酱油醋食品安全体系的建立[1]

酱油醋食品安全体系的建立

(1.黑龙江旅游职业技术学院食品系,哈尔滨　150086;2.黑龙江省调味品工业协会,哈尔滨　150001)
摘要:在酱油、食醋的生产中建立HACCP食品安全体系,以GMP和SSOP为首要必备条件,
进行危害分析,确定关键控制点,建立监控程序及纠偏措施,提高产品质量。
关键词:酱油;醋HACCP;GMP;SSOP;关键控制点


酱油、食醋是我国的传统调味品,生产历史悠
久,在日常生活中必不可少,几乎伴随我们一生中
的每一天。从创制至今,我国都是全世界酱油生
产、销售和消费的大国。而且,酱油、食醋行业是
一个快速增长的行业,市场容量也相当惊人。目
前,我国酱油的年产量约为500万吨,食醋的年产
量约为220万吨,且产销量以每年10%的速度递
增(数据来源于中国调味品协会),行业潜力很大。
同时生产工艺不断改进,生物技术也被广泛应用。
生产企业的经济类型向多元化发展,国有、集体、
私营、个体、合资、独资企业均加入到生产酱油、食
醋的行列。在国家质检总局公布的首批实行食品
质量安全市场准入制度的5类食品中就有酱油、
食醋,可见它在日常生活中的地位。
不容忽视的是,酱油、食醋生产行业发展虽
快,但存在的问题也不少。目前存在的主要问题
是:酱油氨基酸态氮和微生物不合格,食醋是总酸
和微生物不合格。另外,用盐水加酱色兑制的“酱
油”、用工业冰醋酸兑制的“食醋”等,严重地损害
了消费者的利益,危害着消费者的身体健康。我
国某些品牌酱油因被欧盟检出具有肾毒性的潜在
致癌物———氯丙醇而被查禁,造成了巨大经济损
失。因此,我国酱油、食醋企业必须尽快建立食品
安全体系,实施国际上通用的安全管理模式———
HACCP系统。
1　HACCP安全管理体系介绍
HACCP(hazard analysis and critical control
point),称为危害分析与关键控制点,是一种最早
起源于20世纪60年代初美国航天食品的质量管
理,并在70年代发展起来的最重要的食品安全质
量管理体系。自从食品法典委员会提出HACCP
收稿日期:2007-10-20
No.12
Dec.2007
第12期
2007年12月
中国调味品
CHINA CONDIMENT体系的规范化以来,越来越多的国家把HACCP
体系应用到食品行业中,有些还作为强制性法规
进行执行。HACCP体系可将危害分析分解到生
产的各个环节,通过分析食品生产过程中的潜在
危害性:包括原料、加工过程、产品贮运、消费等各
个环节,确定关键控制点,制定相应的预防措施,
经过控制,使这些潜在危害得以防止、排除或降至
可接受的水平,最终将不合格产品消灭在生产过
程中,从而降低

了生产和销售不安全产品的风险,
是一
个由原料到餐桌的全程控制过程。HACCP
是一种系统性强、结构严谨、适应性强、效益显著
的食品质量保证体系。食品企业采用HACCP
后,可以明显节省食品安全管理中的人力、物力、
财力,最大限度地保证食品的卫生安全。HAC-
CP还具有响应时间快,确定失误准的特点,因此
更具有实践意义[1]。
2　HACCP体系与其他质量控制体
系的比较
HACCP体系提供了一种系统、科学、结构严
谨、适应性强的控制生物、化学和物理性危害的手
段。它是一种以预防为主的质量保证方法,保证
了作为食品品质最基本也是最重要的质量要求-
-卫生安全性,它与ISO22000: 2005、GMP、
SSOP等质量管理和质量保证系列标准也是互相
联系,并不矛盾。

2.1
GMP与SSOP(GHP)
GMP(良好操作规范),是为保障食品安全、
质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措
施、方法和技术要求,是发达国家普遍采用的关于
食品生产的先进管理体系,成功经验,是保证食品
质量的关键。GMP要求食品生产企业具备:良好
的生产设备、合理的生产过程、完善的质量管理、
严格的检测系统。
SSOP(GHP、卫生标准操作程序),是为保证
达到GMP的要求,确保加工过程中不良因素的
消除,使加工的食品符合卫生要求而制定的。
SSOP用于指导食品生产加工过程中如何实施清
洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效
执行,对控制危害非常有价值[2]。
GMP强调食品生产过程(包括生产环境)和
贮运过程的品质控制,尽量将可能发生的危害从
规章制度上加以严格控制,与HACCP执行有共
同的基础和目标,SSOP强调食品生产车间、环
境、人员以及与食品有接触的器具、设备中可能存
在的危害的预防以及清洗措施。SSOP与HAC-
CP的执行有密切的关联,且HACCP体系是建立
在牢固地遵守现行的GMP和可接受的SSOP的
基础上,所以,GMP和SSOP是HACCP的首要
必备条件。
3　酱油、醋HACCP体系的建立
3·1　准备和计划
建立HACCP体系早期必须完成的工作包
括:委任高水平管理人员,成立HACCP工作组;
进行HACCP原理细节和其他方面的培训;企业
内部支持体系的原始资料审核与差距分析,选择
结构合理的HACCP体系;制定HACCP计划建
立和实施的整体方案。
3·2　建立HACCP体系
3·2·1　产品描述与预期用途
酱油的主要原料为水、豆粕、麸皮、食盐等。
有时会使用核苷酸鲜味剂(I+G)等添加剂。中
25第12期 专论综述　酱油醋食品安全体系的建立国传统的酿醋原料,长江以南以糯米和大米(粳
米)为主,长江以北以高粱和小米为主。现多以碎
米、玉米、甘

薯、甘薯干、马铃薯、马铃薯干等代用。
以含糖质原料酿醋,可使用葡萄、苹果
、梨、桃、柿、
枣、番茄等酿制各种果汁醋,也可用蜂蜜及糖蜜为
原料。酱油、醋可使用玻璃瓶、PET瓶等材料包
装,在常温、避日晒和雨淋的条件下保存。
酱油、醋作为调味品使用,消费群体广泛。针
对不同的消费人群可以在酱油、醋生产中添加功
能性物质来制取功能性酱油、醋。
3·2·2　绘制和确认加工流程图
酱油:原料(豆粕、麸皮等)→筛选、预处理→
润水→原料蒸熟→种曲接种拌料→厚层通风制曲
→发酵(低盐固态或高盐稀态)→浸出→调配→加
热灭菌→澄清过滤→巴氏灭菌→灌装→成品酱油
醋:原料→预处理→浸渍→蒸煮→拌曲→糖
化→酒化→醋酸发酵→淋醋→杀菌→成品
3·2·3　进行危害分析
确定与酱油、醋生产各阶段有关的潜在危害
性,它包括原材料收购、酱油、醋加工制造过程、产
品贮运、消费等环节。危害分析不仅要分析其可能
发生的危害及危害程度,同时涉及必须有预防措施
来控制这种危害。由于酱油及醋的加工有很多相
似之处,本文只对酱油的各种危害做简单分析。
3·2·3·1　原料接收和贮存
无论是制造酱油的豆粕、麸皮,制造食醋的淀粉
质原料以及麸皮、小麦和各种辅料,都存在着黄曲霉
毒素的生物性危害,农药、溶剂残留及重金属超标的
化学性危害,收割中混入秸杆、石头、头发等杂物的
物理性危害。其控制措施为有认可的供货商达成协
议的规格及加工厂的产品合格证和检验报告;进货
时做好感官鉴定和水分检测;加强仓储管理,记录并
控制温/湿度,使其水分含量保持在适宜的限值之
下;通过筛检、除杂等措施将杂物去除。
3·2·3·2　其他材料,包括菌种、食盐、水及包装材
料
菌种的生物性危害是杂菌污染,食盐耐盐性
的酵母、乳酸菌等的污染,铅、砷等重金属和抗结
剂亚铁氰化钾含量超标,泥沙等杂质。水易有微
生物等生长,有泥沙等杂质。包装材料的生物性
危害:致病菌残留。化学性危害:包装材料的有毒
有害物质溶入酱油,洗洁剂残留。物理性危害:异
物残留。控制措施:菌种、食盐为认可的供货商及
协议的规格,水严格遵守食品卫生规范-首要必
备条件。包装材料供货商管理,审核供货商,拆包
时目测检查,严格清洗、消毒。
3·2·3·3　种曲接种、制曲、发酵
其生物性危害主要是杂菌的污染,通过严格
遵守SSOP,并通过后续灭菌除去杂菌。
3·2·3·4　调配
其危害有杂菌的污染,添加剂的添加及杂质
的污染。通过SSOP及后续灭菌工艺除去有害杂
菌,添加剂添加量严格按照国

家标准执行。
3·2·3·5　加热灭菌
危害主要是致病菌含量超标。通过严格执行
SSOP程序对设备进行清洗、消毒。杀菌严格
控
制时间和温度。
3·2·3·6　澄清
其危害主要是致病菌污染,通过GMP操作
规范和SSOP卫生规范加以控制。
3·2·3·7　灌装
危害主要是杂菌的二次污染,通过严格执行
SSOP卫生规范控制。
3·2·3·8　贮藏、运输
生物性危害是杂菌污染,应严格控制贮藏运
输条件。
3·2·4　确定关键控制点
关键控制点是一种“为预防或消除食品安全
危害或将其降低至可接受的水平而必须采取的控
制步骤”(Codex 1997b)。CCP是可以被控制的
点、步骤、方法。经过控制可以使食品生产的各种
潜在危害得以防止,排除、降低至可接收的水平。
其可以是产品生产条件也可以是工艺条件、配方、
运输规则、产品储存、销售中的任何一点。通过对
酱油生产过程的危害分析确定了原辅料的接收贮
存、菌种的使用与管理、酱油加热灭菌、包装材料
的接收和消毒、灌装5个关键控制点。
3·2·5　建立关键限值
关键限值是CCP的每一个控制措施必须达
到的安全限值。
豆粕、麸皮验收、筛选,大豆应无霉变、生虫、
杂质,水分≤12%,并符合有关国家卫生质量标
准,黄曲霉毒素B1≤5 ug/kg;溶剂残留量
≤500mg/kg;甲胺磷残留量≤0.1 mg/kg;砷(以
26总第346期 中国调味品As计)≤0 .5 mg/kg;铅(以Pb计)≤1 mg/kg。
菌种的镜检孢子数每克种曲孢子数25~30
亿个之间(湿基计),冷藏室温度为4℃。
酱油加热灭菌85~90℃、时间15~20min。
包装材料化学消毒后表面无泡沫、无洗消剂
的味道,无不溶性附着物,游离性余氯
<0.3mg/ L,烷基(苯)磺酸钠<10g/cm2。
3·2·6　建立CCP监控体系
监控是指在关键控制点检测或观测加工操作
的关键限值,其目的是确认控制措施是否正常进
行。建立监控程序包括以下几方面:设备和方法、
检测频率、工作人员、纪录保存[3]。
3·2·7　纠偏措施
当监控结果表明某CCP偏离关键限值时,必
须采取纠偏措施。
大豆等原料未达到关键限值拒绝接货,菌种
未达到关键限值的退货处理,冷藏室温度未达到
4℃,调整到4℃。灭菌温度和时间发生偏离的,
重新灭菌处理。包装材料有异物或破损的退货处
理,清洗消毒不合格的重新清洗、消毒。
3·2·8　建立验证程序
验证是应用方法、程序、检测和其他评价方法
确定HACCP计划的有效性。其工作分为确认和
验证。当完成分析后,进入实施阶段前,HACCP
工作组将要进行确认工作,证实HACCP计划的
所有元素都将是有效的。验证是加工中控制措施
达到要

求的确认。内容包括:日常审核、数据分
析。
3·2·9　建立关于所有HACCP程序和纪录的文
件档案
保存HACCP体系的文件和纪录以证明该体
系不但是正确建立的,而且运行