化抽油机的设计、制造、选型、采购、安装、验收、使用等。 本规范中所规定的数字化抽油机技术参数、基本配置、技术性能等要求，随着数字化抽油机技术发展及油田生产需要将适时修订。 2规范性引用文件 下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范，于本规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。 SY/T 5044-2003 游梁式抽油机 Q/SY 1233-2009 游梁式抽油机平衡及操作规范 Q/SY 1455-2012 抽油机井功图法产液量计算推荐作法 Q/SY CQ3436-2011 抽油机电参数据功图数据自动采集技术规范 3术语和定义 SY/T5044-2003确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1数字化抽油机 数字化抽油机是在游梁式抽油机上，．融和了信息技术，嵌入了传感器、集成电路、软件和其它信息元器件，集成了油井功图和电参数的采集和传输，具有冲次、平衡等参数随工况自动调节的抽油机。 3. 2电动机 是把Ⅱ能转换成机椭能，并驱动抽油机适转的种殴击，卫称电机。 3 .3平衡调节电动机 用+2~11油#r平衡训节机构中执行兀件的lU动机 4数字化抽油机的基本型式和技术参数 4.1基本型式 长庆油田所用数字化抽油机为游梁式抽油机，平衡方式为游粱平衡，调节平衡的方法为自动调节和人工配重块调节相结合。 4.2型号标记

抽油机的维护及保养

抽油机的维护及保养 （一）抽油机的日检规程抽油机每日应进行下列检查： 1.检查基础是否稳固； 2.检查并禁固地脚螺栓； 3.检查悬绳器和光杆卡瓦是否工作正常，不应有偏斜，不应 别别弯光杆； 4.检查驴头销连接是否可靠； 5.检查并禁固连杆固定螺栓； 6.检查并紧固曲柄销； 7.检查并紧固所有构件螺栓； 8.检查各构件是否完好； 9.检查各处轴承，不得有过热现象； 10.抽油机运转不得有异响声； 11.抽油机运转时不得有抖动现象； 12.抽油机运转时减速器不得有震动现象； 13.抽油机运转时三角皮带应张紧适度，不得过紧也不得有打滑现象； 14.抽油机整机应运转平稳。 （二）抽油机周检规程在抽油机日检的基础上，每周应增加检查下列项目： 1.检查基础中心线是否正对井口中心，其误差不得超过 3mm；

2.检查底座的水平度，横向偏差不应超过 2/1000 ； 3.检查支架中心与底座标记孔的偏差，不得大于 5mm； 4.检查悬点投影和井口中心的偏差，其偏差圆直径不得大于15mm； 5.检查两连杆内侧到曲柄内加工面对应点的距离，最大差值不得 3mm； 6.检查刹车是否灵活、可靠，刹车间隙是否合适； 7.检查减速器是否需补充润滑油； 8.检查各处轴承是否需要补充加注润滑脂； 9.检查并紧固支架轴承座和游梁轴承座处螺栓； 10.检查抽油机的运转是否平衡，如果抽油机的运转不平衡， 则应进行抽油机平衡的调整。 (三) 抽油机的润滑 减速器使用润滑油应注意： 1.不准使用不符合标准的润滑油； 2.严禁不同质的润滑油混合使用； 3.季节气温允许的地区，可用另一种牌号的润滑油供减速器 全年使用； 4.一种牌号的润滑油不能适应时，应在春秋两季选择合适牌 号的润滑油更换； 5.定期取样检查减速器润滑油，当发生下列情况时，应更换

抽油机井参数调整对系统效率的影响

抽油机井参数调整对系统效率的影响 发表时间：2019-07-26T15:58:28.490Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：李静崔伟平佟丽丽 [导读] 摘要：随着油田开采程度的加深，尤其针对抽油机井参数调整变化频繁的特点，采用边际成本、盈亏平衡原理以及石油工程相结合的方法，分析研究得出：抽油机参数调大油井，在不同油价、不同投入产出比下有效期内累计增油经济开采界限；参数调小井，在不同油价下有效期内累计降油经济开采界限；以及改捞油井，在不同油价下的临界经济产量。 大庆油田有限责任公司第七采油厂第二油矿716队黑龙江大庆 163000摘要：随着油田开采程度的加深，尤其针对抽油机井参数调整变化频繁的特点，采用边际成本、盈亏平衡原理以及石油工程相结合的方法，分析研究得出：抽油机参数调大油井，在不同油价、不同投入产出比下有效期内累计增油经济开采界限；参数调小井，在不同油价下有效期内累计降油经济开采界限；以及改捞油井，在不同油价下的临界经济产量。通过相应的调参措施，取得较好的经济效益。最终达到降低生产成本、提高投入产出比的目的，为油田经济开采提供了有效依据。关键词：抽油机井；参数调整；效率 引言 原油开采过程中，当沉没度超过合理沉没度时，油井产量不再增加，造成系统效率下降。因此，在日常管理中对抽油机井及时作出参数调整，保持油井合理的沉没度对提高产液量及抽油机井系统效率，实现节能降耗具有重要意义。 1影响因素分析 1.1地面系统影响 抽油机系统效率是一项综合性计算指标，受多方面因素的影响，其中地面系统主要包括电机、皮带、减速箱、四连杆、平衡度、冲程、冲次、井口油压、套压、盘根等。电机设备性能维护及电机负载率的合理匹配是保证抽油机正常工作的根本；作为抽油机传动部分的皮带传动松紧度、减速箱润滑效果和四连杆机构润滑点的保养是保障最大能量传递减少电机耗能的重要环节；抽油机平衡度的好坏直接影响抽油机的能耗，抽油机不平衡不仅会增加电机内耗也会降低其它部件的使用寿命，从而影响系统效率；冲程、冲次是影响抽油过程的重要参数，根据产液能力选择合理范围，最大限度改善抽油机运行工况，可以延长检泵周期，提高生产效率；严格按流程量取油压、套压，是反映生产情况的最直接的数据，如果压力过高直接会造成泵的漏失和降低举升，从而影响系统效率；盘根盒的作用主要是对光杆的密封，在保证不漏油的前提下合理的松紧度可以有效降低能耗，提高系统效率。 1.2井下系统影响 井下系统的影响主要包括管、杆（直径、长度）、沉没度、摩阻、抽油泵、结蜡、地层供液等因素。抽油管、杆在功率上的损失，主要是之间的摩擦阻力对管杆造成的偏磨，是影响系统效率的关键因素；沉没度要根据油井的产量和动液面来确定，沉没度过大，会增加抽油机的负荷，加大能耗；抽油泵是整个机采系统井下部分的核心，降低泵挂摩擦损失、泵漏失损失等，强化对于开发过程中油层供液能力及地质因素差异的研究，降低泵效对系统效率的影响；做好防蜡和清蜡工作，保证机采井生产能力，保证系统效率。 2经济界限值在抽油机井参数调整中的应用 2.1调整的计算方法 油田生产中抽油机井参数调整，主要包括冲程、冲速和泵径3个项目，调整冲程和冲速2个项目，主要影响参数调整工作量费用和调整后耗电费用；而调整泵径主要影响作业费用和耗电费用。参数调整工作量费用和换泵作业费用按关联交易价格计算；计算耗电费用主要考虑电动机消耗功率的变化导致耗电量的变化带来的费用，为了预测项目经费，选择调整前测量电动机耗电和计算调整后电动机功率折算耗电的办法，预算耗电增长或降低费用。其中，计算电动机功率应用功率和曲柄扭矩关系公式： 式中： 其中，曲柄轴等值扭矩为 式中：Mmax为曲柄轴最大扭矩，N·m；k为不同方法确定的比例系数，简谐模型k=0.707；回归分析结果k=0.54；根据理论分析和实际资料的计算结果，并考虑到不平衡等因素，取k=0.6[6]。其中，计算曲柄轴最大扭矩利用前苏联拉玛扎诺夫的经验公式： 式中： 根据以上公式可知电动机功率为 其中，悬点的最大和最小载荷为（忽略惯性和摩擦载荷）： 式中： 应用测量电动机单根电缆耗电计算电动机功率为

液压泵、齿轮泵的拆装

液压泵、齿轮泵的拆装 一、实验目的 通过对液压泵的拆装可加深对泵结构、工作原理及使用范围的了解，理解选择液压泵的原则和主要拫据。 二、实验仪器 齿轮泵、叶片泵、内六角扳手、固定扳手、螺丝刀等拆装工具。 三、实验内容齿轮泵的拆装 在各类容积式液压泵中，齿轮栗具有结构简单、重量轻、容易制造、成本低、工作可靠、维修方便等特点，因而广泛应用于中低压系统中。它的缺点是容积效率低、轴承载荷大，此外，流量脉动、压力脉动和噪音都比较大。 叶片泵的拆装 叶片泵具有结构紧凑、体积小、运转平稳、输油量均匀、噪音小、寿命长等优点，因此，在中低压系统中应用非常广泛。随着结构、工艺材料的改进，叶片泵正向中高压和高压方向I 发展。它的缺点是结构复杂，吸油性能较差，对油液的污染较敏感。 柱塞泵的拆装（没做） 柱塞泵分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两种：（1)径向柱塞泵性能较稳定、工作较可靠，但自吸能力差、径向尺寸大、结构复杂、价格髙。（柱塞数多为奇数）（2)轴向柱塞泵性能稳定、工作可靠、结构紧凑、径向尺寸小、惯性小、容积效率高，但轴向尺寸较大、轴向作用力也大，结构复杂、价格高。柱塞泵多用于需要高压大流量和流量需要调节的液压系统中。四、实验步骤 利用提供的拆装工具，按顺序拆装液压泵，并记录拆装顺序。 了解完泵的结构后，按顺序将泵装配复原。 检查装配完的泵，零件不可多一件，也不可少一件 齿轮泵： 拆装步骤如下： (1) 拆解齿轮泵时，先用内六方扳手在对称位置松开紧固螺栓，之后取掉螺栓，取掉定位销，掀去前泵盖，观察卸荷槽、吸油腔、压油腔等结构，弄清楚其作用，并分析工作原理 (2) 从泵体中取出主动齿轮及轴、从动齿轮及轴；_ (3) 分解端盖与轴承、齿轮与轴、端盖与油封； (4) 裝配步骤与拆卸步骤相反。

常用抽油机知识介绍

辽河油田常用抽油机知识介绍 第一节抽油机基础知识 1.1 概述 当地层具有的能量不足以将原油提升到地面时，就需要通过能量的转换来达到目的。有杆抽油设备（抽油机-抽油泵装置）因结构简单、制造容易、使用方便而成为目前应用最广泛的能量转换装置。 有杆抽油设备主要由三部分组成，一是地面部分；二是井下部分；三是联系地面和井下的中间部分。它是由地面部分（机械）将运动和动力进行转换后，通过中间部分（杆柱或管柱）传递给井下部分（泵），再通过井下部分（泵）将能量传递给原油，完成将原油提升到地面的任务。 游梁式抽油机因具有适应野外无人看管、全天候运转的条件和使用可靠等特点，从抽油机发展的开始到现在，它都是应用最广泛的抽油机。但随着井深和产量的不断增加，需要抽油机的能力就越大，游梁式抽油机重量大的缺点就越明显。为了减轻抽油机的重量，提升节能效果，近二十年来也大力推广应用了一些无游梁式抽油机。 1.2 抽油机的原理、结构、特点、分类及应用 按照抽油机结构和原理的不同，抽油机可分为游梁式抽油机和无游梁式抽油机。 一、游梁式抽油机 游梁式抽油机的基本特点是结构简单，制造容易，使用方便，特别是它可以长期在油田全天候运转，使用可靠。因此，尽管它存在驴头悬点运动的加速度较大、平衡效果较差、效率较低、在长冲程时体积较大和笨重等缺点，但仍然是目前应用最广泛的抽油机。 游梁式抽油机的工作 原理是：由动力机供给动力， 经减速器将动力机的高速转 动变为抽油机曲柄的低速转 动，并由曲柄—连杆—游梁 机构将旋转运动变为抽油机 驴头的上、下往复运动，经 悬绳器总成带动深井泵工 作。 游梁式抽油机的主要 部件有：提供动力的动力机； 传递动力并降低速度的减速 器；传递动力并将旋转运动 变成往复运动的四杆机构 （曲柄、连杆、游梁、支架及横梁和底座）；传递动力并保证光杆做往复直线运动的驴头及悬绳器总成；使抽油机能停留在任意位置的刹车装置以及为使动力机能在一个较小的负载变化范围内工作的平衡装置等。 游梁式抽油机根据结构型式不同可分为：

抽油机井参数调整方法

抽油机井参数调整方法 摘要：给出了抽油机井调整参数方法及调参依据，坚持采用长冲程、慢冲次、合理泵径效果较好。当地层压力高于原始压力，可以上调参数；当地层压力低于原始压力甚至低于饱和压力，可以下调参数。抽油系统效率随流压的增加而呈下降趋势。对于正常抽油机井，注意保持适当的流压值，可使抽油机高效运行。依据流压与泵效，流压与系统效率的关系，确定合理流压范围为3-6 MPa，满足生产的要求。 关键词：抽油机井；调参方法；合理流压 合理调整工作参数是充分发挥油井的生产能力，使动液面和流压保持一定的合理范围之内，并使消耗的能量最小，做到高产低耗[1，2]。抽油机井的抽汲参数不完全是合理的，对动液面低，示功图气体影响或供液不足的井，应在条件允许的情况下量化调整参数。 1 调整参数依据 合理调整工作参数，应该具备和油井情况相适应的合理生产压差、合理流压及调参预测方法。 （1）合理生产压差。由于受措施效果、流体性质、油层污染等因素的影响，抽油泵对生产压差的适应性是不同的。通常认为合理的生产压差应控制为2.5-6.5 MPa。但有些井虽然流压低、生产压差大，但示功图分析正常，而流压接近合理，示功图分析却出现气体影响或供液不足的现象，见表1。由表1可知，B、C、D 口井的流压对比，C井最低，但C井示功图正常，另外，B、D 井流压比C井高，但抽油泵出现了气体影响或供液不足的现象。C井的静压接近于原始地层压力水平，供液能力较为充足，原油不会从地层状况下分离出来，抽油泵没有气体影响情况。所以，对于地层压力较低（特别是低于饱和压力）的井时，可以通过调小参数，提高地层压力，保持油井的生产能力。统计调小参数的11口井，日产液量由518 t上升到535 t，静压由10.08 MPa上升到10.71 MPa，流压由3.84 MPa 上升到4.07 MPa，抽油机井泵效由39.4%上升到43.4%，这些井的压力比原始地层压力（11.9 MPa）低1.08 MPa，饱和压力为10.5 MPa。调参前，总压差为-1.62 MPa,地饱压差为-0.22 MPa，生产压差为6.2 MPa，由于地饱压差为负值，在井底必然出现脱气现象或者脱气比较严重，使抽油泵工作较为困难，所以在调参后，产量、压力、泵效普遍上升，效果较好。 表1 抽油机井数据对比 井号时间原始地层压力 （MPa）合理流压 （MPa）实测静压

液压元件拆装实验指导书

同济大学浙江学院 液压元件拆装实验指导书 徐聪、雷英栋 2016年07月10日

目录 实验一变量叶片泵拆装 (1) 一、实验目的 (1) 二、实验设备及工具 (1) 三、实验内容 (1) 四、实验报告要求 (2) 实验二先导式溢流阀拆装 (3) 一、实验目的 (3) 二、实验设备及工具 (3) 三、实验内容 (3) 四、实验报告要求 (5) 实验三双作用单活塞杆液压缸拆装实验 (6) 一、实验目的 (6) 二、实验设备及工具 (6) 三、实验内容 (6) 四、实验报告要求 (7) 实验四三位四通手动换向阀拆装实验 (10) 一、实验目的 (10) 二、实验设备及工具 (10) 三、实验内容 (10) 四、实验报告要求 (11) 实验五直动式顺序阀拆装实验 (13) 一、实验目的 (13) 二、实验设备及工具 (13) 三、实验内容 (13) 四、实验报告要求 (14)

液压元件拆装实验指导书 液压元件的品种规格繁多，通过对典型液压元件侧拆装实验，加深对相关液压元件结构、特点和工作原理的理解，提高动手能力以及观察、分析问题的能力。 实验一变量叶片泵拆装 一、实验目的 了解变量叶片泵的结构组成及特点，熟悉变量叶片泵的工作原理。 二、实验设备及工具 变量叶片泵；虎台钳，内六角扳手，活动扳手，螺丝刀等。 三、实验内容 1．变量叶片泵简介 变量叶片泵是一种常用的液压泵，具有噪声低、工作效率高、造价相对较低等优点。变量叶片泵定子的内表面和转子的外表面是圆柱面，转子与定子间有偏心距，通过改变定子与转子间的偏心距来实现输出流量的变化。其输出流量可以根据系统的压力变化自动地调节，就是压力高时输出流量小，压力低时输出流量大。这种叶片泵在转子每转一转，每个密封容积吸、压油各一次，因此是单作用叶片泵。 VPV系列变量泵：

液压泵拆解和装配事项

液压泵拆解和装配事项 (1)在拆解变量柱塞泵的时候，第一步应先拆液压泵的组合密封件，防止后来主轴松动后损伤密封元件：第二步应拆解控制阀总成，因为控制阀由连杆机构与主泵连接，如果不拆控制阀，主泵就无法拆下：第三步拆解补油泵，拆下补变量柱塞泵AR后就可以使用工具拆卸后端盖：第四步拆解泵的主体部分。装配的过程正好与拆解的过程相反。在拆解变量马达的时候，第一步先拆组合件；第二步拆解控制阀总成；第三步拆解组合阀：第四步拆解变量马达的主体部分。 (2)在安装某些配件的时候，要涂抹黄油，其作用一是在正确的位置黏结配件；二是在装配橡胶密封或配合元件的时候，黄油可以起到润滑的作用，保证橡胶密封件在装配过程中不被揉搓损坏。例如在装配组合密封件的时候，每个橡胶密封件的装配点都需涂抹黄油，支撑静密封件的小弹簧也需涂抹黄油，防止在装配的过程中脱离或坠落。 (3)装配组合密封件之前，应注意将主轴的外露部分使用保鲜塑料膜包扎起来，防止主轴上的锐角和毛刺划伤铜、铝件或软质的密封件。 (4)在使用纸质件进行平面密封的时候，要对平面进行刮平处理，防止密封平面上有凸起、杂质和毛刺等。使用平面密封垫片的时候，建议不使用任何密封胶。 (5)为了避免高压变量柱塞泵PVS(马达)内部元件装配后对主轴受力的影Ⅱ向，在进行装配之前，需要使用空壳体将主轴和轴承装配起来，单独检查安装后轴承的游隙。测量轴承的游隙时，为得到稳定的测量值，一般对轴承施加规定的测量负荷。在进行总体装配之前，还需要对轴承的游隙作检查，具体方法：把泵或马达的壳体和主轴及轴承装配在一起，测量主轴的游隙，根据变量柱塞泵PV16～PV270或马达的规格(即主轴的长度)调整游隙，通过增加或减少后轴承的垫片调整游隙。 (6)缸体和球铰是回转体的主要驱动元件，缸体和球铰有内花键。主轴和缸体的花键上有个宽齿槽，而缸体和球铰的内花键上也有一个同样尺寸的宽齿，称之为“盲齿”。在安装缸和齿槽对准，这样才能正确将回转体套装主轴并进入壳体，否则就安装不进去。主轴上有盲齿槽，宽度大约为正常齿的两倍。 (7)在拆卸柱塞泵的伺服缸之前，在不损坏配件的情况下，应在两个配合件外部的某处使用钢冲子做标记，以免安装出现错误。 (8)在柱塞泵(马达)装配完毕后，需要使用扭力扳手将所有的螺栓拧紧，以确保每颗螺栓有足够的预紧力。 分析与排除喷油泵故障 (1)不供油 喷油泵不供油的原因：油路中有空气、低压油路堵塞、输油泵工作不良或不工作等。 ①油路中有空气。多数原因是管路连接部位泄漏或油管损坏、老化。一般处理方法是：松开喷油泵上的放气螺钉，用手油泵泵油，把油路中的空气排净后拧紧放气螺钉。若是管路漏气，可检查油管、接头连接螺纹、油管垫片是否损坏。 ②低压油路堵塞。该故障通常发生在油箱吸油管及油箱开关和输液压油泵进油口的滤网处。 ③输油泵不工作或工作不良。主要原因有：输油泵活塞磨损严重或复位弹簧损坏；进、出油阀磨损严重或弹簧弹性减弱造成密封不严。 (2)供油量不均匀或不足 主要原因：喷油泵进油压力太低，柱塞偶件磨损严重、柱塞或出油阀弹簧损坏。 ①喷油泵进油压力太低。该现象主要是输油泵工作不正常引起的，原因是输油泵活塞过度磨损、电动止回阀变形或夹有杂物。处理方法是：拆下输变量柱塞泵AR活塞，检查活塞和弹簧有无严重磨损或断裂；有无杂物。 ②柱塞偶件磨损。检查柱塞副配合面，若有明显的拉痕，应研磨或更换新件，还应仔细检查各缸的喷油量。 ③柱塞或出油阀弹簧断裂。可结合“断缸法”进行判断。 ④出油阀漏油。多数原因是出液压油阀密封不良或出液压油阀弹簧断裂。维修时可用研磨恢复其密封

抽油机说明书

一、概述 在油田开发的时候，油层自然能量不足，不能自喷时，利用本抽油机，借助抽油杆带动抽油泵将原油抽至地面。由于游梁式抽油机结构简单，安全可靠，制造容易和维护方便，目前在全世界各油田仍得到了广泛的应用。 复合平衡异相曲柄抽油机是一种节能型抽油机，主要通过复合平衡结构以及改变抽油机的杆件比和曲柄形状，使其工作运转愈加合理，从而达到节能的目的。 本说明书使用于我厂生产的复合平衡异相曲柄抽油机，说明书对抽油机的性能、结构及安装、使用、保养等作了简要说明，现场工作人员在安装使用本抽油机前，应详细阅读本说明书，同时为了使抽油机正常工作，延长使用寿命，现场工作人员可根据各油田的实际使用情况。对本说明书中所列的内容进行合理的补充和修正。 抽油机规格型号说明： 例：CYJY12-6-73 H F ①②③④⑤⑥ ①CYJY—异向曲柄游梁式抽油机 ②12—悬点最大负荷120千牛 ③6—最大冲程6米 ④73—减速器额定扭矩73千牛2米 ⑤H—减速器采用双圆弧齿轮传动 ⑥F—复合平衡 二、技术规范

说明：1、该表中冲次计算以电机转速740r/min为基准，若配备降速装置实现冲次至1~3r/min，同时可以通过匹配电机，降低抽油机冲次。 2、若选用具有硬特性的电动机，控制柜应增设软启动控制系统，防止对于选用具有硬特性的电动机，电器控制系统应增设软启动，否则将对减速器产生冲击，严重影响减速器的使用寿命。

（二）许用工况参数

（三）抽油机选用 用户根据井深、下泵深度和油井情况，合理选择抽油杆组合、泵径、冲程和冲次等参数。附表1和给出了抽油机曲柄转角的扭矩因数，用以计算抽油机减速器输出的最大净扭矩。 计算公式：Mn=TF （W-G ）-M 平Sin （θ+τ） 式中： Mn----减速器净扭矩，kN m ； TF-----扭矩因数，m ； M 平----旋转平衡重最大平衡力矩，kNm ； W------悬点载荷，kN ； G------结构不平衡重，kN ； θ-----以12点钟为零度，面对抽油机，油井位于右侧， 曲柄逆时针旋转的角度。 τ---曲柄销中心连线偏离曲 柄纵向对称中心的角度。 三、结 构 简 述 我厂生产的复合平衡抽油机主要由自让位驴头、游梁、游梁支撑、支架、横梁总成、连杆、减速器、曲柄装置、平衡重、刹车总成、底座，悬绳器等部件组成。 3.1、驴头 最大冲程为6米抽油机驴头为转角自让位（锁块）结构，由型钢和钢板 组焊而成，悬挂轴挂在游梁前上方的挂架上。在修井作业时，驴头让位简单方便，复位时同样方便。具体让位、复位的操作见本说明书第九部分《转角自让位（锁块式）驴头操作规程》。 最大冲程为5米抽油机位四销侧翻式驴头，为传统结构。 3.2、游梁 它是由钢板组焊而成的箱型结构，强度大，刚性好，最大冲程为6米的抽油机，前端上部有挂架，下部有锁块与驴头联结，最大冲程为5米的抽油机，前部焊有上下耳板，以便和驴头连接，两种游梁中部有四个长孔，用螺栓固定在游梁支撑上，靠四个调整螺栓对游梁进行微调，以使驴头悬点对准井口中心，为了操作方便，在游梁两侧设有脚踏架，游梁上设有扶手，

心得体会 液压拆装泵心得体会

液压拆装泵心得体会 液压拆装泵心得体会 液压传动实验报告 实验人姓名年级班级专业 实验地点实验日期实验指导老师（签名）实验报告 1．本实验目的： 2．本实验所用设备： 3.思考题 （1）齿轮油泵的旋转方向与吸、压油口的位置关系是怎样的？ 实验名称液压泵、液压缸的拆装实验 （2）通过观察油泵的结构说明齿轮油泵是怎样解决困油问题和径向油压力不平衡问题的？ （3）观察单作用叶片和双作用叶片，在转子槽内放置的倾角与旋转方向的关系有什么不同？为什么？ （4）影响齿泵工作压力提高的主要因素有哪些？一般中高压齿轮泵在结构上相应地采取了哪些措施？ （5）CY14-IB型轴向柱塞泵工作原理、泵结构组成，各组成部分的作用是什么？ （6）简述CY14-IB型轴向柱塞泵变量特性，你是否掌握了此类泵P-Q 特性曲线的调节方法？画出其P-Q特性曲线加以说明。第二篇、实验一液压泵拆装实训 液压拆装泵心得体会

实验一液压泵拆装实训 1实训目的 液压动力元件——液压泵是液压系统的重要组成部分，通过对液压泵的拆装 实训以达到下列目的： 1、进一步理解常用液压泵的结构组成及工作原理。 2、掌握的正确拆卸、装配及安装连接方法。 3、掌握常用液压泵维修的基本方法。 2实训要求 1、实习前认真预习，搞清楚相关液压泵的工作原理，对其结构组成有一个基 本的认识。 2、针对不同的液压元件，利用相应工具，严格按照其拆卸、装配步骤进行， 严禁违反操作规程进行私自拆卸、装配。 3、实习中弄清楚常用液压泵的结构组成、工作原理及主要零件、组件特殊结 构的作用。 3齿轮泵工作原理 在吸油腔，轮齿在啮合点相互从对方齿谷中退出，密封工作空间的有效容积 不断增大，完成吸油过程。在排油腔，轮齿在啮合点相互进入对方齿

抽油机技术规范

5产品要求 5.1功能要求 要订购符合本规定的产品，用户/购买者应确定使用的良好作业环境条件，并指定要求和/或确定制造商的特定产品。这些要求可能会籍由平面图纸、数据表或其他适当的文件手段转达。 为了确保抽油机与其他元件有适应的接口，如完整的抽油杆和井底往复泵，抽油机应规定下列要求： a）要求确认适用于井底泵的起重能力； b)要求在抽油杆尺寸与井深、杆的设计，或其他计息机械参数一致； c)要求在油井中的整个抽油杆的质量（重量）； d)由于在油井的结构、摩擦和动态加载，潜在额外负荷； e)由于减少齿轮等级所需的齿轮结构以及由此产生的齿轮负荷，确定投入所需的起重能 力； f)对游梁式抽油机结构负荷能力的要求，以适应抽油杆的重量和额外负荷； g)规定的最大冲程长度。 降低齿轮的等级、结构承载能力和最大冲程长度的综合要求，在订购特定的游梁式抽油机看时，使用在表A.1提供的一组规格数字的表示来识别。 建议应提供本规范的如表A.1给定的减速器等级、结构能力和冲程长度的游梁式抽油机，虽然这些项目的组合构成游梁式抽油机与表中指定的不必相同。 在附录B提供曲柄均衡评级的推荐格式（见图B.1），并记录抽油机的冲程和扭矩因素（见图B.2）。抽油机扭矩系数应用的建议和实例计算，包含在附录C至福建F中，抽油机减速器扭矩值的计算实例在附录G中。 系统分析的建议，包含在附录H中。 5.2技术要求 5.2.1概述 在本规范发布以后，游梁式抽油机的开发设计，应按照第6和第7章定义的方法和设想进行。 在本规范发布之前设计开发的游梁式抽油机，如制造商存档的一致性/性能记录符合本标准中的要求，可视为达到本标准的要求。 5.2.2冲程和扭矩系数 对于一个减速器的扭矩从测力计试验数据能方便而准确地确定，如果买方有要求，抽油机制造商应提供冲程和趋避欧诺个位置每隔15°的扭矩系数。如图B.2是一个记录数据格式的例子。 5.2.3设计要求 设计要求应根据包括第6、第7章和其他有关规定界定的标准进行设计。采用的附加部件的尺寸公差，应确保游梁式抽油机正常的运转。这项规定适用于制造商组装设备和更换部件或组件（分总成）的组装。 5.2.4设计文件 设计文件应包括方法、假设、计算和设计要求。设计文件应由有资格的人员而不是用原来的设计人员进行审查和核实。根据下面的列表，设计文件在最后制造日期之后应保存10年。 a）一个完整的成套图纸，文字说明/标准，包括第6和第7章指定的材料类型和屈服强度； b)游梁式抽油机的安全装配和拆卸提供方法指导，并允许规定的操作和预先排除故障和

抽油机井生产参数调整技术应用与节能潜力论文

抽油机井生产参数调整技术应用与节能潜力摘要：在保持合理供采关系的情况下，分析常规抽油机的特点、使用现状及负载特性，探索其节能潜力，降低油井故障率、检泵率，减少能耗、降低成本、提高经济效益。从生产参数调整、降低悬点载荷、提高泵效、平衡方式等方面提出了提高常规抽油机系统效率的对策。 关键词：常规抽油机；参数调整；节能 abstract: the reasonable in the relationship for to keep, analysis the characteristics of the conventional pumping unit, current situation and load characteristics, to explore the potential energy, reduce the oil well pump failure rate, detection rate, reduce energy consumption, reduce cost and increase economic benefits. from the production parameters adjustment, reduce the load, improve the horsehead pump efficiency, balance ways are put forward to improve the system efficiency of conventional pumping unit countermeasures. keywords: conventional pumping unit; parameters to adjust; energy saving 中图分类号：te933文献标识码：a文章编号： 合理调整抽油机井生产参数，控制故障率有效降低油井检泵率；统计某队常规抽油机井生产参数及节能特点，精确调整生产参数。

液压泵拆卸

第二部分液压元件拆装实习指导 液压元件是液压系统的重要组成部分。通过元件的拆装实习使学员对学过的主要元件外观、内部结构，主要零件的形状、材料及其之间的配合要求等方面获得感性认识，从而加深对其工作原理的理解，以便在完成课程作业和将来实际工作中设计液压系统时，能正确选用液压元件。 本指导中介绍了液压元件的拆装实例，在每个拆装实例之后，列有同类液压元件及其思考题供学员自己拆装时参考。我国液压元件已经标准化、系列化。但规格、型号甚多，鉴于各地的具体条件不同，各教学班可就近到有关厂、校对现有的液压元件进行拆装。 实习一液压泵的拆装 一、柱塞泵 拆装实例ISCYI4—IB型手动变量轴向柱塞泵。 1．外形（图C－1）及主要规格（表C－1）

（5））在需要敲打某一零件时，请用铜棒，切忌用铁或钢棒； （6））拆卸（或安装）一组螺钉时，用力要均匀； （7）安装前要给元件去毛刺，用煤油清洗然后晾干，切忌用棉纱擦干；

（8）检查密封有无老化现象，如果有，请更换新的； （9）安装时不要将零件装反，注意零件的安装位置。有些零件有定位槽孔，一定要对准；（10）安装完毕检查现场有无漏装元件。

4．主要零、部件分析 （1）缸体7 缸体7用铝青铜制成，它是泵的核心零件。缸体上有七个与柱塞相配合的缸孔，其配合精度较高，以保证既能做相对运动，又有良好的密封性能。缸体中心开有花键孔，与传动轴4相配合。缸体有端面与配流盘6相配合。缸体外面镶有钢套12并装在滚动轴承13上。 （2）配流盘6 配流盘6（见图C4）是使柱塞泵完成吸、压油的关键部件之一。这种配流方式称为端面配流。要求配流端面与缸体端面有较好的乎面度和较高的表面粗糙度，以保证既能做相对运动，又有良好的密封性能。配流盘上开有两条月牙形槽Ⅰ和Ⅱ，它们分别与缸体吸、压油管路相通。外圈的环形槽f是卸荷槽，与回油相通，以减少缸体与配流盘之间油液压力的作用，保证两者能紧密配合。 在配流盘上开两个通孔a和b，它们是由直径为dl和d2的两个小孔组成的。a孔与月牙形槽1相通，b孔与月牙形槽Ⅱ相通（是通过右泵盖上开槽使之连通的）。由于小孔的阻尼作用，可以消除泵的困油现象，从而降低泵的噪音。为配合两个通孔起到消除泵困油的现象，在安装配流盘时，将配流盘的对称轴相对于斜盘的垂直轴沿缸体旋转方向偏转5°～6°。为保证这个相对关系，在配流盘下端铣一缺口，通过它用销子与右泵盖准确定位。 （3）柱塞2与滑履1 柱塞2的球头与滑履lop。滑履跟随柱塞做轴向运动，并以柱塞球头为中心自由摆动，使滑履的平面与斜盘25的斜面保持方向一致。柱塞和滑履中心均有直径为1mm的小孔（见图C-2）。缸中压力油可通过小孔进入柱塞和滑履、滑履和斜盘间的相对滑动表面，起静压支承作用，从而大大减小了这些零件的磨损。 （4）滚动轴承13 滚动轴承13承受斜盘25作用在缸体上的径向力。这样可以减少配流端面上的不均匀磨损，并保证缸体与配流盘的良好配合。 （5）轴心弹簧8和回程盘26 弹簧8通过内套10及钢球11顶住回程盘26，而回程盘26使滑履1紧贴斜盘25，使柱塞得到回程运动。同时取簧8又通过外套9使缸体7紧贴配流盘6，以保证泵启动时基本无泄漏。 （6）变量机构 变量活塞18装在变量壳体16内，并与螺杆17相连。斜盘25的两个耳轴（见图C-5）支承在变量壳体16的两个圆弧导轨上，并以耳轴中心线为轴摆动，使其达到变量的目的。

抽油泵型号定义及性能参数

抽油泵型号定义及性能参数 一、抽油泵工作条件及使用方法 抽油泵自动清洗机主要由电气控制系统、传送机构、排污机构、清洗机构、过滤机构、排雾及干燥装置等组成。 清洗抽油泵时，将抽油泵安放在机体泵托箱内的托泵架上，启动减速器总成后，抽油泵被传送人清洗室内，泵外表面由设置在清洗室内壁四周的环形喷管上喷嘴喷出的高压液流清洗，内表面则由内喷管上设置的喷孔高压液流清洗。 清洗时间由电气控制系统预置调整确定，到达清洗时间后，抽油泵便自动退出清洗室，回位至泵托箱内。 电气控制系统抽油泵自动清洗机的各工作机构均由电气控制系统控制，系统可实施手动/自动切换。手动时根据需要只让部分工作机构执行工作;自动时，各部工作机构依预置的指令，按程序进行清洗。 为保证安全生产，抽油泵的传送控制均采用42v低压防水行程开关控制;传送速度、距离、往复行程及循环清洗次数根据抽油泵长度、结污程度，预置调整后由速度调节器控制变频电动机实现自动控制，保证抽油泵的各部位均能彻底清洗。清洗液温度通过温控开关预置调整后，自动控制在一定范围内。 贮液箱内的液面高度在超出设定的高、低极限位置时通过液面限位器上的传感器，发出报警信号并自动切断电源而停机。抽油泵传送的动力来自减速器总成，减速器电动机为无级变速，减速器为针轮摆线式，电动机动力经减速器减速后，通过链轮和链条及固定在链条上的托泵架，将抽油泵送人清洗室。传送速度可根据抽油泵的结蜡和油污严重程度调整。

当抽油泵传送至运送终点前3时，通过行程开关作用，使传送停止，并延时30，后自动执行反传送，退出清洗室。 二、抽油泵工作原理 抽油泵是由抽油机带动把井内原油抽到地面的常用井下装置。普通抽油泵主要由泵筒、吸入阀、活塞、排除阀四大部分组成。按照抽油泵在井下的固定方式，可分为管式泵和杆式泵。 在泵工作时过程中，活塞是主动件，作用是通过改变泵内的压力。泵阀是从动件，仅当满足阀球下方的压力大于其上方压力时才打开，让液体通过阀座孔向上流，否则阀关闭阻止液体向下流。 上冲程(左图)抽油杆带着活塞向上运动，活塞上的游动阀受阀球自重和管内压力作用关闭。泵内(活塞下方)容积增大压力降低，固定阀在环形空间液柱压力(沉没压力)与泵内压力差的作用下被打开，原油进泵，同时井口排出液体。抽油杆带着活塞向下运动，固定阀关闭，

抽油机更换光杆操作规程

抽油机更换光杆操作规程 1、准备工作 1.1正确穿戴好劳保用品。 1.2风险识别：做好风险源辨识及环境因素评价并制定风险消减措施，熟悉操作内容和操作步骤。明确监护措施。 1.3准备工具、用具：25T吊车1部，900mm、600mm管钳各1把、300mm活动扳手1把，0.75Kg榔头1个，验电器1支，绝缘手套1副，安全警示牌，安全带1副，吊卡1副，方卡子1副，光杆1根，污油桶1个，黄油，细纱布，记录笔，记录纸。 2、操作步骤 2.1停井、放空 2.1.1按《抽油机停井操作规程》停井。 2.1.2放空。 2.1.2.1对没喷势油井，关回压阀门，打开取样阀门放空。 2.1.2.2对有喷势油井，联系放空车在计量站放空，对计量站放空不能控制喷势的油井，应采取压井措施。 2.2卸负荷 2.2.1安装卸载卡子，卡瓦片平行装入方卡子且开口一致，上紧方卡子，外露10mm-20mm。 2.2.2检查抽油机周围无障碍物。 2.2.3摘下安全警示牌，缓松刹车，控制曲柄转速。 2.2.4戴绝缘手套侧身合电源开关，验电器验电，确认电控柜外

壳无电。 2.2.5戴绝缘手套侧身合闸，按“启动”按钮利用惯性启动抽油机。按“停止”按钮，将卸载卡子坐在盘根盒上。刹紧刹车。 2.2.6戴绝缘手套侧身拉闸断电，关好电控柜门，断开电源开关，锁紧刹车保护装置。悬挂安全警示牌。 2.3吊车操作准备 2.3.1根据抽油机驴头移位方式不同，在不影响更换操作的前提下，采取相应措施保证正常操作。 2.3.2司索工指挥吊车，停在指定位置。 2.4提原光杆 2.4.1打好吊卡，将吊环挂在提升大钩上。 2.4.2卸下盘根盒，缓慢提出光杆。 2.4.3在第一根抽油杆本体上打好吊卡，下放光杆，将吊卡坐于三通上。 2.4.4操作人员配合卸下光杆，将光杆吊放至地面。 2.4.5卸下盘根盒及配套工具。 2.5安装新光杆 2.5.1将盘根盒及配套工具套在光杆上，打好吊卡。用大钩缓慢上提光杆至三通以上，然后下放与抽油杆对接。 2.5.2操作人员配合上紧光杆。 2.5.3上提大钩，拆掉抽油杆吊卡，缓慢下放，直到活塞坐在固定凡尔座上，上紧光杆盘根盒。

液压泵拆装实验

二液压泵拆装实训 2．1实训目的 液压动力元件——液压泵是液压系统的重要组成部分，通过对液压泵的拆装实训以达到下列目的： 1、进一步理解常用液压泵的结构组成及工作原理。 2、掌握的正确拆卸、装配及安装连接方法。 3、掌握常用液压泵维修的基本方法。 2．2实训用液压泵、工具及辅料 1、实习用液压泵：齿轮泵2 台、叶片泵2 台、轴向柱塞泵 1 台。 2、工具：内六方扳手2 套、固定扳手、螺丝刀、卡簧钳等。 3、辅料：铜棒、棉纱、煤油等。 2．3实训要求 1、实习前认真预习，搞清楚相关液压泵的工作原理，对其结构组成有一个基本的认识。 2、针对不同的液压元件，利用相应工具，严格按照其拆卸、装配步骤进行，严禁违反操作规程进行私自拆卸、装配。 3、实习中弄清楚常用液压泵的结构组成、工作原理及主要零件、组件特殊结构的作用。 2．4实训内容及注意事项 在实习老师的指导下，拆解各类液压泵，观察、了解各零件在液压泵中的作用，了解各种液压泵的工作原理，按照规定的步骤装配各类液压泵。 2．4．1齿轮泵 型号：CB－B 型齿轮泵。

结构：泵结构见图2-1 及图2-2。 2．4．1．1工作原理 在吸油腔，轮齿在啮合点相互从对方齿谷中退出，密封工作空间的有效容积不断增大，完成吸油过程。在排油腔，轮齿在啮合点相互进入对方齿谷中，密封工作空间的有效容积不断减小，实现排油过程。 图2-1 外啮合齿轮泵结构示意图 图2-2 齿轮泵结构示意图

1-后泵盖2-滚针轴承3-泵体4-前泵盖5-传动轴 2．4．1．2拆装步骤 1、拆解齿轮泵时，先用内六方扳手在对称位置松开6个紧固螺栓，之后取掉螺栓，取掉定位销，掀去前泵盖4，观察卸荷槽、吸油腔、压油腔等结构，弄清楚其作用，并分析工作原理。 2、从泵体中取出主动齿轮及轴、从动齿轮及轴。 3、分解端盖与轴承、齿轮与轴、端盖与油封。（此步可以不做） 4、装配步骤与拆卸步骤相反。 2．4．1．3拆装注意事项 1、拆装中应用铜棒敲打零部件，以免损坏零部件和轴承。 2、拆卸过程中，遇到元件卡住的情况时，不要乱敲硬砸，请指导老师来解决。 3、装配时，遵循先拆的部件后安装，后拆的零部件先安装的原则，正确合理的安装，脏的零部件应用煤油清洗后才可安装，安装完毕后应使泵转动灵活平稳，没有阻滞、卡死现象。 4、装配齿轮泵时，先将齿轮、轴装在后泵盖的滚针轴承内，轻轻装上泵体和前泵盖，打紧定位销，拧紧螺栓，注意使其受力均匀。 2．4．1．4主要零件分析 轻轻取出泵体，观察卸荷槽、消除困油槽及吸、压油腔等结构，弄清楚其作用。 1、泵体3 泵体的两端面开有封油槽d，此槽与吸油口相通，用来防止泵内油液从泵体与泵盖接合面外泄，泵体与齿顶圆的径向间隙为0.13～0.16mm。 2、端盖1与4