CC-D-001(刀模进料检验规范)

万鑫手袋有限公司品保部

核准: 审查：王小兵制订：雷琼英

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。

模具验收检验标准

一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致 6、冷却水嘴应有进出标记 7、标记英文字符和数字应大于5 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1、模具模架应选用符合标准的标准模架。 2、模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

塑胶原料 来料检验规范

￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布

1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√

进料检验规范

进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 （1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作； （2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者，属一般特性： （1）检验工作容易者，如外观特性； （2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性； （3）品质特性变异大者。 符合下列条件之一者，属特殊特性： （1）检验工作复杂、费时或费用高者； （2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者； （3）品质特性变异小者； （4）破坏性之实验。 检验水准 （1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 （2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种： （1）致命缺陷（CR） 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 （2）主要缺陷（MA） 不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 （3）次要缺陷（MI） 并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。 允收水准（AQL） 定义 AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。 （1）CR 缺陷，AQL=0 （2）MA 缺陷，AQL=1% （3）MI 缺陷，AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项： （1）零件规格书 （2）零件确认报告书 （3）有关检验规范 （4）国际、国家标准 （5）比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项： （1）零件规格书

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

金属材料来料检验规范

xxxx公司 文件类别作业文件（技术指导文件）主导部门技术部文件名称金属材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0 文件修订记录 版次修改单号修订内容修订日期修订者 A0 页码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 版次 文件会签 总经理室市场部 技术部行政部 生产部采购部 品质部财务部 核准审 核 制 修

1．目的 为来料检验提供检验依据，保证来料符合公司要求和标准，确保不合格来料不入库，不投入使用。 2．适用范围 适用于本公司钢铁料、不锈钢料、铜料（卷/板）进料检验。 3．相关文件 程序文件：Q/ZT01.CJ01 进料检验作业指导书 ZT-QP-22-01 不合格品控制程序 GB/T 2059-2008 铜及铜合金带材 GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金的化学成分和产品形状 GB/T 17793-1999 铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB 13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带 GB/T 700-2006 碳素结构钢 4．职责： 4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定； 4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回； 4.3仓储负责对材料进行分类存放及管理。 5．检验项目、检验 5.1检验项目与检验标准见表 序号检验 项目 检查内容及质量要求 检查 时机 检验 方法 允收 准则 缺陷等级 Cri Maj Min 1 包装1、卷料：用具有防潮湿、防污、防腐 蚀的牛皮纸或PP撕裂膜缠扎；板材： 无包装要求。 入库前目视 包装完 好无破 损 √ 2、标识：材料牌号、状态、规格，材 料执行标准，订货批次号 入库前目视 完整、清 晰识别 √ 2 外观1、带材的表面应光滑、清洁，不允许 有分层、裂纹、起皮、起刺、气泡、压 折、夹杂和绿锈； 领用开包 生产中 目视无缺陷√ 2、板料：不得有影响到表面后处理工 艺要求的严重脏污和腐蚀、不得有影响 产品功能和外观要求的划伤、折痕、变 形 入库前目视 轻微 缺陷 √ 3 特性1.检查供应商提供的材质测试报告单， 对应材料执行标准核对材料成分、抗拉 强度、硬度等项是否符合标准 入库前目视正确√2、料厚、料宽、硬度符合附表一、二、入库前千分尺正确√

原材料进料检验尺寸和金相检测规定

原材料进料检验—尺寸和金相检验规定 一、原材料进料检验项目： 1、验收供应商的“材料质保书”。 2、每个炉号均应检验“外径、长度、表面质量、化学成份、低倍酸蚀”。 二、检验时间及检验要求 1、材料进公司后，由原材料库主管向进料检验员报检； 2、首先验收“材料质保书”与所送物料一致，每批次至少抽检5件棒材，检验“外径、 长度、表面质量”，合格通知钢材库下料办理入库手续； 3、国内产品材料：由仓库主管根据当批钢材入库单，在下料时收集取每个炉号钢材的料 头，交进料检验员送检测中心检测化学成份和低倍酸蚀； 4、国外产品材料：来料时就抽样检验，即在下料使用前必须经检验合格，方可批量使用， 如果材料急用，来不及检测的，必须有分管副总签书面“放行单”，材料库方可下料。 5、所有送检试样，检测中心必须在三个工作日内完成测试，并出报告交进料检验员。有 急要的试样，送检人就在检测中心的“送样登记表”上注明时间期限。不能在三个工作日内完成的，必须向部门主管汇报。 三、检测取样 由钢材料库主管负责，有困难时可请分管副总协调。 四、检样数量 1、取样：每个炉号取两个试样，即两个料头； 2、化学成份检测：每个炉号做一个试样； 3、低倍酸蚀：每个炉号做两个试样。 五、试验报告和试样 1、进料检验员按ERP要求对每批入库钢材编制批号，并填写在“钢材入库单”上； 2、钢材库主管按“钢材入库单”送样，不得有遗漏； 3、进料检验员交一“钢材入库单”联给检测中心，检测中心按入库单上的明细，每个批 次即每个炉号的钢材均应出具试验报告，未收到试样的批次，应主动与进料检验员沟通； 4、试样应按规定装入试样袋，标识清楚，存入试样柜中，便于复验； 5、任何时候按ERP上的批号抽查，检测中心均能提供检测报告和试样。 六、材料金相检测要求 1、国内产品：用报废产品解剖检测热处理金相组织，尽量做到每个直径每个月做一个。 2、国外产品：每个月每个型号产品抽一个炉号做随炉试样或整件产品送检测中心。 品质部

模具验收标准

精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

模具检验标准

1 模具外观 1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。 1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。 1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。1．6 冷却水嘴应有进出标记， 1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹 柱子紧固在模架上。 1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出， 1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。合同另有要求的除外。 1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有 “UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预 复位杆等干涉 2 顶出、复位、抽插芯、取件

2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。 2．6复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。 2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。2．11顶杆不应上下串动。 2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 2．14制品应有利于操作工取下。 2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 2．18回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。 2．21油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 2．22导套底部应开制排气口。

进料检验标准书

xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的

为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。

辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021

塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．

断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮 黑条及烧痕：零件表面发生变色、弯曲或破裂，显示出热分解后的现象 拉白：把成型品从模具中拿出时，因拔取方向造成的伤痕（大多出现于侧面） 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，AQL以各部门作业指导书为准，如无明确要求的，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。 六、检验方法：

塑胶件外观检验标准

塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。

主要原材料质量控制措施

主要原材料质量控制措施 主要原材料为:钢管、法兰、管件和涂料。 1、物资部在原材料的购买上选择的是经过评定的合格供货商。 2、检验员收到报验单后，确定需依据的检验标准后进行检验，并将进料厂家、品名、规格、数量、日期等，填入检验记录表内。 3、钢管： 3.1、对钢管的检验应以同一规格、同一材质、同一批数量按5%进行抽检，若抽检出不合格品应加大抽检数量。 3.2、首先对钢管的外观进行目测检验，表面应无裂纹、结疤、夹渣、断焊、凹凸不平、油污等缺陷。 3.3、根据来料种类、材质不同，依据检验标准对钢管的规格、壁厚、外径进行测量，在标准范围内。 4、法兰： 4.1、法兰应以同一厂别、同规格、同一进厂时间为一验收批，按10%的比例抽检，但不低于10片，抽检出不合格片应加大抽检数量。 4.2、首先对法兰的外观进行目测检验，表面应无裂纹、划伤等缺陷。 4.3、根据来料规格对法兰外径、内径、孔中心距、螺栓孔直径、厚度进行测量在标准范围内。 5、管件： 5.1、管件为全检。 5.2、首先对管件的外观进行目测检验，表面应光滑无氧化皮，不得有深度大于公称壁厚的5%且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。 5.3、检查管件的规格、外径、壁厚、角度是否在公差范围内。

6、涂料： 6.1、涂料应以同一厂别、同一编号、同一进厂时间为一验收批，按50袋或箱为一验收批，从中抽取2袋或箱取样。 6.2、选取标准的样块和直管为试件，喷砂除锈，用氧气或随炉加热，按涂料的涂覆温度进行涂覆。 6.3、试件冷却后，对试件进行各项目的检验。 7、检验完成后，判定合格即将进料加以标识“合格”，填写检验报告记录单及检验情况，并通知仓库保管员办理入库。 8、判定不合格即将进料加以标识“不合格”，填写检验报告记录单及检验情况，并立即将检验情况通知仓库保管员及物资部。 9、仓库保管员在接到检验部门出具的验证合格报告单后方可发料。否则因发料出现的失误由材料员负责。 10、回馈进料检验情况，并将进料质量情况及检验处理情况汇总报与有关部门。

塑胶、喷涂件检验标准A1

广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级：普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数：13 附件：无主题词： 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布

为控制塑胶件和喷涂件产品的质量，同时为检验人员提供依据，特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件： 4.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。 4.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件： 4.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化：涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下，喷涂件分子结构与所产生的 变化。（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象） 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm，±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图： 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸（600）、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。

原材料、零部件入库检验办法

原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；

6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法 来验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验 和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知 质量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不

塑胶原料检验规范

温州恒田模具发展有限公司电器部企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范 （塑胶原料检验规范） 受控状态：受控 文件版号：A/0 文件制订：品质部 文件审核：张丹鹰 文件批准： 2018-08-10发布 2018-08-15实施 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页

1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外，均按此文件执行。 3.引用文件

GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 4.定义 致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 质量部负责编制来料的检验标准和方法。 物料部负责按需求采购塑料粒子，并要求供应商提供检测报告。 6.规范 检验项目与检验标准 按照下表内容进行检验，检验结果记录在“进料检验报告”中 原料外观特征，如下表

常见塑胶燃烧特性，如下表 关于塑料粒子的材质及成分，我公司无相关检测设备，不作相关测试，但要求供应商提供相关检测报告，如SGS检测报告等。 可靠性测试：加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 外壳韧性强度试验 外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后，待部件自然冷却后，用弹簧冲击锤在其薄弱部位，连续施加的冲击力6次，部件完好无损为合格，不应出现部件有破损、裂纹等。 用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件，并用测试治具固定待部件的另一端测试部位，用推拉力计，施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。（测试的具体操作方法见参考图） 连接头抗拉伸强度试验 连接头部件注塑成型后，待部件自然冷却后，将连接头横向固定在夹具上，并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟，部件完好无损为合格，部件不应出现有断裂等现象。

塑胶件来料检验规范

一、目的： 明确塑胶件检验项目、接收标准及其检验方法。 二、范围： 适用于所有公司所有塑胶件来料检验。 三、定义： 3.1 A级面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观 表面，产品组装后可视面。 3.2 B级面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。 3.3 C级面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面，客 户端不可见表面。 四、检验条件： 在500-800Lux(相当于30W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75 ±5cm； 检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。目视角度45±15°。 五、内容： 5.1 缺陷定义： 5.1.1 缺胶：又叫走胶不齐，主要是注塑时间或压力不够造成胶料未能完全填充型腔,从而造 成胶件结构之不完整现象。 5.1.2 气纹：气纹通常在水口位附近,由于模具结构、成型工艺及材料等原因,使塑料在模腔 内受压力和料流速度影响而产生的流动痕迹。 5.1.3 融接痕：在模具内成形时，胶料绕过顶针或不同浇口进料汇在合点处形成的痕迹 融接痕 图 1 融接痕 5.1.4 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶表面出现凹陷的收缩现象，一般出现在胶位较厚， 有骨位的地方。 缩水 图2 缩水

5.1.5 气泡：指塑胶件内部因包含了空气、水、气体等而产生的孔洞缺陷。 5.1.6杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表 面不同色的斑点。 5.1.7 颗粒：因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的的凸起现象。 5.1.8披锋：塑胶成型材料渗入模具缝隙中形成的多余凝固部分或者浇口残留物取掉后的毛 刺。 5.1.9碰伤：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑 状痕迹。 图2 碰伤 5.1.10.浅划痕：目测不明显、未伤及材料本体的表面痕迹，手指甲触摸无凹凸感。 图3 浅划伤 5.1.11 深划痕：目测明显，伤及材料本体的表面伤痕，手指甲触摸有凹凸感。 5.1.12 顶白：目测明显，伤及材料本体的伤痕，手指甲触摸有凹凸感。 图4 顶白 5.1.13 色差：产品间有明细颜色差异，颜色不均匀，杂色。 5.1.14 脏污：产品表面有油渍等。 5.2 外观检验 碰伤 浅划痕

注塑产品外观检验标准

注塑产品外观检验标准 一、 披锋： A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准； B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准； 二、 缩水： 第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如 在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。 三、 黑点： A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点， 不可3点集中，分隔 5CM--10CM； B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点， 分隔5CM--10CM； C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。

四、 混色： A.第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色 与制品反差小，可接受1点且小于1MM； B.第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与 制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑 点要求）； C.第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。 五、 烧焦： 参考混色要求，制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度； 六、 划伤： A.第一测量面：长度<2CM，宽<0.1MM，且不可 凹陷，限2条，间隔 10CM； B.第二测量面：长度<3CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条，间隔10CM； C.第三测量面：长度<5CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条。 七、 碰伤： A.第一测量面：中间<1点，深<0.5MM，边沿<2点，间隔10CM，深度<0.5MM； B.第二测量面：中间<2点，间隔5CM，深度<0.7MM。 八、 走胶不齐： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量面：不影响装配且轻微可接受。 九、 变形： 产品变形量应小于0.3MM。 十、 顶白： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量在：可接受。

塑料产品外观印刷质量检验标准

塑料产品外观印刷质量检验标准 1.0目的 明确塑料产品外观印刷质量的检验标准，促使生产单位按标准要求生产,有利于检验者对质量控制，满足客户质量要求。 2．0适用范围 适用于本公司所有需要外观印刷产品的检验,但纸张印刷品和有关部门对特定的产品 有特别规定时除外。 3．0职责与权限 本标准所进行的业务管理部门是本公司品 本标准适用过程的任何有争议的裁决者是技术部经理或管理者代表。(副总经理以上) 4.0定义 颜色无明显差异：指任何人在同一自然光或室内灯光环境下以10°~90°的同一观察角 度目视比较两种以上部品的颜色,看不出有颜色差别的程度,比 较时两种以上部品的放置位置要作左、右调换比较，方可得出结 论，下图所示: 5.0内容 5.1印刷文字和图案的外观检验标准:(以下标准和客户标准有相异时，最终判定以客户标准 优先) （单位:ｍｍ) NO. 缺陷项目项目说明判断 缺陷大小容许量 4 油墨飞扬BEＳT DＡTA ０.08m㎡以下直径￠200范围内1处允收 5 锯齿状 （毛边) A≦2.0，０.1m㎡以下￠１００范围１处允收 A≦2.０，0.2m㎡以下￠２００范围1处允收 距离:L A B B A --

6 相邻文字 偏移 ＤＡTA L≦2.０mm ０.2允收BEST ２0＜L≦１00 0．3允收 L>100 ０．5允收 ７倾斜字母长度:I I≦50 0.2以下允收 5０＜Ｉ≦300 ０.４以下允收 Ｉ＞30０0.５以下允收 8 其它（1)字体大小与标准样品或ＰANTONE色卡比对,目视无明显差异允 收. (2)油墨颜色 (３）断字,字体相连 不允许 (4)漏印,错印，多印 5.2印刷文字和图案的附着性检验标准 NO．项目试验方法判断标准 1 附着性用专用胶带(3Ｍ透明胶带)完全贴紧 印刷面， 再向贴紧面垂直方向迅速揭下胶带. (同一处只进行一次) 油墨不可脱落 2 耐药品 性用干净的白棉布渗入适量酒精,放在 印刷面，用手指轻轻地压住（５0gf 左右),来回摩擦５次．（同一处只进 行一次) 印刷不变. （无底面露出， 无变色) ６.0量具 6.1度量印刷缺陷时长度时，用2次元投影机。 6.２度量印刷缺陷时的面积时,用外观缺陷图表肉眼比对。 --