ACMO

ACMO的物化指标及简介，其附着力感觉并不是很好但国外用在树脂改性方面效果很好，粘度合适稀释能力适中，固化速度比其他单体快一些，柔韧性很好，耐温和硬度也很高。ACMO是一种性能优异的耐热性功能单体，对皮肤的刺激性很小（P.I.I=0.5）。由于其蒸汽压力很低，所以几乎不产生任何刺激性气味。

ACMO拥有低粘度和快速固化快的特点，常被应用于UV固化树脂的活性稀释剂。

l ACMO的均聚物具有良好的稀释性和溶解性,可以溶于多种溶剂。

l ACMO与低聚物、多功能丙烯酸酯及树脂均具有良好的相容性。

l在聚合过程中，与大多数丙烯酸单体比较，ACMO具有更快的固化速度。

l使用ACMO改性的UV、EB固化树脂，有很低的吸湿性，并且有很好的耐酸、耐碱以及耐溶剂性。

l ACMO有很好的保留性和伸长稳定性。

l ACMO分子中的氮自由基可以抑制氧引起的聚合反应。

ACMO丙烯酰吗啉

ACMO UV稀释单体

名称： Acryloylmorpholine 丙烯酰吗啉

四大特征：反应速度（Reactivity）、延展性能（Elongation）、硬度（Hadne ss）、安全性（HS&E）.

1．ACMO性能

2．ACMO缩聚物性能

3．ACMO收缩率&光折射率对比

4．ACMO应用于聚氨脂低聚物

设计配方：50％PUA 、50％ACMO、2％184 100μ

5．ACMO应用于环氧树脂低聚物

设计配方：50％PUA 、50％ACMO、2％184 100μ

6．ACMO HS&E信息对比

7．ACMO应用领域

l UV光固化涂料 UV Curing coating

l UV柔印，丝网印刷油墨 UV Flexo screen ink l 喷墨油墨 Inkjet ink

l 水性UV Water soluble ink and coating

l UV粘合剂 Adhesive

8．UV固化树脂拉伸测试（对比）

稀释单体

ACMO：Acryloylmorpholine 丙烯酰吗啉

N－VP：N-Vinyl-2-Pyrrolidone 乙烯基吡咯烷酮

N－VC：N-vinyl Caprolactum 乙烯基己内酰胺

2－HP：2-Hydroxypropyl Acrylate 丙烯酸羟丙酯(HPA)

树脂构成

聚氨酯丙烯酸低聚物/单体/引发剂 PUA/Monomer/initiator by weight ＝60/40/5(重量比)

固化条件

功率：80w/cm，灯管距离：10cm，传输速度：50m/min

汽车知识-鼓刹与盘刹

鼓刹 鼓式刹车的原理： 鼓式刹车应用在汽车上面已经近一世纪的历史了，但是由于它的可靠性以及强大的制动力，使得鼓式刹车现今仍配置在许多车型上(多使用于后轮)。鼓式刹车是藉由液压将装置于刹车鼓内之刹车片往外推，使刹车片与随着车轮转动的刹车鼓之内面发生磨擦，而产生刹车的效果。 鼓式刹车的刹车鼓内面就是刹车装置产生刹车力矩的位置。在获得相同刹车力矩的情况下，鼓式刹车装置的刹车鼓的直径可以比盘式刹车的刹车盘还要小上许多。因此载重用的大型车辆为获取强大的制动力，只能够在轮圈的有限空间之中装置鼓式刹车。

简单的说，鼓式刹车就是利用刹车鼓内静止的刹车片，去摩擦随着车轮转动的刹车鼓，以产生摩擦力使车轮转动速度降低的刹车装置。 在踩下刹车踏板时，脚的施力会使刹车总泵内的活塞将刹车油往前推去并在油路中产生压力。压力经由刹车油传送到每个车轮的刹车分泵活塞，刹车分泵的活塞再推动刹车片向外，使刹车片与刹车鼓的内面发生磨擦，并产生足够的磨擦力去降低车轮的转速，以达到刹车的目的。 鼓式刹车之优点： 1.有自动刹紧的作用，使刹车系统可以使用较低的油压，或是使用直径比刹车碟小很多的刹车鼓。 2.手刹车机构的安装容易。有些后轮装置盘式刹车的车型，会在刹车盘中心部位安装鼓式刹车的手刹车机构。 3.零件的加工与组成较为简单，而有较为低廉的制造成本。

鼓式刹车的缺点： 1.鼓式刹车的刹车鼓在受热后直径会增大，而造成踩下刹车踏板的行程加大，容易发生刹车反应不如预期的情况。因此在驾驶采用鼓式刹车的车辆时，要尽量避免连续刹车造成刹车片因高温而产生热衰退现象。 2.刹车系统反应较慢，刹车的踩踏力道较不易控制，不利于做高频率的刹车动作。 3.构造复杂零件多，刹车间隙须做调整，使得维修不易。 盘刹 盘式刹车的作用方式： 由于车辆的性能与行驶速度与日遽增，为增加车辆在高速行驶时刹车的稳定性，盘式刹车已成为当前刹车系统的主流。由于盘式刹车的刹车盘暴露在空气中，使得盘式刹车有优良的散热性，当车辆在高速状态做急刹车或在短时间内多次刹车，刹车的性能较不易衰退，可以让车辆获得较佳的刹车效果，以增进车辆的安全性。 并且由于盘式刹车的反应快速，有能力做高频率的刹车动作，因此许多车款采用盘式刹车与ABS系统以及VSC、TCS等系统搭配，以满足此类系统需要快速做动的需求。

刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向

摩擦材料 一、概论 摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片(刹车片）和离合器面片(离合器片）．刹车片用于制动,离合器片用于传动。 任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能．它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料. 摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求．它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。 二、摩擦材料发展简史 自世界上出现动力机械和机动车辆后,在其传动和制动机构中就使用摩擦片.初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过１20℃后,棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧.随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。 石棉是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比）,所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。19０5年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。19１８年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今. 20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪7０年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－９０年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。２0世纪９0年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势.无石棉,采用两种或两种以上纤维(以无机纤维为主,并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉.NAO(少金属)型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶(盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。目前,ＮAＯ(少金属)型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。2004年开始，随汽车工业飞速发展,人们对制动性能要求越来越高,开始研发陶瓷型摩擦材料.陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点为： 1.无石棉符合环保要求; 2.无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度,有利于减少损伤制动盘（鼓)和产生制动噪音的粘度。 3.摩擦材料不生锈,不腐蚀； 4.磨耗低,粉尘少(轮毂)。 三、摩擦材料分类 在大多数情况下,摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。 材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料.低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料,其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损,延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料(称为摩擦材料). 1。按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。制动作用的刹车片(分为盘式与鼓式刹车片)，系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘(鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来. 2。按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片)、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。闸瓦（火车闸瓦、石油钻机)为弧形产品,但比普通弧形刹车片要厚的多,２5~30mm范围。刹车带常用于农机和工程机械上,属软质摩擦材料。

刹车片知识问答详解

刹车片知识问答详解 1、原车刹车片需要同时满足哪九大技术指标？答：摩擦系数要稳定、使用寿命要长、噪音几率低、对刹车盘磨损小、高温制动能力稳定、热膨胀低、压缩率合格、低落灰、材料环保。各指标的含义大家可以百度搜索《消费者如何鉴别刹车片大品牌更有实力》，这篇文章里面有详尽的说明。 2、刹车片摩擦系数是不是越大越好？答：不是。刹车片摩擦系数是根据汽车本身的重量惯量设计的，它考虑速度、惯量、制动距离及舒适性几个技术指标。市面上一般标注摩擦系数在0.34~0.42之间。而要实现摩擦系数增大实际很简单，增加增磨剂就行了。汽车厂对刹车片好坏的判断标准不是看它标注的有多大，而是看它在淋水、盘山道、连续急刹车等各种极端路况下摩擦系数是不是保持稳定。很多看似标注很高摩擦系数的产品，其在上述紧急情况下制动力会急速下降，甚至丧失制动能力，这类现象并不在少数。 3、为何奔驰宝马这些豪车的摩擦系数都高？答：刹车片的设计标准就是要满足安全制动。在欧洲，汽车是不限速的，而美国和中国都是限速120公里。基于同样的车重，其在限速和不限速条件下刹车片的技术指标各有偏重。奔驰宝马车要求在不限速情况下安全制动，所以它牺牲了刹车片的寿命、刹车盘的寿命、落灰等指标，而努力满足高摩擦系数和。

所以，大家看奔驰宝马刹车片使用生命也就是2万多公里，车轱辘都是黑的，但它的制动灵敏性高。而同样车重的美国车就不是这种设计，它不需要考虑不限速，而是在这个技术要求下，其9大指标更加平均。所以，只要您是在中国开，不是飙车到250公里时速，三大配方体系都能保证汽车的性能安全。 4、市面上刹车片配方有多少种？它们特点是怎么样的？答：全世界总共划分为三种配方体系。一种是低金属配方，就是奔驰宝马那种的，高摩擦系数、短寿命、磨盘快，但刹车超灵敏；一种是比较常见的半金属配方，其通用性很强，以美国车原车上的为代表，摩擦系数适中，正常寿命可以达到3~7万公里，落灰少，对盘磨损低。最后一种就是陶瓷配方，其特点是高温制动能力突出，连续紧急制动、高山下行制动等高温情况下，其摩擦系数保持稳定，同时它不落灰、长寿命、对盘几乎零磨损。陶瓷配方也因为其环保特性而成为后期市场发展的主流。至于现在市面上很多的高碳配方、碳纤维配方等等，应该都是厂家自己的定义罢了。 5、三种配方哪种最好呢？答：就刹车片安全制动这个性能指标而言，三种配方都是非常优秀的配方，都可以。就安全、社会发展方向、经济性、环保等综合考虑，陶瓷优于半金属，半金属优于低金属。 6、怎么识别这三种配方？答：半金属顾名思义就是含有接

刹车片常识

刹车片可分为盘式刹车片和鼓式刹车片两种。 盘式刹车片的刹车方式与普通自行车的刹车方式相似，刹车时刹车片紧紧抱住刹车盘，直到车轮停止转动。鼓式刹车片的作用方式与自行车的“涨闸”相似———形状象水盆的刹车鼓与车轮相连、半月形的刹车片在连杆的作用下向上顶起，使车轮停止转动。盘式刹车可以方便地与ABS系统配合，更多地在中高档轿车上使用；而鼓式刹车片的成本较低、绝对刹车力更高，被较多地用在小型轿车的后轮。随着材料科学的发展及成本的降低，在轿车领域中，盘式刹车片有逐渐取代鼓式刹车片的趋势。 不管什么材质的刹车片，材料都有以下几种： 粘合剂+纤维+填充剂+调节剂+增摩剂+润滑剂 刹车片臭是因为里面用了一种含腰果壳油的树脂，经过硫化工序所散发出一种类似鱼腥味的臭味！不是什么海洋生物！ 不臭的就是用的是不含腰果壳油的树脂作为粘合剂！ 刹车片现在主要分以下几类： 石棉刹车片（基本淘汰）、半金属刹车片、少金属刹车片、NAO配方刹车片、陶瓷刹车片、NAO陶瓷刹车片！ 陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，陶瓷刹车片是种碳化硅陶瓷复合材料，具有陶瓷的特性，同时又经过复合处理的刹车片。 陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点： （1）陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常嚣叫（即刮嚓声）。因为陶瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了传统金属刹车片与对偶件（即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属嚣叫声。 （2）稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量，工作温度的增高，一般的刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。普通刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。 （3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。 （4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、装配等机械加工，才能制成刹车片总成。

年产1500万片高性能陶瓷基刹车片项目可行性研究报告

××有限公司 年产1500万片高性能陶瓷基刹车片项目可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 编制时间：https://www.wendangku.net/doc/3c5023866.html,

目录 第一章申报单位及项目概况 (1) 第一节项目申报单位概况 (1) 第二节项目申请报告编制单位 (1) 第三节项目概况 (2) 第四节项目提出的背景和建设必要性 (5) 第五节市场分析与预测 (9) 第六节场址选择与建设条件 (11) 第七节工程技术方案 (16) 第八节总图运输 (22) 第九节配套的公用辅助工程 (25) 第十节职业安全与卫生 (31) 第十一节企业组织与劳动定员 (33) 第十二节项目实施计划与工程管理 (34) 第十三节投资估算 (36) 第十四节资金筹措 (39) 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 (40) 第一节发展规划分析 (40) 第二节产业政策分析 (41) 第三节行业准入分析 (41) 第三章资源开发及综合利用分析 (42) 第四章节能方案分析 (43) 第一节用能标准和节能规范 (43) 第二节能耗状况和能耗指标分析 (44) 第三节节能措施和节能效果分析 (45)

第四节节能分析结论 (46) 第五章建设用地和征地拆迁分析 (47) 第一节项目选址及用地方案 (47) 第二节土地利用合理性分析 (47) 第三节征地拆迁和移民安置规划方案 (48) 第六章环境和生态影响分析 (49) 第一节设计依据及标准 (49) 第二节周围环境质量现状 (49) 第三节施工期环境影响及治理措施 (49) 第四节运营期环境影响及治理措施 (52) 第五节生态环境影响分析 (53) 第七章经济效益分析 (54) 第一节经济效益分析 (54) 第二节行业影响分析 (58) 第八章社会影响分析 (60) 第一节社会效益分析 (60) 第二节社会风险及对策分析 (60) 一、附件 1、山东省招标方案 2、企业法人营业执照 二、附图 1、区域位置图 2、总平面布置图

叉车刹车盘总成

保定勇胜商贸叉车网络营销部提供叉车刹车盘总成 刹车盘总成也叫刹车皮。在汽车的刹车系统中,刹车片是最关键的安全零 件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神。 刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘。 汽车刹车片从类型上分有： －用于盘式制动器的刹车片 －用于鼓式制动器的刹车蹄 －用于大卡车的来令片 从配方技术上分有：半金属,少金属,石棉,陶瓷, 刹车鼓上装的是刹车蹄，但一般人叫刹车片就统指刹车片和刹车蹄，所以用“盘式刹车片”来特别指明是盘式制动器上装的刹车片。并不是刹车盘。 刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，有的刹车片有其他配套的附件，如报警片、报警线、消音片等等。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。 汽车刹车片从类型上分有－用于盘式制动器的刹车片－用于鼓式制动 器的刹车蹄 －用于大卡车的来令片 从配方技术上分有：半金属,少金属,石棉,陶瓷。 刹车鼓上装的是刹车蹄，但一般人叫刹车片就统指刹车片和刹车蹄，所以用“盘式刹车片”来特别指明是盘式制动器上装的刹车片。并不是刹车盘。 刹车片是汽车的刹车系统中最关键的安全零件。因为刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘。

陶瓷刹车片的由来

陶瓷刹车片的根和本 今天，我们谈一谈刹车片。 人类最早用于车辆制动的材料是诸如木材、皮革等天然材料。由于当时车速很低，制动 产生的温度也很低，直到1897年一个叫Aerbertfrood的英国人首先发明了类似今天的制动鼓，并研制出一种以头发或棉花为主要材料制成的制动带，用沥青浸透。这种材料不仅用于当 时的马车，也适用于早期的机动车。由于棉花等天然纤维在270°C下将变成碳，并失去它的摩擦性能和强度，因而限制了应用。Frood很快认识到这个缺点，并在1908年开发出了缠绕石棉摩擦片。一直到20世纪60年代末期，石棉摩擦材料一直是刹车片的主要材料。 粗略划分，刹车片摩擦材料发展经历了下面几个阶段： 1930年前，主要以石棉长纤维加其他线类（如黄铜丝）编制浸渍方式为主。浸渍材料由 沥青发展到油和胶的混合物，并开始用短纤维替代长纤维。后期出现了无编制干法混合热压工艺。 1930年，化学家们研制出了一种柔性树脂粘合剂，具有更好的热稳定性。这使得干法工 艺有了掺进更多填料的可能性，并逐步研制出我们今天熟悉的鼓式制动片。在后续的30年中，石棉一直是主要原料。与此同时，橡胶工业的研究成果也促进了摩擦材料工艺的改进。用橡胶 混合物胶液刷涂布状编制物，然后再折叠或堆积热压，此方法至今仍被广泛采用。 1950年，美国SKWELLMAN公司首先研制出来用铁粉、石墨和其他填料加树脂做粘合 剂热压而成的摩擦材料，即所谓半金属摩擦材料。1970年，这种材料被用于盘式刹车片，至 今仍被广泛接受，大量半金属刹车片仍占据着世界各地市场。 1960以来，随着汽车设计的不断改进，汽车对制动器的要求也越来越高，迫使许多摩擦 材料公司开始研究摩擦材料与制动鼓/盘的关系，并寻求石棉的替代材料。经过分析人们认识 到石棉的应用受到很多限制。石棉资源是有限的，石棉的质量有很大差异，尤其是石棉对人体 健康和环境有较大伤害。这些问题的存在，推动了用玻璃纤维、矿物纤维、金属纤维替代石棉 的进程，近期则越来越多的采用芳纶纤维、钛酸钾晶须和合成纤维。

军工新材料

军工新材料 （一）前言 （二）军用新材料的战略意义 军用新材料是新一代武器装备的物质基础，也是当今世界军事领域的关键技术。而军用新材料技术则是用于军事领域的新材料技术，是现代精良武器装备的关键，是军用高技术的重要组成部分。世界各国对军用新材料技术的发展给予了高度重视，加速发展军用新材料技术是保持军事领先的重要前提。

（三）军用新材料的现状与发展 军用新材料按其用途可分为结构材料和功能材料两大类，主要应用于航空工业、航天工业、兵器工业和船舰工业中。 军用结构材料 铝合金 铝合金一直是军事工业中应用最广泛的金属结构材料。铝合金具有密度低、强度高、加工性能好等特点，作为结构材料，因其加工性能优良，可制成各种截面的型材、管材、高筋板材等，以充分发挥材料的潜力，提高构件刚、强度。所以，铝合金是武器轻量化首选的轻质结构材料。 铝合金在航空工业中主要用于制造飞机的蒙皮、隔框、长梁和珩条等；在航天工业中，铝合金是运载火箭和宇宙飞行器结构件的重要材料，在兵器领域，铝合金已成功地用于步兵战车和装甲运输车上，最近研制的榴弹炮炮架也大量采用了新型铝合金材料。 近年来，铝合金在航空航天业中的用量有所减少，但它仍是军事工业中主要的结构材料之一。铝合金的发展趋势是追求高纯、高强、高韧和耐高温，在军事

钛合金 钛合金具有较高的抗拉强度（441~1470兆帕），较低的密度（4.5g/cm3），优良的抗腐蚀性能和在300~550oC温度下有一定的高温持久强度和很好的低温冲击韧性，是一种理想的轻质结构材料。钛合金具有超塑性的功能特点，采用超塑成形－扩散连接技术，可以以很少的能量消耗和材料消耗将合金制成形状复杂和尺寸精密的制品。

半金属与陶瓷对比报告

陶瓷摩擦片与半金属摩擦片性能对比报告 半金属摩擦材料是20世纪70年代发展起来的一种新型汽车制动材料。其配方中通常含有20%～45%左右的铁质金属组分，通过加入这些组分的材料热稳定性好、导热性好、克服了石棉摩擦材料在高温下热衰退严重、摩擦表面易开裂等缺点，目前国内应用最广泛的依然是半金属摩擦材料，但是对于国外还是国内而言，半金属摩擦材料仍然存在着很多缺点，例如，钢纤维易生锈，锈蚀后易粘着对偶并且对其有较大的损伤，使摩擦材料强度降低、磨损加剧，同时钢纤维的硬度高，与对偶的硬度差过大，易损伤对偶，加速对偶磨损。这种种问题就像“顽疾”一般困扰着诸多厂家，一直得不到有效解决。 为解决半金属摩擦材料的诸多问题，陶瓷刹车片作为新型的配方呈现在人们眼前。陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，刹车片由于高速大力制动时，在摩擦表面产生高温。在此高温下，制动片表面会发生金属陶瓷烧结类似反应，使刹车片在此温度下有良好的稳定性。而半金属刹车片在此温度下不会产生烧结反应，由于表面温度急剧升高会使表面物质熔化甚至产生气垫，这就有造成连续刹车后刹车性能急剧降低或者刹车全失的情况。 因为钢纤维会锈蚀，产生噪音和粉尘，因此不能满足陶瓷型配方的要求，因此，陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶粘剂和少量的金属组成的，包括矿物纤维、芳纶纤维和陶瓷纤维，比其他的刹车片相比，陶瓷型刹车片更清洁安静，并且在提供卓越刹车性能的同时，不磨耗对偶件。 陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点： 1）陶瓷刹车片与半金属刹车片最大差别是没有金属。半金属刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪 音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常尖叫。因为陶 瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了类似半金属刹车片与对偶件 （即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属尖叫声。 2）稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量，工作温度 的增高，半金属刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。 在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。半金属刹车片 摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮 伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹 车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性 能。 3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性 能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。 4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。5）具有很低的热衰减性。刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，仍然能保证车辆具有良好的刹车性能，以保证安全，刹车片热衰减的现象很小。

刹车片原材料的组成

刹车片原材料的组成 一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份: 粘结剂是摩擦材料中的一个最重要的组元，它可以影响材料的热衰退性能、恢复性能、磨损性能和机械性能。一般有热固性、热塑性、橡胶类、复合型类几种，汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。为了更大的提高粘结剂的高温性能，现在先进的汽车摩擦材料已经有些采用聚酰亚胺树脂，但目前这种树脂成本太高，普及不容易。 增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。 摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。 填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如说加入铜粉，它的作用是可以在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，有能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密度。 常州市丰润特种纤维有限公司是一家专业从事研究开发并生产适用于制造摩擦密封产品的各种非石棉纤维及其他原材料的新技术企业。系“中国摩擦密封材料协会”会员单位，秉承“诚信、专业、创新”的企业理念，公司率先引进国外先进的纤维生产技术和设备，严格按照国外产品的生产标准和检测标准，先后开发并生产了国外发达国家摩擦密封产品通常使用的各种纤维及原材料。如：陶瓷纤维、喷胶岩棉、黄铜纤维、紫铜纤维、紫铜粉、黄铜粉、碳纤维、纤维素纤维、麻纤维、煅烧焦碳、鳞片铝粉、膨胀增韧石墨、人造颗粒石墨、锆英粉、软性泡沫铁粉、增韧短纤维、硫化铅、硫化锑、硫化铜、芳纶纤维、二硫化钼、硅酸铝空心球等十六个大类三十几个品种，目前已形成了年生产各种纤维及其他原材料1500多吨的生产能力，高质量的产品赢得客户的好评，目前公司已与国内多家知名摩擦密封制品企业建立了

汽车制动系统摩擦片材料基本知识

汽车制动系统摩擦片材料基本知识 摩擦材料 一、概论 摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。刹车片用于制动，离合器片用于传动。 任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。 摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。 二、摩擦材料发展简史 自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点：耐热性较差，当摩擦面温度超过120℃后，棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧。随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型，石棉摩擦材料由此诞生。 石棉是一种天然的矿物纤维，它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比），所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉刹车带开始被应用，其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。1918年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶，所以很快就取代了橡胶，而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低，故从那时起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今。 20世纪60年代，人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中，微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部，长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料，即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪70年代，以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－90年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。

陶瓷复习题

1、分别以Al2O3、ZrO 2、Si3N4为例，从结合键的角度分析这上述陶材料的切削加工性。 规律一：电负性>2.0为非金属，<2.0为金属元素。 规律二：电负性差>1.7形成离子键，<1.7形成共价键。 CsCl、NaCl、CaF2、TiO2晶体结构的稳定性。 3、分别分析纤锌矿结构(wurtzite型，ZnS型)、β-方石英结构的特点。 4、分析刚玉型结构的特点。 O2-的排列大体上为HCP结构，其中八面体间隙位置的2/3被Al3+有规律地占据，空位均匀分布，这样六层构成一个完整周期，多个周期堆积起来形成刚玉结构。 5、硅酸盐晶体结构有哪些种类？ 岛状硅酸盐是指结构中的硅氧四面体以孤立状态存在。硅氧四面体之间没有共用的氧。硅氧四面体中的氧离子，除了和硅离子相连外剩下的一价将与其它金属阳离子相连。 组群状硅酸盐这类结构一般由2个、3个、4个或6个[SiO4]四面体通过共用氧相连成硅氧四面体群体，这些群体之间由其它阳离子按一定的配位形式把它们连接链状硅酸盐链又可分为单链和双链。硅氧四面体通过共用氧离子相连，在一维方向延伸成链状，链与链之间通过其他阳离子按一定的配位关系连接起来。层状硅酸盐硅氧四面体通过三个共同氧在二维平面内延伸成一个硅氧四面体层。结构中自由氧一般和Al3+、Mg2+、Fe3+、Fe2+等阳离子相连，构成A1一O，Mg一O等八面体。 6、分析绿宝石Be3A12(Si6O18)结构的归类、结构特点，标出六节环结构。 组群状硅酸盐基本结构单元是六个硅氧四面体形成的六节环。这些六节环之间靠Al3+和Be2+离子连接。六节环中的四面体有两个氧是共用的，它们与硅氧四面体中的Si4+处于同一高度。六节环之间是靠Al3+和Be2+离子相连的。A13+离子的配位数为6，构成Al-O八面体Be2+离子的配位数4，构成Be-O四面体。 7、分析透辉石的结构特点，标出链状结构。

NAO陶瓷刹车片

NAO陶瓷刹车片 汽车最重要的零部件之一：刹车系统。制动效果的好坏关系到个人及他人的人身安全。从而为你的爱车选择合适的刹车碟、刹车片成为大家关注的焦点。首先介绍制动盘：1、制动盘材质有铸铁（HT）、铸钢、合金，而每种材质又有若干个不同的牌号；2、制动盘的加工工艺的控制，关键在盘的两侧的平面度，其次是热处理后的硬度等；3、刹车碟的特殊工艺，打孔画线等。接着介绍一下刹车片：目前，代表世界摩擦材料先进水平的欧洲和北美国家中，其摩擦材料主要以半金属(钢纤维、铁粉等)材料为主的配方，此类配方绝大多数相当硬，摩擦系数高达FG或是更高的GG级，刹车虽然比较嗨，而当制动盘（刹车碟）材质与刹车片摩擦材料不匹配时，噪音比较大，而且相当容易划伤制动盘，使制动盘过早地起坑、磨损；而代表日本、韩国摩擦材料先进水平的配方，主要是以半金属陶瓷刹车片（紫铜+黄铜陶瓷刹车片）为主，此类刹车片摩擦系数多为FF级，与钢纤维铁粉刹车片相比，具有刹车较舒适，制动噪音明显减少、伤盘也明显减低的优势；而代表我国的刹车片摩擦材料行业比较杂，没有一个主要的、总体研发方向，或者说是中国的汽车工业仍处理比较落后的一个阶段，全自主产权的汽车生产商屈指可数，如奇瑞、中华（据说中华也只有一半拥有着自主产权）等，进而欧洲的半金属钢纤维刹车片、日韩的紫铜+黄铜陶瓷刹车片在中国都占据着相当的领导地位。而广东金的汽车零部件制造有限公司所生产的AOV特殊纤维刹车片，主要是以无石棉、无金属NAO陶瓷刹车片，此类刹车片的特点主要表现在以下几个方面：一、适宜而稳定的摩擦系数（摩擦系数FF），NAO陶瓷刹车片属于纤维刹车片，不论晴天或雨天、冷天或热天，都能保持相当好的制动效果。

陶瓷刹车片的十大优点

陶瓷刹车片的十大优点 因为陶瓷刹车片是刹车片的一种类型，我先给大家简单介绍一下什么是刹车片。刹车片：刹车片也叫刹车皮。在汽车的刹车系统中,刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成的最关键的汽车安全零件。刹车片的钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦从而达到车辆减速刹车的目的。 摩擦材料是刹车片最重要的组成部分，从材质上分为：石棉， 无石棉有机物（Non-asbestos organic，简称NAO），半金属，少 金属，陶瓷，粉末冶金，碳纤维等刹车片。 陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点： （1）陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车 片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且 易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常嚣 叫（即刮嚓声）。因为陶瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了 传统金属刹车片与对偶件（即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属嚣 叫声。 （2）稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能 指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热

量，工作温度的增高，一般的刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。普通刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。 （3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。 （4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、装配等机械加工，才能制成刹车片总成。因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。 （5）具有很低的热衰减性。无论M09号料的第一代陶瓷产品还是TD58的第四代陶瓷刹车片，即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，仍然能保证车辆具有良好的刹车性能，以保证安全，刹车片热衰减的现象很小。 （6）提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故，所以用于刹车的制造中，它的摩擦系数都要高于金属刹车片的摩擦系数。

石棉和半金属、NAO刹车片优缺点

有着汽车保护神之称的刹车片，不仅是刹车系统中重要零部件之一，更是汽车易损件中的一种。刹车片的好坏直接决定着汽车刹车效果，所以它的选择也就尤为重要，可面对市场上不同材质的刹车片，到底要选择哪一种的刹车片呢？日产汽配网小编为您整理了不同材质的刹车片，让您轻松选择。 石棉型汽车刹车片 从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，并且可以承受316℃的高温。更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。 在石棉型刹车片的成分比例中，石棉占到40-60%，这种材料也被采用于早先尼桑刹车片，后来人们现在发现多数石棉具有潜在的危害，石棉已被医学界证实是致癌物质，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但这种病症潜伏期可长达15-30年，所以人们往往认识不到由石棉引发的危害。只要石棉纤维被摩擦材料自身固定后将不会对工作人员的健康造成危害，但是当石棉纤维伴随着制动摩擦形成制动尘埃而排放时，就可能成为一系列影响健康的根源。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它的制动性能就要发生改变，要产生同样的摩擦和制动力会需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定的热度，将导致制动失灵。渐渐地这种材质的刹车片也就淘汰了。 当车辆制造商和制动材料供应商决定发展新的更安全的石棉替代品时，新的摩擦材料几乎同时应运而生。这就是下面要谈到的“半金属”混合物型和无石棉有机物型（NAO）刹车片。 “半金属”混合物型汽车刹车片 “半金属”混合物型刹车片（Semi-met）主要是采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。 从外观上（细的纤维和微粒）可以很方便地将石棉型和无石棉有机物型刹车片（NAO）区分开来，另外它们还具有一定的磁性。

汽车陶瓷刹车片的研究现状与前景

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/3c5023866.html, 汽车陶瓷刹车片的研究现状与前景 作者：夏明林明松 来源：《世界家苑·学术》2018年第11期 摘要：虽然汽车的使用为人们的生活提供了极大的便利，但是同时也酿成了很多的事 故，严重威胁了人们的生命安全。本文从汽车的刹车片材料入手，首先介绍了汽车刹车片材料的变革，之后着重分析了汽车陶瓷刹车片的研究现状，并对未来的市场前景做了一点预测，希望能够为相关的工作提供借鉴和参考。 关键词：汽车；刹车片；陶瓷；磨损；力学 引言： 众所周知，汽车的制定系统是汽车安全行驶的重要保障，尤其是刹车片的性能更是与人们的性命息息相关。高温制动对刹车片材料的稳定性和可靠性提出了严峻的挑战，同时人们也不断加大对相关材料的研究，试图找到一种新型的刹车片材料，从而保证汽车的安全，在这种背景下，陶瓷刹车片应运而生。 1.汽车刹车片材料的发展历程 从汽车诞生之日起，对于刹车片材料的研发就一直在路上。传统的刹车片材料主要成分是树脂，同时还有少量的石棉纤维，这种纤维会带有结晶水，如果温度过高，就会加剧刹车片的磨损程度，而且石棉加工过程中还会造成大量的污染，这种材料不提倡使用。至于钢纤维以及石墨和金属粉组成的复合材料，主要是对树脂进行了改良，提高了耐磨性能，而且导热性能良好，是目前我国主要的刹车片材料。但是这种材料容易发生腐蚀，密度比较大，在高温时容易与钢板发生脱离。而无石棉有机摩擦材料主要是应用玻璃纤维，噪音小，制动效果好，而陶瓷刹车片就是这种新型材料中的典型代表[1]。 2.汽车陶瓷刹车片的研究现状 2.1陶瓷刹车片的材料特点 因为陶瓷刹车片的配方比较特别，主要使用多种轻质的填料，并且没有金属成分，以往的配方含有大量的纤维以及铁粉等。和这些材料相比，陶瓷刹车片的开孔隙度更大，而且密度更小，在硬度方面，也比其他材料略低。陶瓷纤维的熔点比较高，在高温条件下，能够保持很好的性能。目前，世界各国都开始陶瓷纤维摩擦材料的研究工作，使得陶瓷刹车片的研究蔚为大观。就我国而言，已经取得了无金属陶瓷刹车片摩擦材料的配方专利，主要包括改良后的酚醛树脂、陶瓷纤维、焦炭、石墨等，这些材料不容易发生腐蚀，能够适应恶劣的环境和条件。而西方国家主要是使用陶瓷纤维、玄武岩以及铜丝编织物等作为原材料，制成陶瓷刹车片，摩擦系数也很稳定。