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连铸浇钢岗位作业规程

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一目的和适用范围.................................... 错误!未定义书签。二作业准备.......................................... 错误!未定义书签。三操作要点.......................................... 错误!未定义书签。四常见事故及处理.................................... 错误!未定义书签。五注意事项.......................................... 错误!未定义书签。六相关记录.......................................... 错误!未定义书签。七相关文件.......................................... 错误!未定义书签。

连铸浇钢岗位作业规程

一目的和适用范围

1 目的

为规范连铸工操作行为,杜绝违规违章操作,有效控制危害因素、环境因素,预防事故发生,确保职工安全和健康,确保铸坯质量和设备良好运行,特制定本规程。

2 适用范围

适用于210转炉厂板坯连铸机浇钢岗位作业。

二作业准备

1 接班

1.1 本岗位存在环境、安全危害因素:热辐射、煤气、粉尘、起重伤害,电磁辐射、噪声污染。

1.2 班前按规定穿戴好劳防用品,提前十分钟上岗。

1.3 对口交接班,认真听取交班人员叙述上个班设备、仪表等运行状况。同时对重点设备遗留问题等进行共同点检,各项检查确认后方可在交接班本上签字。

1.4 作业者在工作中必须严格按本岗位“操作规程”、“技术规程”进行作业,认真执行安全确认制进行生产、操作、检修等,操作之前必须首先确认安全无误后方可进行操作。

1.5 停机检修时,严格执行“三方挂牌制度”,加强联络,检修结束,三方确认无误后,方可摘牌。

1.6 大包浇钢工在浇注过程中,应时刻观察滑动水口情况,发现滑动水口跑钢或滑动水口失控,立即关闭滑动水口, 喊开周围人员,以最快速度将钢包转到事故钢包上方,指挥天车适时将异常钢包吊离回转台,并向厂调度和相关人员汇报(危及人身安全和对设备造成重大损害时,停液压泵后直接带液压缸吊包)。

1.7 中包工在浇钢过程中必须时刻对中包包壁、包底进行监护检查,发现包壁透红,若位置在渣线部位则降低中包钢水液面,浇完本炉钢水后停浇;若透红在钢水液面以下、或包底部位,立即停浇,将中包车开至事故渣盆上方,打水冷却发红部位,直至钢水凝固。

1.8 浇钢区域附近场地,严禁打水,以防放炮伤人。

1.9 指挥吊车要和司机相互确认,哨音清晰、手势明确,严禁在指挥过程中擅自离开。

2 交班

2.1 完成本区域卫生。

2.2 与下班人员进行对口交接班。

2.3 填写交接班记录。

三操作要点

1 浇铸前的准备和检查

1.1 大包区域的检查和准备

1.1.1 回转臂的升降检查

― 确认操作盘上无检修挂牌、回转台大包臂在浇铸位旋转锁定装置“锁紧”灯亮、CH1液压单元运转、各事故急停释放、回转台上没有人。

―在本地控制面板上选择就地控制。

―按下大包臂上升按钮,使浇铸位大包臂上升,达到上限位,大包臂上升按钮灯亮。

―按下大包臂下降按钮灯,使大包臂下降,达到下限位,大包臂下降按钮灯亮。

1.1.2 回转台旋转检查

―确认1#和2#臂在“上限位置”、本地操作面板无检修挂牌、回转台旋转锁定装置“锁紧”灯亮、CH1液压单元运转、旋转马达已准备好、各事故急停释放、回转台上无人、旋转半径内无干扰。

―按下“旋转请求”时“旋转准备”灯亮,同时按下“自动旋转”按钮。

―确认锁定销解锁灯亮,大包逆时针旋转,接近注入位置自动减速,到位后自动停止。

―确认旋转结束后锁定销自动锁定。

―在自动旋转过程中如有异常,按下旋转停止按钮或触动手动旋转手柄可终止旋转。

―停在任意位置按下“旋转请求”同时按下“自动旋转”按钮仍然可以自动旋转。

1.1.3 钢包盖的升降、旋转检查

― 确认大包臂在接受位、回转台旋转锁定装置“锁紧”灯亮,确认CH1液压单元运转、马达已准备好、大包臂包盖处于退避位、各事故急停释放。

― 按下1#/2#臂包盖上升按钮使包盖上升,确认1#/2#臂包盖到达上限位。

― 操作1#/2#包盖旋转到钢包位,按下1#/2#臂包盖下降按钮使包盖下降,确认1#/2#包盖到达下限位。

― 大包滑动水口的测试:利用处于浇注位大包平台上的操作面板(在浇注位的)

或在接受位的手操盒测试钢包滑动水口液压缸的打开、关闭,液压缸应在全行程内运动。

1.1.4 紧急事故功能的测试

― 如果长时间停机、检修、停电恢复后按规定要求,也应执行此项测试。测试时严格执行安全操作规程,同时检查声光报警装置。

― 测试连铸平台上各操作箱面板上所有事故急停和事故紧急功能。

― 大包在铸机开浇前,要认真检查浇钢位置的滑动水口是否安全可靠,液压油管是否漏油,确认无误后方可开机。如有损坏应及时通知有关人员处理。

1.1.5 溢流罐、事故渣盆的检查与准备

― 检查溢流罐、事故渣盆的耐火砖是否完整,凡掉砖必须通知有关人员补齐。

― 溢流罐内溢流物满1/2时,在换浇次时必须更换。

― 事故渣盆内残钢及残渣达1/2时,必须更换。

1.1.6 大包岗位浇铸前的准备与检查

― 检查长水口吹氩管及接头是否完好,是否已做好热防护。

― 滑动水口液压缸是否伸缩自如、是否漏油。

― 检查钢包回转台各管线有无破裂,接头是否完好无损,热防护包扎是否严实。

― 确认事故溜槽耐材是否完好无损,里面有无残钢,如有应进行修补和清理。

― 确认测温枪、取样枪是否正常。

― 将长水口放入机械手的支撑架中。

—检查长水口机械手动作是否灵活。

― 将测温头插在测温枪上,“测温系统准备好”指示灯亮(绿色)。

― 确认下渣检测系统准备完好。

1.1.7 大包岗位的材料准备

—准备本班足够数量的中间包覆盖剂。

—准备两套测温枪,测温头每炉至少三个。

—准备好取样、盛样、送样工具及钢水取样器。

—检查氧气阀管有无漏气现象、并准备好本班足够数量的烧氧用的烧氧管(至少准备10根)。

—在钢包开浇前5分钟准备好火焰切割枪以备急用。

1.2 中包区域的检查与准备

1.2.1 中间包车的检查与准备

—每次检修后操作人员要对中间包车的使用性能进行确认。

—清除中间包车轨道上的障碍物以确保畅通无阻。

—中间包的升降应平稳,两臂保持同步;横向微调正常;中间包的走行启动应及时、自如,运行平稳,在结晶器上方的对中准确;快慢走行的转换应自如。

—检查SEN事故闸板油缸的动作是否迅速、有效、有力。

—检查塞棒控制系统工作是否正常。开浇前要确认塞棒零位是否正确,是否有异物堵塞,事故闸板安装是否正常,发现问题要及时处理修复,以防卡流不死时,损害设备,伤害人员。

—检查SEN烘烤器的火焰燃烧是否正常、有无漏气。

—中间包烘烤时,首先要仔细检查煤气阀门是否漏气,如发现漏气要立即通知维护人员处理好,防止CO泄漏。在煤气点火时,应遵守先点火,后开煤气的原则;在中间包使用煤气烘烤过程中,要勤观察煤气压力,发现熄火要立即关闭阀门或遵守先点火原则,在点火时要防止点火放炮伤人。

—备好浇注所需的材料、工具及用具。

1.2.2 塞棒机构测试

—检查塞棒是否完好,塞棒关闭是否正常。

—安装上快换液压缸,用导向板测试快换机构是否正常。

—安装塞棒液压缸和快换液压缸。

—用手持操作器将水口打入浇入位置。

—打开快换液压缸,安装盲板。

—接上滑动机构空冷软管及吹氩管,并打开阀门。

1.2.3 中间包准备与检查

1.2.3.1 吊运中间包

—将新的中间包吊上台后,操作工指挥行车,把中间包慢慢落到中间包车上,指挥行车时站位要正确,手势要标准,不能碰坏设备及中间包。

—坐包前须确认支撑座处清洁无杂物,坐包时中间包车在上限位,预热臂在抬起位。

—当中间包坐稳后,指挥行车脱下吊具,并把吊具吊到存放台架上,翻下中间包车上的保护盖板。

1.2.3.2 SEN预对中(每次中包车检修之后进行)

—吊装一个中间包在中间包车上。

—确认中间包车处于上限位。

—将中间包车开往浇注位置。

—到达浇铸位上方时减速做纵向对中,保证SEN与浇铸线基本处于一条直线上。

—在本地操作面板上将中间包车降至浸入式水口出口接近结晶器上口时为止。

下降时要注意观察,不能碰撞浸入式水口。

—观察横向对中情况,做适当的调整。

—继续下降中间包,直到浸入式水口在结晶器内达到一定深度后,再观察横向对中情况,并适当调整。

—将中间包车下降到SEN正常浇注位时,测量对中偏差。对中精度为纵向±10mm,横向±5mm。

—对中后升起中间包至最高位,将车开到预热位。

1.2.4 中包及快换水口的烘烤

1.2.4.1 烘烤前的准备

1.2.4.1.1 检查中间包

—检查工作层涂层并确认有无裂纹、脱落、垮塌等现象;

—检查挡渣堰、坝并确认挡渣堰、坝完好;

—检查水口有无断裂、缺损、异物等现象,盲板安装到位。

1.2.4.1.2 检查塞棒及机构

—检查塞棒并确认无缺损、断裂现象,安装紧固,落位准确。

—检查塞棒机构灵活、行程合理(40-60mm),滑差3-5mm。

1.2.4.1.3 烘烤准备

—选择合适的塞棒压把并保持塞棒处于开启状态;

—确认快换机构能够正常使用,并安装,连接吹Ar管、压风管;

—进行水口预对中,使用铁丝将纤维毡捆好浸入式水口;

—烘烤箱推放到浸入式水口正下方;

—按中间包“下降”按钮,逐步降低中间包到低位并检查浸入式水口的位置; (水口插入烘烤箱约350mm),避免与水口烘烤箱相碰撞;

—在水口预热装置上方用石棉毡严格密封,确认密封无误。

1.2.4.2 将长水口机械手平行于中间包放置,确保烤烘装置正常落下。

1.2.4.3 下降烘烤臂,并确认5个烧嘴与中间包盖上孔对位,后升起臂准备点火。

1.2.4.4 按下N2吹扫“开始”按钮,吹扫煤气管道,2min后按N2吹扫“结束”按钮。

1.2.4.5 打开煤气总管阀,先将5个烧嘴的引火煤气点燃。

1.2.4.6 打开煤气烘烤总阀,然后慢慢地打开煤气烘烤分阀,直到烧嘴点燃。

1.2.4.7 启动风机,按设计要求调节煤气、空气流量。

1.2.4.8 下降烘烤臂至底部。

1.2.4.9 按预热曲线调整煤气、空气流量,进行烘烤中包。

1.2.4.10 中间包烘烤已进入中火和大火期间时,不能因任何原因而中断。

注:1.烘烤过程中要进行中间包内衬的检查;

2.中间包停烘后,要对水口进行检查;

3.烘烤结束时先关闭煤气,后关闭压风。

1.2.4.11 浸入式水口烘烤操作

1.2.4.11.1 在线侵入式水口的烘烤

—检查确认浸入式水口预热装置安装良好;

—根据开浇计划,中间包进行大火烘烤时同时烘烤浸入式水口;

—要求水口、水口碗呈白亮状,温度约1000℃;

—水口烘烤好后,如不能按计划开浇,须保温。

1.2.4.11.2 离线浸入式水口的烘烤

—把浸入式水口放在水口预热架上准备预热。

—把烧嘴放在水口预热架附近,使火焰在加热时直接吹向浸入式水口的侧孔。

调节火焰大小以便获得希望的预热周期。

—确认整个水口的周围都包好了保护棉,以防止预热过程中水口氧化。

—水口、水口碗呈白亮状,温度约1000℃。检查水口烘烤情况。

注意事项:水口烘烤时间大于4小时该水口停用;水口出现炸裂,掉底等质量异常时该水口停用;停烘至开浇时间不超过5min。

1.2.5 中包和快换水口的烘烤时间要求

1.2.5.1 中包烘烤要求

正常情况下,中包按小火(风量小于30%)1.5小时,中火(风量小于50%)0.5小时,大火(风量大于50%)2.0-2.5小时,总烘烤时间控制在4.0-4.5小时,并在使用表上做好记录。

1.2.5.2 快换水口烘烤要求

直接大火烘烤90-120分钟,异常情况的最长烘烤时间不得大于4个小时,否则作报废处理。同时,当班负责人必须将烘烤和使用时间记录在“快换水口使用记录表”上。

1.2.6 中包岗位的材料准备

—在结晶器保护渣盘内放好开浇渣及浇注用结晶器保护渣,并用浴霸灯进行烘烤。

—备好足够的浇注用结晶器保护渣。

—每流准备好捞渣棍、推渣器、防溅板等。

—各种吊具、钢丝绳齐全。

1.3 结晶器的检查和准备

1.3.1 结晶器的更换操作

—每浇次前结晶器操作工要对结晶器进行检查,看是否需要进行修磨或更换。

—如需更换结晶器,安装安全栏杆,通知主控停结晶器冷却水,关闭电源和结晶器振动台液压站,移走液位检测器、将结晶器盖板吊走,拆下液压油管,

压缩空气管、干油润滑油脂软管、拆下调宽调锥万向接头、漏钢预报用电缆

和空冷管、结晶器固定螺母,用专用吊具吊走结晶器,将结晶器进出水口用

不锈钢盖板盖好。

—吊装结晶器盖板要确保平稳,吊具无变形,指挥天车要规范,避免吊装结晶器护罩时行车司机与地面指挥协调不一致,操作人员应站在安全位置,以免

发生伤人事故。

—进入二冷室更换扇型段时,要接好照明灯,作好防滑措施,防止滑倒摔伤,由于二冷室空间小,环境恶劣,要严格按规操作,以免发生安全事故;用

割枪处理事故,要确保皮管不漏气,割枪不伤人。

—在吊开结晶器和扇型段时,摆好安全护栏,严禁从连铸平台翻下进入二冷室。

—安装新的结晶器时,振动台与结晶器的接触面要清理干净,并涂上一层黄油。

座好结晶器后,装上结晶器固定螺母,漏钢预报用电缆和空冷管、液压软管、调宽调锥万向轴接头等,指挥行车装好盖板,移开安全栏杆,再进行打开关

闭和调宽调锥试验,检查各动作是否正常

—在HMI上进行振动台的测试。

—更换结晶器后,应对结晶器液面自动控制系统进行校正。

—浇钢前要认真检查结晶器内壁及密封圈的情况,不得有潮湿漏水现象,以防浇钢时发生爆炸。浇钢前必须检查结晶器供水情况及设备情况,严格遵守有

关供水制度,检查冷却水压力及流量是否正常,确认正常后方可开浇,以防

止意外事故的发生。

1.3.2 结晶器的准备操作

—开浇前要根据生产计划调节好结晶器浇铸宽度和锥度并选择合适的引锭头,检查结晶器铜板表面是否有损伤和粘有残钢残渣,如有必须清除。吹干结晶器铜板并在铜板表面喷涂水化石墨。

—确认引锭头距结晶器上口为500mm。

—关闭结晶器后,检查结晶器宽面与窄面的间隙是否小于0.35mm(新结晶器宽窄两边角缝小于0.2mm),并进行相应处理,然后进行引锭头的密封。

—用钢钎将纸绳堵入结晶器和引锭头之间缝隙内。

—在结晶器角部由下而上抹上铁泥,使之均匀的镶嵌进铜板的夹缝里。

—将薄钢片盖在纸绳上,在燕尾槽斜角处放置铁屑(堆放不起可以用薄钢片折成L型钢片做支护),使铁屑铺平引锭头,上面仍然按引锭头其它部分的摆放方式密封。

—在结晶器内铺撒铁屑,铜板四周稍厚,引锭头端面均匀,铁屑厚度20~30mm。

在结晶器与燕尾槽下部接触的死角处铁屑堆放稍厚约20mm(可以用薄钢片折起支护)。

—在铁屑上摆放2~3层冷却弹簧,弹簧距铜板的距离为5~10mm。燕尾槽内摆放2~3层弹簧即可。

—清扫结晶器盖板,切勿将杂物掉进结晶器内。

注意事项:1)主要燕尾槽斜角处的封堵操作。

2) 浇钢计划延迟时,要检查结晶器封堵是否完好,以防引锭下滑,

纸绳外露。

3) 提前检查角缝如间隙太大,更换结晶器。

1.4 结晶器振动装置的检查

—每次检修或在结晶器出现浇注事故(如:漏钢、溢钢)后进行检查。结晶器振动装置附近的冷钢与杂质必须清理干净,必要时应将结晶器吊开清理。

—振动功能测试的步骤:在HMI“MOULD OSCILLATION”画面点击“Oscillator test tools”按钮,点击“↑“或“↓”选择振动波形,按标准输入各标

准数据,测试开始,点击“Test Start”,测试结束,点击“Test Stop”。

注:原则上由浇钢操作工按下测试开始按钮,振动测试的条件有:维修模式、引锭杆不在结晶器内、结晶器关闭、振动装置无负载。

1.5扇形段的检查

1.5.1 每次停止浇铸后扇形段的辊子必须用水冲洗干净及分节辊的表面应无结块(如保护渣及铁皮等)和粘钢,如果清理不掉则不能开浇,必要时应更换扇形段。

1.5.2 各分节辊的转动应灵活自如,扇形段开口度和弧度符合要求。

1.5.3 各气水喷雾区的喷枪应齐全、畅通,喷枪的排列必须在正确位置。

1.5.4 水管、润滑油管、液压油管无脱开、无泄露。

1.5.5 润滑油管、液压油管、各电缆应保护完好。

1.6 辊缝测量

1.6.1 指挥天车将辊缝测量仪安装在引锭杆上,安装辊缝测量仪专用吊具。

1.6.2 辊缝测量仪与引锭杆正确连接,卸下辊缝测量仪专用吊具。

1.6.3 选择维护模式,将结晶器放开至最大断面。

1.6.4 选择准备模式,安放结晶器保护板 ,引锭车开至插入位置,操作输送链手操

盒将引锭杆送换钩位停(送不动为止),再转引锭杆模式,1~3#夹送辊自动夹紧,主控确认压力达到,再启动夹送辊将引锭杆头(辊缝仪)送至足辊位置。

1.6.5 用操作器启动辊缝仪。

1.6.6 确认辊缝测量仪装置与引锭车防倒塌装置无干涉后引锭车返回提升侧。

1.6.7 运转模式选择“保持”。

1.6.8 用手持操作器将辊缝测量仪的扩展轨打开,确认系统启动(绿灯闪烁)。

通知主控选择辊缝测量仪循环模式。

1.6.9 运转模式选择“浇铸”模式,在本地操作面板上按自动开浇钮,以1.6m/min 的拉速正式作辊缝测量循环。

1.6.10加强提升监视,确认辊缝测量仪平稳回收至引锭车上。

1.6.11 循环结束后按快速出坯按钮,辊缝测量仪数据采集。

1.6.12 引锭车开至合适位置,用天车卸下辊缝测量仪,并放回专用存放架内。

1.6.13 对辊缝测量仪数据进行确认并对异常点进行人工复验。

2 浇铸过程操作

2.1 根据检查清单,认真仔细做好各项设备检查及生产准备工作

凡与工作无关或闲杂人员禁止进入操作室。现场处理事故,必须专人负责内外联系,确保安全后方可进行操作。工作中对职责范围外的机械、电气、仪表、不得乱动,确保人身设备安全。

2.2 结晶器的清理

2.2.1 清理结晶器盖板上剩余的保护渣及残钢。

2.2.2 打开结晶器后,检查铜板裂纹、凹坑、划伤、铜板镀层状况。

2.2.3 检查结晶器铜板间隙是否有异物、冷钢,以防结晶器关闭不严,结晶器关闭后,使用塞尺测量宽窄面间缝隙不得大于0.35mm。

2.2.4 根据浇注要求调节好结晶器的宽度和锥度。

2.2.5 用压缩空气吹掉气泡及铜板上口与铜板间存留的水。

2.3 送引锭杆

2.3.1 在上浇次停浇之前,根据下浇次板坯生产规格选择需要用的引锭头,确认浇次尺寸与实际尺寸相匹配,准备好下一浇次的密封引锭头的纸绳、铁屑、冷却弹簧、等。

2.3.2 当尾坯过扇形3段后,方可转“插入模式”(过扇形7段转准备)。停浇后与主控联系进行二冷喷嘴的检查。

2.3.3 在本地操作面板上操作手持器使引锭车向结晶器走行,到减速位限位自动减速,到结晶器限位自动停止,确认结晶器已调宽至最大宽度,(安放结晶器保护板)。

2.3.4 在本地操作面板上确认“操作模式”,确认插入条件成立。

2.3.5 在本地操作面板上操作输送链将输送链向结晶器方向运行。

2.3.6 确认引锭杆到达换钩减速位置输送链自动减速,到达换钩停止位置自动停止。

2.3.7 在本地操作面板上选择上引锭模式。

2.3.8 操作本地操作面板上手持操作器点动逆转按钮进行驱动辊逆转。

2.3.9 操作本地操作面板上手持操作器点动正转按钮,使引锭进入结晶器,同时输送链自动正转。

2.3.10 确认引锭杆头部与引锭车无干涉,操作本地操作面板上的手持操作器使引锭车退回停放位。

2.3.11 确认到达减速位自动减速,到达存放位置自动停止。

2.3.12 确认输送链正转,直至输送链回收用钩子在回收位置自动停止。

2.3.13 同时操作本地操作面板上手持器操作器上向下点动驱动辊。

2.3.14 引锭杆头部离结晶器上口500mm时停止。

2.3.15 撤离结晶器铜板保护板。

2.3.16 确认结晶器是否对中。

2.3.17 在本地操作面板上HMI画面上进行自动调宽,调锥作业,结晶器夹紧。

2.3.18 在本地操作面板上按下“保持模式”,按保持模式前必须确认所有(该具备的)条件已具备。

2.3.19 用专用工具将事先准备好的纸绳均匀塞入引锭头与结晶器铜板的间隙,并捣打结实,沿着宽窄两边的间隙由下而上将铁泥均匀地嵌入结晶器铜板间隙内。

2.3.20 塞好纸绳后,将钉屑均匀的洒一层在引锭头上,覆盖厚度在25mm左右。

2.3.21 洒好钉屑后,在上面均匀的摆好开浇用专用弹簧三层。

2.3.22 准备工作做好后,中间包转至浇注位,大包回转台转至浇注位且拉开,再将操作面板上的按钮转向“浇注模式”,绿色指示灯亮,表示具备浇铸条件,可以进行浇钢操作。

2.4钢包的接收

2.4.1将待接收钢包的回转臂转至接受位,确认接受臂处于下限位置。

2.4.2 确认钢包回转台锁定有效。

2.4.3 确认包盖在退让位置,与主控联系确认钢包号,指挥天车将钢包下降至接受位臂承受框架正上方200mm左右,手动上升接受臂承接钢包,指挥天车退出,下降此臂,选择本地操作,装好滑动水口(油缸),冷却空气接头,盖好包盖,再将场地本地开关转至远程控制。

2.4.4 如果发现钢包翻钢严重,停止钢包接受作业,指挥天车将钢包吊离。

2.4.5 解除锁定,将包盖盖上、盖好。

2.4.6 钢包接收好后将包臂升至最高位。

2.5钢包开浇

2.5.1 打开长水口氩气手动球阀,把密封垫放在长水口上口,在钢包旋转之前,预先把长水口放入中间包内。将长水口快速准确安装在滑动水口下,将“水口升降”控制开关置于“上升”使长水口和下水口贴紧。

2.5.2 在本地控制面板上按“打开”钮,将滑动水口一点一点的打开。确认钢水是否下来如无钢水下来,来回打开、关闭几次,若仍无钢水下来,则需进行“烧氧”操作。在大包的烧氧操作时,防止氧气管回火伤人。还要注意防止氧气泄漏。

2.5.3 第一包大包开浇,两个流出苗后在大包注入孔加入4袋,等两个流起步后中间包两侧和中间孔内各加入2袋,中间包钢水重量达到35T左右后,在注入孔再加入4袋,中间包钢水稳定在目标值后,在其它预热孔内加入适量覆盖剂。

2.5.4中间包液面自动控制

—中包重量自动控制条件的确认

—按本地操作面板上的按自动控制按钮。

—在中包重量自动控制下,只有再按操作面板上的手动按钮,才能手动控制大包滑动水口。

2.6 中间包开浇

2.6.1 中间包预热前15分钟必须对中包和塞棒烘烤状况进行点检,按塞棒测试按钮对塞棒开闭进行测试试验,并检查侵入式水口内有无异物及烘烤状况。开动中间包小车时,须确认轨道周围无人轨道上无残钢、异物。残钢处理必须让具有一定经验的浇钢工戴上防护面具进行。

2.6.2 开动中间包小车至浇注位,进行浸入式水口与结晶器的对中,将中间包小车下降到开浇位,同时进行横向和纵向对中

2.6.3 主控确认浇注条件成立,自动开浇条件成立,当中间包内钢水到达20-25t时,戴上开浇用防护面罩,按下自动开浇按钮,并且密切注视钢水注入情况。液面上升至距结晶器上口180mm时,自动起步,液面控制模式转为自动模式,确认夹送辊正常,结晶器振动开始,以起步拉速开始拉坯,出苗时间控制在60-90秒。

2.6.4 当钢液面淹没浸入式水口出口时加“开浇渣”,均匀覆盖在整个表面,当开浇渣熔化表面变红时,在开浇渣的上面加入保护渣(开浇前两种保护渣不能混合),

如果大包开浇中包自动来流,则选择塞棒提前开浇。

2.6.5 开浇成功后,要密切结晶器液位情况,加强结晶器液面点检,调整氩气流量,根据主控通知适时调整拉速,注意点检棒不要触及液面计下部检测区域,避免引起信号错乱,塞棒剧烈开闭。

2.6.6 塞棒手动开浇

确认各开浇条件成立,在HMI上将开浇起步速度设置0.3-0.4m/min,当中间包吨位达到20-25t吨时,戴好防护面罩,打开塞棒至适当开口度使液面保持缓慢平稳上升,根据指挥者的指令调节塞棒开度,听清读秒,控制出苗时间,出苗控制在60-90秒,当结晶器液面接近SEN底部时进行塞棒的控制试验,试棒可根据指挥者指令,进行若干次,直至能关闭或基本关闭,动作要敏捷,当液面淹没SEN吐出孔时一次性加入开浇渣,当开浇渣均匀红透时,在加入保护渣,结晶器液面升至距结晶器上口180mm时,按下夹送辊启动按钮,调节塞棒,并再次检查结晶器内情况,观察SEN周围有无冷钢出现,当引锭头出结晶器后逐步升速,调节塞棒,使液面稳定在设定范围内,进行氩气的调整,当拉速升至0.8m/min,液位稳定后,再将液面控制切换到自动控制。

2.7 中包正常浇注

2.7.1 密切观察结晶器液位波动,液面允许波动范围不大于3mm。

2.7.2 黑渣操作,保护渣的推入必须做到勤、匀、少、均四个字,以保证结晶器内保护渣的均匀流入。

2.7.3 按钢种工艺要求使用保护渣,不得混用。保护渣正常消耗量位0.45-0.6kg/t,正常液渣层厚度为8-15mm,总渣层厚度一般保持在40-60mm。随时注意是否有搭桥和渣圈,正常情况下每四炉钢更换一次结晶器保护渣,遇有表面结团、结块或化渣不好、保护渣消耗量低于0.3kg/t时可以提前更换,当遇有钢水流动性不好时,后一炉必须换渣,快换水口、快换中包后必须换渣。当浇铸断面小于或等于1900mm时,换渣拉速为0.8m/min;浇铸断面大于1900mm时,换渣拉速为0.7m/min。

2.7.4 浇注过程中监视

在浇注过程中,可计算机调用画面,确认下一炉钢水的铸造命令、前工序处理情况和成份等,用本地操作面板上HMI调出浇注监视换面,对铸流的拉速、液面、塞棒开度等进行监视,发现拉速异常变更、超目标拉速和热流异常,浇钢工应及时

处理,浇注过程中加强对保护渣的状况的确认。

2.7.5 结晶器在浇注过程中的监视点检项目

各Ar气流量是否正常、稳定,液面是否稳定,波动是否控制在规定值内,结晶器内钢流无偏流及冲刷坯壳现象,结晶器液面是否正常,塞棒有无大幅波动,保护渣的消耗量和液渣层厚度是否正常,观察铸坯状况。浇注过程中氩气流量的控制见表3.1,氩气打开和结束的时间控制见表3.2。

表3.1 氩气流量的控制

部位流量 l/min 流量 l/h 备注

大包长水口≥50 ≥300 以冲击区能观察到气流但不翻腾为准

中包塞棒 3.0-7.0 180-210 以结晶器内钢液面不翻腾为准

下水口氩封 3.0-5.0 180-300 以结晶器内钢液面不翻腾为准

上水口氩封 3.0 180 上水口无吹氩的不吹

表3.2 氩气打开和结束的时间

部位开吹时间结束时间

大包长水口套水口前从钢包下水口取下后

中包塞棒开浇正常后3分钟中包停浇

上、下水口氩封连浇炉、开浇且拉速正常后中包停浇后30分钟

快换机构冷却空气中包开始烘烤后中包吊走时

2.7.6 浇注过程中SEN的快换

—用专用铁钳两人通过专用小车运至更换水口流。

—打开快换液压缸旋转臂,拿下事故盲板。降速1m/min以下,塞棒打手动控制。

—两个人快速将预热好侵入式水口放入滑槽内。

—关好旋转臂,把开关从安全档拨到浇铸档。

—在手动关闭塞棒的同时,按下快速更换操作盒上的按钮,快速把预热好的水口推至浇注位,打开塞棒控制好结晶器液面。

—快速取下更换的水口,需两人配合,防止水口滑入结晶器内。

—打开旋转臂,用专用工具装入盲板,关好旋转臂。

—根据液面情况,调节好氩气及速度。

2.8 浇注过程中的中包快换

2.8.1 大包拉完后,测量中间包内钢水深度,确认实际钢水量和渣厚情况,并及时通知浇钢工,中间包重量到50吨时,开始均匀降速,降到0.4m/min。

2.8.2 当浇注位的中包重量还有30吨左右时,停止预热位的中包预热,做好中包的

检查,并开到浇注位的中包车旁等待,当中包内的钢水小于300mm时,关闭塞棒,打盲板,升浇注位的中包车到“上升限”并开走到预热位。

2.8.3 当结晶器的钢水液面下降到400mm时,夹紧辊打停,将等待位置的中间包车开到浇注位,进行对中的粗调,通知大包开浇,将中包下降到水口的侧孔下部正好到钢水液面,长水口装置同步下降,进行中间包/SEN对中的微调,在结晶器两侧放入防溅板。

2.8.4 中间包浇钢人员做好开浇准备,钢包注入开始后密切注意中间包开浇情况,并注意结晶器内钢水凝固情况,中间包开浇后,中间包内钢水上升到一定高度后,手动开启塞棒。

2.8.5 结晶器内钢水上升到离上口180mm时,自动启动夹送辊,塞棒自动控制。2.8.6 进行换渣作业后,设定目标拉速,进行自动升速。投入中包渣线调整和液位调整。整个过程中要对钢水液面不断的检查。

2.8.7 中包渣线调整操作。

2.8.7.1 在浇注过程中,当操作工需要对浸入式水口渣线进行调整时,按下“调渣线”按钮,自动执行调渣线程序。为了延长SEN的使用寿命,也要启动结晶器液位周期性变化程序。

2.8.7.2调渣线程序

图:浸入式水口调渣线控制目标控制图

连铸浇钢岗位作业规程

连铸浇钢岗位作业规程

连铸浇钢岗位作业规程

(a=5mm,b=15min)

2.8.7.3 当按下“调渣线停止”按钮,或按下中包升降开关时,调渣线程控停止。

2.9 换渣操作

2.9.1 换渣时机

如果保护渣烧结层结块、化渣不良,将块状物捞出,换渣拉速保持在0.8m/min;在保护渣化渣不良,粘度增大,渣条较多时进行全换渣操作,全换渣操作需将粉渣、液渣全部捞去,拉速控制在0.4m/min,直到感觉渣子符合要求时缓慢升拉速至0.6m/min。

2.9.2 换渣步骤

1)中包温度在目标温度以上;2)根据换渣情况(部分换或全换)调整拉速到合适速度;3)捞旧保护渣,同时补入新渣;4)新保护渣添加完成;5)观察化渣,测量液渣层厚度;6)渣层厚度达到要求后按照“拉速升降“规定进行升速操作,直至达到目标拉速。

2.10 钢包正常浇注

2.10.1 浇注正常后,根据中间包的液面情况及时加入覆盖剂,钢液面不得裸露。2.10.2 每包钢水要在钢包为100t时取样。浇钢过程中,大包引流操作、测温取样、排渣时,防止钢水飞溅,操作者要站在安全的位置并预先确认疏散的方向,在开浇时开浇工要配戴好防护面具,以免钢花飞溅伤人,引流时引流工亦有同样的要求。采用连续测温装置测温。若连续测温失效,采用手动测温。

2.10.3 浇钢过程中,要勤观察大包、中间包的安全状态,如大包由于滑动水口失控而发生漏钢应停浇,以免钢水飞溅烧伤人员。

2.10.4 浇钢过程中,更换长水口时,要穿带好劳保用品,在清洗长水口防止钢水飞溅伤人,水口更换时要防止撞人,废水口要放在指定的废物箱内。

2.11 钢包更换(多炉连浇)

2.11.1 距上包钢水浇注完前10~15分钟,下一包钢水应到达接收位。

2.11.2 在钢包钢水剩15t时,将钢包升起一些,中间包液位控制转为手动,并将滑动水口开大些,使钢液面上升,同时密切注意是否下渣,发现下渣立即关闭滑动水口。

2.11.3 在操作面板上将钢包臂升起。

2.11.4 移开长水口,放在清洗位用透气莲蓬清洗。发现长水口侵蚀严重或出现裂纹应更换。

2.11.5 同时在操作面板回转钢包,使空钢包在接受位,并确认位置正确。

2.11.6 在操作面板锁紧回转台。

2.11.7 拆卸压缩空气管、氩封管。

2.11.8 拆下大包滑动水口液压缸。

2.11.9 用天车吊走钢包。

2.11.10 在操作面板上解锁大包回转台。

2.11.11 当中间包钢水小于20t时,钢包还没有开浇,则应当终止连浇,以防中间

包下渣。

2.12 中包温度和拉速的控制

2.12.1 连浇时中包过热度一般控制在15-25℃,第一炉开浇时过热度适当高5-10℃。

2.12.2 连续多次测温,中包过热度大于45℃,停机处理,连续多次测温,中包过热度小于10℃,停机处理。

2.12.3 正常浇注过程中拉速要尽量保持恒定。

2.13 在线调宽、调锥

2.1

3.1 根据调宽计划按照技术规程输入目标宽度、锥度

—确认当前模式为浇注模式。

—调出“Mold Width Adjustment”画面,在“Target Width & Taper”下的“Target Taper”一栏中输入调宽数据。

—调宽速度确认。

—控制方式确认,确认控制方式为““SEMIAUTO”。

—确认调宽方式为optimized。

—确认调宽设定值传到平台。

2.1

3.2 在调宽开始前2m,通知浇钢准备调宽,调宽开始,点击“Target Width & Taper”一栏中Start按纽。

2.1

3.3 调宽过程监视

—调出“Mould Width Adjustment”画面,确认“Target Position”栏中移动距离正常。

—确认“Brake Spindle Speed” 栏中移动速度正常。

—确认“Loose side top (bot)broad face pressure”栏压力正常。

—确认并记录“调宽的过渡坯长度”。

2.1

3.4 确认调宽结束

调宽时,要避免浇注速度变化,若MD-LEVEL波动异常(根据作业标准判断)或发生漏钢预报,调宽立即中止,调宽中止后,确认MD锥度,使其达到安全锥度。2.14行车指挥

2.14.1 指挥人员发生的指挥信号必须清晰、准确,并熟悉各种指挥信号。

2.14.2 指挥人员应站在使司机能看清指挥信号的安全位置上,当跟随负载运动指挥时,应随时指挥负载避开人员和障碍物,喊开运行线路上的人员。严禁指挥行车负载时从人员头顶上过,且严禁车速过快,严禁在挂吊不牢靠的情况下指挥行车起吊。

2.14.3 指挥人员在特殊情况下不能同时看清司机和负载时,必须增设中间指挥人员,以便逐级提供传递信息。

2.14.4 负载降落前,指挥人员必须确认降落区域安全时,方可发出降落信号。

2.14.5 多人吊挂同一负载时,起吊前,应先做好呼喊应答,确认吊挂无误并指挥人

员离开到安全位置后,方可由一人负责指挥。

2.14.6 起吊切头料斗前,必须仔细检查确保钢丝绳及耳轴是否完好,吊物钢丝绳必须完好无损。同时指定专人负责监护,并确保坯头斗是否到位。翻坯头斗时,先确保链条、吊钩无缺陷,待挂钩人离开后才能指挥行车起吊,指挥行车、口哨、手势要清楚准确,防止起吊伤害。

3 浇铸结束的操作

3.1 停浇操作

3.1.1 大包拉完后,中包余钢剩下50吨时,拉速开始降至0.8m/min,此时大包工应不断用吹氧管测量中间包液位,机长根据中间包液位以一定的加速度逐渐降至出尾坯速度。

3.1.2 当中间包内钢水深度降到250mm时,关闭塞棒、打盲板,将中包小车开至事故渣盆位。(两个流不同时降速和尾出)

3.1.3 中间包小车开走后,根据尾坯头下降至结晶器(上口)500mm以下时,将拉速打停,(尾出程序自动控制,不需打停)迅速进行封顶操作,封顶后,再缓慢将拉速升起(自动升速),以固定的加速度的升速曲线将尾坯拉出扇形段。

3.1.4 出坯长≥6m后,将结晶器盖上的残留物及工器具收拾干净。

3.1.5 尾坯拉出扇形段后,用水冲洗好结晶器后,本次浇钢结束。

3.1.6 每次浇次停机时间>3小时,机长应组织操作工检查二冷喷嘴雾化情况,通知钳工处理后再进行确认。

3.1.7 当浇次计划最后一炉根据中包钢水情况通知操作工适时调整拉速。

3.2 上下工序的联系

3.2.1 对于浇钢第一炉,必须确认浇注所有条件成立后,方可通知精炼准备上台钢水。

3.2.2 大包上台时,与精炼确认大包温度、包号及钢水成分。

3.2.3 开浇稳定后,告知精炼大包缓冲时间。

3.2.4 大包缓冲时间为20分钟时,通知精炼准备下炉上台钢水。

3.2.5 要求大包放置连铸平台时间不能超过15分钟。

3.3 检修时工作标准

3.3.1根据检修时间安排,适时通知下工序和辅助工序,以便于其它工序合理安排时间检修。

3.3.2 根据检修项目单,确认设备检修的范围。

3.3.3 根据检修的设备情况及设备维修人员的要求,进行必要的停电、停水、停液压,在机旁操作箱和主控室实行挂牌,并作好记录。

3.3.4 根据设备人员的检修维护要求,须各岗位操作工进行面板操作协助的项目,主控人员指派各岗位操作工进行协助,进行相应面板操作。

3.3.5 对于比较危险地方检修如:液压系统、二冷风机、二冷段、切割机等,在设备检修后,须与维修人员确认,摘牌后才能开机。

3.3.6 设备检修完毕后,对HMI画面进行检查确认,进行通电、通水、开液压,确认画面无报警信息,负责指挥进行冷态模拟。

3.3.7 检修完毕后,进行检修摘牌的一一确认,通知上、下工序和辅助工序,为生产作好准备。

3.3.8 检修后进行两台中包车冷态仿真,以确保液位控制系统工作正常,模拟状态下各传动能源介质参数正常。

四常见事故及处理

1钢包浇注系统事故及处理

1.1 钢包外壁透红,出现红点,要视红点的位置和透红程度进行处理。如果红点位于渣线以下或颜色较亮,随时有穿包的危险,应立即关闭滑动水口,将钢包转至事故钢包上方处理,观察透红部位,在保证安全的情况下卸下液压缸,转走包盖,指挥天车吊包。若透红部位在液压缸侧,则转走包盖,强行吊走钢包;若透红部位于渣线部位,颜色较暗,则可以继续浇注。但要时刻注意透红部位,并加快浇注速度,使钢液面迅速降离透红部位。待浇钢包出现包壁透红,不允许上台和开浇。

1.2 钢包穿孔,通知连铸区域所有人员撤离到安全场所,事故旋转大包至事故位,不泄钢后指挥行车吊走,进行倒包或放置安全区域。

1.3 钢包滑板泄钢,如果是上部泄钢不能关闭滑动水口,迅速将钢包转至事故钢包上方,确认不泄钢后卸下液压缸,指挥天车将钢包吊离钢包回转台,否则强行吊包,如果是下部泄钢,可将滑动水口关小,视情况决定是否继续浇铸还是终浇,中间包按正常停浇处理。

1.4 钢包不能自开,要迅速烧氧引流,烧氧时滑动水口必须完全打开,烧氧管垂直插入。烧氧时,根据中间包液面深度适当调整拉速。要注意防止氧气泄漏伤人。开浇第一炉烧开后,中间包钢水灌至4t吨后进行挂长水口操作。如果第一炉5分钟内不能烧开,则该浇次不能开浇;连浇时若烧氧烧完10根烧氧管,仍不能开浇,则吊走钢包终浇。

1.5 滑动水口失控,及时通知有关人员处理,并根据中间包内液面适当调整拉速。如果当前开度无法继续浇注,即在最大拉速下中间包液面继续上涨至溢流而溢流灌满,则在操作面板上紧急关闭滑动水口,停止浇注;或在允许的最小拉速下中间包钢水降至20吨,则立即停浇。