机械加工工艺规程题
第四章机械加工工艺规程的制订习题
一、单项选择题
1.退火处理一般安排在( )
A.毛坯制造之后
B.粗加工后
C.半精加工之后
D.精加工之后
2.轴类零件定位用的顶尖孔是属于( )
A.精基准
B.粗基准
C.辅助基准
D.自为基准
3.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合( )
A.基准重合原则
B.基准统一原则
C.互为基准原则
D.自为基准原则
4.合理选择毛坯种类及制造方法时，主要应使( )
A.毛坯的形状尺寸与零件的尽可能接近
B.毛坯方便制造，降低毛坯成本
C.加工后零件的性能最好
D.零件总成本低且性能好
5.自为基准多用于精加工或光整加工工序，其目的是( )
A.符合基准重合原则
B.符合基准统一原则
C.保证加工面的形状和位置精度
D.保证加工面的余量小而均匀
6.调质处理一般安排在( )
A.毛坯制造之后
B.粗加工后
C.半精加工之后
D.精加工之后
7.精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用以下原则来保证( )
A.基准重合
B.基准统一
C.自为基准
D.互为基准
8.淬火处理一般安排在( )
A.毛坯制造之后
B.粗加工后
C.半精加工之后
D.精加工之后
9.在拟定零件机械加工工艺过程、安排加工顺序时首先要考虑的问题是( )
A.尽可能减少工序数；
B.精度要求高的主要表面的加工问题；
C.尽可能避免使用专用机床；
D.尽可能增加一次安装中的加工内容。
10.零件上孔径小于30mm的孔，精度要求为IT8，通常采用的加工方案为( )
A.钻-镗
B.钻-铰
C.钻-拉
D.钻-扩-磨
11.编制零件机械加工工艺规程、生产计划和进行成本核算最基本的单元是( )
A.工步
B.工位
C.工序
D.走刀
12.下述关于工步、工序、安装之间的关系的说法，正确的是（）
A.一道工序可分为几次安装，一次安装可分为几个工步
B.一次安装可分为几道工序，一道工序可分为几个工步
C.一道工序可分为几个工步，一个工步可分为几次安装
D.一道工序只有两次安装，一次安装可分为几个工步
13.成形法铣齿轮时，其刀具的切削刃形状只要与被加工齿轮的（）
A.齿形相同
B.模数相同
C.齿槽形状相同
D.齿厚相同
14.加工阶梯轴时，某一工序为在专用铣，钻床上用两把刀具同时铣左、右两端面，然后同时钻两中心孔，此工序可划分为几个工步。（）
A.4
B.1
C.2
D.不能确定
15.形状复杂和大型零件的毛坯多采用（）
A.热轧棒料
B.冷拉棒料
C.锻件
D.铸件
16.精铣平面时，宜选用的加工条件为（）
A.较大切削速度与较大进给速度
B. 较大切削速度与较小进给速度
C.较小切削速度与较大进给速度
D.较小切削速度与较小进给速度
17.在半精加工和精加工时一般要留加工余量，你认为下列哪种半精加工余量相对较为合理（）
A.5mm
B.0.5mm
C.0.01mm
D.0.005mm
18.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为（）
A.工步
B.工位
C.走刀
D.安装
19.粗加工时，为了提高生产效率，选用切削用量时，应首先选择较大的（）
A.进给量
B.背吃刀量
C.切削速度
D.切削厚度
20.下图所示在小轴上铣槽，保证尺寸H和L，所必须限制的自由度个数是( )
A.六个
B.五个
C.四个
D.三个
21.在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是( )
A.六点定位
B.五点定位
C.四点定位
D.三点定位
22.工件在夹具中安装时，绝对不允许采用( )
A.完全定位
B.不完全定位
C.过定位
D.欠定位
23.基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关( )
A.本工序要保证的尺寸大小
B.本工序要保证的尺寸精度
C.工序基准与定位基准间的位置误差
D.定位元件和定位基准本身的制造精度
24.用四爪单动卡盘装夹工件时，对毛坯面进行找正时，一般采用( )
A.划线盘
B.卡尺
C.千分尺
D.百分表
25.用四爪单动卡盘装夹工件时，对已加工表面进行找正时，一般采用( )
A.划线盘
B.卡尺
C.千分尺
D.百分表
26.如图在车床上用两顶尖安装工件时，它的定位是( )
A.六点定位
B.五点定位
C.四点定位
D.三点定位
27．在外圆柱上铣平面，用两个固定短V形块定位，其限制了工件的自由度数为（）A.2个 B.3个
C.4个
D.5个
28.工件在定位中，凡是超过六个支承点( )
A.一定是过定位
B.一定是完全定位
C.一定不是过定位
D.一定是不完全定位
29.在加工箱体零件时，定位元件常选择一大支承板及两销（一圆柱销和一菱形销）其共限制了工件的自由度数为（）
A.2个
B.3个
C.5个
D.6个
30.最后磨削车床导轨面时，加工余量要求尽可能小而均匀，因此精基准的选择应符合( )原则。
A.基准统一
B.基准重合
C.互为基准
D.自为基准
31.自为基准多用于精加工或光整加工工序，其目的是（）
A.符合基准重合原则
B.符合基准统一原则
C.保证加工面的形状和位置精度
D.保证加工面的余量小而均匀
32.在车床上用三爪卡盘夹持阶梯轴的小端外圆面，车削大端外圆时，大端外圆面的设计基准为a，定位基准为b，定位基面为c （）
A. a．阶梯轴轴心线 b．小端轴心线 c．小端外圆面
B. a．大端轴心线 b．小端轴心线 c．小端外圆面
C. a．阶梯轴轴心线 b．阶梯轴轴心线 c．大端外圆面
D. a．大端轴心线 b．大端轴心线 c．大端外圆面
33.精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用以下原则来保证 ( )
A.基准重合
B.基准统一
C.自为基准
D.互为基准
34.精基准是用下列哪一种表面作为定位基准的（）
A.已加工过的表面
B.未加工的表面
C.精度最高的表面
D.粗糙度值最低的表面
35.铣床上用的平口钳属于（）
A.通用夹具
B.专用夹具
C.组合夹具
D.成组夹具
36.工件以平面定位时，所用的定位元件可采用（）
A.V形块
B.螺栓
C.削边销
D.支承钉
37.夹紧力的方向应尽可能和切削力、工件自身的重力（）
A.平行
B.同向
C.相反
D.垂直
38．倘若工件采取一面两销定位，其中定位平面消除了工件的（）自由度。
A.1个
B.2个
C.3个
D.4个
二、多项选择题
1.选择粗基准时一般应考虑下列原则( )
A.选重要表面为粗基准
B.选不加工表面为粗基准
C.选加工余量最小的表面为粗基准
D.选工件底面为粗基准
E.选平整、加工面积较大的表面为粗基准
2．机械加工工序的安排原则（）
A.先加工基准面
B.先粗后精原则
C.先面后孔原则
D.次要表面可穿插在各阶段间进行加工
3.下列属于刀尖轨迹法的有（）
A.车削
B.拉削
C.滚齿
D.铣削
4．下述说法中正确的是（）
A.设计尺寸是封闭环
B.一个尺寸链必有、且只有一个封闭环
C.车削加工时的工序余量是封闭环
D.刨削加工时的工序余量是封闭环
5．下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（）
A.磨削
B.金刚车
C.金刚镗
D.珩磨
6.属于展成法加工齿轮的工艺有（）
A.滚齿
B.插齿
C.铣齿
D.剃齿
7．下列机械加工方法中，属于定尺寸刀具法的有（）
A.拉刀拉孔
B.镗孔
C.铰孔
D.磨孔
8．下列选项中，属于时间定额中的布置工作地时间的是（）
A.润滑机床
B. 装卸工件
C.更换刀具
D.清理切屑
9.机械加工中达到尺寸精度的方法有( )
A.试切法
B.定尺寸刀具法
C.调整法
D.选配法
E.自动控制法
10.铣床上采用的通用夹具有( )
A.分度头
B.V型铁及压板
C.四爪单动卡盘
D.电磁吸盘
E.平口虎钳
11.下列工件定位面与定位元件一般限制三个自由度的是( )
A.圆锥孔与固定顶尖
B.外圆柱面与长V 型铁
C.平面与支承板
D.圆柱孔与短圆柱销
E.圆柱孔与固定锥销
12.下列工件定位面与定位元件一般限制两个自由度的是( )
A.外圆柱面与长支承平板
B.外圆柱面与一短V 型铁
C.圆柱孔与固定锥销
D.圆柱孔与短圆柱销
E.长轴与两个半圆孔定位座
13.定位元件的材料一般选:
A.20钢渗碳淬火
B.铸铁
C.T7A钢淬火
D.中碳钢淬火
E.硬质合金
14.只有在（）精度很高时，过定位才允许使用，且有利于增强工件的（）。
A.工序基准面和定位元件
B.定位基准面和定位元件
C.夹紧机构
D.强度
E.刚度
15.自位（浮动）支承的作用是增加与工件的接触点的数目，使单位面积压力减小，但
A.不起定位作用
B.一般只限制一个自由度
C.不管如何浮动必定只限制一个自由度
D.有时可能限制两个自由度
E.有时可能限制三个自由度
16. 生产中最常用的正确的定位方式有（）。
A.完全定位
B.不完全定位
C.过定位
D.欠定位
17.夹紧力作用方向的确定原则是( )
A.应垂直向下
B.应垂直于主要定位基准面
C.使所需夹紧力最小
D.使工件变形尽可能小
E.应与工件重力方向垂直
18.下列工件定位面与定位元件所限制的自由度数为四个的是( )
A.圆锥孔与顶尖
B.外圆柱面与长V 型铁
C.平面与支承板
D.长圆柱孔与心轴
E.长轴与两个半圆孔定位座
19.夹紧力作用方向的确定原则是（）
A.应垂直于主要定位基准面
B.使所需夹紧力最小
C.应与工件重力方向垂直
D.使工件变形尽可能小
20.选择粗基准时一般应考虑下列原则 ( )
A.选重要表面为粗基准
B.选不加工表面为粗基准
C.选加工余量最小的表面为粗基准
D.选工件底面为粗基准
21.下列基准属于工艺基准的是（）
A.设计基准
B.粗基准
C.精基准
D.工序基准
三、判断题
1.未淬火钢零件的外圆表面，当精度要求为IT12-IT11，表面粗糙度为Ra6.3-Ra3.2时，终了加工应该是精车才能达到。 ( )
2.在贯彻加工顺序安排原则中，应以保证加工精度要求高的主要表面为前提，着重它们的加工问题，而次要表面的加工穿插在适当时候解决。 ( )
3.安装就是工件在机床上每装卸一次所完成的那部分工艺过程。 ( )
4.对箱体及零件的固定联接面（表面粗糙度要求为Ra1.6）加工，其典型方案为：“粗刨—精刨—磨削”。 ( )
5.调质热处理后的工件，表面硬度增高，切削加工困难，故应该安排在精加工之后，光整加工之前进行。 ( )
6.辅助工艺基准面指的是使用方面不需要，而为满足工艺要求在工件上专门设计的定位面。 ( )
7.由于粗基准对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。 ( )
8.粗基准是指粗加工时所用的基准；精基准是指精加工时所用的基准。( )
9.一个尺寸链中，可以有一个或多个封闭环。( )
10.最大限度的工序集中是一个零件的加工集中在一道工序内完成。( )
11.主轴的深孔加工安排在外圆粗车或半精车之后（）
12.工序卡片主要用于大批大量生产中的所有零件，中批生产中的复杂产品的关键零件以及单件小批生产中的关键工序。（）
13.对既有铣面又有镗孔的工件，一般先铣面后镗孔。（）
14.如图所示定位方式是合理的。（）附图
15.工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。 ( )
16.辅助支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度。( )
17.浮动支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度。( )
18.车削外圆柱表面通常采用下图所示的装夹定位方式。 ( )
19.在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度 ( )
20.在使用夹具装夹工件时，不允许采用不完全定位和过定位。 ( )
21.采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。 ( )
22.在夹具设计中，不完全定位是绝对不允许的。 ( )
23.辅助支承既能辅助工件定位，又能限制工件自由度。( )
24.为了使加工面间有较高的位置精度并且使其加工余量小而均匀，可采取自为基准的原则。（）
25.粗基准是指粗加工时所用的基准；精基准是指精加工时所用的基准。（）
26.工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。（）
27.为了使加工面间有较高的位置精度并且使其加工余量小而均匀，可采取
互为基准的原则。（ ）
28.在选择精基准时，当遵循自为基准时，不仅能提高加工面的位置精度，
还能提高加工面本身的精度。（ ）
29.只有当工件的六个自由度全部被限制，才能保证其加工精度。（ ）
30.工件夹紧后，工件的六个自由度都被限制了。（ ）
31.组合夹具的特点决定了它最适用于产品经常变换的生产。(
四、填空题
1.机械加工工艺过程通常是由______、______、______、_______和______
组成。
2.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，单件小批生产时采用
机械加工______卡，成批生产时采用机械加工_____卡，大批大量时采用机械加
工_____卡。
3.加工主轴零件时为了确保支承轴颈和内锥孔的同轴度要求，通常采用
_______原则来选择定位基面。
4.用机械加工方法直接改变毛坯的______、______、______和______等使之
成为合格零件的工艺过程称为______。
5.安排零件切削加工顺序的一般原则是_______、_______、_______和
_______等。
6.判别工序的的依据是 和 。
7.某法兰盘零件上有一孔，孔径的设计尺寸为mm 03.0058+?，工艺过程为粗镗，
半精镗，精镗，各工序的工序尺寸为精镗φ58mm ，半精镗φ57.6mm ，粗镗φ56mm,
毛坯孔φ49mm 则各工序的工序余量为精镗 ，半精
镗 ，粗镗 总加工余量 。
8.在工艺过程中，每道工序的加工内容安排较少，而整个工艺过程的工序数
较多，这样的安排方式符合_________原则。
9.某主轴箱体上孔的设计尺寸为?100011
.0011.0+-mm ，加工路线为毛坯铸孔—粗镗
—半精镗—精镗—磨孔，各工序工序余量分别为：粗镗5.0mm ，半精镗2.4mm ，
精镗0.5mm ，磨孔0.1mm ，则各工序的基本工序尺寸为磨孔 精镗 半精镗 粗镗 毛坯孔 。
10.加工总余量是 与 之差， 是相邻两工序的
工序尺寸 之差。
11.生产类型是指企业生产专业化程度的分类，一般分为 ， 和 。
12.尺寸链的特性为 和 。
13.为了便于加工，工序尺寸都按 标注极限偏差，即被包容面的工
序尺寸取 为零；包容面的工序尺寸取 为零。毛坯尺寸则
按 进行标注。
14.复杂零件的机械加工工艺路线要经过一系列 、 和 工序。
15.零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的
和 。16.工序集中可采用技术上的措施集中，称为 ，如多刃、多
刀和多轴机床、自动机床、数控机床、加工中心等；也可采用人为的组织措施集
中，称为 。
17.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为______、______、______和______ 。
18.机床夹具的定位误差主要由______ 和_______ 引起。
19.生产中最常用的正确的定位方式有______定位和______定位两种。
20.机床夹具最基本的组成部分是______ 元件、______ 装置和______ 。
21.设计夹具夹紧机构时，必须首先合理确定夹紧力的三要素______、______和______。
22.工件以内孔作为定位基准时，常用的定位元件为、和。
23. 是夹具设计的基本依据。工件在夹具中装夹包括和。
24.工件的定位方法为、和。
25.夹紧装置由和组成。
26.定位误差包括误差和误差两部分，当工件以平面定位时，一般认为误差为0。
27.工件以平面定位时常用的定位元件为、、和。
28.根据作用的不同，基准分为和。
29.在选择粗基准时，为了保证加工面和不加工面之间的位置要求，应选
为粗基准，为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选毛坯余量（最大、最小）的面为粗基准，为了保证重要加工面的余量均匀，应选为粗基准。
30.典型夹紧机构有、和。
31.工艺基准按用途的不同可分为___ ___、___ ___、____ __和_____ _ 。
五、简答及计算题
1.确定毛坯时要考虑的因素。
2.划分加工阶段的原因。
3.切削加工工序的安排原则。
4.粗加工时选择切削用量的基本原则。
5.半精、精加工时选择切削用量的基本原则。
6．热处理的目的。
7.分析下图所示在小轴上铣槽保证尺寸H和L时所必须限制的自由度，并选择定位基准和定位元件。附图
8.什么是定位？简述工件定位的基本原理？
9.螺旋夹紧机构的定义及种类。
10.什么是定位误差？试述产生定位误差的原因？
11.什么是辅助支承？使用时应该注意什么问题？
12.什么是过定位？举例说明过定位可能产生那些不良后果，可采取那些措施？
13.为什么说夹紧不等于定位？
14．夹紧装置由哪几个部分组成？
15．精基准的选择原则。
16.夹紧力的方向和作用点的确定原则。
17．对夹紧装置的基本要求。
18．对定位元件的基本要求。
19.常见的工件定位方式。
20.机床夹具的用途。
21.组成机床夹具的基本部分。
22.加工如下图零件，要求保证尺寸（6±0.1）mm。由于该尺寸不便测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。试求测量尺寸L及其上、下偏差？
23.一销轴磨后电镀，电镀时要求镀铬厚度为0.025∽0.04mm，该厚度可由
电镀条件和电镀时间控制，要求镀后销轴直径为?280045.0-，求镀前销轴直径尺寸及公差应为多少。（极值法）
24.如下图所示的内圆磨头壳体，其设计要求为A1=520
015
.0
-mm，A2=100
25
.0
-mm，
A3=320
15
.0
-mm，加工中A2不便直接测量，若判断A2是否合格，应测量哪些尺寸？
并给出有关尺寸的上、下偏差（极值法）。
（3）磨外圆至?20002.0-mm并保证留有渗碳层深
度为0.7--1.0mm
求t（极值法）
26.如图所示齿轮内孔插键槽，键槽深度是
20
.0
4.
90+mm，有关工序尺寸和加工
顺序是：
(1)车内孔至
0.07
84.8+
φmm;
(2)插键槽工序尺寸为A；
(3)热处理；
(4)磨内孔至中
0.035
85+
φ
mm并间接保证键槽深度尺寸
0.20
90.4+
φmm；
用尺寸链极值法试求基本尺寸A及其上下偏差。
27.一衬套内孔要求渗氮，其加工工艺过程为
先磨内孔至?144.76
04
.0
+
mm
氮化处理深度为L1
（3）终磨内孔至145
?04.00+mm，并保证留有渗氮层深度为0.4±0.1mm 求氮化处理深度L1及公差（极值法）
28.如图为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸
024
.0
008
.0
28+
+
Φmm和键槽深
t=40+0.16mm。其工艺过程为：
1)车外圆至φ28.50-0.10mm；
2）铣键槽槽深至尺寸H；
3)热处理；
4)磨外圆至尺寸
024
.0
008
.0
28+
+
Φmm，同时保证键槽深t=40+0.16mm。试求工序尺寸
H及其极限偏差。
29.如图所示的定位方案铣工件上的台阶面，试分析和计算尺寸（20±0.15）mm的定位误差，并判断这一定位方案是否可行。
30.如图所示，工件一孔Φ60
15
.0
+
mm定位加工孔Φ10
10
.0
+
mm，定位销竖直且
直径为Φ60
03
.0
_
06
.0
_mm，要求保证尺寸（40±0.1）mm，试计算定位误差，并判断这
一定位方案是否可行。
【轴类零件加工习题】
一、单项选择题
1.普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是( )
A.主运动传动链
B.机动进给传动链
C.车螺纹传动链
D.快速进给传动链
2.车螺纹时未获得正确的旋向必须( )
A.正确调整主轴于丝杠间的换向机构
B.正确安装车刀
C.保证工件转一圈，车刀移动一个螺距
D.正确刃磨车刀
3.车单线螺纹时,为获得准确的螺距必须( )
A.正确调整主轴于丝杠间的换向机构
B.正确安装车刀
C.保证工件转一圈车刀准确移动一个螺距
D.正确刃磨车刀
A.30m/s
B.50m/s
C.80m/s
D.100m/s
5.一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速( )
A.3种
B.5种
C.6种
D.8种
6.在CA6140型普通车床上加工外圆，工件的旋转运动属于（）
A.简单成形运动
B.复合成形运动
C.主运动
D.进给运动
7.外圆磨床磨削外圆时，机床的主运动是（）。
A.工件的旋转运动
B.砂轮的旋转运动
C.工件的纵向往复运动
D.砂轮横向进给运动
8.下列加工方法中，适合有色金属外圆精加工的方法有（）
A.磨削
B.金刚车
C.珩磨
D.金刚镗
9.磨削加工时，粗磨时应选用磨粒粒度号（）的砂轮。
A.较大
B.较小
C.不确定
D.任意取
10.英制标准螺纹的螺距参数为（）
A.螺距P/mm
B.模数m/mm
C.每英寸牙数a/（牙/英寸）
D.径节DP/（牙/英寸）
11.下列车床中，适合于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小、且形状比较复杂的大型或重型零件的为（）
A.卧式车床
B.立式车床
C.马鞍车床
D.转塔车床
12．机床主轴加工时，当毛坯加工余量较大时，正确的工艺顺序安排为（）
A．粗车外圆，调质处理，半精车外圆，精车外圆，钻深孔
B．粗车外圆，调质处理，半精车外圆，钻深孔，精车外圆
C．调质处理，粗车外圆，钻深孔，半精车外圆，精车外圆
D．调质处理，粗车外圆，半精车外圆，钻深孔，精车外圆
13．主轴上的次要表面键槽的加工，一般安排在（）
A．外圆精车，粗磨之后或半精磨外圆之前 B．精磨外圆之后
C．半精车外圆之前 D．任何阶段都可以
14.某些大型的结构复杂的轴，其毛坯一般选用（）
A．铸件 B．锻件
C．冷拉棒料 D．热扎棒料
二、多项选择题
1．将车床主轴做成空心，并在前端制出螺纹和锥孔结构，这是为了（）
A．增大主轴强度
B．可在前端直接插入安装顶尖
C．可安装卡盘，花盘或拔盘
D．以便长的棒料工件插入
2.主轴深孔钻工序应安排在（）
A．调质之前 B.调质之后
C．外圆粗车或半精车之前 D.外圆粗车或半精车之后
3.车螺纹是加工螺纹常用的方法之一，这种方法多用于( )
A.单件生产
B.小批生产
C.大批生产
D.大量生产
E.大尺寸螺纹的加工
4.外圆磨床纵磨法磨削外圆时，机床的进给运动是（）。
A.工件的旋转运动
B.砂轮的旋转运动
C.工件的轴向进给运动
D.砂轮相对工件的径向进给运动
5.下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（）
A.磨削
B.金刚车
C.珩磨
D.金刚镗
6.外圆磨床横磨法磨削外圆时，进给运动有（）
A.工件的旋转运动
B.砂轮的旋转运动
C.工件的纵向往复运动
D.砂轮横向进给运动
7.下列哪些形式的车刀刀杆可重复使用（）
A.整体式车刀
B.焊接式车刀
C.机夹式车刀
D.可转位车刀
三、判断题
1.砂轮的粒度选择决定于工件的加工表面粗糙度、磨削生产率、工件材料性能及磨削面积大小等。（）
2.磨削加工既可以用于淬火钢的精加工，也可用于铸铁及有色金属的精加工。（）
3.砂轮的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系。（）
4.磨削硬材料时，砂轮与工件的接触面积越大，砂轮的硬度应越高。（）
5.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦的综合作用的过程。（）
6.砂轮的硬度是指组成砂轮的磨粒的硬度。（）
7.在普通车床主轴的加工中，为了保证基准统一原则，始终是采用两顶尖定位。（）
8.主轴的深孔加工安排在外圆粗车或半精车之后。（）
9.主轴上的次要表面键槽的加工通常安排在外圆精车，粗磨之后或精磨外
圆之前进行。（）
四、填空题
1. 机床在切削过程中所需的运动，可按其功能的不同而分为
和两类。
2.砂轮的切削特性主要决定于______、______、______、______和______
等基本要素。
3.在机床型号CM6132中，字母C表示______，字母M表示______，主参
数32的含义是_______。
4.为了实现加工过程中所需要的各种运动，机床必须有____ __、____ __和____ _三个基本部分。
5.传动链中包含两类传动机构和。
6.粗磨时应选粒度号的砂轮，精磨时应选粒度号的砂轮；而
成形磨削时应选较（硬或软）的砂轮。
7.通常将砂轮线速度高于的磨削，称为高速磨削。
8．由于空心主轴零件在加工过程中，作为定位基准的顶尖孔，因钻出通
孔而消失，为了在通孔加工之后还能使用顶尖孔作定位基准，一般都采用带有
顶尖孔的或。
9.轴类零件最常用的毛坯是和。
五.简答及计算题。
1请解释MG4132机床型号的含义。
2.请解释CA6140机床型号的含义。
3.车削加工有哪些特点？
4.轴类零件的功用及主要加工表面。
5.磨削加工的特点。
6. M1432A型万能外圆磨床需要实现那些运动？能进行那些工作？
7.某机床主轴箱传动系统如图所示，试写出①主运动传动路线表达式②
分析主轴的转速级数③计算主轴最高转速
8.某机床主轴箱传动系统如图所示，试写出①主运动传动路线表达式②
分析主轴的转速级数③计算主轴最低转速
【套类零件加工习题】
一、单项选择题
1.若钻孔需要分两次进行，一般孔径应大于( )
A.10mm
B.20mm
C.30mm
D.40mm
2.标准麻花钻切削部分切削刃共有( )
A.6
B.5
C.4
D.3
3.扩孔钻的刀齿一般有( )
A.2-3 个
B.3-4个
C.6-8个
D.8-12个
4.加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（）
A. 卧式车床
B.台式钻床
C.立式钻床
D.摇臂钻床
5.铰刀的直径愈小，则选用每分钟转速（）
A.愈高
B.愈低
C.值一样
D.呈周期性递减
6. 钻套与工件间的排屑间隙h值（）
A.越大越好
B.越小越好
C.可取任意值
D.一般为钻套内孔孔径的1/3—1
7.下列机床中，只有主运动而没有进给运动的是（）
A.车床
B.刨床
C.钻床
D.拉床
二、多项选择题
1.适宜铰削的孔有( )
A.通孔
B.盲孔
C.带内回转槽的孔
D.阶梯孔
2.钻-扩-铰方案适于加工( )
A.中小孔
B.精度要求较高的孔
C.大批大量的孔
D.有一定批量的孔
E.淬硬工件上的孔
3.下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（）
A.磨削
B.金刚车
C.珩磨
D.金刚镗
4.下列材料的套筒类零件的内孔精密加工可采用珩磨的（）
A．铸铁 B．铜
C．淬硬的钢件 D．不淬硬的钢件
5.属于内圆磨削的特点有：（）
A．可用来磨削淬火钢套筒零件
B．磨削速度低，磨削效率低
C．排屑方便
D．砂轮轴受到工件孔径与长度的限制，轴的刚性差，容易弯曲变形与振动，
因而影响加工精度和表面粗糙度
1. 钻套的主要结构参数( )
A.钻套的外径尺寸
B.钻套的内径尺寸
C.钻套的导向高度
D.钻套与工件间的排屑间隙
三、判断题
1.拉削相当于多刀刨削，粗、半精和精加工一次完成，因而生产率高。（）
2.镗削适合加工复杂和大型工件上的孔，尤其是直径较大的孔及内成形表面或孔内回环槽。（）
3.珩磨既能修正孔的位置偏差，又能使孔获得很高的尺寸精度和形状精度。（）
4.珩磨能使孔获得很高的尺寸精度和形状精度，但珩磨不能修正孔的位置偏差。（）
5.钻削时，被加工孔的尺寸和形状精度是由刀具来保证的，而孔的位置精度则由钻套在夹具上相对于定位元件的位置精度来确定的。（）
6.钻套与工件的排屑间隙h越大越好，因为有利于切屑的顺利排出。 ( )
四、填空题
1.某机床型号为Z3040×16，“Z”表示，第一主参数
是，它的含是；第二主参数
是，它的含义是。
2.麻花钻的重要结构参数：和。
3.铰刀工作部分的结构参数：___ __、____ __和____ 。
4.钻床夹具上装有钻模板和钻套，故习惯上称为。
5.通过引导刀具进行加工，是钻模的主要特点。
6.钻套的主要结构参数是、及。
钻套的类型有、、
及。
7.麻花钻的工作部分分为及。
五、简答及计算题
1.加工薄壁套筒零件时，工艺上采取哪些措施防止变形？
2．镗床镗孔的三种方式。
3.钻夹具的类型及适用场合。
4.深孔加工的特点。
5.套类零件的功用及主要加工表面。
【箱体类零件加工习题】
一、单项选择题
1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合（）
A.基准重合原则
B.基准统一原则
C.互为基准原则
D.自为基准原则
2．箱体上哪种基本孔的工艺性最好（）
A．盲孔 B．通孔
C．阶梯孔 D．交叉孔
3．箱体零件的材料一般选用（）
A．各种牌号的灰铸铁 B．45钢
C．40Cr D．65Mn
4.铣床上用的的平口钳属于（）
A. 通用夹具
B.专用夹具
C. 组合夹具
D.成组夹具
5.无支承镗模加工工件上的孔时，被加工孔的位置精度由（）保证。
A.机床精度
B.刀具精度
C.镗套的位置精度
D.三者皆有影响
6.下列刀具中，属于单刃刀具的有（）
A.麻花钻
B.普通车刀
C.砂轮
D.铣刀
7.下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。
A.立铣刀
B.键槽铣刀
C.球头铣刀
D.都可以
8.X6132是常用铣床型号，其数字32表示（）
A.工作台面宽度320mm
B. 工作台行程320mm
C.主轴最高转速320r/min
D. 工作台面长度320mm
9.顺铣时，铣刀的寿命同逆铣相比（）
A.降低
B. 提高
C.相同
D. 都可能
10.铣削加工时，当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用（）
A.升降台铣床
B. 无升降台铣床
C龙门铣床 D. 万能工具铣床
11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削（）
A.立铣刀
B. 圆柱形铣刀
C.锯片铣刀
D.三面刃铣刀
采用镗模法加工箱体孔孔系，其加工精度主要取决于（）
A.机床主轴回转精度
B. 机床导轨的直线度
C. 镗模精度
D. 机床导轨的平面度
二、多项选择题
1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( )
A.主轴转速范围更大
B.工作台可旋转±45°
C.被加工零件尺寸范围更大
D.可铣削螺旋槽和斜齿轮
E.具有内圆磨头附件
2. 刨削加工与铣削加工相比较，其特点为（）
A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主
B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛
C.刨削生产率一般低于铣削
D.刨削加工的成本一般低于铣削加工
3.下列选项中属于顺铣加工的特点是（）
A.刀齿对工件的垂直作用分力向上，容易使工件的装夹松动。
B.顺铣时，刀齿对工件的垂直作用分力向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳。
C.顺铣时工作台有窜动，容易打刀。
D.顺铣时铣刀寿命比逆铣高2－3倍，加工表面也比较好。
4．箱体加工选用箱体底面作为精基准时，具有哪些特点（）
A．符合基准重合原则 B.适用于单件小批生产
C．适用于大批大量生产 D.不符合基准重合原则
5．箱体材料常选用各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁具有（）
A．成本低 B．较好的切削性
C．较好的铸造性 D．吸振性好
6．按照基准先行原则安排工艺顺序，下述说法正确的是（）
A．轴类零件先车端面，打顶尖孔
B．轴类零件先车外圆
C．箱体零件先加工面
D.箱体零件先加工主轴孔
7．箱体加工选用箱体顶面作为精基准时，具有哪些特点（）
A．适用于成批大量生产 B．出现了基准不重合误差
C．加工时不便于观察各表面加工的情况。
D．符合基准重合原则
三、判断题
1.通常情况下面铣刀齿数增加可显著提高生产率和加工质量。（）
2.在加工质量方面，铣削和刨削一般相同，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。（）
3.在铣刀耐用度、加工表面粗糙度等方面，逆铣均优于顺铣，所以生产中常用逆铣。（）
4.铣削的生产率一般高于刨削，二者的加工范围类似，所以刨削很快会被淘汰。（）
5.工件表面有硬皮时，应采用顺铣法加工。（）
6.平面磨削的经加工质量比刨削和铣削都高，还可加工淬硬零件。（）
7．在淬火后的工件可通过刮研获得较高的形状和位置精度。（）
四、填空题
1.逆铣时铣刀的旋转方向和工件的进给方向。
2.孔系可分为_________、__________和__________。
机械加工基础试卷A
天威风电机械加工通用基础知识培训效果评价测试题 （A卷） 部门：姓名：得分： 一、填空题（每空0.5分，共25分） 1.国标规定图纸的基本幅面为：。为加工方 便零件图常采用比例。 2.投影分为两类，一类称为另一类称为平行投影，平行投影又分为 和两种，在机械制图中得到广泛的应用。 3.三视图的投影规律为：，，。 4.允许尺寸变动量称。公差的大小等于， 也等于。 5.公差是确定程度的等级。国家标准公差等级分为等级， 其中公差等级最高，公差等级最低。 6.根据孔和轴公差带相对位置不同，配合分为：、、 。Φ50H7/r6属于配合。 7.形位公差是和统称。 8.金属材料力学性能分：、、、、 和疲劳强度。 9.低碳钢含碳量中碳钢含碳量高碳钢含碳量。 10.碳素结构钢主要用于制造。 碳素工具钢主要用于制造。 11.特殊性能钢分、、。 12.表面热处理主要方法有、。 13.带传动是由带和带轮组成，利用带作为中间的挠性件。依靠带与带轮之间的 或来传递运动和。 14.螺旋传动按用途不同分为、、。 15.在进行电焊作业时，须按规定佩戴和电气手套，准备好。 16.发生触电事故时,应首先，如不能立即切断电源的要用 或将触电者与电源分开，自行组织救治，情况严重。 二、选择题（每题1分，共50分） 1. 外径千分尺的活动套转动一格，测微螺杆移动（）。 A、1 mm B、0.1 mm C、0.01 mm D、0.001 mm 2.液压传动的工作介质是具有一定压力的（）。 A、气体 B、液体 C、机械能 D、电能 3.在钻床钻孔时，钻头的旋转是（）运动。 A、主 B、进给 C、切削 D、工作 4.磨削加工的主运动是（）。 A、砂轮圆周运动 B、工件旋转运动 C、工作台移动 D、砂轮 架运动 5.零件的加工精度和装配精度的关系（）。 A、有直接影响 B、无直接影响 C、可能有影响 D、可能无影响６.錾子的前刀面与后刀面之间夹角称（）。 A、前角 B、后角 C、楔角 D、副后角 ７.加工零件的特殊表面用（）刀。 A、普通锉 B、整形锉 C、特种锉 D、板锉
机械制造工艺学课程设计实例
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
机械加工通用技术规范
机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
机械制造基础期末试卷B及答案
08高模1机械制造基础期末试卷B 一．填空题（每空1分共20） 1.常用金属的晶体结构有、和三种 2.时效处理的目的是 3.牌号QT400-18中，字母“QT”表示，数字“400”表示，“18”表示 4.板料冲压的基本工序分为和两大类 5.刀具磨损的三个阶段是、和，刀具重磨和换刀应安排在和之间 6.铣削加工是对、加工的最基本方法，铣削加工时， 是主运动，沿坐标方向的运动或运动是进给运动 二．选择题(每题2分共20分) 1.金属结晶的必要条件是( ) A.过冷度 B.形核率 C.成长率 2.完全退火主要用于( ) A.亚共析钢 B.共析钢 C.所有钢 3.下列金属属于轴承合金的是( ) A.铅青铜 B.硅青铜 C.铝镁合金 4.在常用材料中，灰铸铁铸造性能( ) A.好 B.差 C.较差 5.锻造大型工件常用的设备是( ) A.空气锤 B.冲床 C.水压机 6.下图所示千分尺的读数错误是( ) A.72.45 B.72.90 C.72.99 7.下列论述正确的是( ) A.Φ20g8比Φ20h7的精度高 B.Φ30H7比Φ30h7的精度一样高 C.国家标准规定不允许孔、轴公差带组成非基准制配合 8.车削时，切削热传出途径中所占比例最大的是( ) A.刀具 B.工件 C.切屑 9.生产中用来衡量工件材料切削加工性所采用的基准是( ) A.切削退火状态下的45号钢，切削速度为60m／min时的刀具耐用度 B.切削正火状态下的45号钢，刀具工作60m／min时的磨损量
C.刀具耐用度为60min时，切削正火状态下的45号钢所允许的切削速度 10.下列铣削加工方法中，铣刀刀齿容易磨损，会增大工件表面粗糙度值，易引 起振动的是( ) A.顺铣 B.逆铣 C.对称铣 三．判断题(对的打√，错的打×。每题2分共20分) 1.布氏硬度目前主要用于退火、正火和调质处理的钢、铸铁和非铁金属( ) 2.表面淬火一般用于低碳钢和低碳合金钢( ) 3.Q275和Q295同属于低合金结构钢( ) 4.金属的变形抗力越小，金属的锻造性越好( ) 5.轴类零件选材时主要考虑综合力学性能( ) 6.公差是零件尺寸允许的最大偏差( ) 7.前角越大刀具越锋利( ) 8.外圆车削时，背向力方向上运动速度为零，所以背向力不做功( ) 9.三爪卡盘的三个爪是独立运动的，可以用来夹持方形、椭圆等零件( ) 10.钻孔主要用于粗加工，对于精度高的中小孔常常采用钻孔后再扩孔和铰孔进行半精加工和精加工( ) 四．问答题(1、2题8分3题24分共40分) 1.量具在使用过程中为什么会发生尺寸变化？如何保证量具尺寸的长期稳定？ 2.试分析缩孔、缩松产生的原因及防止措施
第7章%20机械加工工艺规程[1]
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
机械加工通用技术规范DOC
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。GB/T 1182-2008． 5.1切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 5.3公差带
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
机械基础机械加工试卷
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ : 名姓 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ : 号学 2015 年度秋高一机械、数控班 / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 《机械基础》期中试卷 试题说明：1、本试卷满分150分，120 分钟完卷； 2 、请将班级姓名学号写在第 1 页密封线内，否则不予给分； 3 、全卷共 4 页。命题人： 一、选择题（每小题 3 分，共45 分） 1、机械基础是一门机械专业的（）基础课。 A、必修的 B、综合的 C、理论的 D、选修的 2、人走路时，经过一段时间后可以看见鞋的后跟处磨损掉一个斜角，这 说明鞋与地面产生（）磨损。 A、滑动 B、滚动 C、滚滑动 D、磨料 3、机器应满足的基本要求中最主要的是（）。 题 A、经济性好 B、操纵方便，工作安全可靠 答 吗、复印机属于（）机器。 4 不 内 线 C、实现预定功能 D、造型美观，减少污染
力、工作、信息、以上都不对 5、大海中的岩石在风浪中受到海水拍打属于（）磨损。 A B C D、粘 着、磨料、疲劳、冲蚀 6、以下说法中正确的是：（） _ _ _ _ _ _ _ _ ：级班 A、物体在两个力作用下平衡的充分必要条件是这两个力等值、反向、封 共线B、静力学中主要研究力对物体的外效应 密 / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / C、凡是受到两个力作用的刚体都是二力构件 D、力沿其作用线滑移不会改变其对物体的作用效应 7、作用在钢体上的三个相互平衡的力，若其中两个力的作用线相交于一 点，则第三个力的作用线（）。 A、必定交于同一点 B、不一定交于同一点 C、必定交于同一点且三个力的作用线共面 D、必定交于同一点但不 一定是共面 8、金属材料的物理性能是（） A、密度、熔点、导热性、热膨胀性、导电性、磁性。 B、耐腐蚀性、抗氧化性、化学稳定性。 C、强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度。 D、铸造性、锻压性、硬度、韧性、疲劳强度。 9、（）是指金属材料抵抗冲击载荷的能力。 A、强度 B、刚度 C、韧性 D、塑性
(机械制造行业)机械加工通用工艺规程
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ②焊制的整体法兰； ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净，并不得有毛刺。
机械制造基础试题及答案(通用)
一、填空题（将正确答案填写在题中空缺的横线上。每空1分，共1×20=20分。） 1．切削用量是指：切削速度、进给量、背吃刀量（切削深度）。 2．刀具角度标注的正交平面参考系由：基面、切削平面和正交平面组成。3．YT类硬质合金主要由：碳化钨、碳化钛和钴组成。 4．工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。 5．获得零件形状精度的方法有：轨迹法、成形法和展成法（范成法）。 6．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面、先主要表面，后次要表面、先主要平面，后主要孔及先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 二、判断题（在每个小题前面的括号中做标记，正确者做“√”，错误者“×”。每小题1分，共1×10=10分。） （√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。（√）2.低碳钢的塑性太高，可以通过正火适当降低塑性，提高硬度。 （×）3.常见的预备热处理有退火和淬火等形式。 （×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。 （√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。 （×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。 （√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。 （×）8.切削厚度对切屑变形没有影响 （×）9.砂轮的硬度与磨料的硬度是同一个概念。 （√）10.刃倾角主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。 三、简答题（每小题4分，共4×5=20分。） 1．试述铣削过程中逆铣的加工特点。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） 逆铣时，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非绝对锋利，所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。 一般情况下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，采用逆铣。 2机床结构中换置机构有什么作用？举出两种以上的典型换置机构。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） 机床传动链中，换置机构主要起到：变换传动比和传动方向。 如挂轮变速机构，滑移齿轮变速机构，离合器换向机构等。 2.试述粗基准的选用原则。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） (1)该表面加工余量要求均匀时； (2)加工余量最小的表面； (3)位置精度要求较高的表面； (4)粗基准的表面要求平整光洁； (5)粗基准一般只使用一次。 3.简述切削过程中的三个变形区域的变化特点。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对其中4个关键点即可） 第一变形区：从始剪切线开始发生塑性变形，到终剪切线晶粒的剪切滑移基本完成。 第二变形区：切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平行。
机械加工工艺规程设计(6)(1).doc
机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
机械加工工艺规程的制定 习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
机械制造技术基础考试试题带答案
机械制造技术基础考试试题带答案 一、金属切削基础知识 1. 车削时，主轴转速升高后，也随之增加。 (AB) A 切削速度 B 进给速度 C 进给量 D 切削深度 2. 切削过程中，主运动是。其特点是。(切下切屑的运动、速度快，只有一个) 3. 镗床镗孔时，其主运动是。(镗刀连续转动) 4. 当车床上的挂轮架和进给箱的速比一定时，如主轴转速变快，此时进给量加快。(╳) 5. 拉削加工时，机床无需进给运动。(√) 6. 切削加工时，须有一个进给运动的有。 (A) A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿 7. 切削加工时，须有两个进给运动的有。 (B、D) A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣直齿 D 滚齿 8. 调整好切削用量后，过程中切削宽度、切削深度是变化的。 (C) A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削 9. 所有机床都有主运动和进给运动。(╳) 10. 切削运动中，具有间歇运动特点的机床有。 (B、F) A 车床 B 插床 C 磨床 D 镗削 E 拉床 F 刨床 11. 切削运动中，具有往复运动特点的机床有。 (C、F) A 车床 B 插床 C 磨床 D 镗削 E 拉床 F 刨床 12. 任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。(母线、导线) 13. 切削用量包括、和。(切削速度、进给量、背吃刀量) 二、刀具知识 14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。 (A) A 基面 B 切削平面 C 正交平面 D 进给平面 15. 刀具的住偏角是和之间的夹角。 (刀具进给正方向、主切削刃) 16. 刀具一般都由部分和部分组成。 (切削、夹持) 17. 车刀的结构形式有：等几种。 (整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式) 18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：。 (主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角) 19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的，并配合前角改变切削刃的与 。 (摩擦;强度、锋利程度) 20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。 (D) A 使主切削刃锋利 B 减小摩擦 C 控制切削力大小 D 控制切屑流出方向 21. 车刀刀尖安装高于工件回转轴线，车外圆时，。 (C、D) A 工作前角变小 B 工作前角不变 C 工作前角变大 D 工作后角变小 E 工作后角不变 F 工作后角变大 22. 车床切断工件时，工作后角变小。(√) 23. 一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。(√) 24. 高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。(╳) 25. 硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。(╳) 26. 制造成型刀具和形状复杂刀具常用的材料是高速钢。(√) 27. 选用你认为最合适的刀具材料。低速精车用 ;高速铣削平面的端铣刀用。 (高速钢、硬质合金) 27a. 选用你认为最合适的刀具材料。高速精车钢件用 ;拉削的拉刀用。 (硬质合金、高速钢) 28. 刀具前角是在面中测量，是与之间的夹角。 (正交平面、前刀面、基面) 29. 刀具前角为，加工过程中切削力最大。 (A)