液压技术设计

摘要

伴随液压传动技术的发展产生了液压机，液压传动的理论是流体力学的帕斯卡、连续性原理和能量守恒定律，伴随工业与科学技术的快速发展，液压传动得到了广泛的应用。于是，液压机也越来越受人们欢迎。

此设计重点是从概述、机体结构的设计和设计计算及液压传动系统设计。这三个方面来进行的。同时也详细说明了生活中液压机的工作原理、分类、基本参数、特点及液压机的机体结构、部件强度、及其零件的刚度校核和设计计算。特别是液压传动系统的设计。从多方面发觉液压系统的具体要求及注意问题，并且考虑成本低、重量轻、效率高等要求。

关键词：液压传动技术；液压机；液压传动系统；液压机结构；设计计算

引言

液压传动是传动机构中新兴的技术。改革开放以来，我过的工业方面不断的快速发展，液压传动技术在汽车制造、船舶制造、动力系统等方面越来越受厂家欢迎。所以，液压机也成为一种重要的传动机器。

本论文主要叙述了液压机的原理、液压机的结构及其设计计算以及液压系统这三个方面进行讲解的，在此详细的阐述了液压机工作的基本工作原理、工作特点、种类、构件参数、还有设计计算等内容。

此论文内容运用国际标准单位和液压元件符号，在设计过程中导师给了我很大的帮助，再次向导师说声谢谢，同时我也从同学那里得到了很大的帮助，同样表示感谢。

学生知识能力有限，论文中多少会有部分错误，请求导师只带你批评，学生定会虚心学习改正。

1 绪论

1.1 液压机的基本工作原理

液压机是根据帕斯卡原理制成的，如下图1-1所示，此处有两个充满液压油的活塞，它们的容腔由底部管道连接，在活塞1上施加力F 1，则液体中的压强就是p=

1

1

F A ,其中A 1是活塞1的工作面积。由于在密封容器中液体的压力在各个部分是相等的，所以在活塞2的工作面A 2上同样有压强为p ，则在活塞2上会产生向上的力F 2使活塞2向上运动，且F 2=F 1

1

2

A A ,由此完成力的传动。

1-1液压机的工作原理

常用的液压机都有机体和液压传动系统构成，其结构如图1-2所示。在工作时，上横梁与下横梁及立柱构成一个密封式框架，起到支撑作用承受工作载荷，

工作缸安装在上横梁上，逐个柱塞装在工作缸内部，同时逐个柱塞与活动横梁连接，活动横梁可以沿着立柱做上下运动。当高压液充满工作缸时，会推动柱塞伴随活动横梁向下运动，从而与工件接触施加压力进行加工。回程时，工作缸内通入低压油，回程缸内通入高压油，压力会推动回程柱塞及活动横梁会到初始位置，就这样，这就是一个工作循环。

1-2液压机机体的结构

1—上横梁 6—回程柱塞

2—立柱 7—活动横梁

3—下横梁 8—逐个柱塞

4—回程缸 9—工作缸

5—工件

由此可知液压机的一般工作过程主要有静止状态、进程、加工行程和回程。这些工作形成主要是依靠液压油传递油路上各个阀门控制的。通过控制不同功能

的阀门，来改变液压油的流向和压强大小，从而改变液压机的工作状态。我们把这些传递方式统称为液压传递系统，我们生活中常用的液压传递方式主要有泵直接传动式和泵蓄势器传动式两类。

其中泵直接传动式是液压泵直接与液压机相连接，把液压泵输出的高压油直接输入液压机的工作元件，再通过两个手动式的3位4通阀来控制各个行程。其工作原理可见图1-3

泵直接传动式1-3

而泵蓄势器传动式是在液压传动系统中添加了蓄势器，蓄势器的功能是可以蓄存高压液，用来缓解液压泵的负荷，当液压机处于回程或静止状态时，不需要太多高压液，此时液压泵输出的高压液就可以贮存在蓄势器中。当因液压机进程或工作状态时，需要大量高压液，此时蓄势器会释放高压液，与液压泵同时供油来加大工作效率。泵蓄势器传动系统主要靠摇杆式四阀分配器来控制完成各个行程。其工作原理如图1-4所示。

泵蓄势器传动1-4

1.2液压机的特点

液压机主要具有以下特点：

1)结构简单，传递力大，可以进行远距离的力传送，适用于压制尺寸较大的工件，或排列较长的成组零件。

2)压力控制方式简单，可以通过各种阀在工作中调节压力，以起到加压，降压，限压的效果。

3)压力分布均匀，在工作过程中，在行程的各个部位都能达到液压机的额定压力，而且可以长时间保持压力大小。

4)进程的速度可以方便调节，对于在加工过程中要求速度多变的工艺中，运用液压机会相对方便。

5)加工过程中滑块的运动行程可以在可控范围内随意控制，滑块的进程终点可以根据压力的大小或者进程的位置来改变，总体来说灵活性较高。

6)与其他的锻造机比较，液压机工作压力稳定，加工时震动和噪声小。

液压机的缺点是：

1)当运用泵直接传动式，与其他机械式压力机相比工作功率会大一些。

2)在快捷性能上没有其他压力机反应灵敏，主要是因为液体在油路中传输和转换阀过程需要浪费部分时间，液压缸充压及泄压也会浪费一定时间。

3)因为液体都具有压缩性，在高压时液体别压缩，在卸载时会发生液体体积小范围膨胀，会导致小幅度的震动。

4)液压所用的液体在长时间使用后会发生质变，所以需要定期更换，对保养工作增加了工作量。

1.3液压机的分类

液压机按其用途可分为以下十种：

1)锻造液压机：主要用于自由锻造、钢锭开坯和有各种金属模锻。

2)校正、压装用液压机：用于零件校形及装配。

3)冲压液压机：用于各种薄板以及厚板冲压，其中有单动、双动以及橡皮模冲压等。

4)压制液压机：分别用于各种粉末制品的压制成型，如粉末冶金、人造金刚石、耐火砖及碳极的压制成型，塑料及硫化橡胶制品的压制等。

5)一般用途液压机：各种万能式通用液压机。

6)打包、压块液压机：分别用于将金属切屑及废料压块与打包，非金属的打包等。

7)手动液压机：为小型液压机，用于试压、压装等要求力量不大的手工工序。

8)积压、拉伸、穿孔液压机：分别用于积压各种有色金属及黑色金属的线材、管材、棒材及型材，工件的拉伸、穿孔等工艺。

9)层压液压机：用于胶合板、刨花板、纤维板及绝缘材料板的压制。

10)分别专用液压机：分别用于轮轴压装、电缆包袱、模膛反印等各种专用工序。

液压机的机型代号如下表：

组型名称组型名称

Y12 Y13 Y16 Y27

下拉式锻造液压机

正装式锻造液压机

模锻液压机

单动薄板冲压液压机

Y28

Y31

Y32

Y61

双动薄板冲压液压机

双柱液压机（一般用途）

四柱液压机（一般用途）

金属挤压液压机

1.4液压机的发展概况

1662年，帕斯卡发现液体能够提供很大动力。1795年英国人Bramah制作了第一台手动液压机并获得了专利。1884年首台锻造液压机在英国投入使用，并得到广泛认可，从而加快了液压机的发展。

新中国成立之前，我国并没有成型的工业体系，也没有生产液压机的工厂。新中国成立以后，我国着重投入工业建设，加快了工业体系的形成，不久之后，我

国已经能够独立生产钢材、电器、机械、飞机等工业产品。这些产品的生产也加大了对液压机的迫切需要，从而促进了液压机在我国的快速发展。

60年代，我国建立了专攻于设计液压机的设计团队，并且我国已经能够靠自己的能力制造多种液压机，有大、小型锻造水压机、有色金属模锻液压机、有色金属挤压液压机等。

70年代，我国的液压机制造业发展迅速，不仅能够满足国内的液压机需求，我国生产的液压机已经开始远销国外，在出口的多种锻造液压机中，最大的能够达到60MN，这足以证明我国的液压技术已经达到十分成熟的地步。

80年代以来，随着信息化、自动化革命的到来，液压机技术也得到了革命性的发展，在液压技术中结合采用数控和计算机技术，使生产形成自动化。同时根据计算机的控制，极大的提高了加工的精确度。尤其是小型液压机，与计算机结合生产能够使工件的公差精确到±1㎜左右。与此同时，计算机程序控制，也形成了加工过程中换模、装夹的自动化，大大提高了加工的效率。

2 液压机的机体结构与设计

2.1液压机的机体结构

液压机的机体通常有机架、液压缸、运动构件、导向装置四部分组成。

在设计液压机时主要注意三个原则：

1)要有良好的工艺性能，有利于加工制造。因为液压机在不同工作条件下要求的工艺不同，因此液压机的形式哥不相同，所以工艺的要求对于液压机来说影响还是很大的。

2)要有一定的强度和刚度，保证工作时机器的安全性。液压机通常做往复运动，机体受力循环，容易发生疲劳损坏，因此要求设计时要保证机体有一定的强度和刚度，防止机体因强度不足在工作时发生变形或断裂。

3)要符合价格便宜，便于拆卸维修等特性。在能保证工艺要求和强度、刚度要求的前提下，尽量选择合理价格的原材料，致使生产成本最低化。同时也要保证机械拆装方便，便于维修。

2.2.1液压缸

液压缸是把高压液的液压力转化成机械力的一种装置，通常有活塞式和柱塞式两种，当缸体内充满高压液时，对活塞一端产生压强，从而推动活塞，活塞另一端与横梁连接，因此推动横梁运动。

1、液压缸的型式

液压缸一般有柱塞式,活塞式和差动柱塞式三种类型，分别如图2-1所示：

图2-1

a.柱塞式液压缸,此种液压机结构简单，便于加工制造，应用范围很广，大多安装在水压机中，可作为工作缸、回程缸等运动部件中。但是只能传递单向力，不能做往复力传动。

b.活塞式液压缸，能够传递双向力，工作时可以作为行程缸，工作完成后可以作为回程缸，与柱塞式液压缸相比，大大简化了结构。由于活塞式液压缸要求两端密封，所以在制作这种液压缸时，要求精度高，制造成本高。

c.差动式柱塞液压缸，与其他两种液压缸相比，这种液压缸的最大特点是能够传递偏心力，基本要求一端密封。

2、液压缸的支承

这里主要有两种液压缸支承形式，即法兰支承和缸底支承。

1)法兰支承：液压缸的外壁和横梁连接在一起，当高压液机内液压缸时，可以通过法兰将压力传递给横梁，从而完成力的传送。液压缸是通过法兰安装在横梁上。

2)缸底支承：部分液压机中，其液压缸固定在缸底，缸底与横梁本事就是连接的，从而省去了法兰连接，也避免了法兰的应力集中等问题。但是会导致液压机机体过于高。

2.2.2导套及密封

1、导套

导套主要起到导向作用，控制活塞在加工与回程运动的方向，由于要和活塞杆间作反复摩擦和挤压运动，所以要求导套要有良好的耐磨性能和抗压性能，通常用36-ZQSn 青铜铸造。

2、密封

密封主要应用在液压缸的两端，防止高压液在工作时泄露。高压液在工作时与缸外压力差很大，如果密封性能不好会导致液体泄露，使得高压液压强变小，从而使工作压力不足，加工产品不合格。严重的液体泄露会导致液压缸瘫痪。所以对于密封有很高的要求，的首先是密封性要求最高，其次由于密封要与活塞杆反复摩擦，所以要有一定的耐磨性，一般密封更换周期短，所以要有便于制造，维修简单，拆装方便的特性。且由于频繁更换，所以要求价格要低廉，减少成本。

2.3液压缸的设计

由于液压机的是用环境多样，且工作压力不稳定，容易损坏，尤其是液压缸部件。所以在设计液压缸时，要注意液压缸的强度设计与校核。 在设计液压缸时应注意的问题

设已知液压缸的额定压力是F H ，运作时的液体压力为p=33MPa ，则液压活塞的直径D 可以用下公式计算： D=

?p

F H π4102

=

3

26

4650010103.143310

?????=500.08

㎜

（2）

所以活塞直径可选为D=500mm

同理知液压缸缸内壁直径为D 1=D=2r 1 ，r 1=250㎜

若选定了许用压力[σ]，则液压缸的外壁半径r 2可由下式计算：

r 2= r 1

[][]p 3-

σσ

=250

×

180

302.63

180333

=-?㎜

（3）

可得r 2=305㎜

[][]s

s n σσ==3601802

= MPa （4）

[]s σ—液压缸材料的屈服极限；

n s —液压缸材料的安全系数； r 1—液压缸内壁半径； r 2—液压缸外壁半径。

则壁厚为=δ r 2－r 1=305-250=55㎜，以壁厚为参数设计以下参数： mm t 110~5.82)2~5.1(==δ

mm h 110~5.82)2~5.1(==δ

mm r D R 5.622504

1

4181111=?===

mm R 112.0)2~5.1(===δδ （5）

法兰和横梁接触面积可以由下式计算：

g σ=

h

H

A F ×104≤[]g σ （6）

?≥h A

[]

410?g F H

σ 又由：

)(4

1

22D d A n -=π （7）

F H —液压缸能够提供的动力的最大值； A h —法兰和横梁的环行接触面积；

[]g σ—许用挤压应力，（当横梁为铸钢时，可取为80MPa ）；

把[]

Mp g 80=σ，mm D 5001=代入上式得 ： mm d 56.594≥

液压缸在工作中的使用方法与液压缸的寿命密切相关，在使用时要注意下面一些问题：

1）在液压缸首次使用时，要将缸内的气体清除干净，如果缸内残留空气，会导致活塞运动不稳定，也会产生噪杂的噪音等；

2）使用的液压剂要求干净度在国标允许范围内，液压剂中不可以有较大杂质。如果液压剂污染程度大，杂质多，在工作时杂质会与液压缸内壁发生摩擦，产生刮痕，从而影响密封性；

3）如果密封装置需要更换，在拆装时，要足够细心，以防将密封件侧面划伤，导致密封件的密封性能。

2.4.活塞设计 2.4.1活塞杆

活塞杆主要作为力传递构件，能够将液压力转化为机械力。活塞杆作为力传递的构件，要求其要有一定的强度，避免发生弯曲或折断。一般活塞可有铝—铜合金、耐热钢、可锻铸铁、球墨铸铁、灰铸铁等机械强度高，同时具有良好的耐磨性能和耐热性能。

常用材料还有35、45钢或45Cr 。

本文以45钢材料进行设计，活塞杆直径可用以下公式计算：

d=D

?

?1

- （8）

?—速比，此处速比12V V =

?=10

50

=5。 则活塞杆直径d=D

?

?1

-=447.2㎜ 所以取d 为450㎜。

2.4.2活塞表面的处理

1）喷涂石墨

石墨是良好的润滑材料，且能够抵抗高压，可以将润滑油吸附在活塞表面。在活塞表面喷涂石墨，能够使缸体与活塞间运动流畅，减小两构件的直接接触，避免了金属干摩擦恶劣情况。涂层厚度可以控制在0.01mm~0.02mm 之间。如果小于0.01mm ，会导致润滑程度不足，使活塞与缸壁摩擦加大。如果大于0.02mm ，会导致涂层与活塞表面粘合力减小，会发生涂层脱落。

2）二硫化钼

二硫化钼是固体润滑剂，它具有良好的润滑特性。，在活塞表面涂抹二硫化钼能够大大减少活塞与液压缸内壁的摩擦，可以增加缸套摩擦性的2倍左右。同时二硫化钼成本廉价，具有良好的经济性能。要求涂层厚度为0.03mm~0.05mm 。

液压缸设计

第一章液压系统设计 1.1液压系统分析 1.1.1 液压缸动作过程 3150KN热压成型机液压系统属于中高压液压系统，涉及快慢速切换、多级调压、保压补压等多个典型的液压回路。工作过程为电机启动滑块快速下行滑块慢速下行保压预卸滑块慢速回程滑块快速回程推拉缸推出推拉缸拉回循环结束。按液压机床类型初选液压缸的工作压力为28Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。1.1.2液压系统设计参数 （1）合模力； （2）最大液压压28Mp； （3）主缸行程700㎜； （4）主缸速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s。 1.1.2分析负载 （一）外负载压制过程中产生的最大压力，即合模力。 （二）惯性负载 设活塞杆的总质量m＝100Kg，取△t＝0.25s (三)阻力负载 活塞杆竖直方向的自重 活塞杆质量m≈1000Kg，同时设活塞杆所受的径向力等于重力。 静摩擦阻力 动摩擦阻力 由此得出液压缸在各个工作阶段的负载如表****所示。

工况负载组成负载值F 工况负载组成负载值F 启动981 保压3150×103加速537 补压3150×103快速491 快退+G 10301 按上表绘制负载图如图***所示。 F/N v/mm s-1 537 491 981 38 4.85 0 l/mm 0 l/mm -491 -981 由已知速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s和液压缸行程s=700mm，绘制简略速度图，如 图***所示。 1.2确定执行元件主要参数 1.2.1 液压缸的计算 （一）液压缸承受的合模力为3150KN，最大压力p1=28Mp。 鉴于整个工作过程要完成快进、快退以及慢进、慢退，因此液压缸选用单活塞杆式的。在液压缸活塞往复运动速度有要求的情况下，活塞杆直径d根据液压缸工作压力选取。 由合模力和负载计算液压缸的面积。 将这些直径按GB/T 2348—2001以及液压缸标准圆整成就近标准值，得:

《液压与气动技术》课程设计宋超

《液压与气动技术》课 程设计宋超 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

中央广播电视大学开放教育新疆广播电视大学本科课程设计 《液压与气动技术》 题目：卧式钻孔组合机床液压系统设计 专业：机械设计及其自动化 年级：2014春本科 723 姓名：宋超 指导老师：徐昌辉 摘要 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而最后一点尤为重要。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。 一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克、威明德液压等公司都有很强的实力。 关键词：液压缸,组合机床,液压系统,工作循环。 目录 1 题目 (5) 3 工况分析 (5) 4 拟定液压系统原理图 (6)

确定供油方式 (6) 调速方式的选择 (6) 速度换接方式的选择 (6) 5 液压系统的计算和选择液压元件 (7) 液压缸主要尺寸的确定 (7) 5.1.1工作压力P的确定 (7) 5.1.2计算液压缸内径D和活塞杆直径d (7) 5.1.3计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (8) 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8) 5.2.1泵的工作压力的确定 (8) 5.2.2泵的流量确定 (8) 5.2.3选择液压泵的规格 (9) 5.2.4与液压泵匹配的电动机的选定 (9) 液压阀的选择 (10) 确定管道尺寸 (10) 液压油箱容积的确定 (10) 6 液压系统的验算 (10) 压力损失的验算 (10) 6.1.1 工作进给时进油路压力损失 (10) 6.1.2 工作进给时回油路的压力损失 (11) 6.1.3 变量泵出口处的压力Pp (11) 6.1.4 快进时的压力损失 (11)

液压课程设计(理工大学)

目录 0.摘要 (1) 1.设计要求 (2) 2.负载与运动分析 (2) 2.1负载分析 (2) 2.2快进、工进和快退时间 (3) 2.3液压缸F-t图与v-t图 (3) 3.确定液压系统主要参数 (4) 3.1初选液压缸工作压力 (4) 3.2计算液压缸主要尺寸 (4) 3.3绘制液压缸工况图 (5) 4.拟定液压系统的工作原理图 (7) 4.1拟定液压系统原理图 (7) 4.2原理图分析 (8) 5.计算和选择液压件 (8) 5.1液压泵及其驱动电动机 (8) 5.2阀类元件及辅助元件的选 (10) 6.液压系统的性能验算 (10) 6.1系统压力损失验算 (10) 6.2系统发热与温升验算 (11) 7.课设总结 (12)

0．摘要 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为机械制造专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的出发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。 关键词：钻孔组合机床卧式动力滑台液压系统

1.设计要求 设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统，要求完成如下工作循环式：快进→工进→快退→停止。机床的切削力为25000N ，工作部件的重量为9800N ，快进与快退速度均为7m/min ，工进速度为0.05m/min ，快进行程为150mm ，工进行程40mm ，加速、减速时间要求不大于0.2s ，动力平台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1 。要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。设计该组合机床的液压传动系统。 2.负载与运动分析 2.1负载分析 （1）工作负载： T F =25000N （2）摩擦负载： 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力 静摩擦阻力：Ffs = 0f ?G=1960N 动摩擦阻力：Ffd =d f ?G=980N （3）惯性负载：Fa = t v g G ??=500N （4）液压缸在个工作阶段的负载。 设液压缸的机械效率cm η =0.9，得出液压缸在各个工作阶段的负载和推力，如表1所示。 表1液压缸各阶段的负载和推力 工况 计算公式 外负载F/N 液压缸推力 F0= F / cm η/N 启动 F=Ffs 1960 2178 加速 F=Ffd +Fa 1480 1644 快进 F=Ffd 980 1089 工进 F=Ffd +T F 25980 28867 反向启动 F=Ffs 1960 2178 加速 F=Ffd +Fa 1480 1644 快退 F=Ffd 980 1089

机械制造技术基础课程设计

一：课程设计原始资料 1．齿轮的零件图样 2．生产类型：成批生产 3．生产纲领和生产条件 二：课程设计任务书 1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。 2．拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面 或平面），确定其切削用量及工序尺寸。 3．编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）l套。 4．设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。 5．撰写设计说明书1份。 三：参考文献 1．熊良山机械制造技术基础华中科技大学出版社 2．刘长青机械制造技术课程设计指导华中科技大学出版社

目录 说明 (4) 第一章零件的分析 (6) 1.1零件的工作状态及工作条件 (6) 1.2零件的技术条件分析 (6) 1.3零件的其他技术要求 (7) 1.4零件的材料及其加工性 (8) 1.5零件尺寸标注分析 (9) 1.6检验说明 (9) 1.7零件工艺分析 (10) 第二章齿轮毛坯的设计 (11) 2.1毛坯种类的确定 (11) 2.2毛坯的工艺要求 (11) 第三章工艺规程设计 (13) 3.1工艺路线的制定 (13) 3.2机床、夹具、量具的选择 (16) 第四章齿轮加工机床夹具设计 (17) 4.1专用机床夹具设计目的 (17) 4.2机床夹具的作用与组成 (17) 4.3机床夹具设计的基本要求 (18) 4.4机床夹具设计的一般步骤 (18) 4.5专用齿轮加工夹具的设计 (20) 心得体会 (21)

说明 齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速、传递扭矩的作用，所以在齿轮加工过程中要求较为严格。变速器齿轮应具有经济精度等级高、耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率。齿轮在工作时，要求传动平稳且噪声低，啮合时冲击应小。 齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。 （一）传递运动准确性 要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误 差不超过一定范围。 （二）传递运动平稳性 要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。 （三）载荷分布均匀性 要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。 （四）传动侧隙的合理性 要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。 齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于

液压与气动技术课程设计宋超

液压与气动技术课程设计 宋超 The latest revision on November 22, 2020

中央广播电视大学开放教育新疆广播电视大学本科课程设计 《液压与气动技术》 题目：卧式钻孔组合机床液压系统设计 专业：机械设计及其自动化 年级：2014春本科 723 姓名：宋超 指导老师：徐昌辉 摘要 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而最后一点尤为重要。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。

一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克、威明德液压等公司都有很强的实力。 关键词：液压缸,组合机床,液压系统,工作循环。 目录 1 题目 (5) 3 工况分析 (5) 4 拟定液压系统原理图 (6) 确定供油方式 (6) 调速方式的选择 (6) 速度换接方式的选择 (6) 5 液压系统的计算和选择液压元件 (7) 液压缸主要尺寸的确定 (7) 工作压力P的确定 (7)

计算液压缸内径D和活塞杆直径d (7) 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (8) 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8) 泵的工作压力的确定 (8) 泵的流量确定 (8) 选择液压泵的规格 (9) 与液压泵匹配的电动机的选定 (9) 液压阀的选择 (10) 确定管道尺寸 (10) 液压油箱容积的确定 (10) 6 液压系统的验算 (10) 压力损失的验算 (10) 工作进给时进油路压力损失 (10) 工作进给时回油路的压力损失 (11) 变量泵出口处的压力Pp (11) 快进时的压力损失 (11)

小型液压机液压系统课程设计

$ 攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：小型液压机的液压系统 学生姓名： vvvvvv 学号： vvvvvvvv < 所在院(系)：机械工程学院 专业： 班级： 指导教师： vvvvvv 职称： vvvv # 2014 年 06 月 15 日 攀枝花学院教务处制

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》 攀枝花学院本科学生课程设计任务书

目录 前言 (1) 一设计题目 (2) 二技术参数和设计要求 (2) 三工况分析 (2) 四拟定液压系统原理 (3) . 1.确定供油方式 (3) 2.调速方式的选择 (3) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (4) 4.液压阀的选择 (6) 5.确定管道尺寸 (6) 6.液压油箱容积的确定 (7) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (7) 8.液压缸工作行程的确定 (7) [ 9.缸盖厚度的确定 (7)

10.最小寻向长度的确定 (7) 11.缸体长度的确定 (8) 五液压系统的验算 (9) 1 压力损失的验算 (9) 2 系统温升的验算 (11) 3 螺栓校核 (11) 总结 (13) ： 参考文献 (14)

前言 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。相对于电力拖动和机械传动而言，液压传动具有输出力大，重量轻，惯性小，调速方便以及易于控制等优点，因而广泛应用于工程机械，建筑机械和机床等设备上。 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。 液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。

液压油缸设计

液压油缸主要几何尺寸的计算： 上图中各个主要符号的意义： 错误!未找到引用源。— 液压缸工作腔的压力（Pa ） 错误!未找到引用源。— 液压缸回油腔的压力（Pa ） 错误!未找到引用源。—液压缸无杆腔工作面积 错误!未找到引用源。—液压缸有杆腔工作面积 D —液压缸内径 d —活塞杆直径 F — 液压缸推力 （N ） v —液压缸活塞运动速度 液压缸内径D 的计算 根据载荷力的大小和选定的系工作统压力来计算液压缸内径D 。液压缸内径D 和活塞杆直径d 可根据最大总负载和选取的工作压力来定，对单杆缸而言，无杆腔进油并不考虑机械效率时： ()212 1212 4F d p D p p p p π=---有杆腔进油并不考虑机械效率时： ()221 1212 4F d p D p p p p π=+--

一般情况下，选取回油背压 ，这时，上面两式便可简化，即无杆腔进油时 D = 有杆腔进油时： D = 设计调高油缸为无杆腔进油。 所以，216.91D mm = ==，按照GB/T2348-2001对液压缸内径进行圆整，取错误!未找到引用源。，即缸内径可以取为mm 250。 2.2活塞杆直径d 的计算 在液压油缸的活塞往复运动速度有一定要求的情况下，活塞杆的直径d 通常根 据液压缸速度比2 1v v v =λ的要求已经缸内径D 来确定。其中，活塞杆直径与缸内 径和速度比之间的关系为： d = 式中 D —液压缸内径 d —活塞杆直径 v λ—往复速度比 液压缸的往复运动速度比v λ，一般有2、1.46、1.33、1.25和1.15等几 种下表给出了不同往复速度比v λ时活塞杆直径d 和液压缸内径D 的关系。 v λ 1.15 1.25 1.33 1.46 2 d 0.36D 0.45D 0.5D 0.56D 0.71D 液压缸往复速度比v λ推荐值如下表所示：

1机械制造技术基础课程设计指导书

1机械制造技术基础课程设计指导书

机械制造技术基础课程设计 一、设计任务 本次课程设计为《机械制造技术基础》的课程设计，因此，要求学生必须完成如下任务： 1．分析零件的结构特点、设计其工艺路线，填写“机械加工综合过程卡”及“机械加工工序卡”。 2．完成该零件某工序的加工专用夹具的总体装配图。 3．绘制夹具上非标准零件的工程图。 4．编制课程设计说明书。 完成课程设计后所提交资料：专用夹具总图、非标准零件的工程图、课程设计说明书 二、设计内容和步骤 1．分析零件的结构特点、设计其工艺路线。 （1）针对零件的结构特征，审查其结构工艺性。 （2）根据结构特点、生产纲领和各表面的技术要求，选择加工方法。 （3）制订零件的加工工艺路线（制订两套以上的工艺方案，并在设计说明书上对工艺方案作出比较和评价。） 2．绘制专用夹具总图及非标零件图。 （1）确定设计方案，绘制原理草图 ①根据基准的选择原则及工序要求，确定其定位方式，并选择定位元件。 ②确定其夹紧方式，并设计夹紧机构。 ③选择对刀——导引元件。 根据上述的选择及设计，绘制原理草图，确定初步方案。 （2）绘制正规的夹具总图 所确定的初步方案征得指导教师的同意，再绘制正规的夹具总图。（3）绘制夹具上的非标零件图 3．编制课程设计说明书。 1．定位元件 2．夹紧机构（或装置） 3．对刀——导引元件 4．连接元件 5．夹具体 6．其它元件和装置

夹具方案设计 如图所示零件，底平面已加工好，现加工上平面，用铣床对其加工。 一．定位基准及定位元件 1．定位基准的选择 作为平面加工，要保证上下平面平行及间距，则只要确定一个平面，故只需约束3个自由度。以底平面作为定位基准。 2．定位元件的选择 工件以平面定位，那么，定位元 件怎么选择呢？ （1）支承钉 支承钉有三种形式，即： 平头支承钉：精基面 球头支承钉：粗基面 锯齿头支承钉：粗基面（侧面） （2）支承块（板） 用于精基面。分A 、B 型两种形式。 （A 型用于侧面） 注意：①一块支承块在起定位作用时，相当于一条线。②要确定 一个平面，可将支承钉、支承块组合。 （3）其他 若用支承钉、支承块及其组合都不合适，可根据定位表面的形状，自己设计。 （4）工件以外圆面定位时的定位元件 定位套、V 型块 （5）工件以内圆面定位时的定位元件 x z

液压与气动技术课程设计

广播电视大学汽修工作站 《液压气动技术》课程设计说明书 题目液压气动课程设计 专业机械设计制造及其自动化 学号62 姓名余德伟 指导老师宇红 设计时间2013年11月

目录 一．液压系统原理图设计计算 (2) 二．计算和选择液压件 (7) 三．验算液压系统性能 (12) 四、液压缸的设计计算 (14) 参考文献 (16)

一．液压系统原理图设计计算 技术参数和设计要求 设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统，其工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要参数：轴向切削力为30000N，移动部件总重力为10000N，快进行程为150mm，快进与快退速度均为4.2m/min。工进行程为30mm，工进速度为0.05m/min，加速、减速时间均为0.2s，利用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。要求活塞杆固定，油缸与工作台联接。设计该组合机床的液压传动系统。 一工况分析 首先，根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图（图1-1）： 图1-1 速度循环图

其次，计算各阶段的外负载并绘制负载图,根据液压缸所受外负载情况，进行如下分析： 启动时：静摩擦负载 0.210002000fs s F f G N ? ==?= 加速时：惯性负载 10000 4.2350100.260a G v F N g t ??= ?==??? 快进时：动摩擦负载 0.1100001000fd d F f G N ? ==?= 工进时：负载 10003000031000fd e F F F N =+=+= 快退时：动摩擦负载 0.1100001000fd d F f G N ? ==?= 其中，fs F 为静摩擦负载，fd F 为动摩擦负载，F 为液压缸所受外加负载，a F 为 运动部件速度变化时的惯性负载，e F 为工作负载。 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受外载荷表1-1，如下： 表1-1 工作循环各阶段的外负载 根据上表绘制出负载循环图，如图1-2所示：

小型液压机的液压系统课程设计

小型液压机的液压系统课程设计

学生课程设计（论文） 题目：小型液压机的液压系统 学生姓名： vvvvvv 学号：vvvvvvvv 所在院(系)：机械工程学院 专业： 班级： 指导教师：vvvvvv 职称：vvvv 2014 年06 月15 日

课程设计任务书 题 小型液压机的液压系统设计 目 1、课程设计的目的 液压系统的设计和计算是机床设计的一部分。设计的任务是根据机床的功用、运动循环和性能等要求，设计出合理的液压系统图，再经过必要的计算，确定液压系统的主要参数，然后根据计算所得的参数，来选用液压元件和进行系统的结构设计。 使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。

2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 要求学生在完成液压传动课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务。 设计一台小型液压机的液压系统，要求实现的工作循环：快速空程下行——慢速加压——保压——快速回程——停止。快速往返速度为4m/min，加压速度为40-250mm/min，压制力为300000N，运动部件总重量为20000N。。设计结束后提交：①5000字的课程设计论文；②液缸CAD图纸2号一张；③三号系统图纸一张。 3、主要参考文献 [1]左健民.液压与气压传动.第 2 版.北京机械工业出版社2004. [2]章宏甲.液压与气压传动.第 2 版.北京机械工业出版社2001. [3]许福玲. 液压与气压传动. 武汉华中科技大学出版社2001. [4]张世伟.《液压传动系统的计算与结构设计》.宁夏人民出版社.1987. [5]液压传动手册. 北京机械工业出版社2004.

机械制造技术基础课程设计

一、目录 摘要 1、设计目的及要求 2、零件的工艺分析 3、选择毛坯，设计毛坯 4、制定加工工艺路线 5、工序设计 6、确定切削用量及基本时间 7、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 8、夹具的设计 9、小结 摘要 本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 这次设计的是车床夹具，分别绘制了零件图、毛坯图、夹具体图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片一张。在熟悉被加工零件的基础上，接下来根据零件的材料性质和零件图上各端面和内部结构的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定粗基准，后确定精基准，最后拟定工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过查阅各种书籍完成本次 课程设计任务。 关键词：工艺路线，工序设计，车床夹具 一、设计目的及要求 掌握编制零件机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求、经济、高效的工艺装备。 学会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料 二、零件的工艺分析 原始资料如下： 零件材料： 40Cr 技术要求：（1）清理毛刺； （2）调质处理。 生产批量：大批量生产，2班制 零件图样分析：

尺寸：如图所示 粗糙度：下凹面旁边两个支撑脚粗糙度要求为 3.2，左端面粗糙度要求为3.2，内孔粗糙度要求为 3.2，底部凹面中间的粗糙度保持原供应面，其余表面要求为6.3. 精度要求：由该零件的功用和技术要求，确定其精度为一般级数。 三、选择毛坯，设计毛坯 1、确定毛坯的种类 机械产品及零件常用毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件以及粉末冶金件和工程塑料等。根据要求的零件材料，零件对材料组织性能的要求，零件结构及外形尺寸，零件生产纲领，选择合适的毛坯，材料为40Cr，考虑到车床在削螺纹或者其他车削工作中经常要正反向翻转，该零件经常承受冲击负荷以及向下的压力，所以应选择铸件，又考虑到该零件需大量生产，因此，我们选择金属模机器造型，从提高生产率和保证加工精度上讲也是应该的。 2、确定毛坯的形状 从减少机械加工余量和节约金属材料出发，毛坯选择接近零件的形状，各加工表面总余量和毛坯种类。 3、铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差的相关因素 4、要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定以下各项因素。 (1)公差等级。由该零件的功用和技术要求，确定公差为普通级。 (2)质量mf。 (3)零件表面粗糙度。除底面、左端面和孔的粗糙度为Ra3.2以外，其余各加工表面的粗糙度都为Ra6.3.

液压缸设计说明书

1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为20000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。

2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件部流道的

压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：[1]

液压与气压传动课程设计说明书

一、设计题目及其要求 1、1题目： 设计一台汽车变速箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件～工作台1快进～工作台2工进～终点停留～工作台快退～工作台起点停止～夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，一工进的速度为800～1000mm/min，二工进的速度为600～800mm/min，工作台的最大行程为500mm，其中工进的总行程为300mm，工进是的最大轴向切削力为20000N，工作台采用山字形～平面型组合导轨支撑方式，夹具夹紧缸的夹紧行程为25mm，夹紧力在20000～14000N之间可调，夹紧时间不大于一秒钟。 依据以上题目完成下列设计任务： 1）、完成该液压系统的工况分析，系统计算并最终完成该液压系统工作原理图的工作； 2）、根据已完成的液压系统工作原理图选择标准液压元件； 3）、对上述液压系统钟的液压缸进行结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个非标零件进行零件图设计。 1、2明确液压系统设计要求 本组合机床用于镗变速箱体上的孔，其动力滑台为卧式布置，工件夹紧及工进拟采用液压传动方式。 表 2、夹紧时间不大于一秒钟，按一秒计算。 3、属于范围数值取中间值。 二、工况分析 2、1 动力滑台所受负载见表2-1，其中 静摩擦负载：= Ffsμ×20000N=3600N s =G ? 动摩擦负载：= Ffdμ×20000N=2400N d =G ?

惯性负载： N N t v g G F 10202 .01 .08.920000=?=??= α 式中 s μ、d μ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s μ=、d μ=。 v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=s t ?，启动或者制动时间，取t ?= 2、2 由表1-1和表2-1可分别画出动力滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6 1 6

液压系统课程设计.

测控技术基础之液压传动与控制 课程设计说明书 设计题目：液压传动与控制系统设计 半自动液压专用铣床液压系统设计 姓名：王冉 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 1班 学号： 2010105126 指导教师：谭宗柒 2013年 6 月 6 日至 2013年 6 月27 日

半自动液压专用铣床液压系统设计 1．设计要求 设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料——自动夹紧——工作台快进——铣削进给——工作台快退——夹具松开——手工卸料。 2．设计参数 工作台液压缸负载力（KN ）：F L =2.8 夹紧液压缸负载力（KN ）：F c =4.8 工作台液压缸移动件重力（KN ）：G=2.8 夹紧液压缸负移动件重力（N ）：G c =35 工作台快进、快退速度（m/min ）：V 1=V 3=4.5 夹紧液压缸行程（mm ）：L c=10 工作台工进速度（mm/min ）：V 2=45 夹紧液压缸运动时间（S ）：t c=1 工作台液压缸快进行程（mm ）：L 1=350 导轨面静摩擦系数：μs =0.2 工作台液压缸工进行程（mm ）：L 2=85 导轨面动摩擦系数：μd =0.1 工作台启动时间（S ）：?t =0.5 液压传动与控制系统设计一般包括以下内容： 1、液压传动与控制系统设计基本内容： (1) 明确设计要求进行工况分析； (2) 确定液压系统主要参数； (3) 拟定液压系统原理图； (4) 计算和选择液压件； (5) 验算液压系统性能； (6) 编制技术文件。 学生应完成的工作量：（打印稿和电子版各1份） (1) 液压系统原理图1张； (2) 设计计算说明书1份。（字数：2500~3000。） 设计内容 1.负载与运动分析 1.1工作负载 1)夹紧缸 工作负载：N G F F d C C l 5.48031.0354800=?+=+=μ 由于夹紧缸的工作对于系统的整体操作的影响不是很高，所以在系统的设计计算中把夹紧缸的工作过程简化为全程的匀速直线运动，所以不考虑夹紧缸的惯性负载等一些其他的因素。 2)工作台液压缸 工作负载极为切削阻力F L =2.8KN 。

液压缸的设计_毕业论文设计-液压缸的设计

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 毕 业 设 计 液压缸的设计 姓名：_______________ 学号：_______________ 专业：_______________ 班级：_______________ 指导老师：_______________

2013 年11 月28 日

摘要 将液压缸提供的液压能重新转换成机械能的装置称为执行元件。执行元件是直接做功者，从能量转换的观点看，它与液压泵的作用是相反的。根据能量转换的形式，执行元件可分为两类三种：液压马达、液压缸、和摆动液压马达，后者也可称摆动液压缸。液压马达是作连续旋转运动并输出转矩的液压执行元件；而液压缸是作往复直线运动并输出力的液压执行元件。此说明书是针对液压缸的工作环境和工作要求来确定液压缸的工作压力和承载能力，来确定其缸筒内径、壁厚和活塞杆的直径。再根据液压缸的零部件的工作要求确定零件的工艺，根据零件的精度要求确定零件的加工方法，并生成工艺卡片，完成零件的加工。 关键字：液压缸、机械能、转矩、执行元件 Abstract Hydraulic cylinder will be able to provide the device called actuators. Work is a direct implementation of components, from the point of view of energy conversion; it is the role of the in the form of implementation of the three components can be divided into two categories: and the output of the of components

机械制造技术基础课程设计设计说明书.

课程设计 课程名称：机械制造基础课程设计 设计题目：年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及 典型夹具设计 学院： ****************** 专业： **************** 年级： 101班 学生姓名： *** 指导教师： *** 日期： 2013.7.1~2013.7.12 教务处制

课程设计任务书 ***** 学院***************** 专业 2010 年级 学生姓名： *** 课程设计题目：年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具设计 课程设计主要内容： 1、绘制拨叉零件的零件图和毛坯图。 2、设计拨叉零件的机械加工工艺规程，并填写： 1）整个零件的机械加工工艺过程卡； 2）整个零件关键工序的机械加工工序卡。 3、以小组为单位设计某工序的夹具一套，绘出总装图。 4、编写设计说明书。 设计指导教师（签字）： 教学基层组织负责人（签字）： 年月日

一、摘要 此次，课程设计的主要任务是年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具的设计。要求在设计中能初步的学会综合应用以前所学的课程，并利用图书馆资源查找自己所需的相关内容。通过此次课程设计应能达到以下要求： 1、能熟练地运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理，准确的解决一个零件在加工中的定位，夹紧及其工艺规程的制定。 2、通过对某一道工序的加工数据的查询与计算，学会解决加工过程中某工序所需的工艺参数。 3、通过对某一道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般办法，提高自己结构设计的能力。 4、学会利用图书馆资源，学会使用手册、查询相关资料。 关键词：拨叉、工艺分析、精度、工艺规格设计、铣床、花键 二、前言 机械制造技术基础课程设计是我们在大学学完了全部基础课，专业基础课及专业课后进行的。是我们在毕业设计前对所学的各科课程得一次综合式的复习，也是一次理论联系实际的训练。 我设计的是主要任务是年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具的设计。在课程设计的两个周时间里，查阅了很多手册，终于把我的设计任务完成，在典型夹具的设计的设计中我们小组充分体现出了合作精神，在一次次的提出问题，查阅大量书籍解决问题，需求老师帮助的过程中，我们顺利的完成了此次课程设计。

液压与气动技术课程设计

设计一台双面钻通孔卧式组合机床的液压系统和液压缸。机床的工作循环为：工件夹紧→左右动力部件快进→右动力部件工进→右动力快退→右动力部继续工进→左动力部件停止、右动力部件快退→左右动力部件皆停止、工件松开。已知工件的夹紧力为8000N ，两侧加工切削负载皆为17000N ，工作部件的重量皆为9800N ，快进、快退的速度为5m/min ，工进速度为0.04—0.14m/min ，快进行程为100mm 、左动力部件工进行程为50mm ，右动力部件工作行程为80mm 。往复运动的加速、减速时间为0.2s ，滑台为平导轨，静、动摩擦系数分别为0.2和0.1。按上述设计步骤计算如下： 1．工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F 包括三种类型，即 a f w F F F F ++= Fw 为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为20000N ； Fa —运动部件速度变化时的惯性负载； Ff —导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得 ()Rn f F G f F += G —运动部件重力； F Rn —垂直于导轨的工作负载，事例中为零； f —导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得： F fs =0.2*9800N=1960N F fa =0.1*9800n=980N 上式中F fs 为静摩擦阻力，F fa 为动摩擦阻力。 t v g G F a ??= g —重力加速度； △t —加速度或减速度，一般△t=0.01～0.5s △v —△t 时间内的速度变化量。在本例中 N F 67.41660 2.05 8.99800=??= 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载(见表1.4)，并画出如图1.5所示的 负载循环图。

液压油缸的一般设计步骤手册(精选.)

液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。

7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。

液压与气动技术课程设计题目(2014)

题目（一）设计一台卧式单面多轴钻镗两用组合机床液压系统，要求完成如下的动作循环：快进——工进——死挡铁停留——快退——停止；切削力为20000N，动力滑台采用平导轨，工进速度要求无级调速，其他参数如下表所示。 试完成以下工作： 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图（A3）。 3、计算液压系统，选择标准液压元件。 4、编写液压课程设计说明书。 机床加工示意图如下： 图1 卧式动力滑台加工示意图

题目（二）设计一台上料机液压系统，要求该系统完成：快速上升——慢速上升（可调速）——快速下降——下位停止的半自动循环。采用900V 型导轨，垂直于导轨的压紧力为60N ，启动、制动时间均为0.5s ，液压缸的机械效率为0.9。设计原始数据如下表所示。 试完成以下工作： 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图（A4）。 3、计算液压系统，选择标准液压元件。 4、编写液压课程设计说明书。 上料机示意图如下： 图2 上料机示意图

题目（三）（任选）：设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统，其工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要参数：轴向切削力为30000N，移动部件总重力为10000N，快进行程为150mm，快进与快退速度均为 4.2m/min。工进行程为30mm，工进速度为0.05m/min，加速、减速时间均为0.2s，利用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。要求活塞杆固定，油缸与工作台联接。设计该组合机床的液压传动系统。 试完成以下工作： 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图（A4）。 3、计算液压系统，选择标准液压元件。 4、编写液压课程设计说明书。 题目（四）（任选）：一台卧式单面多轴钻孔组合机床，动力滑台的工作循环是： 快进→工进→快退→停止。液压系统的主要性能参数要求如下，轴向切削力为24000N；滑台移动部件总质量为510kg；加、减速时间为0.2s；采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，；快进行程为200mm，工进行程为100mm，快进与快退速度相等，均为 3.5m／min，工进速度为30～40mm／min。工作时要求运动平稳，且可随时停止运动。试设计动力滑台的液压系统。 试完成以下工作： 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图（A4）。 3、计算液压系统，选择标准液压元件。 4、编写液压课程设计说明书