机械制造技术基础复习要点 东大

第1章机械制造系统和机械制造单元

1、零件的工艺过程。

答：在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步的改变毛坯形状、尺寸、表面层性质，直至成为合格的零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。

2、机械产品的生产过程。（p3）

答：由原材料转化为最终产品的一些列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。

第2章金属切削机床

1、金属切削机床的主运动、进给运动和辅助运动的定义分别是什么？以普通卧式车床为例

加以说明？（13页）

答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动，例如车床上工件的回转运动是主运动。维持切削继续的运动称为进给运动，例如车床上刀具的纵向移动是进给运动。除上述的表面成形外，机床上还有在切削加工过程中所必须的其它一些运动，统称为机床的辅助运动，例如车床上的快进、快退运动和机床的转位、分度、换向以及机床夹具的加紧与松开等操纵运动属于辅助运动。

2、机床主运动。（p13）

答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。

3、机床主参数。（p14）

答：机床主参数包括尺寸参数、运动参数与动力参数。

数控机床有哪些特点？具备什么条件时使用数控机床才能显示其优越性？（41页）

答：特点：适应性强、加工精度高、生产率高、劳动强度小、经济效益好。数控机床最适合加工多品种小批量生产的工件，合理生产批量在10-100件之间，以及外形比较复杂的工件，需要频繁改型的工件，价格昂贵、不允许报废的工件和需要生产周期短的急需工件。

第3章金属切削与磨削加工

1、简述切削深度的定义。

答：切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离（单位：mm）。

2、刀具切削平面。

答：通过切削刃选定点、与主切削刃相切、并垂直于基面的平面，也就是切削刃与切削速度方向构成的平面。

3、刀具的主剖面。（p53）

答：主剖面P0是通过切削刃选定点、同时垂直于基面和切削平面的平面。

4、刀具的法剖面。（p54）

答：切削刃法剖面Pn是通过切削刃选定点、并垂直于切削刃的平面。

5、刀具的刃倾角。（p55）

答：刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面间的夹角。

6、主偏角。（p55）

答：主偏角k r——在基平面内度量的切削平面与进给平面间的夹角。它也是主切削刃在基面上投影与进给运动方向的夹角。

7、刀具前角。（p55）

答：在主剖面内度量的基面与前刀面的夹角。当前刀面与切削平面间的夹角小于

90°时取正号；大于90°时则取负号。

8、写出切削刀具常用的五个角度，他们各在哪个参考平面中测量？（55页）

答：基本角度有：前角0、后角0、主偏角kr、副偏角kr和刃倾角s

在主剖面上测量前角0、后角0；在基面上测量主偏角kr、副偏角kr；在切削

平面上测量刃倾角s。

9、常用的金属切削刀具材料有哪些？（P56）

答：1高速钢；2硬质合金；3陶瓷材料；4涂层刀具；5金刚石；6立方氮化硼

10、刀具材料应该具备哪些基本性能？（P56）

答：（1）必须具有高于工件材料的硬度，否则无法切入工件；（2）为了承受切削过程中的冲击和振动，还应具有足够的强度和韧性；（3）要有好的抵抗磨损的能力；（4）要有良好的耐热性，抗扩散和抗氧化能力；（5）尽量大的导热系数和小的线膨胀系数；（6）要求刀具材料具有良好的工艺性（可加工性、可磨削性和热处理特性）和经济性。

11、切削刀具材料应具备哪些基本性能？说明其原因。（56页）

答：第一，刀具材料必须具有高于材料的硬度，否则无法切入工件；第二，为了承受切削力和切削过程中的冲击和振动，刀具材料应有足够的强度和韧性；第三，要求刀具材料要有好的抵抗磨损的能力；第四，要求刀具材料在高切削温度下保持高硬度、高强度的性能，即耐热性，并有良好的抗扩散、抗氧化的能力；第五，尽量大的导热系数和小的线膨胀系数，这样由刀具传导出去的热量多，有利于降低切削温度和提高刀具的使用寿命，并可以减少刀具的热变形；第六，为便于制造刀具和有高的性能价格比，要求刀具材料具有良好的工艺性和经济性。

12、常用的硬质合金刀具材料有哪几类？一般各用于切削哪类工件材料？（57页）

答：常用的硬质合金有钨钴类、钨钛钴类、通用硬质合金和TiC(N)基硬质合金等。可以加

工包括淬硬钢在内的多种材料。

14、磨削加工中常用的磨料有哪些？（P58）

答：（1）普通磨料普通砂轮磨料都是基于氧化铝（Al2O3）和碳化硅（Si C）的人造材料。氧化铝磨料由于组织特征和制造过程的不同，得到的不同品种主要有：普通刚玉或棕

刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、白刚玉、烧结刚玉、锆刚玉。碳化硅磨料包括绿色碳化硅和

黑色碳化硅。

（2）超硬磨料：主要有人造金刚石和立方氮化硼。

15、切削液和磨削液应该具备哪些基本性能？其作用是什么？（59页）

答：第一，良好的润滑性能和吸附性能。对重切削则要在高温高压条件下仍能保持润滑作用；第二，高的导热系数、大的热容量和汽热化，具有良好的冷却作用；第三，良好的流动性和渗透性，在压力作用下能对工件、刀具或磨具表面起到良好的冲刷和清洗作用，并防止碎屑黏着在工件或刀具磨具表面上；第四，具有良好的防锈性能，避免工件、机床和刀具不受周围介质的影响而发生腐蚀；第五，无毒、无臭，不刺激皮肤，不易变质和产生泡沫，废液易处理和再生，不污染环境；第六，易于过滤，使用过程中不会沉淀和形成硬质点；第七，经济性好。以上各种要求难以全面满足，应按使用具体要求，择要考虑。

16、切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？（P60）

答：切削、磨削液的使用方法很多，常见的有：浇注法、高压冷却法和喷雾冷却法；对于磨削还有渗透供液法。

17、普通砂轮特性用哪些要素来表示？

答：决定普通砂轮特性的五个基本要素是：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

18、以车刀为例，说明刀具的磨损分为哪几种形式？引起磨损的原因是什么？

答：刀具的磨损形式：第一，前刀面磨损；第二，后刀面磨损。刀具磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损，前者是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，后者则是有黏结、扩散、腐蚀等引起的。

19、以车削为例，论述哪些因素对切削温度有影响？有何种影响？（69页）

答：影响切削温度的主要因素：第一，切削用量的影响；第二，刀具几何参数的影响；第三，工件材料的影响；第四，刀具磨损的影响；第五，切削液的影响。

20、切削温度。（p69）

答：前刀面与切屑接触区内的平均温度，它由切削热的产生与传出的平衡条件所决定。21、衡量工件材料的切削加工性的指标通常有哪些？（P75）

答：（1）以刀具使用寿命来衡量；（2）以切削力和切削温度来衡量；（3）以加工表面质量来衡量；（4）以断屑性能来衡量。

22、高速切削有哪些优点？要实现高速切削应具备哪些条件？（79页）

答：优点：

①金属切除率可提高3—6倍，单位功率材料切除率可达130160cm/(min*kw)，生产效率大幅度提高；②切削力可降低15%--3%以上，尤其是径向切削力大幅度降低；

③高速加工时机床的激振频率特别高，远离“机床—刀具—工件”工艺系统的固有频率，工作平稳，工艺系统振动小；④95%--98%的切削热被切屑带走，切削温度增加逐步缓慢，工件温升低，基本可以保持冷态加工，工件表面热损伤小，适于加工容易热变形的零件；

⑤由于加工振动小，切屑变薄，切削力和受力变形小，所以可以获得良好的加工精度和表面质量，加工表面质量提高1—2级，可获得相当于磨削加工的表面粗糙度；⑥允许进给速度提高5—10倍，切削速度和进给速度每提高15%--20%，可降低制造成本

10%--15%。高速切削可降低制造成本20%--40%。

23、高效率磨削技术都包括哪些技术？并对每项技术进行简要的论述？（82页）

答：见课本。

第4章机床夹具

1、工件在机床上的装夹方法有哪几种？（P89）

答：（1）直接找正装夹；（2）按划线找正装夹；（3）在夹具中安装。

2、机床夹具。（p89）

答：用于装夹工件的工艺装备称为机床夹具。

3、机床夹具的主要作用有哪些？（P92）

答：（1）保证加工精度；（2）提高劳动生产率；（3）降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度；（4）扩大机床的加工范围。

4、机床夹具一般由哪些部分组成？（P92）

答：（1）定位元件；（2）夹紧装置；（3）对刀和引导元件；（4）夹具体；（5）其他元件。5、工件的自由度。（p94）

答：工件在空间可能具有的运动称为工件的自由度。

6、什么叫六点定位原理？（P95）

答：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中每个支撑点相应地限制一个自由度。这一原理称为工件的定位原理，也称为六点定位原理。

7、什么叫完全定位？（p96）

答：通过适当设置定位元件限制工件六个自由度，实现完全定位。

8、欠定位。（p96）

答：如果工件定位方案中定位点少于应当限制的自由度数，因而实际上某些应该限制的自由度没有限制，工件定位不足。这种情况成为欠定位。

9、重复定位。（p96）

答：如果定位方案中有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定位称为重复定位或过定位。

10、不完全定位。（p96）

答：在保证加工要求前提下，有时并不需要完全限制工件的六个自由度，不影响加工要求的自由度可以不限制，这称为部分定位。

答：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中每个支撑点相应地限制一个自由度，这一原理称为工件的定位原理，也称为六点定位原理。

11、简述定位误差的定义。（p106）

答：定位误差是指由于工件定位所造成加工表面相对其工序基准的位置误差，以DW表示。

工件的定位误差等于基准位置误差与基准不重合误差之和，即DW=JW+JB。

12、常见题型、夹具由哪几部分组成？工件以平面为定位基准可采用何种支承定位？

答：夹具由定位元件、夹紧装置和家具体组成。

采用：①钉支承；②板支承；③可调支承；④辅助支承；⑤自位支承。

第5章机械质量分析与控制

1、获得零件尺寸精度的方法有哪些？（P116）

答：（1）试切法；（2）定尺寸刀具法；（3）调整法；（4）自动控制法；

2、机械加工精度。（p116）

答：机械加工精度是指零件经机械加工后的实际几何参数（尺寸、形状、表面相互位置）与零件的理想几何参数相符合的程度。

3、零件尺寸精度。（p116）

答：尺寸精度是对零件加工精度的基本要求，设计人员根据零件在机器中的作用与要求对零件的尺寸精度制定了一些几何参数，它包括直径公差、长度公差和角度公差。

4、零件机械加工质量。（p116）

答：零件机械加工质量包括零件的加工精度和表面质量两部分。

5、机械加工误差。（p116）

答：实际加工的零件不可能做得与理想零件完全一致，经加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度称为加工误差。

6、机械加工形状精度。（p117）

答：几何形状精度包括圆柱度、圆度、平面度、直线度等。

7、获得零件几何形状精度的方法有哪些？（P117）

答：（1）轨迹法；（2）仿形法；（3）成形刀具法；（4）展成法。

8、常考题型：机械加工中获得加工精度的方法有哪些？（P116）

答：（1）获得零件尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法；

（2）获得零件几何形状精度的方法：轨迹法、仿形法、成形刀具法、展成法；

（3）零件的相互位置精度，主要由机床精度、夹具精度和工件安装精度以及机床运动与

工件装夹后的位置精度予以保证。

9、什么叫加工原理误差？（p119）

答：原理误差是由于在加工中因为采用了近似加工运动或近似的刀具切刃形状轮廓而产生的误差。

10、工艺系统刚度。（p126）

答：工艺系统的刚度是以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）所引起的刀具和工件间相对变形位移的比值表示的。

11、什么叫误差复映规律？（P129）

答：这种经加工后零件存在的加工误差和加工前的毛坯误差相对应，其几何形状误差与上工序相似，这种现象称为误差复映规律。

12、误差复映规律产生的原因是什么？（P129）

答：产生的原因是工艺系统的受力变形。切削过程中，由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起切削力的变化，工艺系统受力变形也相应地发生变化，即刀具相对工件位置发生变化，因而产生工件的尺寸误差和形状误差。

13、试论述工艺系统受热变形对零件的机械加工精度有何影响？（135页）

答：1、机床热变形对加工精度的影响：主要是主轴部件、床身、导轨以及两者相对位置等

的热变形；2、工件热变形对加工精度的影响：工件的热变形因采用加工方法不同而异；3、刀具的热变形对加工精度的影响：加工大型零件时，刀具热变形往往造成几何形状误差。14、试论述通过何种途径可以提高零件的机械加工精度？（137页）

答：途径：1、消除与减小原始误差；2、补偿或抵消原始误差；3、转移原始误差；4、误差均化；5、加工过程中的主动控制。

15、系统性误差。（p139）

答：相同工艺条件，当连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向保持不变或按一定的规律而变化，成为系统性误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统性误差。

16、随机误差。（p139）

答：当加工一批工件时，误差出现的大小或方向作不规律变化的误差称为随机误差。

17、常值系统性误差。（看系统误差）

18、机械加工表面质量都包括哪些内容？（P146）

答：表面质量包括的主要内容是：

（1）表面的几何形状特征，它主要包括：表面粗糙度；波度——介于宏观几何形状误

差和表面粗糙度（微观几何误差）之间的周期性几何形状误差。

（2）表面层的物理及机械性能，它主要包括表面层因塑性变形引起的加工硬化、表面

层的金相组织变化、表面层的残余应力等。

19、零件表面质量对零件使用性能有哪些影响？（P146）

答：（1）表面质量对零件耐磨性能的影响：1表面粗糙度对耐磨性的影响；2表面冷作硬化对耐磨性的影响。（2）表面质量对疲劳强度的影响：1表面粗糙度对疲劳强度的影响；2表

面层残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响。（3）表面质量对零件耐腐蚀性能的影响。（4）表面质量对零件配合性质的影响。（5）表面质量对零件接触强度的影响。

常考题型：表面粗糙度对零件的使用性能有哪些影响？

答：表面粗糙度对零件的耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性能、配合性质和接触刚度有影响。

常考题型：影响冷做硬化的因素有那些？

答：①切削用量。切削速度增加，硬化程度降低；进给量和切削深度增加使硬度化程度增加。

②刀具几何参数的影响。前刀角增加，硬化程度降低；刀刃圆弧增加，硬化程度降低。

③工件材料。随着工价的塑性和韧性的增加，硬化程度增强。

20、切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？（P148）

答：（1）刀具切削刃几何形状的影响；（2）工件材料的影响；（3）切削用量（包括切屑速度、进给量、切削深度）的影响；（4）工艺系统的高频振动。

21、磨削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？（P149）

答：（1）砂轮的粒度；（2）砂轮的硬度；（3）砂轮的修整；（4）磨削速度；（5）磨削径向进给量与光磨次数；（6）工件圆周进给速度与轴向进给量；（7）冷却润滑液。

22、常考题型：什么是磨削烧伤？磨削淬火钢时，可能产生的磨削烧伤类型有哪些？防止

或减轻烧伤的方法有哪些？（P151）

答：（1）磨削烧伤是指在磨削时，由于磨削表面层的温度很高，引起表面层金相组织变化，并产生极大的表面残余应力和细微裂纹的现象。

（2）产生的类型主要有：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。

（3）防止或减轻烧伤的方法有：选择粗粒度的砂轮；同时提高工件速度和砂轮速度s；增加进给量f；提供良好的冷却润滑条件。

23、试论述在磨削加工中表面层残余应力产生的原因？（153页）

答：原因：1、热塑性变形引起的残余应力；2、冷态塑性变形引起的残余应力；3、局部金

相组织变化引起的残余应力。

24、机械加工中的强迫振动有哪些特点？（P155）

答：（1）强迫振动是在外界周期性干扰力的作用下产生的，但振动本身并不能引起干扰力的变化；（2）不管加工系统本身的固有频率有多大，强迫振动的频率总与外界干扰力的频

率相同或成倍数关系；（3）强迫振动振幅的大小在很大的程度上取决于干扰力的频率与

加工系统固有频率

25、机械加工中的自激振动有哪些特点？（P157）

答：（1）自激振动是一种不衰减的振动；（2）自激振动的频率等于或接近系统的固有频率；（3）自激振动的形成和持续是由切削过程而产生的，如若停止切削过程，即机床空转，自

激振动也就停止了；（4）自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一振动周期内系

统所获得能量与所消耗的能量的对比情况。

常考题型：什么是自激振动？什么是强迫振动？其各自的特点分别是什么？（P155、P157）答：（1）强迫振动是系统在外界周期性干扰力的作用下所引起的不衰减振动。

（2）自激振动是当系统受到外界偶然扰动而产生振动时，振动过程自身将产生维持振动

的交变力，振动力停止，交变力即消失的振动。

（3）强迫振动与自激振动主要区别在于其频率。

（4）减少强迫振动的基本途径：1减少或消除工艺系统中回转零件的不平衡；2提高系

统传动件的精度；3提高工艺系统的动态特性；4消振。

（5）减少强迫振动的基本途径：合理选择切削参数（切削用量、刀具几何参数）；提高

工艺系统的抗振性；合理安排两个自由度振动系统的刚度以及正确选择有关参数；增加阻尼，减振装置。

第6章机械加工工艺规程的制订

1、常考题型：何为工序集中和工序分散原则？我们倾向于采用什么原则来组织机械零件的

生产？

答：（1）工序集中是力求将加工零件的所有工步集中在少数几个工序内完成；

（2）工序分散是力求每一工序的加工内容简单；我们倾向于采用工序集中的原则。

2、简述工序的定义？（166页）

答：一个（或一组）工人在一个工作地点（指安置机床。钳工台等的地点），对一个（或同

时加工的几个）工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程称为工序。

3、复合工步。（p166）

答：为提高生产效率而使用一组同时工作的刀具对零件的几个表面同时进行加工时，也把它看作一个工步，并称为复合工步。

4、简述工步的定义？（166页）

答：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步。

5、机械加工工艺规程。（p167）

答：用一定的文件形式规定下来的工艺过程成为工艺规程。

6、机械加工工艺规程的作用是什么？（P167）

答：（1）工艺规程是指导生产的技术文件；

（2）工艺规程是生产管理和组织的主要依据；

（3）工艺规程是新建或扩建机械制造工厂或车间的基本文件；

（4）工艺规程是现有生产方法和技术的总结。

7、什么是零件生产纲领和生产类型？（p170）

答：（1）零件的生产纲领是包括备品和废品在内的零件的年产量，由下式计算：

N=Qn(1+a%)(1+b%)

式中N——零件的年生产纲领；

Q——机器产品的年产量（台/年）；

n——每台机器产品中该零件的数量（件/台）；

a%——备品的百分率；

b%——废品的百分率。

（2）生产类型可分为：单件生产、成批生产、大量生产。

8、机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？（P171）

答：（1）铸件；（2）锻件；（3）型材（主要有热轧型材和冷轧型材）；（4）焊接件毛坯；（5）冷冲压毛坯；（6）其它（主要有粉末冶金制品、工程塑料制品、新型陶瓷等）。

9、常考题型：什么叫经济加工精度？（P172）

答：不同的加工方法可得到不同的加工精度和表面粗糙度范围，在该范围内有一个可以最经济地获得的加工精度，一般称为经济加工精度。

10、工序基准。（p174）

答：是在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸形状、位置的基准。

11、定位基准。（p175）

答：定位基准是加工时使工件在机床或夹具中占据一个正确位置所用的基准。

12、精基准。（p175）

答：（精基准是经过加工的作为定位基准的表面），作为定位基准的表面，如是未加工加工的毛坯表面则称为粗基准；如是经过加工的表面则称为精基准。

13、叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？（P175）

答：（1）粗基准原则（四项基本原则）：

1）当必须保证不加工表面与加工表面间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准；2）对于有较多加工表面而不加工表面与加工表面间位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理地分配各加工表面的余量；

3）选作粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整，不应有浇口、冒口的残迹及飞边等缺陷，以免增大定位误差，并使零件夹紧可靠；

4）粗基准应尽量避免重复使用，原则上只能在第一道工序中使用。

（2）精基准原则（五项基本原则）：

1）基准重合原则：尽可能选用工序基准为精基准，以减少因基准不重合而引起的定位误差，2）基准统一原则：如果工件以某一组精基准定位可以计较方便地加工出其它各个表面时，则应尽可能在多数工序中都采用这组精基准进行定位；

3）自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，或是在某些特殊情况下，应选择加工表面本身作为精基准。但该表面与其它表面之间的相互位置精度，则要求由先行工序保证；

4）互为基准原则：当需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准，反复加工的原则；

5）便于装夹原则：精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。

14、基准的统一原则。（p176）

答：如果工件以某一组精基准定位可以比较方便的加工出其他各表面时，则应尽可能在多数工序中都采用这组精基准进行定位。这称为基准统一原则。

15、机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？每个阶段的目的是什么？为什么要划分加工阶段？（P178）

答：（1）机械加工过程一般分成如下四个阶段：

1）粗加工阶段：该阶段要切除毛坯的大部分多余金属，使形状和尺寸基本接近零件成品。

该阶段主要是解决如何提高生产率的问题；

2）半精加工阶段：该阶段切除的金属余量介于粗、精加工之间，使主要表面达到一定精度

并为精加工留有适当的余量，同时完成一些次要的表面加工，如钻孔、攻丝、铣键槽等；

3）精加工阶段：该阶段切除的金属余量很少，保证各主要表面达到规定的尺寸精度、粗糙

度以及相互位置精度；

4）光整加工阶段：在精加工的基础上进一步提高表面尺寸精度和降低粗糙度数值。

（2）零件加工过程要划分加工阶段的原因如下：1）可以保证加工质量；2）合理使用机

床设备；3）便于安排热处理工序；4）粗、精加工分开，便于及时发现毛坯缺陷。

16、零件机械加工过程中通常安排哪些热处理工序？其目的是什么？（P179）

答：（1）机械零件常用的热处理方法有退火、正火、调质、淬火、时效、渗碳和氮化等，大致可以分为预备热处理和最终热处理两大类。

1）预备热处理，其目的是改善毛坯加工性能、消除内应力和为最终热处理做准备。

退火和正火：能改善材料加工性能和消除内应力，还能细化晶粒、均匀组织；

调质：即淬火后再高温回火，能获得均匀细致的索氏体组织，为以后的表面淬火

和氮化做好组织准备；时效：消除毛坯制造和机械加工产生的内应力。

2）最终热处理，其目的是提高零件材料的硬度和耐磨性。

淬火：提高材料的硬度；渗碳淬火：能使低碳钢和低合金钢零件表层获得高

的硬度和耐磨性；氮化处理：能提高零件表层硬度、耐磨性、疲劳强度和耐腐蚀性。

17、在制定零件机械加工工艺规程时，如何确定切削加工的切削用量？（183页）

答：选择切削用量可以采用查表法或计算法。其步骤为：

①有工序余量确定切削深度。全部工序（或工步）余量最好在一次走刀中去除；

②按本工序加工表面粗糙度确定进给量。对粗加工工序，进给量按加工粗糙度初选后还要校验刀片强度及机床进给机构强度；

③选择刀具磨钝标注及耐用度；

④确定切削速度，并按机床实有的主轴转速表选取接近的主轴转速；

⑤最后校验机床功率。

18、影响加工余量的因素有那些？（P180）

答:①上工序的表面粗糙度、波度和表面缺陷层深度。②上到工序的尺寸公差。

③上到工序的表面位置误差。④本工序的装配误差。

19、确定零件机械加工的时间定额都需要考虑哪些因素？（P183）

包括刀具的切入和切出时间；

（2）辅助时间T辅：是为实现工艺工程所必须进行的各钟辅助动作所消耗的时间；

（3）布置工作地时间T布：是指工人在工作班时间内，照管工作地点及保持正常工作状

态所耗费的时间分摊到一个零件一道工序内的部分；休自然需要的时间分摊到一个零

件一道工序内的部分；准终始和终了时进行准备和送交成品等。

20、工艺尺寸链。（p184）

答：尺寸链是在机器装配关系或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭的尺寸组。21、提高机械加工劳动生产率的措施有哪些？（P190）

答：（1）缩短基本时间并可以采取以下措施：1提高切削用量；2减少工件加工长度；3合并工步；4多件加工；5采用精密铸造、压力铸造、精密锻造等先进工艺提高毛坯制造精度，

减少机械加工余量以缩短基本时间，有时甚至无需再进行机械加工，可以大幅度提高生产率。（2）缩短辅助时间：包括1直接缩减辅助时间，如采用先进的高效夹具，采用主动测量法

或在机床上配备数显装置等，采用具有转位刀架，多位多刀架的机床进行加工，采用快换刀

夹及快换夹头；2间接缩短辅助时间，使辅助时间和基本时间全部或部分地重合，如采用多

工位回转工作台机床或转位夹具加工，在大量生产中采用自动线等均可使装卸工件时间与基本时间重合，是生产率得到提高。

（3）缩短布置工作地时间：主要方法有，缩减每批零件加工前或刀具磨损后的刀具调整

或更换时间，采用刀具微调装置、专用对刀样板或对刀块等，采用专职人员在刀具预调仪上事先精确调整好刀具和刀杆，使用不重磨刀片也可使换刀时间大大缩减。

（4）缩短准备与终结时间：可通过零件的标准化，通用化或采用成组技术扩大产品生产

批量，以相对减少分摊到每个零件上的准备与终结时间和直接减少准备与终结时间。

22、零件机械加工工艺成本中的可变费用包括哪些因数？（191页）

答：可变费用是与年产量有关并与之成比例的费用，包括材料费、机床工人工资、机床电费、通用机床的折旧费和修理费，以及通用工夹具的折旧费和修理费等。这些费用在工艺方案一定的情况下，分摊到每一产品上的部分一般是不变的。

23、零件机械加工工艺成本中的不变费用包括哪些因数？（191页）

答：不变费用是指与年产量无直接关系，且不随年产量的增减而变化的费用，包括专用设备的折旧费和修理费、专用工夹具的折旧费和修理费、管理人员、车间辅助工人及机床调整工的工资，厂房的采暖、照明费用等。产品的产量越大，分摊到每一产品的不变费用越少。25、常考题型、工艺路线的拟定包括那些内容？

答：①加工方法的选择；②加工阶段的选择；③加工顺序的安排。

第7章机器的装配

1、机器的装配内容都包括哪些内容？

答：（1）清洗：用清洗剂清除零件上的油污、灰尘等肮脏的过程；

（2）联接：装配过程中常见的联接方式有可拆卸联接与不可拆卸联接两种；

（3）平衡：对于机器中转速较高，运转平稳性要求较高的零、部件，为了防止其内部质

量分布不均匀而引起有害振动，必须对其高速回转的零、部件进行平衡；

（4）校正及调整：在装配过程中为满足相关零件的相互位置和接触精度而进行的找正、

找平和相应的调整工作；

（5）验收试验：机器装配完后，应按产品的有关技术标准和规定，对产品进行全面的检

验和必要的试运转工作。

2、机器的装配都包括哪些内容？（216页）

答：包括零件的清洗、刮研、平衡及各种方式的连接；调整及校正个零部件的相对位置使之符合装配精度要求；总装后的检验、试运转、油漆及包装等。

3、简述装配尺寸链的定义。（p217）

答：装配尺寸链是由各有关装配尺寸（零件尺寸及装配精度要求）所组成的尺寸链。

4、装配精度。（p217）

答：主要包括：距离精度、相互位置精度、相互运动精度、相互配合精度。

机器的装配精度应根据机器的工作性能来确定，一般包括零部件间的位置精度和运动精度。位置精度是指机器中相关零部件的距离精度和相互位置净高度。运动精度是指有相对运动的零部件在相对运动方向和相对运动速度方面的精度。

5、简述建立装配尺寸链的过程。为什么要对装配尺寸链进行简化？如何简化？（218页）答：建立过程：首先应明确封闭环，对于装配尺寸链，装配精度要求就是封闭环，再以封闭环两端的两个零件为起点，沿封闭环的尺寸方向，分别找出影响装配精度要求的相关零件，直至找到同一个基准零件或是同一基准表面为止。在查找装配尺寸链时，应遵循以下原则：1、装配尺寸链的简化原则；2、装配尺寸链组成的最短路线（环数最少）原则；3、装配尺

寸链的方向性

6、常考题型：常用的保证装配精度的方法有哪些？各适用于什么样的生产类型？（P223）答：（1）互换装配法：其中完全互换法适用于大批大量、装配精度高、组成环数少（或装配精度低、但组成环数多）的情形；大数互换法适用于大批大量、装配精度高、但组成环数多的场合；（2）选择装配法：适用于大批大量生产中对装配精度要求高，且组成环数少的场合（主要是指分组选配法）；（3）修配装配法：适用于批量小、装配精度高、组成环数多的场合；（4）调节装配法：适用于批量大、装配精度高、组成环数多的场合。

7、修配装配法。（p228）

答：修配装配法简称修配法，就是在装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一预定组成环的尺寸或者就地配制这个组成环，使封闭环达到规定的精度。

8、零件的结构工艺性。（p239）

答：零件结构工艺性就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。

9、常考题型：修配装配有哪几种装配方法?各适用于何种装配？选择修配装配的补偿环一般应满足那些要求？

答：（1）装配方法：①单件修配法。②合件加工修配法。适用于单件小批量生产装配场合。

③自身加工修配法。适用于成批生产的机床制造业的装配场合。

（2）选择补偿环应满足的条件：①不能是公共环；②不应选要进行表面处理的表面；

③易于装拆加工，并对其他尺寸链没有影响的零件。

机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析

《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月

1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图

2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。

机械制造技术基础试题及答案

1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）

机械制造技术基础 复习资料

机械制造技术基础 1. 试分析图所示的三种加工情况。加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且 车床床头刚度大于尾座刚度。 答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。 如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。 如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。 2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内 孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。 ① 主轴径向跳动 ② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足 3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有 （ ① ③ ）。 ① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足 ③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲 习图4-2-5

4.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（② ③ ④）。 ①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘 上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。 ①车床导轨与主轴回转轴线不平行 ②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③刀具热变形 ④钻头刃磨不对称 6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7 孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 分析工序(3)的定位基准 解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。 习图4-2-8 B A 习图4-2-7

03机械制造技术基础期末考试试题

机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均

机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社

《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求

机械制造技术基础考试试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 班级姓名学号成绩 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）

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机械制造技术基础考查内容 一、名词解释 金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。 刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。 刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。 磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。 工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。 经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。 加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。 ：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数C p =T/6σ 精度要求的程度。C p 工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。 安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。 封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。 时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。 工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工艺基准：工艺过程中使用的基准

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《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）

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Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙

机械制造技术基础知识点整理

1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。

机械制造技术基础期末试题及答案

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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

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机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。

13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。

机械制造技术基础复习题答案

机械制造技术基础复习题 一、填空题 1.机械制造中的三种成形方法为( )，受迫成形，堆积成形。 2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（）、范成法。 3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（）。 4．在钻床上钻孔时，( )是主运动，钻头的直线移动是进给运动。 5.常见的切屑种类有( )、节状切屑和崩碎切屑。 6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（）。 7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，( )，工件与后刀面的摩擦。 8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（）。 9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（）。 10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（）个自由度。 11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（）和基准位移误差引起。 12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（）、部分定位、过定位和欠定位。 13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（）。 14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（）、工作行程。 15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的( )、金相组织的变化、表面层的残余应力。15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及（）等。 16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（）、平衡、校正及调整、验收试验等。 18.零件结构（）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。 19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（）和降低成本。 20.工件以内孔定位常用的定位元件有( )和定位心轴两种。 21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工( )卡片。 【单件小批量采用工艺过程综合卡；】 【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】 22.主轴的回转误差可分解为（）、纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。 23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（）。 24.安排装配顺序的一般原则是（）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。 25.装配工艺性和零件机械加工工艺性一样，也是（）机械产品设计好坏的标志之一。 26.柔性制造系统主要由（）、物料系统以及计算机控制系统组成。 27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（）、装配基准、工序基准。 28.机器的装配精度一般包括零部件间的（）、配合精度、运动精度。 29.（）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。 二、名词解释

机械制造技术基础期末复习题

定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。

4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）

8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：

2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ

(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。

机械制造技术基础复习题及详细答案

机械制造技术基础复习题及详细答案 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数，两种，当切削速度提高时，切削变形减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加、）。 5．粗磨时，应选择（软、）砂轮，精磨时应选择（紧密、）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括 Tc，与 Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，，粗加工孔时，应选择（、麻花钻）刀具。8．机床型号由字母，与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床、 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、。 10．进行精加工时，应选择（切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构14．一个浮动支承可以消除1、）个自由度，一个长的v型块可消除（4，）个自由度。15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8 分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高 转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋，试画出尺寸链并求出 工序尺寸L及公差。（8分） 2201.0 L＝mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分） Δ 定＝，定位装置可行 八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）

机械制造技术基础期末考试题

22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）

机械制造技术基础重点知识

名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度