浙江汉声精密机械有限公司项目施工组织设计

一、施工组织设计总说明

1、工程概况

1.1 工程名称：年产2万吨铸件及加工投资项目建设工程

1.2 建设单位：浙江汉声精密机械有限公司

1.3 设计单位：浙江省机电设计研究院有限公司

1.4总包单位：中国新兴建设开发总公司

1.5 分包单位：上海通用金属结构工程有限公司

1.6 计划工期: 120天

2、技术标编制依据和施工组织设计的说明

2．1编制依据

1．本工程招投标文件和相关初步设计图纸

2．国家和地方相关设计、施工规范和规程

3．本公司现有设计、施工的技术力量和机械设备状况。

2．2对施工组织设计的说明

1、工程工期：

通过对本工程方案图的研究和现场查看，我公司有决心通过严格管理，优化流程设计和选派优秀施工队伍等一系列措施，以加快施工进度。确保在120 天完成全部现场施工。

2、工程质量：

百年大计，质量第一。我们将通过严格实施本公司企业标准和ISO9001质量保证体系，虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们的质量监督，确保工程质量达到优良。

3、工程安全：

严格执行国家和地方相关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，确保工程达到安全文明标准工地。

二、施工组织设计

〈一〉、施工总体部署

本工程施工工期短，质量要求高，工区有框架制作和安装等几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由总经理担任工程总指挥，并分制作和安装两块对工程施工力量进行安排。详见如下施工组织体系图。

施工场地布置和大临设施

1、根据本工程总体场地布置，在附近租借或搭建临时用房，用于住宿、施工及零

星材料的堆放。

2、钢构件进场后，根据实际情况决定集中堆放或按照平面图编号放置于相应跨轴

线位置。

3、零星构件及小配件应存放于仓库。

4、临时施工用电从甲方线路接入，现场用电负荷需满足8台电焊机用电。

5、现场施工用水从甲方接入，水源只需普通自来水。

〈二〉、钢结构制作工程施工方案

一、力量部署：

本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期保质完成，公司选派有经验的结构工程师担任本工程的制作负责人，全权负责本工程的钢结构制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。

二、施工机械配备

1、钢结构加工设备见下表

钢结构加工设备一览表

钢结构制造质量控制程序

三、制作前准备工作

1、图纸会审

由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审，提出问题向业主询问，对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。

2、图纸翻样

由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化，翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交与物资部。

3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。

4、材料采购、检验

物资部采购员进行材料采购。采购时应注意选用与本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。材料进厂后，核实材料的材质、质保资料，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料复核：

（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有产品质量保证书。

5、材料堆放

合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。

材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致。

四、钢结构加工制作流程

钢结构加工制作流程如下图所示：

总体工艺流程图

（一）放样、下料和切割

1、按照施工图上几何尺寸，以1:1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，

然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏差表

2、钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许

偏差值，以保证下料的质量。

3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。

下料与样杆（样板）的允许误差表

4、根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和

铣平等加工余量。

5、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：

零件的切割线与下料线的允许偏差表

6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘

熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。

7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10% ，且不得大于2mm 。

8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm 。

9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm 。机械剪切的型钢，

其端部剪切斜度不得大于2mm 。

（二）矫正和成型

1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有

明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm 。

2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范

要求进行加工。

3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正。

4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降

到700℃之前结束加工。

（三）边缘打磨

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

（四）成孔

1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，无特殊情况，不得气割割孔。

2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准备。H型钢梁柱上的

螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔在数控檩条成型生产线上自动完成。

3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。

（五）组装

1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边

30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须

经过严格检验，方可大批地进行装配工作。

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定

的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：

（1）卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

（2）槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

（3）矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构：拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

（4）正后丝扣推撑器：用于装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状。

（5）手动千斤顶。

8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，焊工持证上岗。

9、焊接结构组装工艺：

（1）无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

（2）放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。（3）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见下表：

槽焊深度与节点板厚度关系表

10、H型钢焊接生产线：

该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H型钢制作工艺流程见后图。

H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并

焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。

13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表

面可不涂装。

焊接H型钢制作工艺流程

（六）成品检验

1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊

缝检测。

2、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。

3、按国家标准和规范另准备节点构件，备现场复验需要。

（七）成品保护

1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构

件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2、钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。

（八）保证质量措施

1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合

理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，

则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。

长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。

3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）

或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，

不允许超过允许偏差。

（九）钢结构的焊接

1、材料

（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。

（2）作业条件

A、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

B、准备好所需施焊工具，焊接电流。

C、在钢结构车间施焊区施焊。

D、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新

考核后才准上岗。

E、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后

方能施焊。

2、操作工艺

（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷的，必须清除后再焊。

（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

（7）钢构件重要焊缝接头，要在焊件两端配置引弧板，其材质和坡口型式应与构件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。

（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

（9）为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：

A、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

B、收缩量大的焊缝先焊接。

C、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

D、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。

E、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，

以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

F、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

G、锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

（10）焊接结构变形的矫正。见前矫正和成型中所述。

（十）预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性进行验证。

1、预拼装数每批抽10~20% ，但不少于1组。

2、预拼装在坚实、平稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：

A≤300——1000mm 允许偏差≤2mm ；

A≤1000——5000mm 允许偏差≤3mm ；

（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。

（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应与设计要求基准一致，如需要变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有进行预拼装的构件，必须是制作完毕经专职检验员验收并符合质量标准的单构件。

（4）在胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。

3、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组

孔内不得少于螺栓孔的30% ，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3 。拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85% ；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100% ，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架时进行。

5、本工程预拼装的允许偏差见上附表。

本工程预拼装的允许偏差表

（十一）钢结构涂装工程

1、施工准备

1、根据设计图纸的要求，选用底漆及面漆。

2、准备除锈机械，涂刷工具。

3、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。

4、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生

火灾和人员中毒事故。

2、工艺流程

基面清理→底漆涂装→面漆涂装

3、抛丸除锈及涂装施工

1、基面清理：

（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、安装是否验收合格。

（2）涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物处理

干净。

（3）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是一种被广泛采用，效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。

2、底漆涂装：

（1）红丹防锈底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。

（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

（十二）包装、运输和存放

1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、

不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取

保护措施。

3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装

清单。

4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装

及顺序安装的需要。

5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上

的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；

钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。

7、钢结构运至施工现场后，按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证

及有关资料。

〈三〉、钢结构安装工程施工方案

一、现场准备

1.1施工准备

1.1.1人员准备

1.1.1.1应根据劳动定额规定配备相应技术等级的铆工、起重工、水焊工、焊工等

人员，特殊工种必须持证上岗。

1.1.1.2对高空作业人员开工前必须经体检合格后方可从事高空作业。

1.1.2施工机具准备

1.1.

2.1吊装机械的准备

吊装机械的配备应从施工场地情况；构件几何尺寸、重量大小、起吊高度；

本公司机械装备情况等三个方面考虑。

1.1.

2.2工机具准备

见下图：

1.1.3技术准备

1.1.3.1进行图纸自审、会审在建，通过熟悉、掌握图纸内容，做到准确按图施工。

图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安

装前发现问题和差错，以便及时处理。安装制造及设计单位之间的图纸会

审使三方面能够沟通和了解，使问题得到协商解决。

1.1.3.2编制施工技术交底，并现场向作业人员进行施工、安全技术交底。

1.1.4施工现场准备

1.1.4.1施工场地要求具备三通一平。

1.1.4.2根据工程大小、工期长短，业主要求设置相应的施工临时设施。

1.1.4.3整个施工现场的临时设施（包括施工用水、用电、道路、构件堆放场地）

等要按标准化工地的要求规划设置。

1.2施工工艺流程

1.2.1本工程共分为铸造车间、模具车间一大一小两个单体，铸造车间面积为123

3180米，檐口高度低跨为14米、高跨为17米，带10吨和20吨两种吊车；

模具车间面积为423114米，檐口高度为11米，带10吨吊车。

整体施工顺序通常为土建基础—场地回填--钢结构吊装—围护结构—室内地面—室外总体—完工。铸造车间钢结构安装采用从建筑物一端Y轴开始，向另一端A轴推进，先柱后吊车梁再屋面梁的顺序进行；模具车间钢结构安装从建筑物一端1轴线开始，向另一端16轴线推进。吊装钢柱的同时将吊车梁同时吊装并和钢柱相连，并排吊装完两排钢柱后，再吊装预先拼装好的屋面梁，然后再进行次结构和屋面檩条的安装。

A、吊装工序的安排

本工程钢结构吊装工程量较大,构件较多。为保证优质、安全、高效完成吊装任务,把整个车间按跨度划成三个吊装单元,严格按如下钢结构吊装流程图施工。

钢结构吊装流程图如下：

从这次吊装任务来看：钢柱、钢梁和吊车梁的吊装是主要骨架。但不管是车间内部吊装和车间外部吊装都应遵循以下吊装的顺序原则：

先立标准柱、后横梁、再屋架（形成流水作业）

先地上连接、后整体就位；

先钢柱、后横梁、再屋架；

先横向结构、后平面构件。