VDA260(200704)-中文版

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1 应用范围和目的

本材料文件适用于制造车辆构件的材料所做标记。

本材料文件的目的是确定材料识别的最低要求。同时涉及到通用技术中对材料说明的缩写名称和标记的现行标准。因此应该为以下方面设定前提或进行改进：

●为材料循环利用和回收进行种类分理，

●循环利用材料的制备，

●维修企业对材料的加工处理，

●避免不同的材料标记。

2参考标准

以下标准是本VDA-材料文件规定文本产生的依据。这些给出的版本以出版时间点为有效版本。所有标准均要经受修订。因此以本VDA材料标准为基础的协定，必须检查是否采用了以下给出的最新的版本。

国际标准是作为DIN ISO标准或者DIN EN标准(用括号说明)形式采用或者直接作为DIN ISO 标准或者DIN EN标准来采用。

3 须做标记的零件

如果

●按照第1章节可以达到本材料标准的目的的，

●为了此目的而不必考虑精确性的材料，且在费用可忽略不计的情况下，可确定

为没有标记的（切合第4.4章节至第4.6章节许多材料样例的情况），

●对于技术上、几何上或者经济上不是无法消除的原因的，

所有构件或者在循环利用上构成一个单位的复合构件，必须分别进行标记。

对从什么尺寸起，在什么等级的精度下必须做标记进行严格确定，这是不可能做到的。

参与研发和生产某一个构件者，有责任逐个检查在第1章节中所列举的准则的必要性。同 时必须特别要考虑按照第4.4章节至第4.7章节的材料标记。

注意：塑料构件和弹性体构件（轮胎除外），按照第4.1、4.2和4.3章节做标记。

4 构件标记一般说明

标记在结构上和在内容深度上应该有规律制定，符号要尽可能少，但又要尽可能不误解 应用。主要是看是否达到第1章节要求的本材料标准的意义。

标记由缩写符号i.d.R.组成，这些符号规定在DIN-, EN-,或者ISO-标准中（ISO 具有 优先权）。缩写符号安置在箭头符号所指的方向内，由数学“大于”符号（>）和“小于”

符号（<）组成。

为了达到更佳的可读性要求，可以在一个标记的个别的字组或者字母和数字之间插入空 格符。但是空格符不算作符号，在自动数据处理中使用缩写符号时删除空格符。

4.1 热塑性塑料，热固塑料

4.1.1 标记结构

按照欧洲议会和参议会于二零零零年九月十八日制订的关于老旧车辆2000/53/EG规则， 重量在100g以上的所有塑料构件，必须做标记。对于重量在100g以下的塑料构件，亦 建议做标记。

标记结构按照ISO 11469与国际接轨的缩写符号和按照ISO 1043－1，－2，－4与国际 接轨的缩写名称组成。

如果对健康有损害并且不利于再回收利用的，按照ISO 1043－3标准，可对增塑剂品种 不作标记。与此相反，如果有可能存在防火剂的，至少必须标上“FR”标记表示，或者 按照ISO 1043－4标准作标记。

样例： > PA66－GF30 <

添加阻燃物质的样例： > PBT－FR <

如有必要，通过说明单个组份，用连线符分开说明混合填充剂：

样例：> UP－（GF15＋MF25）<

混合材料以说明2个最多3个主要组分进行标记，用加号“＋”使之连接：

样例：> PC＋ABS <

共聚物要么以其共同的缩写名称（例如> ABS <）要么通过说明二至三个单组分，用斜杠符号分隔进行标记：

样例：> E / P <

对于填充剂、增强剂和防火剂的缩写符号，用一条水平划线将聚合物（术语）的缩写名 称连接起来，正如在ISO 11469中所说明的那样。

4.1.2 连接件

所谓连接件，也称为构件，即由多个平面相互连接的材料组成，且在不损坏构件情况下使之不可分离，（按照ISO 11469）其各组成部分以目视的标记排列顺序，用一个逗号使之前后彼此分开，如是空心物体，则从外到内予以说明。同时按质量百分比对主要组分加划横线：

样例：> PVC，PUR <

说明：按照ISO 11469的排列次序，也许与以前的规则有矛盾。

如是非聚合的、木质的或者纺织的附加物，对这些物质必须按ISO 1043-2标准采用填充剂和加强剂的基本符号加以说明，金属物质用括号将金属化学符号括起：

样例：> PVC，PUR，（Fe）<

如果在一个组分中全部包含一种附加物，那么加强材料在括号中不用连线也不用逗号，而是直接附加在聚合物缩写符号上予以说明：

样例：> PUR（Al）<

在一种非聚合物载体材料上，亦可以安排一个标记。如果不用担心再回收利用技术上要求的话，那些薄的、电镀的、气相喷镀的或者油漆的涂覆层，因符合本材料文件的目的缘故可不予考虑。

一旦要求进行辨别，由胶粘的或者焊接的单组分的构件，通过采用以下材料缩写名称的英文说明，按照本VDA材料文件介绍的方法加以识别标记：

灯箱样例：Glass > PMMA <

Case > ABS <

4.2 弹性体

按照欧洲议会和参议会于二零零零年九月十八日制订的关于老旧车辆2000/53/EG规则， 重量在200g以上的所有弹性体构件（轮胎除外），必须做标记。对于重量在200g以下 的弹性体构件，亦建议做标记。

4.2.1 标记结构

标记是由按ISO 1629的国际惯例缩写符号构成，插入与ISO 11469的箭头符号，如

同热塑性塑料和热固塑料上使用的一样。

样例： > EPDM <

4.2.2橡胶下脚料

在橡胶下脚料基础上进行硫化时，它们的组分顺序中最多列出二种组分。按质量百分比对主要组分加划横线：

样例：> NR / SBR <

4.2.3 连接件

所谓连接件，也称为构件，即由多个平面相互连接的材料组成，且在不损坏构件情况下使之不可分离，（按照ISO 11469）其各组成部分以目视的标记排列顺序，用一个逗号使之前后彼此分开，如是空心物体，则从外到内予以说明。同时按质量百分比对主要组分加划横线：

样例：> CR，NBR <

说明：按照ISO 11469的排列次序，也许与以前的规则有矛盾，但是出于统一化原因亦建议用于弹性体。

按照DIN 60001－1亦或ISO 2076，在相关的序列中如是金属的附加物，采用化学符号，如是纺织的附加物，采用各自的缩写符号，用括号括起加以标记：

样例：> NBR，（Fe），EPDM <

> SBR，（CV），NBR <

如是不能或者难以从外部识别的被硫化的金属，用括号不加逗号括入主要组分的化学符号直接说明金属附加物。

样例：> NBR（Fe）<

4.3 热塑性弹性体

按照ISO 18064标准加以标记。

样例：> TPO－（EPDM＋PP）<

4.4 金属

由金属材料制成的构件，仅要求在材料构件上做一个纯品种回收具有经济意义的或者表示环保技术意义的标记。对低合金钢不做标记。按照以下列举的标准，用缩写名称作为标记，同时框在箭头符号内，如同聚合物材料上做的一样。

4.4.1 高合金钢和高合金铸钢

缩写名称按照EN 10 088－1，没有任何有关状态说明的附加符号。

样例：> X5CrNiMo17－12－2 <

4.4.2铸铁

缩写名称按照EN 1560，没有任何有关强度的数字或者有关状态说明的字符和没有前置符号。

样例：> GJS <

4.4.3 铝合金

缩写名称按照EN 573-2（半制品）亦或EN1780－2（铸件），没有关于产品形状的前置符号，没有关于状态说明的符号，只有化学成分。

压铸零件样例：> AlSi9Mg <

4.4.4 镁合金

缩写名称按照DIN 1753，没有关于产品形状的前置符号，没有关于状态说明的符号，只有化学成分。

压铸零件样例：> MgAl8Zn1<

4.4.5 铜合金

缩写名称按照CEN/TS 13388，没有关于产品形状的前置符号，没有状态说明的符号，只有化学成分。

样例：> CuZn39Pb2 <

4.4.6 重金属，特种合金

由或者用镍（Ni），铂（Pt），锌（Zn），锡（Sn）和其他重金属组成的构件，均可回收循环利用，按照它们的名称标准，没有铸造方式和状态缩写标记（选自DIN 1742 ，

DIN17730，DIN17740，DIN17741，DIN17742，DIN17743，DIN17744，DIN17745，EN 610和EN 1179，EN1982，EN12844）。

锌压铸零件样例：> ZnAl4Cu1 <

如是低合金金属或者是纯金属，亦适用化学符号。

4.4.7 金属镀层

既有循环利用的问题，又有回收价值的金属涂层，应该根据DIN 50960－1（亦用于非电镀的涂覆层），通过对基本材料的说明并用一根斜线对涂层材料后相关化学符号划线（涂层厚度不一定必要）加以标记：

镀锌板样例：> Fe/Zn <

4.4.8 烧结材料

缩写名称按照DIN 30910－1至－6，没有有关热处理的说明等等：

样例：> Sint－C11 <

4.5 纺织材料

在背面合适的位置上印制或者缝上有缩写符号的标签，按照DIN 60001－1和ISO2076要求做标记。混纺织物对单个纤维品种予以说明，用连接符号进行区分制成标记。

棉－聚酯品样例：> CO－PET <

如果材料识别标记在纺织品行业内通行的为材料成分保养说明而缝制的小标签上已经存在的话，则可以按VDA 260取消标记。

4.6 天然材料

4.6.1 木材和木制品（不作为聚合物原料的填充材料和加强材料）

通过对木材组压印或者烤印缩写简称加以标记，例如针叶类木材用NH或者阔叶类木材用LH表示，或者按照EN 13556要求的缩写符号精确说明：

松木样例：> PNSY <

例外情况：如果按照EN 622－1至－5（纤维板，要求）完整压印标记，则不用再做按照VDA 260的标记了。

样例：（公司）EN622－5MDF16 E1

4.6.2 皮革

在不存在缩写符号标准期间，按照本VDA材料文件不做符号标记。如果在标准中规定有这样的缩写符号，则必须对相关的构件按意义做上标记，以示材料不同。

如有必要，在皮革上采用英文印记：> Leather <

4.6.3 纸，纸板

在不存在缩写符号标准期间，按照本VDA材料文件不做符号标记。如果在标准中规定有这样的缩写符号，则必须对相关的构件按意义做上标记，以示材料不同。

如有必要，在纸张上采用英文印记：> Paper <

4.7 错综复杂的总成件

如是通常不在拆解车间可分解的构件，主要组成部分依次，通过分号进行分隔，共同或者重叠逐个加以标记：

发电机样例：> AlSi9Cu3Mg；Cu；Fe

4.8 陶瓷

尚无制订缩写标记标准。因此目前不做这种识别标记。

5在构件上制作识别标记要求

5.1 可读性

识别标记必须保持良好的耐用性。标记的位置应定位在拆解构件时不会遭受损坏的部位上，并且在拆解零件上能够方便读取的部位。如果文体是合理的，也应该是零件在安装完毕情况下方便读取的。

5.2 尺寸、形状和结构

材料识别标记的尺寸、形状和结构必须与用在零件编号、日期说明和/或供货厂商识别标记相符。最小字体高度为3mm，建议最低限度为5mm。在塑料模制件和塑料铸制件上通常采用凸体结构字体，而其他的零部件，识别标记必须采取相应的印刷、压印或者凸印使之耐久可读成形。

5.3 大写和小写

识别标记必须用正确的大写和小写且根据各种标准制作各种符号和缩写名称。

5.4 识别标记的位置和优先次序

如果在一个零件上有另外的识别标记，最好这些识别标记与材料识别标记彼此靠拢。零件识别标记如产生无足够的位置安排的问题时，则根据本材料文件优先制作材料标记。如果有较多的汽车制造商使用同样零件，为了避免对相同构件进行各种各样的制作，材料标记不应集成在汽车制造商－零件标识内。因此必须放弃那些难以寻找的加框或者镶边方式。

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM） 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM） 全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM） 精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

002索尼精益生产管理实践

索尼?中村研究所董事长论“日本制造业的关键” “振兴日本生产制造业应当灵活运用日本企业擅长的商品开发能力。”—因负责索尼“天琴座（织女星）”系列彩电的开发而广为人知的索尼?中村研究所董事长兼总经理中村末广出席在东京BIGSIGHT(东京大全景国际展览中心)举行的“第14次设计制造解决方案展”并发表主题讲演时，对振兴日本制造业，介绍了包括上述内容在内的诸多思路。 中国不是威胁 中村先生首先谈到：“对于一些人认为中国（制造业）的存在威胁了日本的制造业这种说法，我持否定态度。”其理由之一，就是中国市场的魅力。中村说，“12亿人口中，被称为‘新富’的富有阶层只占总人口的10%，这恰好等于日本的总人口。这个阶层具有很强的购买力和购买欲，也就是说，一个和日本的购买力差不多一样大的大市场突然出现在了日本的面前。”他对此表示欢迎，说“再没有比这更让人高兴的了！” 就日本制造业企业将生产据点转移到中国这个问题，中村说，“中国专长于简单的复制”。关于中国的技术水准，中村说“中国在人才方面具有压倒性的优势，但是在新产品开发能力方面处于劣势”，他强调，在新产品开发方面日本具有优势。 应当由组装?加工业决定市场的整体 对于现在盛行的生产外包，中村也明确提出了质疑。他以台湾电脑厂商宏基电脑董事长施振荣提倡的微笑曲线为例，发表了自己的看法。 所谓微笑曲线，就是如果用曲线图来表示，处于上游的产品开发、零部件生产和处于下游的销售和售后服务产生的附加值高，处于中游的加工?组装部分产生的附加价值小。附加值高则利润率高，反之，附加值小的组装部分利润率也小。基于此种认识，将组装?加工等业务委托给电子生产承包商（EMS）的趋势日益明显。在这种所谓的“集中与选择”的名目下，生产外包以及公司裁员不断发生。

千与千寻的片尾曲歌词

哪位大虾能帮我解释一下千与千寻片尾曲always with me 的歌词的意思？ 歌词： 内心深处的呼唤 我想要走进悸动的梦中 虽然悲伤总是会重演 但我一定能在某处与你相逢 人们总是不停犯错 他们只知道天是蓝的 虽然前路渺茫 但他们的双手仍在寻找光明 离别时平静的心 身体归于虚无时的倾听 莫名的生存，莫名的死去 花，风，城市都是如此 啦啦啦~~~ 内心深处的呼唤 让我们不停的画出梦的色彩 比起回忆心中的悲伤 不如用同样的唇轻声歌唱 即使在封锁的回忆中 仍然还有无法忘记的呢喃 即使在粉碎的镜片中 仍然能映出新的景色 晨色初照下的宁静窗台 还有化为虚无的身体 从此我不会越过大洋去寻找 闪耀的所有都在身边 我将自己去追寻 啦啦啦~~~ 我来帮他解答 满意回答 2009-03-29 12:40 这是我一点不成熟的看法，理解的不到位，见谅

宫崎骏大师总是善于刻画孩子内心对世界的看法和对待事物的心理，大家都看过这部电影吧，刚开始的时候，千寻是一个胆小麻木的孩子，这与家长的教育很有关，家长首先就对千寻不是很重视，从简短的几句对白和在通往神明的隧道口就能够看出来，不过虽然千寻对世事比较麻木，但是毕竟她还是生活在象牙塔里的小学生而已，大人们对她自身的想法不重视导致她对自己的不自信和对除自己之外的人的不相信。到这就不难理解这段歌词了。 首先第一句是说有关她的这段非比寻常的经历，对这段故事的不舍，那个如梦一样的世界跟现实世界一样，值得她去怀念。在即将和那个世界作别时，他和小白的对话中，充分显示了他们互相的不舍。其实这个世界，离别才是永恒的，但他们仍然相信他们可以重逢。 第二段，宫崎骏借千寻的角度道破，其实大人们总是太过自私，总是不顾一切的去追逐自己想要的，却忽略了最重要的。 第三段，千寻刚进入那个世界是胆小的，眼睛里充满茫然，而且不懂礼貌，对救了她的锅炉爷爷都没说一句谢谢，去见汤婆婆连门也没敲。可是后来千寻却能把河神给自己的丸子给白龙和无面人吃，足以看出千寻的变化。在回到人类世界之后，千寻回头不舍得望向给自己很多宝贵东西的时候，眼神是那么坚定。这时的千寻实际上已经从神明世界的小千那里继承了某种精神，她已经不再像以前那样迷茫，相信她在这个故事之后，会有她的另一个人生。 之后的几段我感觉和前面的差不多，就是

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LｅanPｒoｄuｃtion,简称ＬP）就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（ＩMVＰ)得专家对日本“丰田JＩT（JｕsｔＩnTimｅ）生产方式”得赞誉之称，精，即少而精，不投入多余得生产要素，只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品（或下道工序急需得产品）;益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式，同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程，也就是追求卓越得过程，它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量，也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精，尽善尽美，永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性，当然精益生产管理企业也就是一样得，精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高，同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理，但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费，追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用，发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神，更有利于精益生产得推行。 ３、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因，常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂＂。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害＂，其主要理由就是：①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美，永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美＂作为经营目标，追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征，也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式（JIT)与不断改进流程(ＣＩＰ)就是精益生产追求完美得思想体现。

千与千寻主题曲 歌词

1、yo n de i ru / mu ne no do ko ka o ku de 呼んでいる胸のどこか奥で 2、i tsu mo ko ko ro o do ru / yu me wo mi ta i いつも心踊る梦を见たい 3、ka na shi mi wa / ka zo e ki re na i ke re do 悲しみは数えきれないけれど 4、so no mu ko u de ki to / a na ta ni a e ru その向こうできっとあなたに会える 5、ku ri ka e su a ya ma chi no / so no ta bi hi to wa 缲り返すあやまちのそのたびひとは 6、ta da a o i so ra no / a o i sa wo shi ru ただ青い空の青さを知る 7、ha te shi na ku / mi chi wa tu zu i te mi e ru ke re do 果てしなく道は続いて见えるけれど 8、ko no ri yo u te wa / hi ka ri wo i da ke ru この両手は光を抱ける 9、sa yo na ra no to ki no /shi zu ka na mu ne さよならのときの静かな胸 10、ze ro ni na ru ka ra da ga / mi mi wo su ma se ru ゼロになるからだが耳をすませる 11、i ki te i ru fu shi gi / shi n de i ku fu shi gi 生きている不思议死んでいく不思议

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲 简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 开课；课程时长：11天 适合对象： 企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等； 课程介绍 【课程背景】 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 【沙盘演练】 注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。 【授课式】 理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成 【课程容】 主题一：精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍 主题二：精益生产工具之一：5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示 主题三：精益生产工具之二：现场定置管理 1.建立地址系统 定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则 主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解 主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择 主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用 主题七：精益生产工具之六：流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

千与千寻片尾曲_简谱_纯音乐_口琴版

千与千寻片尾曲简谱纯音乐口琴版 1=C . . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 6 3 1 7 . . . . . . . . . . 7 6 7 1 5 1 2 3 4 4 3 2 1 2 . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 7 6 7 1 5 . . . . . . . . . . . 5 6 7 1 2 5 1 2 3 4 4 3 2 1 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 5 5 5 5 5 6 5 4 3 3 3 3 3 4 3 2 1 1 1 7 6 7 1 2 2 3 2 3 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 5 5 5 5 5 6 5 4 3 3 3 0 3 4 3 2 1 7 . . . . . . . . . . 6 7 1 2 5 1 2 3 2 2 2 1 1 . . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 6 3 1 7 . . . . . . . . . . 7 6 7 1 5 1 2 3 4 4 3 2 1 2 . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 7 6 7 1 5

. . . . . . . . . . . 5 6 7 1 2 5 1 2 3 4 4 3 2 1 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 5 5 5 5 5 6 5 4 3 3 3 3 3 4 3 2 1 1 1 7 6 7 1 2 2 3 2 3 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 5 5 5 5 5 6 5 4 3 3 3 0 3 4 3 2 1 7 . . . . . . . . . . 6 7 1 2 5 1 2 3 2 2 2 1 1 . . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 6 3 1 7 . . . . . . . . . . 7 6 7 1 5 1 2 3 4 4 3 2 1 2 . . . . . . . . . . . 1 2 3 1 5 3 2 5 2 1 7 6 7 1 5 . . . 5 6 7 1 2 5 1 . . 7 6 7 1 2 5 . . . . 1 7 6 7 1 2 5 1 . . . . . . . . 2 3 4 4 3 2 1 1

千与千寻主题曲歌词

千と千寻の神隠し yo n de i ru / mu ne no do ko ka o ku de 呼んでいる胸のどこか奥で i tsu mo ko ko ro o do ru / yu me wo mi ta i いつも心踊る梦を见たい ka na shi mi wa / ka zo e ki re na i ke re do 悲しみは数えきれないけれど so no mu ko u de ki to / a na ta ni a e ru その向こうできっとあなたに会える ku ri ka e su a ya ma chi no / so no ta bi hi to wa 缲り返すあやまちのそのたびひとは ta da a o i so ra no / a o i sa wo shi ru ただ青い空の青さを知る ha te shi na ku / mi chi wa tu zu i te mi e ru ke re do 果てしなく道は続いて见えるけれど ko no ri yo u te wa / hi ka ri wo i da ke ru この両手は光を抱ける sa yo na ra no to ki no /shi zu ka na mu ne さよならのときの静かな胸 ze ro ni na ru ka ra da ga / mi mi wo su ma se ru ゼロになるからだが耳をすませる

i ki te i ru fu shi gi / shi n de i ku fu shi gi 生きている不思议死んでいく不思议 ららら……（ra ra ra ……） おおお……（o o o ……） るるる……（ru ru ru ……） yo n de i ru / mu ne no do ko ka o ku de 呼んでいる胸のどこか奥で i tsu mo na n do de mo / yu me wo e ga ko u いつも何度でも梦を描こう ka na shi mi no ka zu wo / ii tsu ku su yo ri 悲しみの数を言い尽くすより o na ji ku chi bi ru de / so to u ta o u 同じくちびるでそっとうたおう To ji te i ku o mo i de no / so no na ka ni i tsu mo 闭じていく思い出のそのなかにいつも wa su re ta ku na i / sa sa ya ki wo ki ku 忘れたくないささやきを闻く ko na go na ni ku da ka re ta / ka ga mi no u e ni mo こなごなに砕かれた镜の上にも a ta ra shi i ke shi ki ga / u tsu sa re ru 新しい景色が映される

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

精益生产7个零目标

精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)

推行精益生产管理的十大改善工具

推行精益生产管理的十大改善工具 实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用 1、准时化生产（JIT） 准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。 2、5S与目视化管理 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 3、看板管理（Kanban） 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。 4、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”. 5、全面生产维护（TPM） 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理。 6、运用价值流图来识别浪费（VSM） 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机

2018北京航空航天大学企业管理考研复试通知复试时间复试分数线复试经验

2018北京航空航天大学企业管理考研复试通知复试时间复试分数线 复试经验 启道考研网快讯：2018年考研复试即将开始，启道教育小编根据根据考生需要，整理2017年北京航空航天大学经济管理学院120202 企业管理考研复试细则，仅供参考： 一、复试科目（启道考研复试辅导班） 二、复试通知（启道考研复试辅导班） 一、计划拟录取人数 二、复试工作原则 坚持科学选拔、坚持公平公正、坚持全面考查，突出重点、坚持客观评价、坚持以人为本，增强服务意识。 三、复试组织管理

1.学院成立研究生招生复试工作小组，负责制订复试工作具体方案并组织实施，指导复试小组进行相应考核工作。 经管学院研究生招生复试工作小组组成人员名单： 组长：范英、刘志新 副组长：张人千、秦中峰 成员：牟晖、田琼、闪四清、邓修权、方虹、马杰、赵尚梅、邹艳、黄劲松、武欣秘书：刘英 2.按照专业大类，成立复试小组，在学院招生复试工作小组指导下，具体实施笔试、面试考核。 四、复试工作方案 1.参加复试考生名单，见附件1。 2.复试中，对考生从政治态度、思想表现、道德品质、遵纪守法、诚实守信等方面进行思想政治考核，考核不合格者不予拟录取。 3.工商管理硕士(MBA)复试办法遵照北航经济管理学院MBA中心发布的MBA复试细则执行(以下均指非MBA考生)。 4.会计专业硕士(MPAcc)复试，包括笔试和面试两个环节。复试成绩由三部分组成：政治理论考试(满分100分)、专业课考试(满分100分)、面试(满分100分)。 MPAcc笔试为150分钟(政治理论笔试60分钟，专业课笔试90分钟) 时间：2017年3月21日8:30—11:00，考生须提前20分钟进场。允许使用计算器。 地点：北航新主楼A座1048 MPAcc政治理论复试笔试考生复习参考资料见附件2 MPAcc专业课复试笔试大纲见附件2 5.其他各专业复试方式为面试，复试成绩满分为300分。 6.面试按会计学和会计专业硕士(MPAcc)、管理类、经济类三个类别组织。面试小组由涵盖相关学科专业的至少5名教授、副教授组成，设秘书1名，现场记录。每生面试时间不少于20分钟。面试考查由两部分组成： (1)考生的政治思想状况考察; (2)结合学科特点，对专业能力、专业外语及口语、逻辑分析、创新精神和综合素质等方面的深度考查。

always with me《千与千寻》 中文歌词 罗马音及日文歌词

《千与千寻》always with me 中文歌词罗马音及日文歌词呼唤心灵深处的某个地方 总想保持令人心动的梦想 悲伤虽然无法尽数 在它对面一定能与你相逢 每次重蹈覆辙时人总是 仅仅知道碧空之蓝 虽然永无止境的道路看起来总在延续 这双手一定可以拥抱光明 别离时 平静的胸怀 虽然从零开始仍要侧耳倾听 活着的不可思议死去的不可思议 花，风，街道都一样 啦啦啦…… 啦啦啦…… 啦啦啦…… 呼唤心灵深处的某个地方 不论何时与我同在去描绘梦想吧 与其道尽悲伤的数目 不如用相同的双唇轻轻歌唱 走向尘封的回忆中总是 听得到不愿忘记的细语 即使是在 被粉碎的镜子上 也会映出崭新的美景 开始的清晨那宁静的窗口 因为将从零开始渐渐被充实 不再追寻大海的彼端 因为那闪光的东西一直就在这里 在我心中被发现 啦啦啦…… 啦啦啦…… 1.yo n de i lu / mu ne no do ko ka o ku de 呼んでいる胸のどこか奥で 2、i tsu mo ko ko lo o do lu / yu me wo mi ta i いつも心踊る梦を见たい 3、ka na shi mi wa / ka zo e ki le na i ke le do 悲しみは数えきれないけれど 4、so no mu ko u de ki to / a na ta ni a e lu その向こうできっとあなたに会える

5、ku li ka e su a ya ma chi no / so no ta bi hi to wa 缲り返すあやまちのそのたびひとは 6、ta da a o i so la no / a o i sa wo shi lu ただ青い空の青さを知る 7、ha te shi na ku / mi chi wa tu zu i te mi e lu ke le do 果てしなく道は続いて见えるけれど 8、ko no li yo u te wa / hi ka li wo i da ke lu この両手は光を抱ける 9、sa yo na la no to ki no /shi zu ka na mu ne さよならのときの静かな胸 10、ze lo ni na lu ka la da ga / mi mi wo su ma se lu ゼロになるからだが耳をすませる 11、i ki te i lu fu shi gi / shi n de i ku fu shi gi 生きている不思议死んでいく不思议 ha na mo ka ze mo ma chi mo minna o na ji 12、ららら……（la la la ……） おおお……（o o o ……） るるる……（lu lu lu ……） 13、yo n de i lu / mu ne no do ko ka o ku de 呼んでいる胸のどこか奥で 14、i tsu mo na n do de mo / yu me wo e ga ko u いつも何度でも梦を描こう 15、ka na shi mi no ka zu wo / ii tsu ku su yo li 悲しみの数を言い尽くすより 16、o na ji ku chi bi lu de / so to u ta o u 同じくちびるでそっとうたおう 17、To ji te i ku o mo i de no / so no na ka ni i tsu mo 闭じていく思い出のそのなかにいつも 18、wa su le ta ku na i / sa sa ya ki wo ki ku 忘れたくないささやきを闻く

精益生产管理的主要工具与方法简介

精益生产管理的主要工具与方法简介 精益生产管理的主要工具与方法简介： l 识别及消除八大浪费：找出并消除企业中普遍存在的显在与潜在浪费。在企业中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。企业通过消除这八大浪费，达到降低成本，提高效率，增加效益的目的。 l 价值流分析：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细画出每一过程并询问一组关键问题。价值流分析可以帮助你看到和理解生产过程在整个价值流中材料和信息流动情况的工具。运用价值流图，可以帮助企业分析系统整体存在的问题，分析生产与计划之间的联系，分析浪费发生的根源，找出改善的优先次序和改善目标的基础数据，在对现状进行全面分析的基础上明确改善的同标，制定完善的实施计划。 l IE工业工程：以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。其典型的七大手法是：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、时间研究、工作抽样、预定时间标准。 l 同步制造与制约理论：一套先进的管理策略，是在能力管理和现场作业管理方面的哲理。它针对企业的制约难题，提提供一系列突破性

的解决方法，找出运作上的瓶颈，利用现有资源，令企业在较短时间内，取得运作及盈利上的显著改善。它包含一系列逻辑工具，称为：TOC思维方法及其应用专题系统。 l 生产布局改善：将企业内的各种物质设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效益。 l 单元生产：这是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，这种方式使得小批量多品种生产环境下的生产线几乎比流水线效果还好，被誉为“看不见得传送带”。在这种单件流的状态下，产品一次一件的完成流程，而速率则是由客户需求决定的。通过单元生产，企业能以尽可能小的成本来制造出各种各样的满足客户需要的产品。它不仅提升生产效率，而且提高生产线对于变更的适应性。单元生产通过减少生产过程中耗费巨大运输和延迟，缩短产品交期，节约工厂空间，以及通过迫使公司中是解决高库存问题，来使公司更加具有竞争力。 l 精益质量管理：有效整合精益生产管理和六西格玛管理理论，使得组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。 l 均衡化生产：在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。这是拉式