模具设计与制造大作业复习进程
模具设计与制造大作业
机械0804 胡川红20081884图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求：
1.冲裁件工艺性分析。
2.选择模具的结构形式。
3.设计排样，画排样图。
4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等
5.选择与确定模具的主要零部件的结构。
包括：定位、导向、卸料、支撑结构
6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。
7.绘制模具总图。
1.冲裁工艺分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。
1.1 几何形状该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。
1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。
1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t
≥；1.3t=1.3x2=2.6小于8.5mm满足条件。
1.4 最小孔距、孔边距经应满足a2t
≥，经计算零件的孔边距为5.75mm大于最小孔边距2t=2x2=4mm、孔距为40mm明显足够。
1.5 材料10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。
1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为：
零件的外形尺寸：00.5220- 00.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+
工艺性分析的结论：此零件适合冲裁
2.模具结构形式的选择
2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案：
(1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔 (2) 采用级进模生产：冲孔—落料依次冲压
(3) 采用复合模生产：冲孔—落料复合冲压 2.1.2 方案的比较与分析
方案(1)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
由于零件结构简单对称，为提高生产效率，主要可以应用以下两种方案即采用复合冲压或级进冲压，又由于级进冲压模具结构相对复合冲压模具结构较大，且较为复杂些，为了便于工艺加工及节省昂贵的模具材料，本模具采用复合冲裁方式进行生产，且结构紧凑，零件精度高，生产效率高。
2.2 模具机构形式的确定
复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。考虑到工件成形后，如何脱模方便。正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合复力就可以轻松的将工件给卸下来，故采用倒装式复合模，因该制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用，和定位钉定位方式。
3．排样的设计
排样是冲裁件在调料或板料上的布置方法。排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低，在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。零件外形
近似矩形，轮廓尺寸为60x20，根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到；但能采用有废料和少废料的排样方法。考虑到操作方便并为了保证零件精度，排样方式采用直排有废料排样。 排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。 搭边数值取决于以下因素： ①件的尺寸和形状。 ②材料的硬度和厚度。
③排样的形式（直排、斜排、对排等）。 ④条料的送料方法（是否有侧压板）。
⑤挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。
查表得搭边参考值为：沿边a=1.8 ，工件间a1=1.5 调料宽度：B=D+2a+=60+21.8+0.6=64.2mm V 条料排样图如下图所示
4．必要的工艺计算
4.1冲压力计算
计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。则冲裁力可按下式计算：F=KLtτ
考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为K=1.3，并取抗剪强度τ=0.8
σ，生产中
b
为了计算方便冲裁力可按下式计算：
F=Ltσ
b
式中 L —冲裁轮廓的总长度(mm)；
t —板料厚度(mm)；
b σ—板料的抗拉强度(MPa)。
查表取b σ=300Mpa
落料力：b F =Lt =146.082300=87.65KN σ??落 冲孔力: b F =Lt =26.702300=1.60KN σ??孔 冲裁力：F=F +F =87.65+1.60=89.25KN 孔落
由于影响卸料力、推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算： 推件力 11F =nK F=60.05589.25=29.45KN ?? 卸料力 33F =K F=0.0589.25=4.46KN ?
总冲裁力 013F =F+F +F =89.25+29.45+4.46=123.16KN
1K 、3K —分别为推件力和卸料力系数，
n —同时卡在凹模洞口内的零件个数，n=h/t h （h 为凹模洞口深度，t 为料厚）查表在此取h=12
4.2 初步预选压力机 根据以上所计算得到的总冲压力，查表初选型号为JB23-25的压力机。
4.3 工作零件刃口尺寸计算
刃口工艺分析：结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，
凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值查表 Zmin=0.100mm 。 工件精度取IT14，x=0.5。 4.31落料凹模
外形00.5220-Φmm ：磨损后尺寸变大
0.130.13
000(D x )(200.50.52)19.74d a D mm δ++=-?=-?=
外形 0
0.4314-mm ：磨损后尺寸变大
0.10750.1075000(x )(140.50.43)13.93d a B B mm δ++=-?=-?=
相应凸模尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证间隙Zmin 即可。 式中x —系数，在0.5~1之间，查表得x=0.5
?—冲裁零件制造公差
d δ—凹模的制造公差，在此取/4d δ=?
Zmin—最小初始双面间隙，查表，取Zmin=0.100mm 4.3.2冲孔凸模 内孔0.36
8.5+Φ：磨损后尺寸变小
000
0.090.09()(8.50.50.36)8.68p T A A x mm δ---=+?=+?=
相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证Zmin=0.100mm 即可。 式中x —系数，在0.5~1之间，查表得x=0.5
?—冲裁零件制造公差
d δ—凹模的制造公差，在此取/4d δ=?
Zmin—最小初始双面间隙，查表3-3，取Zmin=0.100mm
4.3.3.孔心距（凹模、凸模磨损后不变的尺寸）
400.01875T p C C mm δ=±=± 4.4 凸凹模的尺寸设计 （1）冲孔凸模
凸模长度： Lt=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm
式中h1—凸模固定板厚度，一般取（0.6~0.8）凹模板厚 h2—空心垫板厚 h3—落料凹模板厚
凸模零件图如图所示：
(2)落料凹模
由式H=ks(H ≥8) H=0.30x60 =18mm
由式B=s+(2.5~4.0)H B=60+(2.5~4.0)x18 =105~132 由式L=s1+2s2 L=20+2x30 =80mm 式中H —凹模厚度
B—垂直于送料方向的凹模宽度
L—送料方向的凹模长度
k—系数，查表取k=0.30
s—垂直于送料料方向的凹模刃壁间的最大距离
s1—送料方向的凹模刃壁间的最大距离
s2—送料料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离
查表根据上面所算得的尺寸，确定凹模
板外形规格为125x125x18(mm)，因考虑到昂贵的模具材料的节省，将凹模板作成
薄型形式并加空心垫板后实取为125x125x14(mm)其
零件图如图所示：
(3)凸凹模
L凸凹= h1+h2+h3 =10+34+14 =58mm
式中h1—卸料板厚度一般取（6~12）在此取h1=10mm
h2—卸料板下平面到凸凹模固定板上平面的之间距离，根据经验值一般取（25~35）
mm,在此取34mm.
h3—凸凹模固定板厚度，一般取（0.6~0.8）倍凹模板厚度，在此取为14mm 剙
凸凹模零件图如图所示：
5.冲裁模主要零部件的结构设计
模具总体设计根据已确定的工艺方案，分析可知模具结构可采用前后送料，挡料销定距，导料销定位，弹性卸料装置卸料，下漏料方式的倒装式冲裁，模具结构形式可采用后置导柱标准模架
5.1.固定挡料销
冲模的定位装置及零件，其作用是保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置，以保证冲压件的质量及冲压生产的顺利进行。
查表挡料销具体参数如下：
材料：45#钢
热处理：HRC43-48
规格：A6x4x3 GB2866.11-81
5.2.导料销
查表挡料销具体参数如下：
材料：45#钢
热处理：HRC43-48
规格：A6x4x3 GB2866.11-81
5.3.卸料零件设计
卸料板
本模具采用弹性卸料装置，卸料板厚度根据经验值一般取（6-12）mm在此取10mm,
其周界尺寸与落料凹模同等大小。
其零件图如图所示：
卸料螺钉
查表10-64(参考文献[2])确定卸料螺钉相关参数如下:
材料: 45#钢热处理:24~28HRC
规格: 10x60 GB2867.5-81
5.4 推件零件设计
(1)打杆
由于零件结构的限制，其结构形式采用简单的圆柱式打杆，其直径按模柄孔大小
确定，d=12mm打杆长度L=L1+L2+C
L=10+95+15 =120mm
式中L1—推出状态时，打杆在垫板上平面以下的长度
L2—模柄长度
C—考虑各种误差而加的常数，通常取C=10~15在此取15mm
打杆零件图如图所示：
(2)推件块
推件块按落料凹模配作，保证间隙在（0.5~1）mm,推件块凸台与空心垫板之间的
间隙在此取0.5mm,推件块长度L=L1+L2+L3 L=4+18+2=24mm
式中L1—推件块凸台高，一般取（3~4 ）mm在此取为4 mm
L2—在推出状态时，推件块凸台下平面到落料凹模板下平面的距离
L3—推件块行程
其零件图如图所示：
5.5 固定板、垫板设计
(1)凸模固定板凸模固定板厚度为（0.6~0.8）倍落料凹模板厚，即
(0.6~0.8)x18=(10.8~14.4)mm在此取14mm，其周界尺寸与落料凹模同等大。
其零件图如图所示：
(2)凸凹模固定板
凸凹模固定板厚度为（0.6~0.8）倍落料凹模板厚，即(0.6~0.8)x18=(10.8~14.4)mm
在此取14mm，其周界尺寸与落料凹模同等大。
其零件图如图所示：
上垫板
根据下式算得结论，验证是否需要垫板
查表3-34 模座材料的许用应力（参考文献[1]）
得σ在90~140MPa 之间
明显本模具不需要垫板,但由于结构的需要,所以加一块厚为6mm的垫板，其周界尺寸
与落料凹模同等大，垫板零件图如图所示：
(4)空心垫板
为了节省昂贵的模具材料而作成两部分的空心垫板，其零件图如图所示：
5.6 模架、模柄的选择
(1)模架
随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了一定的变化，
虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是一致的。即不仅能冲出合格的零件，适
应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全、寿命长、成本低，以及制造和维
修方便。随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择一般都是按
国家标准来选的。
由前面所确定的为标准的后置导柱模架,又根据凹模周界尺寸L=125mm
B=125mm 初选模架125x125x(160~190)mm GB/T2851.3-90.查表2-41（参
考文献[2]）
又依模具结构草图及以上得到的各板厚度,可知模具闭合高度
H=35+6+40+58+45-1=183mm在模架最大最小闭合高度（160~190）之间。所以所选模架合适。
(2)模柄
本模具采用压入式模柄,又根据所初选的压力机，从而得到的模柄孔尺寸参数，可
以确定模柄相关参数如下：
材料：Q235
规格：A40x95 GB286.21-81
5.7 螺钉及销钉的选择
(1)上模紧固螺钉
材料:45#钢
规格:GB/T65-2000 M8x65 查附表4.3 (参考文献[4])
(2)下模紧固螺钉
材料:45#钢
规格:GB/T65-2000 M8x40 查附表4.3 (参考文献[4])
(3)凸凹模紧固螺钉
材料:45#钢
规格:GB/T65-2000 M8x40 查附表4.3 (参考文献[4])
(4)上模长圆柱销
材料:45#钢
规格:GB/T119.1 10 x60 查附表4.14 (参考文献[4])
(5)上模短圆柱销
材料:45#钢
规格:GB/T119.1 10 x45 查附表4.14 (参考文献[4])
(6)上模短圆柱销
材料:45#钢
规格:GB/T119.1 10 x40 查附表4.14 (参考文献[4])
(7)防转销
材料:45#钢规格: 6x14
6. 选定设备
压力机对模具寿命的影响也不容被忽视。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。
当压力机的动精度不好时，就等于哟暖和精度不好的压力机进行冲压加工。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度一般只能根据其静精度的好坏、框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。根据第三部分初选的压力机，以及第四部分所得到的模具闭合高度，校核压力机是否合适。Hmax-5mm≥H+T≥Hmin +10mm
Hmax-T-5mm≥H≥Hmin-T+10mm
270-50-5mm≥H≥215-50+10mm
215mm≥H≥155mm
显然前面初选的压力机能够满足要求
式中Hmax—压力机的最大闭合高度
Hmin—压力机的最小闭合高度
T—垫板厚度
压力机主要技术参数如下表所示：
模具结构草图，如下图所示：
操作系统精髓与设计原理-第3章 进程描述和控制
第3章进程描述和控制 复习题： 3.1什么是指令跟踪？ 答：指令跟踪是指为该进程而执行的指令序列。 3.2通常那些事件会导致创建一个进程？ 答：新的批处理作业；交互登录；操作系统因为提供一项服务而创建；由现有的进程派生。（详情请参考表3.1） 3.3对于图3.6中的进程模型，请简单定义每个状态。 答：运行态：该进程正在执行。就绪态：进程做好了准备，只要有机会就开始执行。 阻塞态：进程在某些事件发生前不能执行，如I/O操作完成。新建态：刚刚创建的进程，操作系统还没有把它加入到可执行进程组中。退出态：操作系统从可执行进程组中释放出的进程，或者是因为它自身停止了，或者是因为某种原因被取消。 3.4抢占一个进程是什么意思？ 答：处理器为了执行另外的进程而终止当前正在执行的进程，这就叫进程抢占。 3.5什么是交换，其目的是什么？ 答：交换是指把主存中某个进程的一部分或者全部内容转移到磁盘。当主存中没有处于就绪态的进程时，操作系统就把一个阻塞的进程换出到磁盘中的挂起队列，从而使另一个进程可以进入主存执行。 3.6为什么图3.9（b）中有两个阻塞态？ 答：有两个独立的概念：进程是否在等待一个事件（阻塞与否）以及进程是否已经被换出主存（挂起与否）。为适应这种2*2的组合，需要两个阻塞态和两个挂起态。3.7列出挂起态进程的4个特点。 答：1.进程不能立即执行。2.进程可能是或不是正在等待一个事件。如果是，阻塞条件不依赖于挂起条件，阻塞事件的发生不会使进程立即被执行。3.为了阻止进程执行，可以通过代理把这个进程置于挂起态，代理可以是进程自己，也可以是父进程或操作系统。4.除非代理显式地命令系统进行状态转换，否则进程无法从这个状态中转移。 3.8对于哪类实体，操作系统为了管理它而维护其信息表？ 答：内存、I/O、文件和进程。 3.9列出进程控制块中的三类信息。 答：进程标识，处理器状态信息，进程控制信息。 3.10为什么需要两种模式（用户模式和内核模式）？ 答：用户模式下可以执行的指令和访问的内存区域都受到限制。这是为了防止操作系统受到破坏或者修改。而在内核模式下则没有这些限制，从而使它能够完成其功能。 3.11操作系统创建一个新进程所执行的步骤是什么？ 答：1.给新进程分配一个唯一的进程标识号。2.给进程分配空间。3.初始化进程控制块。 4.设置正确的连接。 5.创建或扩充其他的数据结构。 3.12中断和陷阱有什么区别？ 答：中断与当前正在运行的进程无关的某些类型的外部事件相关，如完成一次I/O操作。陷阱与当前正在运行的进程所产生的错误或异常条件相关，如非法的文件访问。 3.13举出中断的三个例子。 答：时钟终端，I/O终端，内存失效。 3.14模式切换和进程切换有什么区别？ 答：发生模式切换可以不改变当前正处于运行态的进程的状态。发生进程切换时，一个正在执行的进程被中断，操作系统指定另一个进程为运行态。进程切换需要保存更
模具设计与制造试题四及答案
模具设计与制造试题四及答案 一、填空题（20分，每空1分） 1.模具设计有两个基本条件，即和。 2.常用的冲压材料主要有、和。 3.弯曲变形过程可以分为、和三个阶段。 4.拉深可分为和。 5.空心坯料胀形的方法一般分为和。 6.根据成型工艺的性能不同，塑料可分为和。 7.常见的压铸机按压射室的特点可分为和两类。 8.模具中常用的成形铣削加工方法有和。 9.注射模的浇注系统可分为和两大类。 二、判断题（10分，每题1分） 1.冲压模具的导柱和导套大都使用高碳钢制造。（） 2.相对弯曲半径大，弯曲变形程度小，则弯曲后的回弹量就小。（） 3.材料硬化指数值越大，拉深性能就越差，越容易拉裂。（） 4.落料时，应以凸模为基准配制凹模。（） 5.外缘翻边时应力应变的分布是不均匀的，在变形区内切向的拉应力和应变在中部最小，向两端逐渐增大。（） 6.带有活动镶件的注射模具生产效率高，一般用于大批量生产。（） 7.当工件表面有硬皮，或机床的进给机构有间隙时，尽量采用顺铣。（） 8.材料的应力状态中，压应力的成分越大，拉应力的成分越小，越有利于材料塑性的发挥。（） 9.在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。（） 10.刀具半径补偿的目的在于编程时可以不考虑刀具的半径，只要在实际加工中输入刀具半径即可。（） 三、选择题（16分，每题2分）
1.缩口变形区的材料主要受（）。 A、两向拉应力 B、两向压应力 C、径向拉应力和切向压应力 D、径向压应力和切向拉应力 2.在注射模中，为便于凝料从主流道中拉出，需要将主流道设计成圆锥形，锥度一般为（）。 A、2°~6° B、6°~10° C、10°~16° D、16°~20° 3.在注射成型的每个周期中，将塑件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为（）。 A、导向机构 B、顶件机构 C、抽芯机构 D、推出机构 4.金属熔体从进入内浇口至充满型腔和溢流槽所需的时间称为（）。 A、充型时间 B、增压建压时间 C、保压时间 D、留模时间 5.以下不属于模具特种加工的方法是（）。 A、电火花线切割加工 B、塑性加工 C、激光加工 D、超声波加工 6.将钢件加热到相变温度以上，保温一定时间后在冷却介质中快速冷却的热处理工艺称为（）。 A、退火 B、正火 C、淬火 D、回火 7.在机床上用夹具装夹工件时，夹具的主要功能是使工件（）和（）。（） A、旋转、夹紧 B、定位、切削 C、定位、夹紧 D、旋转、切削 8.一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了（）外就是模具温度，（）模具温可改善塑件表面状态。（） A、型腔表面加工质量、降低 B、型腔表面加工质量、提高 C、模具结构、降低 D、模具结构、提高 四、简答题（40分，每题5分） 1.模具制造有哪些特点？ 2.冲裁工艺中，刃口尺寸的计算原则是什么？
模具设计与制造基础精编WORD版
模具设计与制造基础精 编W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
模具设计与制造 一、名词解释 1.冷冲压：是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料 在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术 2.回弹：常物理反弹，指物体在力的作用下产生物理变形，当压力释放时所产生的 还原或近还原的状态的物理变化? 3.热塑性塑料：指具有加热软化、冷却硬化特性的塑料。我们日常生活中使用的大部 分塑料属于这个范畴。加热时变软以至流动，冷却变硬，这种过程是可逆的，可以反 复进行。 注射模：所用的模具称为注射成型模,简称注射模.它是实现注射成型工艺的重要 工艺装备. 注射模根据结构与使用的目的可以分为很多种类, 4.分型面：分型面是指两者在闭合状态时能接触的部分· 5.热扩渗技术：是用加热扩散的方式使欲渗金属或非金属元素渗入金属材料或工件的 表面，从而形成表面合金层的工艺。 6.注射模：塑料注射成型所用的模具称为注射成型模,简称注射模.它是实现注射成型 工艺的重要工艺装备. 二、填空题
7.冷冲压模具的分类，按模具工序组合程度分，可分为单工序模、复合模、级进模。 8.由冲压加工零件的形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等的不同，所采用的加工方法也多种多样，概括起来可分为分离工序和变形工序两类。 9.根据变形机理的不同，冲裁工艺可以以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。普通冲裁是由凸凹模刃口之间产生剪切裂缝的形式实现板料分离。而精密冲裁则是以变形的形式实现板料的分离。 10.级进模中控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，定距方法有两种，分别是用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模。 11.如右图所示，冲裁件的断面质量包括 塌角带，光亮带，断裂带，毛 刺区四个部分。较高质量的冲裁件断面， 应该是：光亮带较宽，约占整个断面的 1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都 很小，整个冲裁件零件平面无穹弯现象。 12.凹模孔口形状的基本形式有直壁式、斜壁式、凸台式三种。其中直壁式刃口冲裁时磨损大，工件易在孔内积聚；低硬度的凹模可用锤打斜面的方法来调整冲裁间隙。 13.右图所示为圆形件一次弯曲成形模，其中2 指向的零件名称是。
操作系统实验-进程控制
实验一、进程控制实验 1.1 实验目的 加深对于进程并发执行概念的理解。实践并发进程的创建和控制方法。观察和体验进程的动态特性。进一步理解进程生命期期间创建、变换、撤销状态变换的过程。掌握进程控制的方法，了解父子进程间的控制和协作关系。练习Linux 系统中进程创建与控制有关的系统调用的编程和调试技术。 1.2 实验说明 1）与进程创建、执行有关的系统调用说明进程可以通过系统调用fork()创建子进程并和其子进程并发执行.子进程初始的执行映像是父进程的一个复本.子进程可以通过exec()系统调用族装入一个新的执行程序。父进程可以使用wait()或waitpid()系统调用等待子进程的结束并负责收集和清理子进程的退出状态。 fork()系统调用语法: #include
Exec 执行成功后将用一个新的程序代替原进程，但进程号不变，它绝不会再返回到调用进程了。如果exec 调用失败，它会返回-1。 wait() 系统调用语法: #include
操作系统进程控制与调度
操作系统实验报告 2012年12月19 日 一、实验内容 1、自定义进程相关的数据结构； 2、利用MFC类库中的栈(queue)，链表(list)，向量(vector)等模板模拟进程控制块队列、进 程控制块优先级队列、统计信息链表及其指令集合； 3、利用MSDN和MFC API编程实现常见的进程控制和调度策略（先来先服务算法、时间 片轮转算法、最高优先权优先调度算法、最短进程优先调度算法）； 4、测试以上进程调度策略的周转时间、带权周转时间、平均周转时间和平均带权周转时间，并定性评价它们的性能。 二、实验要求 用高级语言编写和调试进程调度的模拟程序，以加深对进程调度算法的理解。 三、实验步骤 typedef struct PCBNode { int ID; int Priority; int CPUtime; int Alltime; int Arrivetime; int state; int counter; struct PCBNode *next; }PCB;//定义数据结构 PCB *run; PCB *ready; PCB *over; PCB *head; //定义状态量 int Min(PCB *head)//挑选出队列中的拥有最小alltime 值的块，返回块号,用于sjf 算法 { PCB *p;//q用来记录这个块的地址 int min,id;//记录最小值和块号 p=head->next; if(p) { min=p->Alltime; id=p->ID;
while(p->next) { if(min>p->next->Alltime) { min=p->next->Alltime; id=p->next->ID; p=p->next; } else { p=p->next; } } } return id; } int Max(PCB *head)//挑选出队列中的拥有最大优先级的块，返回块号，用于prio 算法 { PCB *p;//q用来记录这个块的地址 int max,id;//记录最大和块号 p=head->next; if(p) { max=p->Priority; id=p->ID; while(p->next) { if(max<=p->next->Priority) { max=p->next->Priority; id=p->next->ID; p=p->next; } else { p=p->next; } } } return id; } PCB *CreatPCB(int n) {
模具设计与制造大作业复习进程
模具设计与制造大作业 机械0804 胡川红20081884图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。
1.冲裁工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2=2.6小于8.5mm满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm大于最小孔边距2t=2x2=4mm、孔距为40mm明显足够。 1.5 材料10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。
1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 00.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案： (1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔 (2) 采用级进模生产：冲孔—落料依次冲压 (3) 采用复合模生产：冲孔—落料复合冲压 2.1.2 方案的比较与分析 方案(1)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
第三章部分习题答案
第三章部分习题答案 1、高级调度与低级调度的主要任务是什么？为什么要引入中级调度？ 答：高级调度主要任务是根据某种算法，把外存上处于后备队列中的那些作业调入内存，也就是说高级调度的调度对象是作业。 低级调度主要任务是：决定就绪队列中的哪个进程应获得处理机，然后再由分派程序执行把处理机分配给该进程的具体操作。 中级调度的任务：使那些暂时不能运行的进程不再占用宝贵的内存资源，而将它们调至外存上去等待，把此时的进程状态称为就绪驻外存状态或挂起状态。当这些进程重又具备运行条件且内存又稍有空闲时，由中级调度来决定把外存上的那些又具备运行条件的就绪进程重新调入内存，并修改其状态为就绪状态，挂在就绪队列上等待进程调度。引入中级调度的主要目的是为了提高内存利用率和系统吞吐量。 2、何谓作业、作业步和作业流？ 答：作业（Job）：作业是一个比程序更为广泛的概念，它不仅包含了通常的程序和数据，而且还应配有一份作业说明书，系统根据该说明书来对程序的运行进行控制。 作业步(Job Step)。通常，在作业运行期间，每个作业都必须经过若干个相对独立，又相互关联的顺序加工步骤才能得到结果，我们把其
中的每一个加工步骤称为一个作业步，各作业步之间存在着相互联系，往往是把上一个作业步的输出作为下一个作业步的输入。 作业流：若干个作业进入系统后，被依次存放在外存上，这便形成了输入的作业流；在操作系统的控制下，逐个作业进行处理，于是便形成了处理作业流。 5、试说明低级调度的主要功能。 答：(1) 保存处理机的现场信息。 (2) 按某种算法选取进程。 (3) 把处理器分配给进程。 6、在抢占调度方式中，抢占的原则是什么？ 答：(1) 优先权原则。 (2) 短作业(进程)优先原则。 (3) 时间片原则。 7、在选择调度方式和调度算法时，应遵循的准则是什么？ 答：面向用户应遵循的准则是：(1) 周转时间短。(2) 响应时间快。 (3) 截止时间的保证。(4) 优先权准则。 面向系统应遵循的准则是：(1) 系统吞吐量高。(2) 处理机利用率好。(3) 各类资源的平衡利用。
模具设计与制造课程标准
《模具设计与制造》课程标准 一、课程基本情况 二、课程概述 1、课程性质与作用 本课程是非模具专业学生的一门拓展专业课。该课程是一门理论性和实践性都很强的专业课。该课程的主要任务是：通过本课程的学习，使学生初步掌握冲压工艺及冲模设计的基本知识，了解冲模加工的特点，初步具有编制冲压工艺规程的能力，具有进行设计简单冲模的能力；了解塑料成型的特点，掌握塑料模的基本结构和塑料模设计的基本知识。 2、课程与前修后续课程的关系 开设本课程，是在修完《高等数学》、《机械制图》、《工程力学》、《公差配合与测量技术》、《金属工艺学》等基础课和专业基础课后开设；与该课程平行开设的课程有：《数控自动编程技术》，这些课程讲述了机械零件的加工方法，而模具零件也是机械零件的一类，其他零件适用的模具零件也适用。 3、课程标准基本理念 按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以形成模具设计与制造的整体框架为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。 4、课程标准设计思路 针对岗位工作过程任务、项目实用的理论知识和技能，以及职业素质培养，符合高职教育中突出高技能人才的培养特色。在设置上具有针对性同时又强调适应性，课程内容不能太专、太细，而要考虑到学生在走上工作岗位后，如何能跟上时代发展、职业变化的需求而不断调整自身的问题，因此着重强调综合能力的培养。因此，讲授必需冲压和塑料成型基础知识，着重介绍典型模设计制造内容，并适当简介新工艺和新的成型模具。 本课程标准用于指导非模具专业《模具设计与制造》课程的建设与教学实施。 三、课程目标 1、课程总体目标
操作系统实验-进程控制
实验一、进程控制实验 实验目的 加深对于进程并发执行概念的理解。实践并发进程的创建和控制方法。观察和体验进程的动态特性。进一步理解进程生命期期间创建、变换、撤销状态变换的过程。掌握进程控制的方法，了解父子进程间的控制和协作关系。练习Linux 系统中进程创建与控制有关的系统调用的编程和调试技术。 实验说明 1）与进程创建、执行有关的系统调用说明进程可以通过系统调用fork()创建子进程并和其子进程并发执行.子进程初始的执行映像是父进程的一个复本.子进程可以通过exec()系统调用族装入一个新的执行程序。父进程可以使用wait()或waitpid()系统调用等待子进程的结束并负责收集和清理子进程的退出状态。 fork()系统调用语法: #include <> pid_t fork(void); fork 成功创建子进程后将返回子进程的进程号,不成功会返回-1. exec 系统调用有一组6 个函数,其中示例实验中引用了execve 系统调用语法: #include <> int execve(const char *path, const char *argv[], const char * envp[]); path 要装入的新的执行文件的绝对路径名字符串. argv[] 要传递给新执行程序的完整的命令参数列表(可以为空). envp[] 要传递给新执行程序的完整的环境变量参数列表(可以为空). Exec 执行成功后将用一个新的程序代替原进程，但进程号不变，它绝不会再返回到调用进程了。如果exec 调用失败，它会返回-1。 wait() 系统调用语法: #include
模具设计与制造(第二版)复习资料
1.1.1加工冲压的特点 优点： 1.能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件 2.所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性 3.无屑加工，材料利用率高 4.生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化 5.操作简单，容易组织生产 缺点：模具的设计制造周期长，费用高 1.1.2冲压加工基本工序 概括起来，可以分为分离工序和成形工序。 分离工序：冲压成形时，将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是使材料发生剪切而分离。 成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需要形状和尺寸的零件。 1.2.4应力状态对金属塑形的影响： 在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大（即静水压力越大），则金属的塑性越高；反之，拉应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越低； 1.3.1对冲压所用材料的要求： 1.应具有良好的塑性 2.应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态 3.材料的厚度公差应符合国家标准 1.3.2金属板料的分类 1.黑色金属 2.有色金属 1.4冲压常用设备 目前应用较多的有曲柄压力机、磨差压力机和液压机 曲柄压力机包括各种结构的偏心冲床和曲轴冲床 1.4.3曲柄压力机的主要技术参数 1.公称压力：曲柄旋转到下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角， 约为30度）时，滑块上所能容许承受的最大作用力。它反映压力机工作能力的重要指标，生产中不允许冲压力大于公称压力。 2.滑块行程：滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍 3.闭合高度（装模高度）：滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表 面的距离 4.滑块行程次数：滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的 次数。
进程调度作业参考答案
进程调度作业参考答案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.下表给出作业1、2、3到达时间和运行时间。采用短作业优先调度算法和先来先服务调度算法，试问平均周转时间各为多少是否还有更好的调度策略存在（时间单位：小时，以十进制进行计算。 解： 存在更好的调度算法，如采用剥夺式短作业优先调度算法 2.假设有四个作业,它们提交、运行时间如下表所示。若采用响应比高者优先调度算法，试问平均周转时间和带权周转时间为多少？ （时间单位：小时，以十进制进行计算。）
解：第一个作业完成时间为10.0，此时其它作业的响应比计算如下： R2=(0.5+10-8.3)/0.5=4.4 R3=(0.1+10-8.5)/0.1=16 R4=(0.4+10-9)/0.4=3.5 根据响应比高者优先调度原则，应先运行作业3，作业3完成时间为10.1,此时作业2和作业4的响应比计算如下： R2=(0.5+10.1-8.3)/0.5=4.6 R4=(0.4+10.1-9)/0.4=3.75 根据响应比高者优先调度原则，应先运行作业2，作业2完成时间为10.6,最后运行作业4，作业4完成时间为11.0。 4.在单CPU和两台输入/输出设备(I1,I2)的多道程序设计环境下,同时投入三个作业 Job1、 Job2、 Job3运行。这三个作业对CPU和输入/输出设备的使用顺序和时间如下所示： Job1: I2(30ms);CPU(10ms);I1(30ms);CPU(10ms);I2(20ms|) Job2: I1(20ms);CPU(20ms); I2(40ms|) Job3: CPU(30ms);I1(20ms);CPU(10ms);I1(10ms|) 假定CPU 、 I1、I2都能并行工作， Job1优先级最高， Job2次之， Job3优先级最低，优先级高的作业可以抢占优先级低的作业的CPU但不抢占I1和I2。试求： （1）三个作业投入到完成分别需要的时间。
模具设计与制造基础试题
模具设计与制造基础试题 时间：2009-06-13 来源：作者： 要求与模柄的轴心线（或偏移不大）。 2 、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。 3 、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。 4 、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模。 5 、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。 6 、弯曲变形程度用表示。 7 、拉深变形程度用表示。 8 、冷挤压过程中，根据金属流动方向和凸模运动方向的相互关系，可分为轴向挤压和径向挤压，轴向挤压又可分为、和三种。 9 、影响塑件收缩的因素可归纳为： _____________ 、 _____________ 、 _____________ 、 _____________ 、 _____________ 、 _____________ 。 10 、塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的 _ ____ 至 _ ____ 较合适？ 11 、塑料模具的导向机构主要有 _____ ________ 导向和 _____________ 定位两种类型。 12 、塑料模失效的主要形式有： _____________ 、 _____________ 、 1 、大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。（） ）、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（2 3 、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（） 4 、在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料
合理间隙。（） 5 、斜刃比平刃的冲裁力大。（） 6 、在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。（） 7 、弯曲工序中 , 冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（） 8 、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（） 9 、弯曲件的中性层一定位于工件 1/2 料厚位置。（） 10 、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。（） 11 、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（） 12 、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（） 13 、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（） 14 、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（） ） 1 、冲裁模的间隙应当模具导向件的间隙。 A 、小于； B 、等于； C 、大于； D 、小于等于。 2 、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用定位较合理。 A 、挡料销； B 、导正销； C 、侧刃； D 、初始挡料销。 。表示 r/t 、相对弯曲半径3 A 、材料的弯曲变形极限； B 、零件的弯曲变形程度； C 、弯曲难易程度； D 、零件的结构工艺好坏 4 、除弯曲和拉深以外的成形工艺中，均属于伸长类变形，其主要质量问题是拉裂。 A 、校平、整形； B 、缩口、外翻边、； C 、胀形、内孔翻边； D 、挤压、旋压。 5 、圆孔翻边，主要的变形是坯料。 A 、切向的伸长和厚度方向的收缩； B 、切向的收缩和厚度方向的收缩； C 、切向的伸长和厚度方向的伸长； D 、切向的收缩和厚度方向的伸长。 6 、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在 ________ 上 ______ 的乘积。 A 、模板面积 B 、浇口截面积 C 、分型面 D 、投影面积 7 、在多型腔模具中，分流道的排列有 ______________ 和 ______________ 两种。 A 、平衡式 B 、环形 C 、非平衡式 D 、矩形 8 、在实际生产中斜导柱斜角α一般取 __ ___ 至 _ ____ 度，最大不超过 ___________ 度。
《模具设计与制造基础》自测题答案
《模具设计与制造基础》自测题答案 一、名词解释： 1．冷冲压：是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 2．变形工序：是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。 3．冲裁：是利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。 4．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。 5．冲裁间隙：冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。 6．弯曲：又称压弯，是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。 7．拉深：又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。 8．校平：校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。 9．特种加工：是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。10．模具装配：按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。 二、填充题： 1．冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。 2．冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。 3．冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。 4．选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。 5．冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。6．冲裁时搭边过大，会造成材料的浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用。 7．冲压力是冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。 8．设计冲裁模的刃口尺寸时，落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。 9．模具设计时，要尽可能减小和消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。 10．为了保证拉深件的质量，在拉深过程中选择合适的润滑剂，以减少模具与工件之间 的摩擦，使拉深过程正常进行。 11．决定拉深工序次数的原则是既要使材料的应力不超过材料的强度极限，又要充分利 用材料的塑性，使之达到最大可能的变形程度，通常以拉深系数m 表示拉深的变形程度。 12．凸、凹模的圆角半径，尤其是凹模的圆角半径对拉深工作影响很大。凹模圆角半径 过小，易使拉深件表面划伤或产生断裂；圆角半径过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。 13．冷挤压是在常温条件下，利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压 力，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。 14．塑料是以相对分子量较高的合成树脂为主要成分，加入其它添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。 15．塑料按照热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 16．在塑件脱模过程中为了避免擦伤和拉毛，塑件上平行于脱模方向的表面一般应具有 合理的脱模斜度。
计算机操作系统作业2(含答案)全解
一、选择题 1．在进程的组成部分之中，进程在运行中不可修改的部分是______。 A．私用程序段B．共享程序段 C．数据段D．进程控制块 2．响应比高者优先作业调度算法是以计算时间和______来考虑的。 A．输入时间B．完成时间C．周转时间D．等待时间 3．在消息缓冲通信中，消息队列属于______资源。 A．临界B．共享C．永久D．可剥夺 4．进程间的同步是指进程间在逻辑上的相互______关系。 A．联接B．制约C．继续D．调用 5．最适合于分时系统的进程调度算法是______。 A．先来先服务（FCFS）B．最短作业优先（SSJF） C．优先数法D．轮转法（RR） 6．进程A和进程B通过共享缓冲区协作完成数据处理，进程A负责生产数据并放入缓冲区，进程B从缓冲区中读数据并输出。进程A和进程B之间的关系是______。 A．互斥关系B．同步关系C．互斥和同步D．无制约关系 7．在优先级调度中，______类进程可能被“饿死”，即长时间得不到调度。 A．短进程B．长进程C．低优先级进程D．大内存进程 8．进程从运行状态到阻塞状态可能是由于______。 A．进程调度程序的调度B．现运行进程的时间片耗尽 C．现运行进程执行了wait操作D．现运行进程执行了signal操作 9．银行家算法在解决死锁问题中是用于______的。 A．预防死锁B．避免死锁C．检测死锁D．解除死锁 10．______不是进程调度算法。 A．时间片轮转法B．先来先服务方法 C．响应比高者优先法D．均衡调度算法 11．下面关于线程的叙述中正确的是______。 A．线程包含CPU现场，可以独立执行程序B．每个线程有自己独立的地址空间C．线程之间的通信必须使用系统调用函数D．进程只能包含一个线程 12．并发进程之间______。 A．彼此无关B．必须同步C．必须互斥D．可能需要同步或互斥 13．当一个进程运行时，系统可能基于某种原则强行将其撤下，把处理器分配给其他进程，这种调度方式是______。 A．非剥夺方式B．剥夺方式C．中断方式D．查询方式 14．信号量S不能用于______操作。 A．signal B．wait C．赋初值D．运算表达式 15．______是一种只能进行wait操作和signal操作的特殊变量 A．调度B．进程C．同步D．信号量 16．分配给进程占用处理机的时间到而强迫进程P让出处理器，或有更高优先级的进程要运行，迫使正在运行的进程P让出处理器，则进程P状态变化的情况为______ A．运行态－>就绪态B．运行态－>等待态 C．就绪态－>运行态D．等待态－>就绪态 17．下面关于进程的叙述中正确的是______。
操作系统进程控制
操作系统课程设计实验报告 实验名称：进程控制 姓名/学号：xx 20091758 一、实验目的 设计并实现Unix的“time”命令。“mytime”命令通过命令行参数接受要运行的程序，创建一个独立的进程来运行该程序，并记录程序运行的时间。 二、实验内容 一、在Windows下实现: ?使用CreateProcess()来创建进程 ?使用WaitForSingleObject()在“mytime”命令和新创建的进程之间同步 ?调用GetSystemTime()来获取时间 在Linux下实现: ?使用fork()/execv()来创建进程运行程序 ?使用wait()等待新创建的进程结束 ?调用gettimeofday()来获取时间 mytime的用法： $ mytime.exe program1 三、实验环境 操作系统：Windows7旗舰版 处理器：Intel Core2 Duo p7450 2.13GHz 内存：2.00GB 32位操作系统 LINUX版本信息：Linux ubuntu 2.6.32-21-generic #32-Ubuntu SMP Fri Apr 16 08:10:02 UTC 2010 i686 GNU/Linux
四、程序设计与实现 一.windows下的实验 1、创建进程之前先用系统函数getsystemtime获取当前时间。 SYSTEMTIME systime; GetSystemTime(&systime); 2、调用createprocess函数创建进程： BOOL bRet = CreateProcess( NULL, //不在此指定可执行文件的文件名 argv[1], //命令行参数 NULL, //默认进程安全性 NULL, //默认线程安全性 FALSE, //当前进程内的句柄不可以被子进程继承 CREATE_NEW_CONSOLE, //为新进程创建一个新的控制台窗口 NULL, //使用本进程的环境变量 NULL, //使用本进程的驱动器和目录 &si, //父进程传给子进程的一些信息 &pi); //保存新进程信息的结构 由于要使用命令行来创建进程，，所以我的createprocess函数第一个参数设置为NULL，通过第二个参数在命令行里实现创建进程。 3、使用等待函数来等待所创建进程的死亡。 WaitForSingleObject(pi.hProcess,INFINITE); 4、再次取得系统当前时间，与上次取得时间作差，得到进程运行时间。 具体做法是：将两次时间对应位作差，然后换算成相应秒数。 t=(systime.wHour-h)*3600+(systime.wMinute-m)*60+systime.wSecond-s+(systime.w Milliseconds-ms)/1000; 二．Linux下的实验 1、创建进程之前先得到系统时间 struct timeval start; struct timeval end; gettimeofday(&start,NULL); 2、用fork函数创建进程，这时函数会返回两个值，需要通过返回值来判断是子进程还 是父进程。 pc = fork(); if ( pc < 0 ) /* 如果出错*/ { exit(1); } else if ( pc == 0) /* 如果是子进程*/ {……} else /* 如果是父进程*/ {……}
《模具设计与制造》综合练习题-(修改版)
《模具设计与制造》综合练习题（修改版） 一、填空： 1、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料 2、根据材料的变形特点，可将冲压工序分为分离工序、成形工序。两大类。 3、分离工序有剪裁、冲孔、落料和切边等。 4、成形工序指被加工材料在外力作用下发生塑性变形，从而得到有一定形状和尺寸的零件的加工方法，如_____弯曲___、___拉深____和____翻边____等。 5、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 6、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 7、根据工艺性质，冲压模具可分为-冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模。 8、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 9、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成 10、冲压用材料的基本要求主要有冲压件的___功能_____要求和___工艺__要求。 11、当凸凹模间隙正常时，板材的变形可分为弹性变形阶段、__塑性变形_____ 阶段和_____断裂__阶段。 12、冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙 13、废料是指冲裁中除零件以外的其他板料，包括工艺废料和结构废 料 14、冲裁模常用凹模的结构形式主要有：整体式凹模、组合式凹模和镶拼式 凹模。 15、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。 16、按工序的组合程度分，模具可以分为单工序模、复合模和级进模。 17、冲裁变形分离过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段三个阶段。 18、一般冲模精度较工件精度高2~3级。 19、降低冲裁力的主要方法有加热冲裁和斜刃冲裁。 20、模具的卸料方式可以分为弹压卸料和刚性卸料。 21、按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为正装和倒装两种形式。 22、冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。 23、弯曲件毛坯的长度，是根据中性层在弯曲前后长度不变的原则来计算的。 24、弯曲时的主要质量问题有：回弹、偏移、弯裂。 25、拉深时常见的的防皱措施是采用压边和凹模圆角或凸模圆角。27、拉深后工件直径与拉深前工件直径之比称拉深系数 28.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。