散热器高效散热技术及应用研究阚宏伟
散热器高效散热技术及应用研究
摘要：随着电子技术的发展,使得电子器件的热流密度不断增加,这样势必对电子器有更高的散热要求,因此有效地解决散热问题已成为电子设备必须解决的关键技术。针对现代电子设备所面临的散热问题,就散热基本原理以及各种主流散热技术，包括自然对流散、强制风冷散热、液体冷却、热管、微槽道冷却、集成热路、热电致冷等常用的电子设备散热技术及某些前沿的研究现状、发展趋势及存在问题分别予以阐述。
关键词：热传递自然对流强制风冷热管散热热电制冷
引言：据统计,55%的电子设备失效是由温度过高引起的。可见,电子设备的主要故障形式为过热损坏,因此对电子设备进行有效的散热是提高产品可靠性的关键。电子设备的主要散热技术电子设备的高效散热问题与传热学(包括热传导、对流和热辐射)和流体力学(包括质量、动量和能量守恒三大定律)等原理的应用密切相关。
一：热传递主要有三种方式：
传导:物质本身或当物质与物质接触时，能量的传递就被称为热传导，这是最普遍的一种热传递方式，由能量较低的粒子和能量较高的粒子直接接触碰撞来传递能量。相对而言，热传导方式局限于固体和液体，因为气体的分子构成并不是很紧密，它们之间能量的传递被称为热扩散。
热传导的基本公式为“Q=K×A×ΔT/ΔL”。其中Q代表为热量，也就是热传导所产生或传导的热量；K为材料的热传导系数，热传导系数类似比热，但是又与比热有一些差别，热传导系数与比热成反比，热传导系数越高，其比热的数值也就越低。举例说明，纯铜的热传导系数为396.4，而其比热则为0.39；公式中A代表传热的面积(或是两物体的接触面积)、ΔT代表两端的温度差；ΔL则是两端的距离。因此，从公式我们就可以发现，热量传递的大小同热传导系数、热传热面积成正比，同距离成反比。热传递系数越高、热传递面积越大，传输的距离越短，那么热传导的能量就越高，也就越容易带走热量。
对流:对流指的是流体(气体或液体)与固体表面接触，造成流体从固体表面将热带走的热传递方式。
具体应用到实际来看，热对流又有两种不同的情况，即：自然对流和强制对流。自然对流指的是流体运动，成因是温度差，温度高的流体密度较低，因此质量轻，相对就会向上运动。相反地，温度低的流体，密度高，因此向下运动，这种热传递是因为流体受热之后，或者说存在温度差之后，产生了热传递的动力；强制对流则是流体受外在的强制驱动（如风扇带动的空气流动）,驱动力向什么地方，流体就向什么地方运动，因此这种热对流更有效率和可指向性。
热对流的公式为“Q=H×A×ΔT”。公式中Q依旧代表热量，也就是热对流所带走的热量；H为热对流系数值，A则代表热对流的有效接触面积；ΔT代表固体表面与区域流体之间的温度差。因此热对流传递中，热量传递的数量同热对流系数、有效接触面积和温度差成正比关系；热对流系数越高、有效接触面积越大、温度差越高，所能带走的热量也就越多。
辐射:热辐射是一种可以在没有任何介质的情况下，不需要接触，就能够发生热交换的传递方式，也就是说，热辐射其实就是以波的形式达到热交换的目的。
既然热辐射是通过波来进行传递的，那么势必就会有波长、有频率。不通过介质传递就需要的物体的热吸收率来决定传递的效率了，这里就存在一个热辐射系数，其值介于0～1之间，是属于物体的表面特性，而刚体的热传导系数则是物体的材料特性。一般的热辐射的热传导公式为“Q=E ×S×F×Δ(Ta－Tb)”。公式中Q代表热辐射所交换的能力，E是物体表面的热辐射系数。在实际中，当物质为金属且表面光洁的情况下，热辐射系数比较小，而把金属表面进行处理后（比如着色）其表面热辐射系数值就会提升。塑料或非金属类的热辐射系数值大部分都比较高。S是物体的表面积，F则是辐射热交换的角度和表面的函数关系，但这里这个函数比较难以解释。Δ(Ta－Tb)则是表面a的温度同表面b之间的温度差。因此热辐射系数、物体表面积的大小以及温度差之间都存在正比关系。
任何散热器也都会同时使用以上三种热传递方式，只是侧重有所不同。以CPU散热为例，热由CPU工作不断地散发出来，通过与其核心紧密接触的散热片底座以传导的方式传递到散热片，然后，到达散热片的热量，再通过其他方式如风扇吹动将热量送走。整个散热过程包括4个环节：第一是CPU，是热源产生者；第二是散热片，是热的传导体；第三是风扇，是增加热传导和指向热传导的媒介；第四就是空气，这是热交换的最终流向。
一般说来，依照从散热器带走热量的方式，可以将散热器分为主动式散热和被动式散热。所谓的被动式散热，是指通过散热片将热源如CPU产生的热量自然散发到空气中，其散热的效果与散热片大小成正比，但因为是自然散发热量，效果当然大打折扣，常常用在那些对空间没有要求的设备中，或者用于为发热量不大的部件散热，如部分普及型主板在北桥上也采取被动式散热。对于个人使用的PC机来说，绝大多数采取主动式散热方式，主动式散热就是通过风扇等散热设备强迫性地将散热片发出的热量带走，其特点是散热效率高，而且设备体积小
二：电子设备的散热技术及发展趋势作一概述。
1．自然对流散热
这是最经典、最方便的方法,是利用设备中各个元器件的空隙以及机壳的热传导、对流和辐射来达到散热目的。这种方法适用对温度控制要求不高,器件发热的热流密度不大的低功耗电子器件和部件,以及密封或密集组装的器件不宜采用其他散热方法的情况下。这种技术的优点是结构简单,成本低,安全可靠;没有噪声和震动。缺点是热阻大,传热性能差。
2. 强制风冷散热
这是依靠风扇(常见的有离心式、轴流式、螺旋桨式)等迫使器件周围空气流动,从而将器件散发出的热量带走而达到散热目的的方法。资料表明:当器件发热密度大于0.155W/cm2时,用对流、辐射、传导等自然冷却方式就不能有地将热量带走,必须采用强迫风冷。强制风冷散热主要是对流换热。根据传热学原理,对流换过程满足牛顿冷却公式P=α△T,而散热器的散热效果用热阻RT表示,RT=△T/P。比较两可得出RT=1/(αA)因此,提高散热效果的途径有:(1)增加散热器的散热面积A,可通过加大散热器尺寸或增加散热器肋片的数量来实现,但受到装置体积和质量的限制;(2)提高换热系数α,可采用大尺寸和高转速的风机提高空气流动速度,从而提高α,但这需要增加成本,使噪声增大,寿命下降;(3)通过合理的风道设计,在散热器前加入扰流片引入紊流,增加局部对流,可以加强换热,提高散热效果。实验证明,合理的风道设计可使热阻降低10%～20%。温升降低5℃～10℃。几乎所有的台式或采用机柜安装的电子设备都采用强制风冷散热方式,这种空气强制对流冷却的换热量比自然对流和辐射的要大到10倍。但由于需要增加风机或泵,使得成本增加,噪声变大,运行可靠性较低。目前有许多科学家致力于改进强制风冷技术并取得了重大突破。典型的有乔冶亚理工大学封装研究中心研制的主要为冷却单芯片和多芯片组件的微喷冷却技术,从许多微孔中喷出气体到被冷却表面,介质与表面换热系数因强烈扰动而保持在很高的水平,它的风冷能力超过
10W/cm2。另一种先进技术为射流冷却,采用这种技术的器件芯片热流密度可达100W/cm2。射流冷却时流体沿芯片法向冲击传热表面,冲击处的速度和温度边界层很薄,因而具有很高的传热率来达到冷却的要求。
3.液体冷却
强制冷却除了强制风冷外,还有强制液冷,它是对大热流密度芯片所采用的一种散热方式,包括直接冷却和间接冷却。直接液体冷却又称浸入冷却,这指液体与电子器件直接接触,由冷却剂吸热并将热量带走,如把电子器件直接浸在氟化烃溶液中,利用它直接冷却。KishioYoKouchi等人曾提出一种低冷直接浸入冷却方法,它可防止气泡聚集在组件顶端产生气泡层而影响产热效果,同时也相应提高组件的冷却效果。直接液冷的实验效果可达800W/cm2[5]。由于直接液体冷却存在热滞后引起的热激波现象以及系统维护不方便等原因,现已逐步被间接液体冷却所取代。间接液体冷却即是指液体冷却剂不与电子元件直接接触,热量经中间媒介或系统从发热元件传递给液体,中间媒介是指液体冷板及辅助装置如液冷模块(LCM)、导热模块(TCM)、喷射液冷模块(CCM)、液冷基板(LCS)等,这种液体冷板起支撑和热交换的双重作用。
近年来,发展了一些新型液体冷却技术。如液体射流冷却技术,采用自由表面射流和浸液射流两种形式,它的原理与空气射流冷却原理基本相同,但冷却效果更佳。但这种冷却方式中冷却液只能喷射在滞止区,这限制了其应用。为此,发展了喷淋冷却技术。喷淋冷却液滴是直接作用到更大的区域,这样芯片的温度分布更趋一致,冷却效果更高,因此被认为是最有效率、最有前景的冷却方式之一。
国外已出现在电子设备中热流密度500W/cm2的芯片应用液体喷淋冷却技术的研究成果。保持在极端环境下其温度小于75℃,采用的冷却液是FC-72[6]。
另一种液体冷却方式为相变冷却,指利用制冷发生相变时大量吸收热量的特性,在特定场合下对
电子器件进行冷却。它包括两种情况:容积沸腾(静止液体沸腾或池沸腾)和流动沸腾。容积沸腾是利用去离子液体的相变冷却散热,传热性能比强制风冷提高10倍～50倍,流动沸腾是指流体在窄通道内的对流沸腾传热,热流密度可达100W/cm2。
4. 热管散热技术
热管技术起源于20世纪60年代,由于它具有极高的导热性,优良的等温性,热流密度可变性,流动方向可逆性,恒温特性及环境的适应性等优点,可以满足电子电气设备对散热装置紧凑、可靠控制灵活、高散热效率等要求[7],因此,热管在电子设备散热技术领域获得了广泛的应用。
热管的工作原理为:液体工质在蒸发段被热流加热蒸发,其蒸气经过绝热段流向冷凝段。在冷凝段蒸气被管外冷流体冷却放出潜热,凝结为液体;积聚在散热段吸液芯中的凝结液借助吸液芯的毛细力的作用,返回到加热段再吸热蒸发。它的整个过程是在没有外部动力,没有机械运动零件,没有噪声的情况下完成的,设计简单有效,传热能力大,导热系数大。使用时,其一端可以连接多个发热部件,另一端可连接散热器、机壳其他冷却器件,散热效果十分理想。目前热管技术在电子设备热控制中代表性的应用首推电脑内芯片的散热冷却。如由StaioY,Mo-chizukiM等人应用热管技术对笔记本电脑的CPU散热,并提出了两种方案:一是铰链式散热,即首先用一根热管传至显示屏与盒体的连接铰链块上,另一根热管将第一根热管传至铰链块上的热量传至显示屏背后的铝板,其散热功率可达到10W,另一种是强制对流散热,即将CPU的热量传至一块铝板上,铝板上装有扁平的微型热管,扁平热管将铝板的热量传递到带有很多薄肋片的铝板散热器上,在散热器前装一个微型风扇,将热量排除到环境中去,其散热功率达到12W。然而,台式电脑服务器,工作站中CPU需要散热功率为50W～100W,单个热管不能达到散热要求,为此,Fujikura公司开发出称为“仙人掌”式热管,这种热管的散热效果与冷风的流速有关,如CPU功耗为80W,风速为2.5m/s时,其热阻为0.5℃W/。美国Thermacore公司推出了一种专门为笔记本电脑设计的热管,可用于主频200MHz以上芯片的散热。自从1988年TPCotter在日本举行的第五届国际热管会议上提出微型热管的理论及展望,引起了微热管在电子器件散热方面的广泛应用。微热管是由密闭容器、毛细结构与工作流体组成。容器抽成真空后,流入适量的工作流体,然后密封,工作流体在容器内维持饱和状态,一旦容器的一端受热,工作流体吸热汽化,所产生的蒸汽流向容器另一端放热凝结,而凝结液将因毛细作用力或重力回流至原加热位置。加州大学洛杉矶分校的散热热设计方案就综合利用了微喷管和微热管来增强散热性能[8]。值得注意的是,热管由于其制造材料、工艺、管内洁净度等原因会导致使用一段时间后传热性能下降,因此要严格控制热管的产品质量,进行老化试验,同时,必须对被冷却的器件进行温度监控。
5. 微槽道冷却
微槽道散热器是在很薄的硅片金属或其他合适的基片上,用光刻、蚀刻及精确切削等方法加工成截面尺寸仅有几十到上百微米的槽道,换热介质在这些小槽道中流过与换热器基体并通过基体与别的换热介质进行换热[9]。这种散热器最早是由Tucker-man和Pease于1981年提出,并从理论上证明了水冷却微槽道的散热能力可达1000W/cm2。20世纪90年代以来,美国的一些大学如斯坦福大学、加州大学各分校、马里兰大学等和Intel、HP等大公司合作,开始了微细尺度下的探索性研究工作,尤其微尺度传热介质的理论和实验研究。目前,单层微槽道散热器已趋于成熟,为进一步减少压力降,提高芯片温度均匀性而减少热应力,已
对双层微槽道进行研究。迄今为止,该领域尚无系统的机理与理论研究,许多问题如低雷诺数下微流体的流动问题及边界条件及连体动力学有特性的热流分析都值得探讨。
6. 集成热路
集成热路的名称是为对应于集成电路,实际上是一个模块化微机械硅散热系统,由微通道冷凝器、微泵驱动、微喷射蒸发器组成,能有效地解决集成电路及其电路器件的散热问题。目前,用于电力电子器件(如IGBT)的大功率集成热路,要求散热能力为600W/cm2,已有研究者理论计算出散热能力可达1000W/cm2。
7. 热电致冷
热电致冷又称半导体致冷,它的理论依据是利用半导体材料(如Bi2Te3)的Peltier效应。当直流电通过两种不同半导体材料串联成的电偶时,在电偶的两端即可分别吸收热量和放出热量,从而实现致冷的目的[10]。它的优点是,结构紧凑,静音,无运转部件,易控制,不需要制冷剂,制冷量和制冷速度可通过改变电流大小来调节。它的缺点是效率较低,成本高,它在恒温和功率密度大的系统中得到广泛应用,也可用来冷却低温超导电子器件。这种技术设计和使用的关键是克服该制冷器冷量小和制冷系数低的不足,提高该制冷器能效比及其经济性。
小结：随着微电子技术的飞速发展,电子产品不断朝高密度封装与多功能化方向发展,使得散热问题越来越棘手。为适应电子技术发展的需要,电子散热技术也取得了很大的进展,目前微型化和小型化的高效散热技术已成为各国研究的重点,并采用热分析软件如FLOTHERM(英)和Icepak(美)软件进行计算机辅助热分析。随着研究的深入,将出出更多的新型散热技术并得到应用。
参考文献:
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不锈钢水箱技术要求
二、技术及性能要求 （一）设计要求 1、《建筑给水排水设计规范》GB50015－2003水质符合国家《生活饮用水 卫生标准》和《二次供水设施卫生规范》、 2、GB/T17219-98《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价规范》、GB50242-2002《建筑给排水及采暖工程施工验收规范》、 3、02S101《矩形给水箱》 4、GB/T3280-1992 不锈钢冷轧钢板 5、《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性能评价标准》GB/T17219-2001 6、GB/T4242 焊接用不锈钢焊丝 7、GB/T12771 流体输送用不锈钢焊接钢管 8、钢制压力容器焊接规程 JB/T4709 9、 GB5947 《生活饮用水卫生标准》 10、GB/T17219 《生活用水及防护材料的安全性评价规范》 （二）技术参数 水箱尺寸：12m*8m*2.5m （240m3）二台，（预算约120万）含进出水孔、排污、溢流口法兰、液位计、内外爬梯、检修人孔、保温及外壳保护层。 a)水箱采用不锈钢水箱，水箱人孔内盖板采用带锁防水防臭密封盖板，应采用优质不锈钢， 并经高强度冲压。符合生活水箱国家现行相关卫生检验标准，不生锈，不长青苔，不漏水、永久保持清洁卫生，安全稳固。水箱内所有管道和附件材质同样满足以上标准。 b)每台水箱包含图纸设计的检修人孔、内外人梯、进水口、出水口、溢流口、法兰等附件， 材质均为SUS304，食品级不锈钢，法兰压力为1.6Mpa。 c)水箱底座为10#碳素槽钢制作，现场采用电焊焊接，螺栓固定，外表做防腐处理。 d)水箱的壁厚要求底板3.0、侧一3.0、侧二2.5、侧三2.0、顶1.5。水箱尺寸、容积（见 上表格）不允许负偏差。
集装箱油漆工艺
一.钢材表面预处理及检验 1.总述 钢材预处理质量直接影响油漆的寿命。这些影响油漆对的基体的附着从而影响寿命主要因素有基体表面粗糙度、油污、铁锈、氧化皮、灰尘、及其他化学杂质，如氧化物、硫酸盐等。 表面预处理的主要作用是： （1）清除表面导致油漆过早失效的杂质； （2）提供油漆系统一个容易湿润和很好附着的表面。 2.钢材表面预处理要求 （1）喷砂清洁度等级：ISO 8501-1, Sa2.5 （2）表面粗糙度：平均Rz 25-40μm （3）喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 （4）喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 （5）油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 （6）焊烟：用有机溶剂、钢丝刷或喷砂方法去除 （7）白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰
（8）焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净 （9）焊接修补区：重新喷砂，在不便喷砂的条件下，用铁刷、打磨工具清理 3.表面预处理工艺 车间预涂：钢板及型材在成型、拼装之前先经过喷砂处理后，涂装10-15μm的临时防护底漆的表面处理工艺。 车间预涂的一般工艺过程： 原材料检验——除油——喷砂处理——车间底漆涂装——部装、总装焊、修整— —二次喷砂——检查及修补 （1）原材料检验 对原材料的原始状况进行检验。无法处理的材料应报废处理。原材料锈蚀等级参考ISO 8501-1，分为A、B、C、D四个等级，C级以下的钢材不使用。 （2）除油 所有钢材在除锈之前一定要把油污清除，采用有机溶剂清洗或火焰处理方法，最后要达到清洁的目的。 对于那些涂有油层的钢板、型钢，是在存贮时用作保护作用的，要用高压清水加有机溶剂的方法除油，同时要用清水冲干净，钢材表面要干净方可进行喷砂 处理。
热喷涂技术与应用论文
等离子喷涂技术的现状与展望 程越 机电院学号：2010235 摘要：综合分析了国内外等离子喷涂技术的现状, 着重阐述了今后的发展趋势, 并希望这一技术在我国的工业生产中发挥更大的作用。关键词：等离子喷涂实时诊断智能控制 1概述 随着现代科技和工业的发展, 对材料的性能提出了愈来愈高的要求, 不同的领域对材料的性能要求也有很大的差别, 即对于同一零部件的不同部位所要求的性能亦有所不同。因此, 寻求各种功能材料,甚至是智能材料已经成为当今世界的热门研究课题之一。 等离子喷涂技术是获得材料表面功能涂层的有效手段, 具有生产效率高、涂层质量好、喷涂的材料范围广、成本低等优点。因此, 近十几年来, 该技术的进步和生产应用发展很快, 现已广泛用于核能、航天航空、石化、机械等领域。 欧美国家从事等离子喷涂技术的研究工作较早, 现已形成大规模的开发、研制、生产基地。涌现出一批大型跨国公司, 如美国的Miller公司、METCO公司、瑞士的Castolin公司, 并分别开发了自己的系列产品, 不断加以改进。如METCO公司从最初的3M系统发展到了现在的10M 系统。最近又推出了计算机控制的等离子喷涂系统, 配有AR-2000 型6关节机器人, 可对不同部件进行编程, 制订不同的喷涂工艺, 具有菜单式软件驱动,可实时监测和记录等离子喷涂工艺参数, 并加以闭环控制。 日本虽然起步较晚, 但非常注重引进世界一流的设备和技术, 并加以发展。特别是近年来, 日本在等离子喷涂技术方面的研究异常深人, 大有后来居上之势。 在1992年第十三届国际热喷涂会议上, 共提交论文250多篇。其中美国110篇, 日本40篇, 德国24篇,中国12 篇, 其它多来自欧洲国家。在编人会议论文集的161篇文章中, 我国只有2 篇人选。由此可看出在一定程度上反映了各国的发展水平。 与先进国家相比, 我国在等离子喷涂技术研究上投入的人力、物力较少, 而又分散在多家研究机构。如武汉材料保护研究所、航天部625所、清华大学、华南理工大学、沈阳工业大学、北京矿冶研究总院和广州有色金属研究所。这样, 其研究能力就显得更加势单力薄。80年代初, 武汉材保所和航天部625所, 在METCO公司7M 系统的基础上, 分别研制出可控硅整流等离子喷涂系统, 可惜未能形成生产能力和继续发展。近年来, 我国对等离子喷涂技术的研究工作多集中在涂层性能及喷涂工艺方面。国内从事等离子喷涂设备生产的仅几家小厂, 技术力量薄弱, 尚不具备开发、研制能力, 所生产的机型落后, 技术水平低。 2等离子喷涂电源及改进 目前, 等离子喷涂技术正朝着高效、大功率方向发展。但现已商品化的等离子喷涂系统多采用传统的整流式电源, 不仅能耗高, 而且体大笨重, 不便于现场使用。作为世界一流的METCO公司所生产的等离子喷涂设备中, 其电源也是晶闸管整流式, 其整机重量930kg。体积为690mm（长）╳1230mm（宽）╳1220mm（高）。目前, 使等离子喷涂设备实现节能和小型化已成为一个重要的研究课题。 瑞士的castolin、公司最近率先推出了小型的晶体管式等离子喷涂电源, 其设计紧凑,
部件涂装生产线技术要求教材
部件涂装生产线技术要求（涂装部分） 工程内容 工程内容：新建部件喷漆线1套、移动水帘喷漆房1套、脱脂室4套 一、心体要求 1、本工程为交钥匙工程，承建方负责生产线的设计、制造、安装、调试、人员 培训和售后服务等内容。 2、承建方必须严格按照建设方提出的技术要求制定合理的工艺流程和设计切实可行的技术方案，满足建设方涂装生产要求。 3、设计工艺流程合理，技术切实可行，设备布置紧凑、整齐美观；设备选型既要满足技术要求，又要经济、合理、节省造价。 4、设计方案要达到国家环保和消防安全要求，并且作业环境符合国家安全、工业卫生的要求。
5、设计应充分考虑设备维修、维护的方便快捷。 6、电气系统采用集中控制，尽量靠近供电系统，自动化程度较高 7、设计应考虑物料存储区域、转运方式。 8、设计及制造所选用的材料均不得含有硅酮成分。 三、涂装生产线基本生产纲领 1、生产纲领： 年产量：1200台/年，40挂/台 2、产品基本参数： 最大工件外形尺寸：L X W X H : 4500 X 1800 X 1700 mm 最大工件重量：6000 kg 3、工作制度和年时基数： 全年工作日：250 天 工作班制：两班制 班工作时制：10 小时 设备开动率：90％以上 4、厂房条件：L X W 60X 24m 下弦9.0m 5、能源条件及要求： 车间电源：380V/ 220V，50Hz 加热采用电加热（能源为电能） 气源、水源要求，乙方在设计图中明确提出。 四、工艺说明1 、工艺流程
2、输送方式：自行葫芦输送 生产节拍：6.5mi n/挂3、工艺参数: 五、设备说明: 品目一、上、下件用20吨电动车（数量：2套） 设备说明： 由我司废弃平车改造制作。利用我司20吨平车由乙方改造成20吨电动平车，具体要求如下:
散热器的热管技术
[散热原理——热管技术] 热管属于一种传热元件，它充分利用了热传导原理与致冷介质的快速热传递性质，通过在全封闭真空管内的液体的蒸发与凝结来传递热量，具有极高的导热性、良好的等温性、冷热两侧的传热面积可任意改变、可远距离传热、可控制温度等一系列优点，并且由热管组成的换热器具有传热效率高、结构紧凑、流体阻损小等优点。其导热能力已远远超过任何已知金属的导热能力。以前热管技术一直被广泛应用在宇航、军工等行业。 正是因为有热管技术的民用化，使得人们改变了传统散热器的设计思路，摆脱了单纯依靠大风量风扇获得更好散热效果的传统散热模式。取而代之的是采用低转速、低风量风扇配合热管技术的崭新散热模式。热管技术更为PC的静音时代带来了契机 热管技术为什么会有如此的高性能呢？这个问题我们要从热力学的角度看。物体的吸热、放热是相对的，凡是有温度差存在的时候，就必然出现热从高温处向低温处传递的现象。圣保罗散热器热传递有3种方式：辐射、对流、传导，其中热传导最快。
热管就是利用蒸发制冷，使得热管两端温度差很大，使热量快速传导。常见的热管均是由管壳、吸液芯和端盖组成。制作方法是将热管内部抽成负压状态，然后充入适当的液体，这种液体沸点很低，容易挥发。管壁有吸液芯，由毛细多孔材料构成。 热管一端为蒸发端，另外一端为冷凝端。当热管一段受热时，毛细管中的液体迅速蒸发，蒸气在微小的压力差下流向另外一端，并且释放出热量，重新凝结成液体。液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段，如此循环不止。热量由热管一端传至另外一端，这种循环是快速进行的，热量可以被源源不断地传导开来。热管的导热过程具有很高的热传导性能，与金属相比，单位重量的热管可多传递几个数量级的热量，并且具有优良的等温性和热开关性能，特别适用于高精密散热环境。 高速度的热传导效果： －重量轻且构造简单。 －温度分布平均，可作均温或等温动作。 －热传输量大。热传送距离长。 －没有主动元件，本身并不耗电。 －可以在无重力力场的环境下使用。 －没有热传方向的限制，蒸发端以及凝结端可以互换。 －容易加工以改变热传输方向。 －耐用、寿命长、可靠，易存放保管。
钢制散热器技术要求修订稿
钢制散热器技术要求 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
钢制散热器技术标准 1、材质：本体材料选用冷轧低碳钢板，使用的钢材及各种管件的性能必须符合国家及行业标准规范要求。 2、工作介质：循环水的PH值为7－9。 3、采暖水温度：95/70℃热水。 4、工作压力：≤；试验压力：≤； 5、表面涂装及内部防腐处理：每组散热器要保证暖气片外表面光滑亮泽、持久防腐，磷化、电泳、树脂静电喷涂、高温烘烤，涂层表面平整光滑，颜色均匀，漆膜附着力强，耐冲击性好；暖气片内经过内防腐处理。 6、质量检测：符合国家规范要求及节能检测要求。 7、标志、包装、运输、贮存：在产品明显位置标注产品名称、规格型号、厂名厂址、执行标准编号、生产日期等。 8、散热器采用瓦楞纸外包装气垫内包装或其它能保证产品在搬运时不变形、不损伤产品质量的包装措施，产品运输时应轻拿轻放，避免磕碰及其它重物挤压，运输过程应有防雨、防晒的措施。 9、 9、颜色标准：亮白 10、散热量：散热器量是在标准的情况下进水温度为95 °C出水温度为70°C，室温18°C，计算温度差△T=°C时的测量值。（散热量标准按国际规定允许偏差≤3%范围）。散热器单柱最小散热量符合技术参数表中的规定。
设备性能技术参数 11、散热器安装方式为挂式。 12、散热器的进出口尺寸及进出水方式：进出口尺寸为DN20，进出水方式为同侧进出水，上供下回。 13、结构尺寸与形位公差 14、散热器结构尺寸与形位公差：接口中心距±，高度±，宽度±，同侧进出口平面度≤，进出口平面与中心线垂直度≤。 15、本技术要求作为合同附件。 *******************项目部
热喷涂技术的应用
热喷涂技术的应用 一、前言 电力工业是国民经济的基础产业，是实现现代化的物质基础。改革开放以来，为适应我国快速发展的国民经济的需求，电力工业也得到了飞速的发展。据统计，到1995年底，我国发电机设备装机容量已超过2亿千瓦，已经连续9年每年新增大、中、型机组超过1000万千瓦。近几年还达到1500万千瓦左右。“九?五”计划期间，我国将要新增加装机8300万千瓦，新增发电量4000亿千瓦时。到2000年，全国电力装机将达到2.9亿千瓦，年发电量达14000亿千瓦时，2010年全国电力装机更将达到5.5亿千瓦左右。 广东省一直处于我国改革开放的前沿，电力工业的发展更是令人瞩目，大亚湾核电站，从化抽水蓄能电站及为数不少的大、中型火电站如雨后春笋般相继矗立于南粤大地，保证了我省经济持续高速的动力需求，有力地推动了我省改革开放的进程。 然而，在电力工业中其中特别是火电厂，从锅炉、气轮机、电机的主机系统，到制粉、出灰等辅助部分，常常由于系统中的某一零件的局部磨损或高温腐蚀而失效，不但影响电厂的安全运行，而且为恢复运行、修复和更换已损坏的部件，不仅需要投入大量人力、物力、财力而且在修理和更换期间，必定影响发电，造成巨大的经济损失。 根据美国通行的电力系统性评价分析方法，设备提高性的经济效益包括三个方面的节约：①替代能源消耗；②备用能源费用；③修理费用。估算结果，美国火电站如能将可用系统提高0.05，则第①项每年可节约84亿美元，第②项相当于省装备用机组34000MW。美国电力研究所最新调查还表明，美国每年平均发生叶片事故40余起，平均每起的修理费用为20万美元，因每次事故停机引起的替代能源耗费为250万美元。10年间因叶片事故造成的直接损失为14亿美元。此外，除直接经济损失外，特别在普遍供电紧张的情况下，备用容量小，停机事故往往引起大面积停电，造成极大的社会影响，以某电厂300MW机组因11级围带飞脱造成停机和地区停电为例，停电40天，少发电约2.6亿度，电费直接损失约2600万元，当时该地区每度电产值约5元，则社会间接损失达1.3亿元，相比之下，几十万元抢修费只是一个零头了。据此，增加设备使用寿命，延长设备大修期间间隔，缩短检修时间，提高设备运行效能就成了电力部门经营管理的关键。 为解决电力系统腐蚀及磨损问题，长期以来，各国的科技工作者和产业界就针对性地进行了不懈的努力。如80年代初期，美国热喷涂技术专业公司（TAFA）与主要热喷涂锅炉应用者以及权威的合金制造者（International Nickel）联合组织力量，对以开发一种能对锅炉管道提供长期持续保护的材料和工艺为目标的工作进行了长期的研究，经过大量的实践证明热喷涂技术不失为一种解决电力工业中腐蚀、磨损的有效而经济的技术。多年来该技术已在美国、英国、日本等国获得了广泛的应用。随着热喷涂技术近年来在我国的推广应用，特别是该技术本身的不断完善和进步，因而逐渐地被人们所接受并开始受到应有的重视，在我国电力工业部门也逐渐得到了某些应用。 二、热喷涂技术简介 热喷涂技术是一种材料表面保护和强化的新技术，它是以气体、液体燃料以及电弧、等离子弧作热源，将金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料等粉末或丝材、棒材加热到熔化或半熔化状态，借助于火焰推力或压缩空气喷射而粘附到预先经过表面处理的工件表面形成涂层，赋予工件以耐磨、耐腐蚀、抗高温、耐氧化、隔热、绝缘等特性，以达到提高工件性能、延长设备使用寿命的一种技术。由于该技术工艺及涂层材料选择范围十分广泛，操作简便灵活，特别适合于现场施工和工件局部修复，因此，热喷涂技术不但是新设备预保护的有效方法，而且是现场维修有效而经济的手段。
涂装线设计方案
喷烤漆设备 设计方案 山东亮光涂装科技有限公司 二0一一年十一月
方案一 一、设计依据 1．工件名称：机械管件 2．最大工件尺寸：长5米×直径0.5米 最大工件重量：800公斤左右 3．加热方式：电加热或燃气型（天然气） 4．工作温度：60℃左右 5．漆雾处理方式：干式处理 6．废气处理方式：干式（湿式） 7．送风形式：上送风下回风 8．热量利用方式：循环式利用 9．输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。 10．设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米 二、设计目标 主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。 喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。 三、设计思想概述及原则 1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如：
涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》； 涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》； 环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。 2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。 3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。 4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。 5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。 四、输送形式 1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式：（1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。 （2）上吊链式轻型悬挂输送式。 2．地面轻轨平车输送主要是以在喷漆室底部和烘干室底部铺设15kg道轨两条，长度超出进出货门各6米，道轨与道轨之间的间距为0.8米，铺设完毕与地面平行，小车离地面0.5米，长度4米，承重能力2吨，人工输送，带扶手支撑。 3．轻型悬挂输送机：是由上面工字钢轨道悬挂下来的滑架，用牵引链条连接起来并由之驱动、输送的，载荷一般用吊具从滑架上悬挂下来，随着链子运转，悬挂输送机可安排在一个平面或多个平面上工作。整体主要由驱动装置、牵引链条、张紧装置、滑架、轨道、电控柜、温度伸缩接头等组成。4″道轨和
热管散热器解决方案的优点和限制
热管散热器解决方案的7大优点和5大限制 来源;大比特商务网 今天的大功率LED灯具(300瓦以上)主要采用热管散热器进行散热，但这种散热技术目前也面临着PC处理器散热沿袭下来的均温板和复合槽群散热技术的挑战，下文会帮助您明白为什么超频三科技如此钟爱热管散热技术。 大功率(300瓦以上)LED户外灯具散热除了可考虑采用目前市场很受欢迎的热管散热器以外，还可以考虑采用从PC高速处理器散热传承下来的均温板和复合槽群散热器，下文先为大家介绍热管散热技术的工作原理和优缺点，接下来再为大家介绍均温板和复合槽群散热技术。 我们都知道热的传递方式有三种：传导、对流与辐射，任何的散热设计都是这几种方式的综合应用。目前行业内常用的散热方法主要有以下三种：自然散热、强制对流散热、热管散热。而热管散热是目前效果最好而且性能稳定的散热装置，其传导热量的速度高出传统金属几十到上百倍，这一特点对LED来说再好不过，它能迅速将LED产生的热量以最快的方式传到别处，这比其它任何方法都要快捷有效，缺点是成本较高，若我们实现热管散热的标准化、模组化后，其成本也将不是问题。 那么这项新的技术具有哪些特点呢? 从使用角度看，热管具有热传递速度极快的优点，安装至散热器中可以有效的降低热阻值，增加散热效率。热管，又称“热之超导体”，其核心作用是导热。它通过在全封闭真空管内工质的汽、液相变来传递热量，具有极高的导热性，高达纯铜导热能力的上百倍。 从技术角度看，热管的核心作用提高热传递的效率，将热量快速从热源带离，而非一般意义上所说的“散热”——这则涵括与外界环境进行热交换的过程。热管的工作原理很简单，热管分为蒸发受热端和冷凝端两部分。受热端受热时，管壁周围液体汽化，产生蒸气，此时这部分压力变大，蒸气向冷凝端流动，到达冷凝端后冷凝成液体，同时放出热量，最后借助毛细力回到受热端完成一次循环。
侧吹PK直吹 11款散热器横测导购
侧吹PK直吹 11款散热器横测导购 “欢乐暑期快乐导购”活动已经为大家带来了本本、一体机等数码产品的专题。在台式机方面，尤其是在炎炎的夏日，我们的电脑需要选购怎样的散热器才能安然度夏呢？现在市场上侧吹式CPU散热器越来越多，各不同产品间的效能也是良莠不齐，该如何选择是好呢？本期“硬件广潮通过侧吹式与直吹式散热器，分析他们之间的优劣，给您一个导购建议。 什么是直吹？什么又是侧吹？ 先来说说什么是直吹，我们通常所见到的CPU原装风扇便是直吹，它的特点是垂直对CPU进行散热，冷却风流垂直于CPU，然后通过我们机箱侧板上的导流管将外界冷空气吸入箱体。直吹的优势在于给CPU散热的同时，也可以为主板上的北桥MOS管等进行辅助散热，进一步降低他们的热量。 相对于直吹，侧吹是将整个散热器加高，然后将风扇安装在拉高后的散热片侧面形成一个塔的样子，所以也叫塔式散热器。它在运行时让冷却风流方向朝机箱尾部或顶部（有排气风扇处），并配合整个机箱内部的结构，在机箱内部形成“前进（下进）后出（上出）”的良好风道，可以及时有效地将CPU的热量排出机箱。它的优势便是超级强劲的CPU散热，并借助风道为周边散热。
直吹、侧吹的结构与特点 最常见的直吹是在一个铝制的底座上安一个风扇，Intel的原装CPU散热器就是最典型的例子，这种散热器在不超频的情况下还是够用的。市面上零售的直吹风扇，为了提高散热的效率，保障超频的稳定性，很多也加入了热管技术以提高散热效果。 ●传统直吹式散热器 侧吹散热器与生俱来就与热管有不解之缘，一个比CPU略大的吸热底座上面插入几根热管，在热管上利用插齿或者焊接工艺固定底座与热管。最后构成一个像高塔的散热器，这就是侧吹了。其散热的效果首先取决于鳍片的散热面积，热管再多，也需要鳍片来均匀分散热量，然后通过风扇吹走，所以鳍片的散热面积越大，就能容纳越多的热量。其次是吸热底，比较流行的是铜底座，而现在一般都会在上面镀层镍借以防止氧化。而热管负责将底上的热量吸上来，再传导给上面鳍片，然后由风扇将上面的热量吹掉。
[生活]水箱清洗技术要求
[生活]水箱清洗技术要求 水箱清洗技术要求 1、对水箱、水池、消防管道进行排空:关闭上、下水箱、水池进水和出水阀，打开池底排空阀、消防管道最远点出水阀，如无排空阀时需用抽水泵抽水排空。 2、清洗:当水池排空到一定程度时(利用剩下的0.3-0.5米水进行带水清洗)，关闭上、下水池池底排空阀、消防管道最远点出水阀。加清洗剂对池壁及池底进行洗刷，使池壁达到用手触摸无腻感为准。然后将洗刷后的污水从池底排空阀排走，再用清水冲洗池壁干净。 3、喷洒消毒:对池壁(顶部)进行喷洒消毒，用含氯量300毫克/升的消毒药物喷于池壁(顶部)周围，停留一段时间，然后用清水冲洗干净。 4、浸泡水池与管道:打开上、下水池进水阀放入自来水至满水位并投加浸泡消毒用的消毒药物，一般取消毒浸泡浓度为余氯,,毫克/升，浸泡时间为,,分钟至,小时。关闭上、下水池进水阀，打开出水阀、消防管道最远点出水阀，从用户出水口、消防管道出水口排放。闻到消毒剂气味时，关闭用户出水和消防出水，使消毒溶液充满管道，以消毒管道。打开池底排空阀，排放多余的消毒溶液。 5、恢复供水:浸泡消毒排空后，关闭上、下水池池底排空阀，打开上、下水池进水阀，放入自来水至满水位并投加维持消毒用的消 毒药物，调整水的消毒维持浓度为余氯0.8毫克/升。通知用户打开出水阀排空管道中残留消毒液后才能正常用水。 6、“三孔”防护:检查水箱、水池盖和溢流孔、透气孔等是否有防蚊、防尘纱网，箱池盖是否密封和加锁。按要求做好"三孔"的防护。 7、清理:水箱、水池上方及其周围的杂物，使水池周围环境卫生整洁。
8、检验:对清洗后的水箱水池水采样并送检，且水质检验须达标(具有检验资格的部门出具水质检测报告)。 9、维修:对水箱、水池所有浮球阀及阀门维护、更换(30%的浮球阀及阀门)。对无水箱、水池盖进行补盖。 10、更新:现场对水箱测量，协调，旧水箱及管道拆除，新不锈钢水箱安装，新水箱管道安装，且对新水箱进行清洗，消毒、送检须达标。
集装箱涂装技术
集装箱涂装技术 关键词：集装箱涂装,无气喷涂,工艺参数,固化,环保 作者：李敏风 3．3．5．3 预喷涂 在集装箱涂装工艺中，预喷涂是保证涂装质量的一个重要环节。按既定的工艺流程，箱体焊缝喷砂后，需立即进入预喷涂工位。集装箱预喷涂的部位主要有以下3处。 (1)焊缝。焊缝两侧的钢材经过电焊组装，钢结构热应力分布不均匀，内部电极电位产生差异，导致焊缝部位特别容易锈蚀，尤其是已经除去车间底漆涂膜的焊缝部位，更易锈蚀。 (2)二次锈蚀部位。对二次锈蚀部位进行喷砂处理后，应立即预喷上底漆，以防锈蚀。 (3)箱体结构上的“死角”。由于集装箱涂料均采用无气喷漆，箱体结构上许多部位难以喷到。因此，对这些部位需要预涂。箱体死角主要包括箱外侧部位的门锁及铰链板，角铸件内、外侧，上、下衍材的反面，前底横材的加强板等；箱内及箱底的“死角”与焊缝，如前、后端下梁加强板焊缝，角柱内侧面，端板靠左右角柱一面的斜面及固货件焊缝背面等。 在流水线作业中，箱体焊缝是采用预喷的办法，而对无气喷漆无法喷到的部位，则采用刷涂的方法。针对集装箱的结构特点，刷涂用的是2．5in(6．35cm)宽的弯柄漆刷，。操作灵活方便，可对喷漆工具难以喷到的部位进行涂届口。刷漆还具有较强的渗透力，能使涂料渗透到细孔和缝隙中。而当被涂表面有少量潮气时，刷涂能排挤水分，使涂料较好地粘附于表面。刷涂的另一个优点是涂料浪费少，对环境的污染也较小。为保证涂装质量，必须预涂好环氧富锌底漆，预喷涂漆料稀释率<5％。有的箱厂在面漆烘房前，设置了箱底沥青漆的预喷涂工位，防止覆盖上地板后，箱底横梁、端槛、门槛等某些部位喷不到沥青而影响涂装质量。另外，大部分箱厂要在铰链(座)板、锁杆护套等部位预涂面漆。 3．3．6 集装箱喷漆作业——无气喷漆法
硅烷技术在涂装过程中的实际应用及管理.doc
硅烷技术在涂装过程中的实际应用及管理 摘要：硅烷技术可以替代磷化技术，给涂装预处理技术带来革命性的变革。介绍了硅烷技术在涂装实际应用过程中的工艺,设备和管理方面的具体要求。 1．前言 磷化处理是目前应用最为广泛的涂装前处理工艺，但由于磷化液中含有锌、镍、锰等重金属离子以及磷酸盐和亚硝酸钠等被限制排放的物质，且处理温度较高、废水和废渣的无害化转化过程较为复杂等原因，其应用正面临着日益加大的环保压力。而硅烷处理技术则克服了上述缺点，为涂装前处理领域带来了一场革命性的变革,硅烷前处理技术的处理效果已经与锌系磷化效果相当。 从十年前第一条家电生产线使用硅烷工艺以来，硅烷工艺已经从实验室研究阶段走向了工业大生产阶段，至2011年底，全球已有几百条前处理生产线使用硅烷工艺，我国也有几十条生产线在使用硅烷工艺。行业涉及各个领域，包括家电、汽车零部件、普通工业、卡车、功能车、轿车等。在车身涂装中已经逐步进入到整车生产阶段,目前使用硅烷作为前处理工艺的轿车整车线已经有几十万台车下线，分别在法国、西班牙、巴西、俄罗斯等多个国家。我国第一条大型整车涂装线将于2012年底在武汉投产。整车涂装是防腐蚀和装饰性要求最高的涂装，硅烷工艺可以满足轿车涂装要求，自然可以很好地满足其他工业的涂装要求。 硅烷处理技术和磷化处理是有相同的要求的,也有一些不同的要求。本文就硅烷技术在涂装实际应用过程中的工艺,设备和管理方面的具体要求做一些简介 2硅烷技术的优点 2.1硅烷技术形成的薄膜可以替代传统的磷化膜，磷化膜的重量通常为2~3g/?,OXSILAN涂层膜重仅仅 0.1g/?，相差20倍左右。单耗大大降低。 2.2Si-O-Me共价键分子间的结合力很强，所以产品很稳定，从而可以提高产品的防腐蚀能力。硅烷处理后的防腐蚀性能与锌系磷化的防腐蚀性能相当，优于铁系磷化的性能。与锆系产品相比，其性能明显优越. 2.3使用方便，便于控制，槽液为双组分液体配成，仅需要控制PH值、活化点和电导率，无需象磷化液那样，要控制游离酸、总酸、促进剂、锌、镍、锰的含量和温度等许多参数。 2.4节约能源，可室温或低温操作，能源费用降低。 2.5节省电能，由于泵的减少和功率的降低，可节省40%的电能。 2.6处理时间短，只有磷化处理时间的一半，因此可以提高产量。
万台涂装线项目技术协议
4、工艺流程及参数： 4.1工艺流程： 工件上线、屏蔽＜万台5工位、3万台5工位）一一脱脂＜2工位）/清洗＜1工位）/吹水＜3m ――水份烘干＜5工位）一一喷漆屏蔽＜2工位）一一机器人喷漆 1＜4n）――人工补漆1＜3n）――机器人喷漆 2＜4m ――人工补漆 2＜3n）――流平＜5工位）一一油漆烘干＜8 工位）强冷＜5工位）工件下线＜3工位）b5E2RGbCAP 4.2相关工艺参数： 4.2.1喷漆后地油漆厚度：锤纹漆漆膜厚度》40卩m 4.2.2喷漆后地油漆漆膜附着力W 1级； 4.2.3工艺上要求地油漆加稀释剂后地粘度参数为15?30S; 4.2.4喷漆质量应达到玉柴企业标准. 三、工程主要供货范围 说明：以上供货范围为该工程地主要组成部分，具体各部分地供货范围在下文中会有详 细描述.
四、设备描述: 1、联合清洗机:
1.2功能描述： 1.2.1结构描述: 从结构上二室联合清洗机主要由室体、储液槽、喷淋系统、槽液加热系统及其它辅助设 备等组成? ★设备室体是联接设备各部件地主体?其形状是一个封闭隧道结构，用地脚螺栓固定在设有排水沟地设备基础上.室体两端留有门洞，供出入工件之用.室体壁板选用1.5mm厚不锈钢板制作，受力骨架采用100*100*5伸口＞方管制作，室体整体密封，要求板面平整，无漏气漏水，保证喷射地溶液不外溢，同时工位之间均设有防止串液地挡液板＜门），可以挡住折射在15° 地串液?室体顶部设排雾系统,保证了周边环境不受污染.p1EanqFDPw ★储液槽地作用是储存和净化槽液，保证槽液正常工作循环?槽体采用2mm不锈钢板制作，需保温地槽体保温层为50mm聚苯板外贴瓦楞板，箱体用微孔过滤网将其隔开为清洁槽液和工作槽液两个区域，泵地吸口设置在清洁液区域?槽底部设排渣口，方便清除清洗后地杂 物.DXDiTa9E3d 过滤精度：循环清洗池过滤精度要W 20 um并保证喷淋系统地喷嘴不堵塞； ★喷淋系统由泵、阀、喷淋管道及台湾高原喷嘴组成并设计了泄压旁路，其喷淋设备一律采用V-1型可调角喷嘴，此喷嘴采用PP塑料制作、可调方向地夹扣式喷嘴，该喷嘴耐磨，不易堵塞，喷射方向可调，维修方便，能产生更好地喷射效果，并能防止窜液，喷射压力》0.2Mpa, 且压力可调，充分确保了清洗时地机械冲刷力?循环喷淋泵采用整体式卧式离心泵，结构简单，维修方便?管道经过精心设计,保证各喷嘴出口压力相当.RTCrpUDGiT ★槽液加热系统采用电加热,槽液温度具有自动恒温控制系统,系统配置XMT-122数显温度监测器、Pt100控测装置.5PCzVD7HxA
热管散热器技术原理
热管散热器技术原理 现在的CPU、显卡、硬盘，甚至主板芯片组的发热量都大得惊人。普通风冷散热器已经发展到极限了，要想继续提高散热性能只能寻求新的散热技术。好在业界早已开发出诸如热管、液冷、半导体制冷等技术。虽然这些技术里不乏高性能得散热方式，但是最贴合实际应用的还非热管莫数了。 热管应用于PC上还是近几年里的事，真正开始普及也就一年左右。随着热管技术的成熟和大规模使用，现在的热管散热器已经走下神台，价格也是一落千丈，从最初的500以上，到现在不足百元的售价，的确让很多玩家为止欣喜。但是，你知道为什么同样的热管散热器价格会有从几千元到几十元这么大的差价么？你知道热管散热器里面的各种技术和制造工艺么？下面我就和大家一起探讨一 下关于热管散热器的方方面面。 热管是一种具有极高导热性能的传热元件，1964年发明于美国洛斯-阿洛莫斯国家实验室（L os Alamos National Laboratory）并在上世纪60年代末达到理论研究高峰于70年代开始在工业领域大量应用。它通过在全封闭真空管内工质的汽、液相变来传递热量，具有极高的导热性，高达纯铜导热能力的上百倍，有“热超导体”之美称。工艺过关、设计出色的热管CPU散热器，将具有普通无热管风冷散热器无法达到的强劲性能。
热管工作状况示意图 PC散热器中应用的热管属常温热管，工艺成熟，热管内工质为水。热管一端为蒸发端，另外一端为冷凝端。当热管一段受热时，毛细管中的液体迅速蒸发，蒸气在微小的压力差下流向另外一端，并且释放出热量，重新凝结成液体。液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段，如此循环不止。热量由热管一端传至另外一端，这种循环是快速进行的，热量可以被源源不断地传导开来。 理论上的导热系数优势转化到散热器设计方面，体现在可比同散热水平的全铜质散热片大幅减轻重量、实用型最终成品的效能领先，以及更为灵活的散热区域调整。前两种优势很容易理解，更为灵活的散热区域调整的典型实例是通过热管将CPU热量传递到稍远且不在同一平面上的机箱背部散热片处，由机箱风扇负责将热量带走，成功减少整机风扇数量，使机箱内部空气更加合理顺畅。这种方案在准系统和国外品牌整机中较为常见，如下图：
散热器招标技术要求6.17.doc
规范、行业标准（如下述内容中不为最新版本，请按最新版本采用） GB/T 13754-2008 《采暖散热器热量测定方法》 JGT 3012.2-1998 《采暖散热器钢制翅片管对流散热器》 JG 232-2008 《卫浴型散热器》 JG/T1 － 1999 《钢制柱型散热器》 JG/T148-2002 《钢管散热器》 GB 151-1989 《钢制管壳式换热器》 GB/T 3092-1993《低压流体输送用焊接钢管》 GB 1764 《漆膜厚度测定法》 GB/T 1735 《漆膜耐热性测定法》 GB/T 1733 《漆膜耐水性测定法》 GB/T 1732 《漆膜耐冲击性测定法》 GB/T 1720 《漆膜附着力测定法》 GB/T 1727 《涂膜一般制备法》 GB/T 13237-1991《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》 GJB 481《焊接质量控制要求》 GB/T 985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T 7307-2001《55度非密封管螺纹》 JG/T6 － 1999 《采暖散热器系列参数、螺纹及配件》 QJ 173 《基本产品焊接和钎接通用技术条件》 一、基本要求 1、本条款是招标文件的重要组成部分，内容包括货物的规格、参数和技术要求，投标单位所提供的货物应符合本条款的要求。 2、投标单位提供的产品必须是经过国家认定的散热器质量监督检测机构检验合格的产品。 3、投标人须保证所提供产品能够满足设计图纸要求。 4、投标人须保证所提供产品为原厂生产。 5、散热器整体应平整，外观平滑，无明显变形、扭曲和表面凹陷。
6、焊接质量：钢管、钢板的焊接质量应符合GB 985和 QJ 173 的规定。 7、散热器接口应采用螺纹连接，螺纹制作精度应符合GB/T 7307 中的要求。 8、散热器表面质量 : 采用静电喷塑或电镀工艺进行表面处理前应对其外表面进行良 好的预处理 ; 9、散热器表面涂层应均匀光滑、附着牢固、不得漏喷或起泡。 10、标志 10.1 、每组散热器应有制造厂的商标 10.2 、每批散热器出厂时应有产品合格证，内容包括： a）制造厂商名称。b）产品名称及规格。C）型号、外形尺寸、工作压力。d）执行标准编号。 e）本批产品检验时间、检验人员标记和生产日期。 10.3 、每批产品按需要配带产品样本及安装使用说明书。内容应包括工作压力、散热量、散热量计算公式、安装操作要点、水质和使用要求等 11、包装 11.1 、散热器宜采用可回收的材料进行包装。 11.2 、散热器应采用能够保证产品在搬运装卸时不变形、不损伤产品质量的包装措施。 11.3 、散热器接口螺纹应带保护塞。 12、运输 12.1、散热器运输时应采取防雨措施。 12.2 、在运输和搬运过程中应避免磕碰及其他重物挤压。 13、技术支持：中标单位应对招标人的维修、操作人员提供货物的操作及维修的培 训，直至熟练为止。中标人派出的培训人员，应在所提供的同类型产品上至少具有三年 经验，招标人认为不适合的可要求更换。对操作人员的培训内容须包括货物运行之操作 程序、调校程序、日常保养维护及损害修补技术、操作和安全保护措施等。招标人将派维修人员参加安装全过程，中标人应安排技术人员给予指导和演示，必要时，应对零件的拆装、排除故障等进行指导和演示。 14、供货、验收 14.1 、交货地点：招标人现场指定地坪。 14.2 、按照中国国家标准及有关部门的规范完成验收。货物数量参照制造商提供
集装箱油漆涂装工艺
集装箱油漆涂装工艺 沈阳派尔化学有限公司苍工 一.钢材表面预处理及检验 1.总述 钢材预处理质量直接影响油漆的寿命。这些影响油漆对的基体的附着从而影响寿命主要因素有基体表面粗糙度、油污、铁锈、氧化皮、灰尘、及其他化学杂质，如氧化物、硫酸盐等。 表面预处理的主要作用是： （1）清除表面导致油漆过早失效的杂质； （2）提供油漆系统一个容易湿润和很好附着的表面。 2.钢材表面预处理要求 （1）喷砂清洁度等级：ISO 8501-1, Sa2.5 （2）表面粗糙度：平均Rz 25-40μm （3）喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 （4）喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 （5）油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 （6）焊烟：用有机溶剂、钢丝刷或喷砂方法去除 （7）白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰 （8）焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净 （9）焊接修补区：重新喷砂，在不便喷砂的条件下，用铁刷、打磨工具清理 3.表面预处理工艺 车间预涂：钢板及型材在成型、拼装之前先经过喷砂处理后，涂装10-15μm的临时防护底漆的表面处理工艺。 车间预涂的一般工艺过程： 原材料检验——除油——喷砂处理——车间底漆涂装——部装、总装焊、修整 ——二次喷砂——检查及修补 （1）原材料检验 对原材料的原始状况进行检验。无法处理的材料应报废处理。原材料锈蚀等级参考ISO 8501-1，分为A、B、C、D四个等级，C级以下的钢材不使用。 （2）除油 所有钢材在除锈之前一定要把油污清除，采用有机溶剂清洗或火焰处理方法，最后要达到清洁的目的。 对于那些涂有油层的钢板、型钢，是在存贮时用作保护作用的，要用高压清水加有机溶剂的方法除油，同时要用清水冲干净，钢材表面要干净方可进行 喷砂处理。 （3）喷砂处理的要求 1）磨料：钢丸、钢丝段及矿渣。 2）经常更换磨料以保持一定粒度。 3）滤去细小颗粒，铁锈和灰尘。 4）压缩空气及磨料避免水分、油污及其他污染。 5）喷砂应达到ISO8501-1，Sa2.5的清洁度，达到近乎白色金属的清洁度，至 少95%的表面应看不到任何残留物。
线路杆塔防腐涂装技术要求
线路杆塔防腐涂装技术要求 编制： 审核： 批准： 年月日
线路杆塔防腐涂装技术要求 一、工程概况 本次施工内容一是古赵线92#、96#，机东线9#、88#，九位线17#，天晶北线28#、29#，天九南线72#，冯方线20#，电王线16#等电杆采用碳纤维防腐加固。二是北西线6#、10#、14#、26#、27#、36#、38#，古赵线2#、6#、12#～16#、18#、94#，机东线84#、87#、93#，焦东北线2#、8#、14#，焦东南线9#，马罗线35#、38#、40#，七王线3#、7#，七朱线2#、3#、31#，天晶北线35#、36#，天九北线20#、21#、72#、79#、86#，天九南线76#、78#、85#，夏冯线10#、13#、15#、18#，新馨线2#，演九I线10#，赵赵南线25#、27#，电王线15#、17#，冯九南线15#等电杆采用普通补强加固处理。三是马罗线35#、七王线3#、七朱线22#等电杆接箍（60个）碳纤维补强加固。四是天九南线91#，天九北线92#铁塔采用冷涂锌防腐处理。五是机东线56#、57#、58#塔过渡架采用冷涂锌防腐处理。根据施工内容和施工要求，恢复其设备及构架的正常面貌，保证电力设施安全运行。具体防腐面积统计如下： 二、编制依据
1.《表面处理规范》SIS—055900 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 3.《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692 4.《建筑钢结构防腐蚀技术规范》 5.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 6.《涂料涂覆技术条件》GB 756—86 7.《漆膜附着力测定法》GB1720 8.《漆膜厚度测定法》GB1764 9.《漆膜硬度测定法、摆杆法》GB/T1730—93 10.《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731—93 11.《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732—93 12.《建筑安装质量检验评定统一标准》（GBJ300-88） 13.《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T2567~2571-1995 14.《混凝土结构加固技术规程》（CECS25： 90） 15.《结构加固修复用碳纤维片材》GB/T 20490-2008 三、冷涂锌防腐涂装技术要求 1.1 材料的有关技术指标及用途： （1）组成：环氧树脂、超细锌粉、聚酰胺树脂、防沉剂等多种助剂组成。 （2）特性：漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用。具有优异的防腐性能和良好的耐热性、干燥快。附着力强，耐冲刷、耐磨性优良。耐酸碱、耐油性、耐水性和耐溶剂性好。
热管散热器的工作原理
热管散热器的工作原理 热管散热器的工作原理，热管：是一种传热性极好的人工构件，常用的热管由三；⑴在真空状态下，液体的沸点降低；；⑵同种物质的汽化潜热比显热高的多；；⑶多孔毛细结构对液体的抽吸力可使液体流动；典型的构造和工作过程如右图所示：；与热源靠近的一段（蒸发段）内的液体吸热而蒸发，蒸；热管利用“相变”传热的原理与金属铜、铝等实体材料热管散热器的工作原理 热管：是一种传热性极好的人工构件，常用的热管由三部分组成：主体为一根封闭的金属管，内部有少量工作介质和毛细结构，管内的空气及其他杂物必须排除在外。热管工作时利用了三种物理学原理： ⑴在真空状态下，液体的沸点降低； ⑵同种物质的汽化潜热比显热高的多； ⑶多孔毛细结构对液体的抽吸力可使液体流动。 典型的构造和工作过程如右图所示： 与热源靠近的一段（蒸发段）内的液体吸热而蒸发，蒸汽携带汽化潜热经空腔流向另一段（冷凝段），汽体经管壁与外界冷媒体换热放出潜热而完成了传热任务，冷凝成液体，经毛细结构的抽吸力量或重力回流到蒸发段进入下一个工作循环。金旗舰铜制散热器114*60 热管利用“相变”传热的原理与金属铜、铝等实体材料的天然传热方式完全不同。热管的有效导热性是铜、铝等有色金属的成百上千
倍，所以热管是传热领域的重大发明和科技成果，给人类社会带来巨大的实用价值。 热管散热器：利用热管技术能对许多老式散热器或换热产品和系统作重大的改进而产生出的新产品。热管散热器就是这一方面的一个很好的典型。散热器的 热阻是由材料的导热性和体积内的有效面积决定的。实体铝或铜散热器在体积达到0.006m3时，再加大其体积和面积也不能明显减小热阻了。对于双面散热的分立半导体器件，风冷的全铜或全铝散热器的热阻只能达到0.04℃/W。而热管散热器可达到0.01℃/W。在自然对流冷却条件下，热管散热器比实体散热器的性能可提高十倍以上。 散热系统：热管问世以来，使电力电子装置的散热系统有了新的发展。无论何种散热方式，其最终散热媒体是空气，其他都是中间环接。空气自然对流冷却是最直接和简便的方式，热管使自冷的应用范围迅速扩大。因为热管自冷散热系统无需风扇、没有噪音、免维修、安全可靠，热管风冷甚至自冷可以取代水冷系统，节约水资源和相关的辅助设备投资。此外，热管散热还能将发热件集中，甚至密封，而将散热部分移到外部或远处，能防尘、防潮、防爆，提高电器设备的安全可靠性和应用范围。