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T梁预制技术交底

T梁预制技术交底

一、T梁预制

一)钢筋的制作与安装

钢筋严格按施工图纸尺寸控制:

1、在加工厂制作成形,经检验合格后搬运至预制场。

2、从底板箍筋开始,在箍筋中的将主筋排列好,按顺序进行绑扎。

3、特别是横隔板钢筋,先拉线定好角度,控制好两边保护层,安

装好连接钢筋。

4、腹板钢筋安装好,经监理工程师检查合格后即可进行模板的

安装。

5、封锚端加强筋如与螺旋筋相碰撞应做适当调整。

6、模板安装好后,再进行翼緣板钢筋的安装,安装完毕后报监

理工程师检验。

7、所有的钢筋在加工之前,必须先做清污除垢和调直处理。

二)模板的构造与制作要求

预制梁的模板虽然是施工工程的临时结构,但十分重要,它不仅控制梁体尺寸的精度,而且对工程的质量、施工进度和工程造价都有着直接影响,为了保证桥梁施工的可靠性,模板满足下列要求:○1模板必须有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载,保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性;

○2T梁模板采用组合钢模板;

○3模板板面光滑平整,接缝严密,确保混凝土在强烈振动下不漏浆;

○4便利制作,施装卸容易,工操作方便,保证安全。

A、模板的构造

整套T梁模板由底模、侧模、端模三部分组成。

○1底模

支承在底座上面,它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承地板的砼组成。

钢模板采用5㎜的钢板制成,钢板采预埋钢筋固定在砼底板上。底板分段长度主要考虑构造需要、制作方便、温度影响、焊接变形等因素。自梁端至吊点一段为端底板。梁体吊点处设活动底板,便于脱模吊运。两活动底板之间的中间底板分段长度钢模取横隔梁长。底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响,按跨径的1/1000加长。

底板支承混凝土底座上,在它与混凝土底座之间预埋钢筋作为固定连接。但为了控制横梁的位置,可在横梁下方加焊限位块,或在底板上预留缺口和预埋限位钢筋,便于脱模。

砼底座浇筑时向下设反拱20㎜,预拱度采用抛物线设置,并保持梁顶与梁底线型一致。

○2侧模

位于梁体的两侧,沿梁长度方向由若干个具有独立结构的单元模扇组成。单元模扇由仅贴于混凝土表面的侧板支承侧板的水平肋、竖向肋,支托竖向肋的直撑、斜撑,紧固侧模模扇的拉杆及安装于侧板上的振捣器等构件组装成一个整体。

单元模扇长度在横隔两处分隔,同底板一样,考虑到混凝土的压缩,其组拼后的总长度比梁的实际长度增加1/1000梁长,钢模模扇的侧板,采用5㎜的钢板。钢模水平肋的断面大小采用50㎜×50㎜的角钢。模扇的拉杆,起紧固梁体两侧模扇的作用,设在梁的顶部和底部,用Φ24圆钢制作。

梁肋与翼緣板,模隔板联接处均做成半径为5厘米的圆弧,便于浇筑砼和脱模。

○3端模

端模位于梁体的端头,安装时连接在侧模上。后张法预应力混凝土T梁简支端需要封端,此端模在预施应力,管道压浆之后支立,目的是封闭锚头和保证梁体外形符合设计要求。

○4振捣器

将附着式振捣器固定于侧板上,以增强振捣,保证砼的密实度。

B、模板的安装

一般是在底板平整,钢筋骨架安装好后,安装侧模和端模,也可先在安装端模后安装侧模。

模板安装的精度要高于预制梁精度要求。每次安装完后需通过验收,经检验合格后,方可进入下一道工序。模板的精度要求,可参照施工规范的有关规定。为了保护模板方便拆模,模板与混凝土的接触面在使用前要涂抹隔离剂或用其它措施处理。

三)预应力混凝土浇筑

A、混凝土浇筑要求

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度,而密实度与混凝土强度和耐久性有直接的关系。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制:一是浇筑方法;二是良好的振捣。两个方面又互为影响。混凝土的浇筑应采取一气呵成的连续浇筑法,由于梁高跨长,可采用斜层浇筑、纵向分段、水平分层浇筑。水平浇筑方法如下:

(1)分层下料、振捣,每层厚度不宜超过30㎝。上下层浇筑时间相隔不宜超过1h(当气温在30℃以上时)或1.5h(当气温在30℃以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑,以保证混凝土有良好的密实度。

(2)为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹。可在腹板混凝土浇完后略停一段时间,使腹板混凝土能充分沉落,然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕,并及时整平、收浆。

(3)当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间,或前层混凝土已凝结,则要待前层混凝土强度不小于1.18Mpa时,才能浇筑次层混凝土。若要求结合缝具有较高密实度时,应在前层混凝土强度达到2.45Mpa后,才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时,还必须做到:

○1浇筑前,先凿除老混凝土表面的水泥浆和较弱层。

○2经凿毛处理的混凝土表面,应用水冲洗干净,同时,不得留有积水,在浇筑新混凝土前,垂直缝应刷一层净水泥浆,水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小,厚度为10㎜~20㎜的水泥浆。

○3接缝处于重要位置或结构物在地震区时,在浇筑时应加强钢筋,以防受力时开裂。

○4斜面接缝应将表层混凝土凿成台阶。

(1)浇筑混凝土除按正常操作规程施工外,还应注意以下事项:

○1强力振捣是提高施工质量的重要关键,应尽量采用底、侧联合振捣工艺。

○2应随时检查与校正支座钢板、端部锚固及其它预埋件的位置。

○3为防止孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故,振动棒不得触及钢筋和模板。

○4后张拉梁端头、预埋件、加固筋很多,应注意混凝土的密实性,必要时可使用小骨料混凝土浇筑。

○5混凝土拌和料自加水起,超过45min后不得使用,掺用缓凝型减水剂时,可延长至1h。

B、T梁混凝土浇筑:

T梁分层浇筑,层厚控制在30㎝,采用斜层浇筑,纵向分段、水平分层。浇筑过程中设专人随地检查钢筋和模板的牢固性,发现问题

及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后,立即进行洒水养护,达到规范规定的强度后方能拆除模板。

由于预制T梁紧靠拌和场,故采用轨道小车将混凝土运到施工现场。运输时间不宜超过下表的规定:

混凝土拌和物运输时间限制

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注:

○1、当运距较远时,可用搅拌运输车运干料到浇筑地点后再加水搅拌。

○2、掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时,应通过实验查明所配置混凝土的凝结时间后,确定运输时间限制。

○3、表列时间是指从加水搅拌至入模时间。

用运料小车运输混凝土到施工现场,用门吊将料斗提升至T梁顶,将混凝土直接倾入模板内,即可进行混凝土的振捣。

C、混凝土振捣

采用附着式振动器振实。用振动器振实时,应符合下列规定:

○1使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5㎝~10㎝的距离;插入下层混凝土5㎝~10㎝;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

○2表面振动器的布置距离应以使用振动器平板能覆盖已振实部分10㎝左右为宜。

○3附着式振动器的布置距离应根据构造形状及振动器性能等情况通过试验确定。

○4对每一处振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

D、混凝土的养护

T梁混凝土采用覆盖和洒水养护,混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热夏季浇筑的混凝土及大面积裸露的混凝土,待收浆后再覆盖和洒水养生,混凝土面采用麻袋覆盖,应在养护期间经常使麻袋保持湿润。

还应注意以下事项:

○1当气温低于5℃时,应覆盖、保温,不得向混凝土面上洒水。

○2混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。

○3混凝土的洒水养生时间7d,可根据气温、湿度、水泥品质和掺入外加剂等情况、酌情延长或缩短。

○4混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受外加荷载。

四)模板的拆除

拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模应在混凝土抗压强度达到 2.5Mpa时方可拆除侧模板。承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方能拆除,不同结构对强度的要求,可按照施工规范或设计规定执行。

侧模拆卸是外力作用于模板上使整个模扇绕梁体的顶部或底部某点旋转脱离梁体。在梁体顶部施力,使模扇下轴点旋转脱模较省力,这是由于模扇自重引起的倾覆力有利于脱模。但是在梁体方面顶部施力不易找到施力作用点,同时操作位置设在里梁顶也给施工带来了不便,所以一般选择在梁底部施力使模扇绕上轴点旋转而脱模。过程如下:

○1拆除拉杆。包括待拆除模扇的拉杆和紧固侧板、底板下拉杆等;拆除与待拆模扇相邻的接缝,应清除渗进缝内的水泥浆,以消除或减少模扇间的粘接力。

○2安装施力装置并施力脱模。当采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳扣套在拉钩上,启动千斤顶,施力使模板旋转脱离梁体。

○3吊移存放。模扇离开梁体后,仍需多移出一定的空隙再起吊,以免起吊时梁体和模扇碰撞。然后吊运至存放处,清洗、维修、涂油保养供下次使用。

二、预应力张控

1、张拉前的工作

张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。

(1)预留孔道

预留孔道是后张构件制作的特殊工序,孔道的形式、尺寸和质量对后张构件的质量有直接的影响,直接将预应力钢束穿入管道内。

○1曲线预留孔道:

制孔时,先将金属波纹管按设计图纸卷成所需形状和尺寸的管道,置于模板内,浇筑混凝土成型后,其预留孔道主要有直线和曲线两种形式。

○2直线预留孔道:

先将金属波纹管预先安放在构件模板内后浇筑混凝土,在安装好波纹管后即可将预应力钢束穿入管道内。

金属波纹管为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度一般采用0.3㎜,管表面有螺旋状的凸肋,即增强了波纹管的刚性,又可以在接头处旋入直径稍大的连接管段。预应力管道采用外径Φ97、Φ87波纹管分两段从两头穿入,在中间用外径Φ92、Φ80波纹管结头连接,科学,“连接段”仅直径增大3㎜~5㎜。用金属波纹管作孔道预埋管,可提高孔道位置的准确度和防止孔道间掉浆。

在安装预应力孔道时,应按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。

(2)孔道检查

制孔后,若发现孔道堵塞,应清除孔道内杂物,为钢束穿孔创造

条件。检查时,一般用大小不一的两种直径通孔器(相差10㎜左右),先用大直径通孔器的试通,若通不过,再用小直径的,并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺旋纹钢筋在空内通捣(或来回拉孔);对不同的孔,查明原因后,可依据实际情况采取相应措施。若是由于断波纹管、水泥浆或波纹管头堵塞,则可在芯棒上焊制钢钩将其捣通;若是金属伸缩套管或其它接头因拉断残留在孔中等原因,堵塞严重,则应标出准确位置,从侧面凿开取出,疏通孔道,重设置孔器,修补缺口。

(3)穿束

穿束前应全面检查锚垫和孔道,锚垫板应位置正确,若锚垫板移位,造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时,应用楔形垫板加以纠正;保证孔道内畅通、无水分和杂物,孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象;钢丝束长度和孔拉编号,穿束时核对长度,对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束,较长的还可借助一根Φ5的长钢丝作为引线,用卷扬机进行穿束。

2、预应力张拉

后张法是先浇筑混凝土构件,带原构件达到设计规定的强度后,才可对预应力筋进行张拉锚固。后张法工艺无需专用张拉台座,可在施工现场直接张拉预应力筋。

(1)预应力筋伸长值的计算与要求:

预应力筋张拉时的控制应力,应以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后,再继续进行张拉。理论伸长值的计算及实际伸长值的量测方法如下页。

1)后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算。

△L=p×L/Ay×Eg

P=p×[1-e-(K L+μθ)]/KL+μθ

(1)、考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时,预应力筋论伸长值可简化入下:△L=P/kAy×Eg(I-e-K l)

(2)当孔道为直线且无局部偏差时的摩阻时,p=p,可简化为:

△L=p×L/Ay×Eg

○1、预应力筋的弹性模量(Eg)取值是否正确,最理论伸长值的影响较大,据设计单位的测试资料表明,取Eg=1.95×105○2、预应力筋的张拉力p按下式计算

P=бk×Ag×n×1/1000×b

预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求,且不宜超过表13-100所列数值

2)实际伸长值的测量及计算方法

预应力筋张拉前,应先调整到初应力б0,可取控制应力的10%,再开始张拉和两侧伸长值。实际伸长值除张拉时测量的伸长值,对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉构成中产生的弹性压缩值,实际伸长值总量

△L=△L+△L2-C

T梁预应力理论伸长值的计算(现以中跨边梁为例)

已知条件:

R y b=1860Mpa A g=140㎜2E g=1.95×105

бK=0.75R y b=1395 Mpa K=0.0015 μ=0.25 (一)预应力筋控制张拉力

根据设计图纸N i=193.9×股数得:

N

=193.9×10=1939KN

7

=193.9×9=1745.1KN

N

8

N9=193.9×9=1745.1KN

(二)预应力筋理论伸长值△

L

计算:

a T梁N

1

钢束:

第一直线部分:L=0.698m

L1=p/(K

A g

×E g)×(1-e-K L)

=1939×103/(0.001×140×7×1.95×105)×(1-e-0.001×

0.698)

=4.95㎜

第二段曲线部分:L=9.774㎜θ=0.12218

p=p×[1-e-(0.0015×9.774+0.25×0.12218)]/(0.001×3.54+0.2×0.12218)

=1895.83 KN

L2=p×L/(A

g

×E g)=1895.83×103×9.774/(140×7×1.95×

105)

=67.38㎜

第三段直线部分:L=4.815㎜

L3=p×L/(A

g

×E g)=1939×103×4.815/(140×7×1.95×105)=34.08㎜

L N1= △

L1

+△

L2

+△

L3

=4.95+67.38+34.08=106.41㎜

b T梁N

2

钢束:

第一直线部分:L=7.101m

L1

=1745.1×103/(0.0015×140×7×1.95×105)×(1-e-0.001×7.101)

=50.17㎜

第二段曲线部分:L=5.236㎜θ=0.17453 p=p×[1-e-(0.001×4.272+0.2×0.17453)]/(0.0015×4.272+0.2×0.17453)=1700.94KN

L2=p×L/(A

g

×E g)=1700.94×5.236/(140×7×1.95×105)

=36.11㎜

第三段直线部分:L=2.957㎜

L3=p×L/(A

g

×E g)=1700.94×5.236/(140×7×1.95×105)=20.96㎜

L N2

=50.17+36.11+20.96=107.24㎜

c T梁N

3

钢束:

第一直线部分:L=9.01m

L1=p/(K

A g

×E g)×(1-e-K L)

=1745.1×103/(0.0015×140×7×1.95×105)×(1-e-0.0015×9.01)=63.56㎜

第二段曲线部分:L=3.665㎜θ=0.12217

p=p×[1-e-(0.0015×5.37+0.25×0.12217)]/(0.0015×5.37+0.2×0.12217)

=1714.03KN

L2=p×L/(A

g

×E g)=1717.030×103×5.37/(140×7×1.95×

105)

=25.5㎜

第三段直线部分:L=2.581㎜

L3=p×L/(A

g

×E g)=1745.1×103×2.581/(140×7×1.95×

105)

=18.3㎜

L N3=△

L1

+△

L2

+△

L3

=63.56+25.5+18.3=107.24㎜

后附:T梁张拉力及伸长值计算过程

通过计算伸长值与设计图纸相符,考虑到其它影响,张拉时以设计院计算钢束引伸量为依据,根据实际情况进行双控。

(2)张拉程序

钢绞线束,有自锚性能的夹片式锚具

0→初应力→б

(持荷2min锚固)

k

为张拉是的控制应力(包括预应力损失在内);两端同时张拉б

k

时,两端千斤顶降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致;梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力,然后持荷2min后测伸长值和锚固;预应力的张拉控制应力应符合设计要求,需要超张拉时,可比设计要求增高5%,但不得超过表13-100最大张拉力的规定。

表13-100 最大张拉能力

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3、张拉要点

应尽量减少力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行,若无规定时,应综合以下两方面因素核算确定:其一,避免张拉时构件截面呈现过大的偏心受力状态,应使已张拉的全力线处在受压区内,边缘不产生拉应力;其二,应计算分批张拉的预应力损失值,分别加到先张拉的力筋控制应力值бk内,但бk不能超过有关规定,否则应在全部张拉后进行第二次张拉,补足预应力损失。对于长度大于或等于25m的直线和曲线预应力筋应在两端张拉。张拉时,两端千斤顶升降速度大致相等,测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行,千斤顶到位将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋拉至规定的初应力时,应停车测原始空隙或划线作标记;为减少压缩损失,插垫可在张拉应力大于бk时进行。在任何情况下,预应力筋的бk不得大于表13—100最大张拉应力的规定。两端同时张拉成束预应力筋时,为减少应力损失,应先压紧一端锚塞,

并在另一端补足至бk值后,再压紧锚塞。

4、滑丝和断丝处理

在张拉过程中,由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量,为此要做好以下工作:

1)加强对设备、锚具和预应力筋的检查

○1千斤顶和油表需张拉前到制定机构进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确,没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。

○2锚具尺寸应正确,保证加工精度。锚环、锚塞应逐个进行检查,有同等符号误差的应配套使用。

○3锚塞应保证规定的硬度值,当锚塞硬度不足或不均时,张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝,锚塞头上的导角应做成圆弧。

○4锚环不得有内部缺陷,应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

○5预应力筋使用前应按规定检查:钢丝截面要圆,粗细、强度要均匀;钢丝编束时应认真梳理,避免交叉混乱;清除钢丝表面的油污锈蚀,使钢丝正常楔紧和正常张拉。

○6锚具安装位置要准确:锚垫板承压面,锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直;锚具中心线必须与孔道中心线重合。

2)严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

○1垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。

○2锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污。

○3楔紧钢束的楔块其打紧程序务求一致。

○4千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免

大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,易发生滑丝。

○5张拉操作要按规定进行,防止钢绞线受力超限发生拉断事故。

3)滑丝与断丝的处理

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后,可以采用以下方法:

○1钢绞线束放松。将千斤顶按张拉状态装好,并将钢绞线在夹盘内夹紧。一端张拉,当钢绞线受力伸长时,锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹(钢钎可用直径5㎜的钢绞线,端部磨成尖,制成长20㎜~30㎜)。然后主缸缓慢回油,钢绞线内缩,锚塞因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。主缸再次进油,张拉钢绞线,锚塞又被带出。再用钢钎卡住,并使主缸回油,如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。

○2单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上,张拉达到应力后顶压楔紧。

○3人工滑丝放松钢丝线束。安装好千斤顶并楔紧各根钢绞线。在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时,打掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子,迫使1~2根钢绞线产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了,再次拉锚塞就较易拉出。

4)安全操作注意事项

○1张拉现场应有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内。

○2张拉或退楔时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

○3油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查。在油压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

○4作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞力筋,在测量伸长及拧螺母时,应停止开动千斤顶。

○5冷拉或张拉时,螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度,夹具有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢而滑出。

○6千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫板,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

○7在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。

○8已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋断而酿成重大事故。

三、孔道压浆和封端

1、压浆前的准备工作

(1)割切锚外钢绞线。露头锚上部多余的预应力筋需割切,采用切割机切割,以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力切割后的余留长度不得超过2㎝。

(2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。

(3)冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔壁的结合良好。在冲洗过程中,如发现冒水、漏水的现象,则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象,又不易处理时,应判明串孔数量,在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔压浆后,立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

2、水泥浆的拌制

(1)配合比

根据孔道形式,压浆方法,材料性能及压浆设备等因素通过实践证明。孔道压浆采用纯水泥浆,水灰比采用0.44,掺入0.8%减水剂,4%膨胀剂。

(2)水泥浆的主要技术条件

○1水泥。采用硅酸盐水泥或普通水泥;水泥的标号不宜低于425号。

○2强度。符合设计要求,设计无规定时,一般应不低于30Mpa。

○3泌水性。最大不超过3%。拌和后3h泌水性宜控制在2%,24h

后应全部被浆吸收。

○4流动性。在流动性测定仪上进行试验,水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。

○5膨胀剂。水泥浆中(通过试验)可渗入适当膨胀剂费用如铝粉等,铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%

○6收缩率。不大于2%。

(3)水泥浆的拌和

先下水再下水泥,拌合时间不少于1min,灰浆过筛后存放于灰浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并经常保持足够的数量已保证每根管道的压浆能以此连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时是不得超过40min。

3、压浆工艺

(1)孔道压浆顺序是先下后上,要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故障停歇时,应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气和泌水.

(2)压浆管长度超过30m时,提高压力100KPa~200KPa.每个压浆孔道两端的锚塞进、出口应安装一节带阀门的短管,以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压浆系统及胶管各阀门处内径不小于10㎜,以防堵塞。

(3)预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆,一般不宜超过14天。压浆一般分为两次进行,每一孔道宜于两端先后各压一次。两次间隔时间以达到先压注的水泥浆分泌又未出凝为度,一般以为30min~45min;有时也可从构件中部灌浆孔压入,再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆,通过试验证明可达到孔道饱满时,可采用一次压浆的方法。

(4)压浆应使用活塞式压泵,不得使用压缩空气。压浆的压力已保证入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,一般为0.5MPa~0.7MPa;当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3MPa~0.4MPa。每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

(5)为检查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔内抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆的同时,制作标准试块,经与构件同等条件养护达到设计强度80%后可撤销养护。压浆时有关人员应戴防护眼镜,以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后认真填写施工记录。

后附:T梁施工工艺流程图

四、质量保证措施

一)质量目标

工程质量:工程合格率100%,工程优良率大于95%,创精品工程。二)质量保证体系

我公司为切实搞好工程施工质量,进行并通过了ISO9002质量体系认证。结合该体系文件,拟为本合同工程建立完善、有效的质量保证体系。

后附:质量管理体系框图

简要描述如下:

1、成立强有力的领导班子,保证施工管理井然有序。组织有丰富施工经验的人员建立施工队伍,确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系,明确职责,落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。

2、严格落实岗位领导班子,保证施工管理井然有序。组织有丰

富施工经验的人员建立施工队伍,确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系,明确职责,落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。

3、项目经理作为我公司在本合同段工程的代表,对工程质量负有领导责任,就质量总是对本公司和公司经理负责。

4、项目经理部设项目总工,全面负责本合同工程的技术质量工作。项目总工对项目经理和公司经理负责。

5、项目经理部设内部质检工程师,为本公司委派的专职质检人员,在项目进行各工序的自检、互检和内部验收,认真填写各类自检资料,定期进行工程质量检查。内部质检工程师对工程质量总是有奖罚权、对不牵涉到施工方案的质量问题有现场处置权、对不能满足合同要求或技术规范标准的工程有返工权。

6、现场各工区均设有专业技术人员,一方面是指导施工,把握施工技术与方法,另一方面是本项目的兼职质检人员,控制施工质量。各工区技术人员作为现场一分项工程的技术质量负责人,向项目总工负责。

7、坚持技术交底,每一分项工程开工前必须进行技术交底。交底由项目总工组织进行,要向现场施工人员讲解图纸、质量标准、施工技术安全、施工注意要点等。

8、现场施工实行工序检验制度,严格实行检制”即:任一工序或分项工程完成后,都必须经过工班自检、内部质检工程师检查验收、外部监理工程师检查三个阶段,任一阶段的检查不合格均不得进行下道工序。

9、在工序检验过程中严格坚持“三不放过”原则:质量总体的原因不查清不放过、质量问题及原因没有得到纠正不放过、有关责任

人没有得到处理不放过。

10、施工过程中对关税工序以质量管理点的形式进行重点控制,成立QC活动小组。通过开展QC活动,对施工中出现的质量问题和技术难点进行质量改进和技术攻关。

11、开展工程质量定期检查。由项目总工组织,内部质检工程师和项目工程部、试验室、测量组人员参加,对在建和已完成工程进行定期质量检查,保持每月不少于一次。

三)工程施工前的质量控制准备工作:

(1)施工前,组织技术人员认真会审设计文件和图纸,切实了解和掌握工程的要求和施工技术标准,理解业主的需要和要求,如有不清楚或不明确之处,及时向业主或设计单位提出书面报告。

(2)根据工程的要求和特点,组织专业技术人员编写具体施工组织设计,严格按照公司质量体系程序的内容要求,编制施工计划,确定适用的施工设备并落实配备,施工中着重控制手段,检验设备,辅助装置,资源(包括人力)以达到规定的质量要求,并根据施工的技术要求,对桥梁施工等重要工序,要分部分项的制定详尽的施工方案,编写施工工艺,以保证该工程的质量达到要求。

(3)若工程施工时因客观原因发生变化,要及时对已制定的施工方案和有关程序进行修订和变更,并严格按照质量体系控制程序的要求,报送有关部门论证审批后,方可实施,确保程序的科学和可行性,并做好变更后的标识和记录工作。

(4)开工前要做好各部位、工序的技术交底工作,严格按照公司质量体系规定的内容做好技术交底,按照四级技术交底的要求,各级施工人员清楚地掌握对将要进行施工的部位、工序的施工、施工工