电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程
1.离子杂质处理
测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理
溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）
溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；
3.槽液PH值控制
槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
电泳涂装常见问题及解决方法二
1.颗粒（疙瘩）
在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
（1）形成原因
1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
3）烘干炉脏，落入颗粒状的污物。
4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
5）涂装环境脏。
（2）解决方法
1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和金属裸露处，严格控制pH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体含量要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。
3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
4）加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
5）涂装环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应设置间壁，检查并消除空气的尘埃源。
2.陷穴（缩孔）
由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm，不露底的呈为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
（1）形成原因
1）槽液中混入异物（油分、灰尘），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。
3）预处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘），纯水的纯度差。
5）烘干炉内不净或循环风内含油分。
6）槽液内颜基比失调。
7）补给退奥或树脂溶解不良（不溶解粒子）。
（2）解决方法
1）在槽液循环系统应设脱脂过滤袋，以除去污物。
2）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽，设置间壁。
3）加强预处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
4）保持电泳后的冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。
5）保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。
6）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
7）补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。
3.针孔
在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是：后者在凹坑的中心部一般有称为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。
（1）形成原因
1）再溶解性针孔。泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。
2）气体针孔。在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
3）带电入槽阶梯式针孔。发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。
（2）解决方法
1）工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用UF液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。
2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内。要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标，要排放超滤液，对极液也要控制在规范之内。在磷化膜孔隙率高的情况下，易含气泡，因此应遵守工艺规定的温度（阴极电泳温度一般为28-30℃）
3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆积泡沫，在带电入槽的通电方式时，防止运输链速度过低。
4）为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄
泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因
1)槽液的固体含量过低。
2)泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
3)槽液温度低于工艺规定的温度范围。
4)槽液中的有机溶剂含量偏低。
5)槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。
6)极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。
7)电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。
(2)解决方法
1)提高固体含量，保证固体含量稳定在工艺规定的范围内，固体含量的波动最好控制在0.5%(质量分数)以下。
2)提高泳涂电压和延长泳涂时间，使其控制在合适范围内。
3)注意定期清理换热器，检查其是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内。
4)添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。
5)加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。
6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液
电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。
7)缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。
8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值达到工艺范围内。
5.漆膜过厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因
1)泳涂电压偏高。
2)槽液温度偏高。
3)槽液的固体含量过高。
4)泳涂时间过长(如悬链停止等)。
5)槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。
6)工件周围循环效果不好。
7)槽液电导率高。
8)阴阳极比不对，阳极位置布置不当。
(2)解决方法
1)调低泳涂电压。
2)槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液在工艺规定的温度范围内。
3)将固体含量降到工艺规定之内，固体含量过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液多，增加后冲洗的困难。
4)控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。
5)控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。
6)检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞，并维修调整之。
7)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。
8)调整极比和阳极布置的位置。
6.水滴迹
电泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状缺陷。
(1)形成原因
1)湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂面。
2)在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉(晾干区湿度太高)或未吹掉。
3)烘干前从挂具上滴落的水滴。
4)电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。
5)最终纯水洗的纯水量不足。
6)所形成的湿电泳漆膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差。
7)进人烘干室后温升过急。
(2)解决方法
1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30-40℃。
2)采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
3)吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
4)提供足够量的纯水。
5)改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性:
6)在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热工序(60-100℃，10min)。
7.异常附着
被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果是在这部位呈堆积状态附着。
(1)形成原因
1)被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。
a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。
b.被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊药等)。
c.预处理工艺异常:脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此因产生的异常附着称为预处理异常附着。
2)槽内杂质离子污染，电导率过大，槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低。
3)泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。
(2)解决方法
1)严格控制被涂物(白件)表面的质量，使其无锈迹、焊药等。要严格控制预处理各道工序，改进预处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。
2)严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。如果灰分过低，则添加色浆。
3)泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。
8.泳透力低
复杂的被涂工件的箱形(夹层)结构或背离电极部分涂不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。
(1)形成原因
1)所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。
2)泳涂电压过低。
3)槽液的固体含量偏低。
4)槽液搅拌不足。
(2)解决方法
1)为使箱式结构(像汽车车身或驾驶室那样的被涂物)能泳涂上漆。
最根本的措施是选用泳透力高的材料，至少要选用75 %(一汽钢管法)的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。
2)适当升高泳涂电压。
3)及时补加漆，确保固体含量在工艺规定的范围。
4)加强槽液的搅拌。
9.干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹。
(1)形成原因
1)电泳至水洗之间的时间太长。
2)首次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
3)槽液温度偏高。
4)环境湿度低。
(2)解决方法
1)在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到首次电泳后清洗之间的时间宜选在 1 min之内。
2)强化首次水洗，使被涂物清洗完全。
3)适当降低槽液温度。
4)提高泳涂环境湿度。
10.二次流痕
按正常工艺电泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夹缝结构处烘干后产生漆液流痕，这种现象称之为二次流痕。
(1)形成原因
1)电泳后水洗不良。
2)槽液的固体含量过高，水洗水的含漆量偏高。
3)被徐物的结构不当。
4)进入烘干室时升温过急。
(2)解决方法
1)强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循环去离子水洗水的温度(30-40℃)。
2)适当调低槽液的固体含量，补加OF液，降低水洗水中的含漆量。
3)改进被涂物的结构，开供排液的工艺孔。
4)强化晾干的功能，为改善漆液的流动性，将晾干室的温度调到30-40℃，并在被涂物进人烘干室之前进行加热(60-100℃，10min )，以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。
11.再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜，被槽液或超滤清洗液再次溶解，产生使漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象，这种电泳涂装的漆膜缺陷称之为再溶解。
(1)形成原因
1)被涂物电泳后在电泳槽或UF水洗液中停留时间过长。
2)槽液的pH值偏低，溶剂含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;冲洗压力过高，冲洗时间过长。
3)设备故障，造成停链。
(2)解决方法
1)在间歇式生产场合，断电后被涂物应立即从槽中取出;在连续式生产场合，应带电出槽。在UF液水洗槽中停留时间不宜超过1 min。
2)将槽液和UF水洗液的pH值严格控制在工艺规定范围内。每次UF液冲洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0.15MPa。
3)应及时排除设备故障、停链。
12.涂面斑印
由于底材表面污染，在电泳涂装后，千漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整。
(1)形成原因
1)磷化后水洗不充分(不良)。
2)磷化后水洗水的水质不良。
3)预处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在预处理过的表面上。
(2)解决方法
1)强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。
2)加强磷化后水洗水的管理;新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50μs/cm。
3)注意涂装环境，保持清洁，防止预处理过的表面再污染，防止挂具上滴
水。
13.漆面不匀、粗糙
烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重则手感不好(用手摸有粗糙的感觉)。如果在电泳过程中处在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为”L“效果不好。
(1)形成原因
1)被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。
2)槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3)槽液的颜基比过高。
4)槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导率太高。
5)槽液中的溶剂含量过低。
6)在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。
7)槽液的温度低。
(2)解决方法
1)改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。
2)提高槽液的固体含量，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的质量较重的小颗粒。
3)减少色浆的补加量，降低槽液的颜基。
4)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子含量和电导率。
5)添加溶剂，提高槽液中有机溶剂含量。
6)在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。
7)将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。
14.带电入槽阶梯缺陷
在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜缺陷，这种缺陷一般为带电入槽阶梯缺陷。
(1)形成原因
1)人槽部位液面有泡沫浮游(积聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹。
2)被涂物表面湿润不均或有水滴。
3)入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面产生大量的电解气体。
4)运输链(被涂物的人槽)速度太慢或有脉动。
(2)解决方法
1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。
2)吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干(或均匀地全湿)状态进人电泳槽。
3)降低入槽段的电压，在人槽段减少或不设电极。
4)加快运输链速度，一般链速较低时易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策 膜厚不足固体份低提高固体份 溶剂量少补加溶剂 电压低提高电压 温度低提高温度 水迹纯水不干净换纯水 温度过高降低湿度 固体份过低加漆 溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗 漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量 溶剂量少补加溶剂 槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏 溢流槽液体过低提出高液体高度 固体份过高，槽液粘度太大降低固体份 涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂 电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度 电导率过高超滤降低电导率 漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度 电压高降低电压 电导率高超滤降低电导率 斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面 漆迹清洗不够增加清洗 凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质 颜料份低补加色浆 硬度烘烤时间延长烘烤时间 烘烤温度低升高温度 不够流平加溶剂 麻点液温低升温 溶剂少加溶剂 浓度低加漆 条纹表面外观不佳电压升高快 溶剂含量低槽液固含量低
电泳漆膜常见故障及其纠正方法 故障产生原因纠正方法 桔皮或表面粗糙电压过高降低电压 溶液温度高降低温度 固体分过高加水稀释槽液 极距太近加大极距 烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤 PH 值过高用醋酸或乳酸调整 针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围 PH 值过低降低溶液酸度 清洗水不干净换清洗水 溶液电导率太高超滤去掉杂质离子 膜厚太薄增加电泳电压或时间 电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤 火山口或油点工件上附有油加强除油工序 槽液面有油渍防止槽液被油污染 颗粒污染加强循环过滤和超滤 电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间 调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆 溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不 均 调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序 硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行 涂装面点状或片状颜色差 异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌 表面有水液用压缩空气吹干 水滴未干即烘烤用压缩空气吹干 电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗 工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间
油漆常见问题的原因及解决方法
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。 人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。该方法简便可行。为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。 滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。虽然，滑橇通过电泳槽时，滑橇表面仍然会粘附新的电泳浮漆，而且滑橇底部的电泳浮漆在接触电泳烤房输送链上的润滑油后，也会形成油泥，但由于烤房输送链使用的是高温润滑油，不易挥发，故在烤房里形成的油泥，不会导致车身电泳漆膜缩孔。这样车身电泳漆膜缩孔问题便得到有效的控制。 3. 2 车身顶篷吸顶及其消除 在车身所有的部位中，车身顶篷的强度和刚性都是最弱的。笔者所在公司生产的车型为轻型越野车，尽管在顶篷内设计了加强筋，但比起车身其它部位，其强度和刚性还是稍差。于是，在电泳涂装过程中，当车身从浸入的各工艺槽中上升出槽时，受槽液压力影响，会在顶篷处造成局部凹陷，这就是通常所说的吸顶。轻微的吸顶经修复后，对车身质量不会造成太大的影响；如果吸顶严重，则会造成顶篷报废。在所生产的两款车型中，有一款是PAJERO 系列车型(CK 车)，车身外形长4 650 mm、宽1 780 mm、高1 450 mm，其顶篷长、宽尺寸也分别为2 400 mm 和1 200 mm。由于车身顶篷面积大，导致CK 车车身在电泳涂装线上试生产时，每台车都发生吸顶现象，而未开天窗的车身发生吸顶的情况尤为严重。因此，吸顶现象成为该车型生产亟待解决的问题。 起初，解决的措施是加大车身后仰出槽的倾斜角度，同时在不影响生产节拍的情况下，适当降低车身上升出槽时的速度，以减轻槽液对车顶的压力。采取上述措施后，取得了初步的成效，即：开有天窗的CK车在通过前处理电泳生产线的各工艺槽后，只有很少比例的车发生轻微的吸顶，而且稍加修复即可消除，对车身质量不会造成影响；但未开天窗的CK 车在通过前处理电泳生产线的各工艺槽后，仍然发生一定程度的吸顶。 研究发现，未开天窗的CK 车车身顶篷面积大，强度和刚性差，因此容易发生吸顶。此时，若继续加大车
涂装施工中常见问题及处理办法
涂装施工中的病态及防治方法 https://www.wendangku.net/doc/363637833.html, 嘉信涂装 https://www.wendangku.net/doc/363637833.html,嘉信涂装 https://www.wendangku.net/doc/363637833.html, 喷漆房烤漆房 涂装工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那么时间与金钱就白白的浪费。俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。 公司根据以往案例，深入进行了研究分析，我们知道，因各施工单位的情况不同，在涂装过程中遇到的问题也各不相同。因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷，产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备和涂装环境等有关。现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下 1、渗色 被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。 由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。 起因： （1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。 （2）设备未清洗干净。 （3）旧漆面未进行适当封固。 （4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。 预防： 勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。 （1）底漆内绝不可混入其它杂质。 （2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。 补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。 2、涂膜产胶状物或硬块。 起因： （1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。 （2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。 预防： 选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。 补救方法： （1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。 （2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。 （3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆. 3、发白 涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。 起因： 漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝结，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或板材比较潮湿。 （1）喷涂场所空气湿度过高。 （2）所使用稀释剂品质不良，挥发太快。
金蝶常见问题及处理方法
金蝶常见问题及处理方法(1) 1、明细帐查询错误 错误描述：帐套在查询明细帐（包括数量明细帐）时提示“产生未知错误”或提示：发生未知错误， 系统将当前操作取消，错误号为0，请与金蝶公司联系。 问题原因：数据库表Glbal， Glpnl 表损坏 处理方法：备份当前数据表后，导入新的表结构，并把原数据导入到新表，再利用Check 检查关 系的完整性。 2、报表取数出现翻倍 错误描述：在报表中进行数据重算后，数据出现双倍。 问题原因：系统在凭证过账时产生过账错误。（报表公式错误除外） 处理方法：具体步骤如下： 1）进行反过帐、反结帐到出错期间， 2）安装新版本软件（建议用比较高的版本）， 3）在新版本软件中恢复操作权限， 4）在新版本软件中重新进行过帐、结帐 注意：如果是偶尔在最近一期才出现这种现象，则只需将数据中的Glpnl 表中的记录删除，再 反过帐→反结帐→过帐→结帐，即可。 3、利用ODBC 修复账套 操作步骤；
1）、打开Office 工作组管理文件Wrkgadm.Exe 链接System.Mda 文件 2）、取消System.Mda 的登录密码：进入Access，不打帐套，通过“工具--安全--用户组与帐号”---- “更改登录密码”，输入原密码后，直接确定。 3）、设置Odbc：进入Win2000 的ODBC，添加--选择“Driver Do Microsoft Access (*.Mdb)”---完 成 4）、数据库---选择System.Mda 所在路径和它的文件名 5）、设置高级选项：输入登录的名称（Morningstar）；此时不要输入密码，它也没有密码的。 6）、设置修复选项：选择需要修复的帐套，确定。 7)、待系统将提示修复成功，可以用Access 和软件检测试数据了，结合Check 检查该帐套的完整 性。 8)、修改完成后，建议回到Access 中，将密码还原，以确保数据库的安全。 帮助顾客成功 - 4 - 技术支持快递第6 期 4、帐套备份提示错误 错误描述：进行账套备份时，系统提示：文件操作发生下面的错误，请仔细检查有关的文件、路径 和驱动器91：未设置对象变量或With Block 变量。确定后，返回界面。 问题原因：数据库表Glpref 错误或数据库损坏
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
漆迹清洗不够增加清洗 凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质 颜料份低补加色浆 硬度烘烤时间延长烘烤时间 烘烤温度低升高温度 不够流平加溶剂 麻点液温低升温 溶剂少加溶剂 浓度低加漆 条纹表面外观不佳电压升高快 溶剂含量低槽液固含量低 电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法 桔皮或表面粗糙电压过高降低电压 溶液温度高降低温度 固体分过高加水稀释槽液 极距太近加大极距 烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤 PH 值过高用醋酸或乳酸调整 针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围 PH 值过低降低溶液酸度 清洗水不干净换清洗水
烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间 电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
塑胶产品涂装常见问题及解决办法
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.wendangku.net/doc/363637833.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
CASS中常见问题及解决办法
CASS常见问题及解决方法: 1 AutoCAD的安装问题 安装AutoCAD2006时，提示 问题原因：这是由于CAD06用的是NET Framework 这个插件，而cad06以上版本用的是更高的NET Framework版本。导致这种情况的原因有可能是因为之前安装过高版本的CAD，使得电脑中的.NET版本比较高。 解决办法： A 找到安装盘下的\Bin\acadFeui\support\dotnetfx\，先运行这个程序，安装完成后再安装AutoCAD2006； B 找到安装盘下，直接双击运行，即可安装AutoCAD2006，并且不用卸载高版本的.NET。 AutoCAD安装完成后打开，提示丢失.dll文件 问题的原因： A 安装时没有安装完全， B 电脑中毒，致使.dll文件丢失 C 程序环境变量指向错误 解决办法： A 如果是电脑中毒后使得.dll文件丢失，可先对电脑进行杀毒，然后从网上下载对应的.dll文件，放在C:\Program Files (x86)\Common Files\Autodesk Shared 目录下，或者杀毒完成后，重新安装CAD; B 如果是安装不完全，重新安装软件可解决 C 程序环境变量错误时，应进行以下操作 我的电脑→属性→高级系统设置→环境变量→系统变量→新建系统变量，变量名为：AutoCAD；变量值为：C:\Program Files\Common Files\Autodesk Shared，确定即可。重启CAD，问题解决。 CASS安装在AutoCAD2014上时，每次打开软件，都会提示 解决办法：打开软件，点击不加载（一共四个提示，全部不加载），在空白出右键→选项→文件→受信任的位置，
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
常见仪表常见故障及处理办法
仪表常见故障检查及分析处理 一、磁翻板液位计： 1、故障现象：a、中控远传液位和现场液位对不上或者进液排液时液位无变化；b、现场液位计和中控远传均没有问题的情况下，中控和现场液位对不上； 2、故障分析：a、在确定远传液位准确的情况下，一般怀疑为液位计液相堵塞造成磁浮子卡住，b、现场液位变送器不是线性； 3、处理办法：a、关闭气相和液相一次阀，打开排液阀把内部液体和气体全部排干净，然后再慢慢打开液相一次阀和气相一次阀，如果液位还是对不上，就进行多次重复的冲洗，直到液位恢复正常为止；b、对液位计变送器进行线性校验。 二、3051压力变送器：压力变送器的常见故障及排除 1)3051压力变送器输出信号不稳 出现这种情况应考虑A.压力源本身是一个不稳定的压力B.仪表或压力传感器抗干扰能力不强C.传感器接线不牢D.传感器本身振动很厉害E.传感器故障 2)加压变送器输出不变化，再加压变送器输出突然变化，泄压变送器零位回不去,检查传感器器密封圈，一般是因为密封圈规格原因(太软或太厚)，传感器拧紧时，密封圈被压缩到传感器引压口里面堵塞传感器，加压时压力介质进不去，但是压力很大时突然冲开密封圈，压力传感器受到压力而变化，而压力再次降低时，密封圈又回位堵住引压口，残存的压力释放不出，因此传感器零位又下不来。排除此原
因方法是将传感器卸下看零位是否正常，如果正常更换密封圈再试。 3)3051压力变送器接电无输出 a)接错线(仪表和传感器都要检查) b)导线本身的断路或短路 c)电源无输出或电源不匹配 d)仪表损坏或仪表不匹配 e)传感器损坏 总体来说对3051压力变送器在使用过程中出现的一些故障分析和处理主要由以下几种方法。 a)替换法：准备一块正常使用的3051压力变送器直接替换怀疑有故障的这样可以简单快捷的判定是3051压力变送器本身的故障还是管路或其他设备的故障。 b)断路法：将怀疑有故障的部分与其它部分分开来，查看故障是否消失，如果消失，则确定故障所在，否则可进行下一步查找，如：智能差压变送器不能正常Hart远程通讯，可将电源从仪表本体上断开，用现场另加电源的方法为变送器通电进行通讯，以查看是否电缆是否叠加约2kHz的电磁信号而干扰通讯。 c)短路检测：在保证安全的情况下，将相关部分回路直接短接，如：差变送器输出值偏小，可将导压管断开，从一次取压阀外直接将差压信号直接引到差压变送器双侧，观察变送器输出，以判断导压管路的堵、漏的连通性 三、雷达液位计：
塑胶涂装常见的问题与解决方法
塑胶涂装常见的问题与解决方法 chiwenhoo090 9 1楼 一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0 909@https://www.wendangku.net/doc/363637833.html,） 常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMM A（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯） POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种 缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表
电线电缆常见问题及处理方法
电线电缆常见问题及处理方法() 《电线电缆常见问题及处理方法》 一．押出机生产电子线 1. 表面粗糙 A．温度太低：温度作适当上调 B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2．死胶焦料： A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3．发麻： A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） C PVC潮湿,开机前及时干燥PVC 4．押出表面有气泡：
A．押出温度太高：降低押出温度 B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5．表面凹凸不平： A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损： A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化： A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC B．押出时急速冷却：水槽过热水 8．偏芯： A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大） B．模具未装正：重新将模具装正 C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9．其它
A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼.内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。 二．押出机生产外被线 1．外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2．过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
SDS-PAGE电泳常见问题
SDS-PAGE电泳问题总结 蛋白质条带为什么走到下面逐渐变宽发散？ 回答:多数情况是因为小分子在胶里的运动不规律，这种情况常发生在高浓度胶或凝固不一致的胶里，你可以加大阴极的缓冲液浓度，可能会有点改善 胶凝的快慢不在于TEMED多少，在于APS的量，APS提供自由基，TEMED帮助自由基作用， 是催化剂，对凝固速度影响不是太大，可以试试加大APS的量 丙烯酰胺在凝胶中的百分比分离胶的分辨范围 15 ％ 15～45 kDa 12.5％ 15～60 kDa 10 ％ 18～75 kDa 7.5％ 30～120kDa 5 ％ 60～212kDa 来源于《蛋白质技术手册》汪家政 每种浓度的变性胶的分离范围不是指能跑出哪个范围分子量的蛋白质，而是指在这个区 间内，蛋白质迁移率基本和分子量成正比，也就是线性关系，为了数据的可靠性，大家 尽量根据这个来选择自己配胶的浓度。 下层也就是阳极缓冲液的作用当然是导电，用普通TRIS缓冲液做阳极缓冲液，一样跑得好，阴极就不一样了，需要提供离子强度和SDS环境，而在电泳过程中，阴极缓冲液的一些离子损失，而且与样品接触，不适合再次使用
至于有些时候跑太大浓度的胶，因 为药品，BUFFER配制过程的一些问题，导致会出现蛋白带无法电泳到分离胶的最下方，胶跑得难看情况比较多，一般来说，15%的胶已经能够跑出大约15KDa左右的蛋白，对于普通 SDS-PAGE已经几乎到了极限，还跑不出来的MARK带，就不必去追究商品的问题了 SDS-PAGE胶的凝结速度受温度影响很大，随着温度的升高，凝结速度越来越快，温度降低则反之。所以，夏天时胶凝结的比较快，而冬天脚的凝结速度则变慢，甚至不能凝结，解决此类问题较可行的方法是：冬天在原配方的基础上加倍过硫酸铵和TEMED的使用量，可很好的解决胶凝结速度过慢的问题。 做SDS-PAGE的时候，除了蛋白量上样一致，最好体积也一致，这样跑出来的胶各个泳道之间的band能做到一样宽，方便后面的比较，特别是WB。做法就是拿1X的上样缓冲补全要加的样做到体积一致，否则跑出来会有的宽有的窄，特别是上样体积相差较大的 加入染色液后，先放入微波炉里加热5-10秒，使染色液微热即可（千万不要加热太久， 否则冰醋酸就挥发了）。然后放水平摇床上摇20分钟，最多半小时就染好了。脱色也很 简单，不用脱色液，直接用去离子水，放微波炉里煮沸5分钟左右，然后将水倒掉，再换上新的去离子水煮，这样反复几次，就可以了。效果可能比正常的脱色稍差一点点，不 如那样清楚，只要电泳时比平时多上1/5的样品就可以了，关键是这样省时省材料（用不
土建施工中常见问题及处理方法
土建施工中常见问题及处理方法 很多刚入施工的新手都会碰到一些常见的问题，本文总结了施工中常见的问题和处理办法，供新手学习，希望能帮助到需要的人…… 一、蜂窝 常见问题有： （1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接 不清，振捣质量无法掌握； （6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀； ③下料高度超过2m要用串筒或溜槽； ④分层下料、分层捣固、防止漏振； ⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。 处理措施为： ①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实； ②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实； ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、麻面 常见问题有： （1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂； ②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆； ③振捣应充分密实。 处理方法： 表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 三、孔洞 常见问题有： （1）同蜂窝原因； （2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 防治措施为： ①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣； ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣； ③及时清除落人混凝土中的杂物。 处理方法: 凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净， 立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。 四、露筋 常见问题有： （1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板； （3）缺保护层垫块； （4）钢筋过密； （5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 防治措施为 ①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润； ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子； ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求。 处理方法：
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法 1.缩孔 这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。 原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。 解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。 原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。 解决方法:加强前处理清洗。 原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。 解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁 原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。 解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化 原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。 解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳 2.针孔 工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔； (1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔 原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。 解决方法:适当降低电压,加长软启动时间 原因2:溶剂含量偏低。 解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%
涂装常见问题与解决方法
涂装常见问题与解决方法 (一) 白化或发白 Blushing 一. 症状------Symptom 产品在面漆加工后,涂层表面呈现出白雾症状。 二. 原因的根源------Reason 1. 空气的相对湿度在80%以上时特别是在阴雨潮湿的天气时最为常见 2. 稀释剂挥发速度太快或稀释剂含有水分。 3. 涂层表面被潮湿污染或没有清除干燥。 4. 压缩空气中含有水分。. 三. 解决方法------Solution 1. 在涂装区加强空气除湿功能,降低相对湿度。 2. 加强涂装线的烘房高温强制性干燥,降低潮湿度对涂装的影响。 3. 锅炉压缩空气并定时排水处理, 以杜绝水分通过喷枪直接污染物面。 4. 选择与季节性相适应的稀释剂。如冬季型和夏季型的。 5. 相对湿度高时,应适量的防白水,如不超过3%的BCS,并避免厚涂。 6. 涂料和容器避免放在潮湿的场所,防止再次污染。 (二) 针孔 Pinhole 一.症状-----Symptom 在底漆或面漆喷涂后,涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状。 二. 原因的根源-----Reason 1. 涂料粘度过高过稠,或一次性喷涂过多过度,致使内部的溶剂无法挥发。 2. 物体砂光不良,或木材含水率过高。 3. 前一道涂层干燥不彻底,在下一道涂层干燥过快。 4. 用了过期或已变质的涂料。 5. 烘房的温度过高,或与烘房外的温度差异大。 6. 使用错误的或变质的稀释剂。 7. 双组份涂料的硬化剂添加过多。 三.解决方法------Solution 1. 加强物体砂光质量。 2. 检查木材含水率是否在10%以下。 3. 检查涂料是否过期或变质。 4. 检查稀释剂是否用错或变质。 5. 使用双组份涂料时务必按标准配方操作。 6. 多次喷涂时,涂层之间的干燥时间要充分。 7. 涂料的粘度调整至适当程度。 8. 高温干燥前,务必让涂料内的溶剂有充分挥发的时间。 9. 烘房内外的温度差异不要太大。 10.已有针孔的产品在再涂前,须彻底研磨 (三) 气泡 Bubble
琼脂糖凝胶电泳常见问题分析
琼脂糖凝胶电泳常见问题分析
DNA凝胶电泳简介 一、实验原理 DNA电泳是基因工程中最基本的技术，DNA制备及浓度测定、目的DNA片段的分离，重组子的酶切鉴定等均需要电泳完成。根据分离的DNA大小及类型的不同，DNA电泳主要分两类：
1、聚丙烯酰胺凝胶电泳适合分离1kb以下的片段，最高分辨率可达1bp，也用于分离寡核苷酸，在引物的纯化中也常用此中凝胶进行纯化，也称PAGE纯化。 2、琼脂糖凝胶电泳可分离的DNA片段大小因胶浓度的不同而异，胶浓度为0.5～0.6%的凝胶可以分离的DNA片段范围为20bp～50kb。电泳结果用溴化乙锭（EB）染色后可直接在紫外下观察，并且可观察的DNA条带浓度为纳克级，而且整个过程一般1小时即可完成。由于该方法操作的简便和快速，在基因工程中较常用。 二、琼脂糖凝胶 琼脂糖是从琼脂中分离得到，由1，3连接的吡喃型b-D-半乳糖和1，4连接的3，6脱水吡喃型阿a-L-半乳糖组成，形成相对分子量为104～105的长链。琼脂糖加热溶解后分子呈随机线团状分布，当温度降低时链间糖分子上的羟基通过氢键作用相连接，形成孔径结构，而随着琼脂糖浓度不同形成不同大小的孔径。表1给出了不同浓度凝胶对DNA片段的线性分离范围。 表1不同类型琼脂糖分离DNA片段大小的范围 由于琼脂糖凝胶是通过氢键的作用，因此过酸或过碱等破坏氢键形成的方法常用于凝胶的再溶化，象NaClO4能用于凝胶的裂解，一般的凝胶回收试剂盒利用的也是这一原理。 随着实验技术的发展，也针对不同用途开发了各种类型的琼脂糖凝胶：（1）低熔点琼脂糖凝胶，用于DNA片段的回收，且由于该种凝胶中无抑制酶，可在胶中进行酶切、连接等；（2）高熔点凝胶，可分离小于1kb的DNA片段，专用于PCR产物的分析；（3）快速凝胶，电泳速度比普通凝胶中快一倍，可节省实验时间；（4）适用于DNA大片段的分离。（5）其它类型。各生产商还开发很多类型的凝胶，可根据实验要求选择不同类型的，选择原则是考虑合适的机械强度和熔点。