船舶管子制造及管理作业指导书
管子制造及管理作业指导书
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管子制造及管理作业指导书
1、目的
本作业指导书阐述了管子制造及管理的控制要求，旨在规范管子制造的生产与管理行为，进一步完善管子制造流水线作业，使产品质量满足船东、船检的要求。
2、范围
适用于本公司船舶管子的制造与管理。
3、职责
3.1船舶设计研究所负责提供成品管子零件图、修改单、区域分段管子托盘表、管子压力试验参数表，管材、弯头、法兰等附件的规范标准。
3.2机装工区负责提供船装现校管管子零件图、交接单托盘。
3.3管舾件工区根据生产图纸和生产计划要求进行管材、弯头、法兰等附件材料计划的编制和申报。
3.4供应科依据《管舾件工区原材料计划》进行管材及附件材料的采购，严格按照计划到货纳期，确保原材料的到货日期。
3.5公司总调室负责管子外出加工(涂油、酸洗、镀锌) 外协供方的选择控制和外协过程质量控制。
3.6检验科负责管子制造和管材、辅件材料质量的检查、监督。
4、实施
管子制造与管理实施流程
4.1 管材、附件材料的管理。
4.1.1管材、附件由专人进行管理，按规格、类别堆放整齐，标识清晰，对有船级社证书的各类管材，在使用过程中及时报专检联系船检做好炉批号的钢码标识移植工作。
4.1.2管材、弯头、法兰、异径等材料的入库由计量室指派人员和保管员进行数量的核实，由专职检验员进行入库质量控制，对不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。
4.1.3根据生产计划和施工图纸，编制每月旬原材料计划，对现校管和修改管使用材料，考虑适当库存，不能影响生产顺利进行。
4.1.4做好管材、弯头、法兰、异径等材料的收发台帐，每周进行材料库存情况统计，使材料计划编制、材料采购符合实际生产节奏，控制最低库存量。
4.2 图纸准备
4.2.1 工区技术人员根据生产计划，核对需施工区域、分段的管子施工图纸的完整性，对未下达图纸需及时和船研所对接，以保生产的进行。
4.2.2 施工图纸需按区域、分段托盘进行细化，把相同区域、分段图纸按直管类、弯管类、拼管类、支管类、铜管类进行归集，将归类图纸按管径大小进行挂序。
4.2.3 工区技术人员复核图纸中下料长度及弯管参数，制作下料清单，材料尺寸需考虑到法兰按装和拼缝间隙，对直管、拼管、直角弯管进行无余量抄料。
4.2.4 工区制作管系生产流程表，工时定额表、管件配送表和下料清单、与生产图纸一并下达给下道工序进行施工。
4.3 管子的下料和弯管加工
4.3.1 下料施工人员根据下料图纸要求正确选用管材，尤其注意加热管、液压管、压缩空气管、舷外排出管等，必须严格按图纸要求选用有相应船级社证书的规格管材。
4.3.2 下料施工时需严格控制管材的尺寸误差，端面与管段垂直误差不大于±1mm以内，每下完一段料及时在管段上用广告漆标注管子代号、船名、区域、分段和长度。
4.3.3 下料后，按相同船名、区域将材料按五大类分别上栏，严禁混装。
4.3.4 弯管前先熟悉图纸，检查弯模和芯棒是否符合要求，弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差为±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。
4.3.5 检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。
4.3.6 弯管后按图纸尺寸要求及各种接头的装配尺寸公差进行管子两头余料的切割。
4.3.7 拼弯管段的材料进行坡口倒角后装置上栏。
4.3.8 相同区域、分段管子下料，弯管结束后，配料人员严格按每拦管子的流程表把管子的法兰、弯头、异径等附件全部配全，和管子一起随图纸、流程表流向校管工序。
4.4 管子校装
4.4.1 校管装配工应吃透零件图要求，在校管平台上，用角尺、量角器等工具进行法兰、弯头及其它连接件的装配，注意按图纸要求正确使用弯头，法兰及其它连接件。
4.4.2 管子的拼弯对接缝的坡口间隙控制在2.5mm-3.2mm范围内。有两个以上(含两个) 拼弯对接缝的管子，先拼好一个用CO2气体保护焊打底，打磨达标后报校管检验员检验合格后再进行其它弯头的拼接。对滑油系统、锚绞机液压系统、高压空气管系统管子的拼接，需用马板进行搭接，不允许在接缝口点焊。
4.4.3 按装支管，必须将支管里表，主支管打磨达标后(报校管检验员检验合格) 进行装配。
4.4.4 按装法兰时，其法兰套进管子的长度按规范参数执行。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
4.4.5 按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。
4.4.6 管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。
4.4.7 校管结束后，按船名、区域、分段、零件代号在法兰、套管上打上钢印，经自检后报校管检验员按零件图验收合格后在生产流程表上进行登记，并在管子上标注镀锌、酸洗及涂油记号，放置于管栏，流向电焊工序。
4.5 管子的焊接
4.5.1焊接前用钢丝刷等工具清理焊接区域表面。
4.5.2 管子采用co2保护焊实芯焊丝打底或氩弧焊打底，打底过程中先由点焊部位打起，再将焊点磨掉，确保管子焊接的内在质量。
4.5.3 打底好的管子内壁接缝要求无气孔、焊瘤、咬边等缺陷，对存在的缺陷必须修补好。
4.5.4 合理使用焊材，调整电流，按规范进行焊接。焊缝成形要饱满、均衡，对接焊缝焊脚高于母材2-3mm，焊缝表面应无气孔、弧坑、焊瘤、咬边、凹陷等缺陷，法兰焊接时法兰距焊缝1-2mm，不能损伤法兰密封面。
4.5.5 对通径为Φ22-Φ60的管子，法兰、套管内里焊采用实芯焊丝焊接，对接焊接缝采用手
工焊盖面。
4.5.6 焊接结束后，及时清除药渣，通过自检对缺陷及时修补达标，报专检检验合格后上栏，流向打磨工序。
4.6 管子的打磨
4.6.1 打磨管子、内里必须光滑，对接缝及支管内孔打磨做到无锯齿形、凹凸不平现象、无飞溅，如打磨过程中发现缺陷及时通知修补。
4.6.2 管子外部打磨，只需将毛刺、焊瘤、飞溅、药渣清理，及打磨自由边。
4.6.3 对滑油管、液压管、燃油管等需特涂管的打磨，除上述要求外，要提高焊缝的光洁度，保证过滤边圆滑。
4.6.4 打磨结束，自检合格后，报检验员验收合格做好标记。
4.7 管子的半成品集配
4.7.1 半成品集配员对已做标记的合格管子进行集配，在管系流程表中找出相对应代号进行核销。
4.7.2 集配管子按船名、区域、分段，按镀锌、酸洗或涂油分类，分别置于小管栏中，交至下道工序进行水压试验。
4.7.3 核查管系流程表中管子制作的完整性，对某区域、分段管子在生产计划时效范围内未能集配完毕，必须和上道工序进行对接，查询原因，上报工区以得到及时处理。
4.7.4 对水压试验完成后的管子，置于指定区域、分段的镀锌、酸洗或涂油的大管栏内。4.7.5 对船东有要求检查外出处理前管子预制质量的，每日填写施工质量报检单(附管子代号) 交检验科专检验收，由专检报船东验收合格后，进行外出处理。
4.7.6 把集配完成的管子数量和代号清单，一式三份，一份交工区押车人员，一份交成品集配人员，一份留存。
4.8 管子的水压试验
4.8.1 根据船研所提供的管子试压参数，对管子进行水压试验，当升至规定压力后，认真检查每一处焊接部位，做到无泄漏，并及时做好试验的原始记录(包括船名、零件号、系统名称)。
4.8.2 对加热管系、压缩空气、燃油日用、co2高压管系、液压系统、舷外排出管的水压试验须填写施工质量报检单(附管子代号) 报检验科专检联系船东、船检验收。
4.8.3 试压结束后，把管内积水清除干净，交半成品集配员再次集配，外出处理。
4.9 管子的外出处理(镀锌、酸洗、涂油)
4.9.1 管子的外出处理由工区押车人员根据需外出处理管子数量，与公司总调室联系，办理出厂手续。
4.9.2 押车人员根据半成品集配人员提供外出处理管子清单和实际外出管子进行核查，并签字认可。
4.9.3 车辆到达外协单位后，押车人员根据外协管子清单与外协厂进行交接，清点确认，双方签字认可。确保每批管子能够同批拉回。
4.9.4 管子经处理回公司后，押车人员与成品集配人员进行交接，确保管子在外协过程中无遗失短缺。
4.9.5 外协回公司的管子需检验科专检进行检验。并在外协报检单上签署结论。对检验确定不合格的管子，重新处理的费用由外协单位承担。
4.10 管子的成品集配
4.10.1 管子外出处理回来后，成品集配人员认真对每根管子登记。在管系生产流程表和外在处理清单上查核，对影响区域分段管子制作完整性及外出处理未归的管子，需和上道工序责任人及押车人员进行交接，查找原因，及时解决。
4.10.2 分集不同船舶区域的管子，进行预涂处理。
4.10.3 把预涂后的管子分集到指定区域、分段的管栏内，并在管栏的贴附标牌上注明船号、分段号、区域号及管子代号。
4.10.4 将集配的管子的管栏，整齐堆放到指定区域，等待下道工序领用。
4.11 管子的配送
4.11.1 根据生产计划和区域分段、配送清单，将区域分段的管子、支架等相关附件全部归集，堆放指定场地。
4.11.2 接收下道工序领用管子的计划清单后，按要求及时把相关材料配送到指定施工场地。
4.11.3 管子等配送到领用场地，配送人员必须和领用人员共同核查，物件是否与配送清单相符，办理交接手续。
4.12 管子的回收
4.12.1 工程管理科分段管预舾人员，分段预舾完毕，对剩余管子进行分类、归集。把修改后的报废管子和舾装合拢管、区分开，及时和管舾件工区配送人员进行交接，回收，确保分段下无剩余管存在。
4.12.2 机装工区船内装区域管系安装完毕后，对剩余报废管，必须及时收集，运至管舾工区废管堆场。
4.13 现校管的制作
4.13.1 机装工区提供具有设计所审核的船内装管子零件图，与管舾件工区技术组办理交接手续，管子的生产立即纳入当日的生产计划安排生产。
4.13.2 机装工区必须在现校管子零件图上标注清楚管子的船号、区域号、管子代号（与设计所图纸相同）、材料规格、法兰或直管规格、图形、安装尺寸、座标详细制作尺寸、处理方式，是否制作成品管。对零件图上各参数存在模糊不清，影响生产制作，在进行交接过程中指出，拒绝施工。
4.13.3 机装工区接收现校管在进行预装过程中，对需要修整的管子，必须确保z对接缝在2.5~3mm。坡口光洁、无裂痕、氧化渣。对Ⅰ、Ⅱ类船管需用马板搭接。接缝点焊需牢固、分布均匀，法兰装焊同样需按参数规范安装，不能伸至法兰或缩至法兰尽头，且管子切面无割痕、氧化渣。在现校管进行半成品处理的交接过程中，管舾件工区、电焊检验员必须严格把关，对不合格产品，不予交接。
4.13.4 严禁在分段或船上预制管子，有效控制管子制作质量。
4.13.5 现校管制作按图纸处理，下料、校管、焊接、打磨、半成品集配、水压试验、外出处理、成品集配、配送等各环节均和成品管制作过程相符。
5、记录
工作过程中形成的生产计划交接手续、生产流程表、水压试验报告等各种资料的控制办法，按《记录的控制程序》（NCS-QP-4.2-04）的规定执行。
6、发放范围
本作业指导书发放至：公司经理层、管理者代表、船研所、钢结构制造部、船舶工程部、供应科、公司总调室、质量管理科、检验科、机装工区、工程管理科、管舾件工区、内审员。
7、附录
附录一《船舶管系生产流程表》
附录二《管舾件工区原材料计划》
附录三《船舶内装现校管交接单》
附录四《管系预制集配登记表》
附录五《管舾件配送申请表/配送表》
附录六《船舶管系压力试验表》
附录七《施工质量报检单》
《专检评语反馈单》
船舶管系生产流程表船名产品编号区域分段号
施工组制单日期
船舶内装现校管交接单
管舾件工区：现将号船（预制、焊磨）内校管交给你区。共计根。交付部门负责人日期年月日
接收部门接收人接收日期年月日
管系预制集配登记表
管舾件配送申请表/配送表船名：分段区域名称：要求送货时间：
船舶管系压力试验表
船舶编号：船名：分段号：
制单施工责任人检验员日期
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船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展预舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分
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《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。 21.当零件的加工质量要求较高时，常将工艺路线分成四个阶段，包括粗加工阶段、半 精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。
二氧化碳气体保护焊作业指导书
二氧化碳气体保护焊作业指导书 1,目的和范围 本指导书规定了结构钢的二氧化碳气体保护半自动焊，混合气体保护半自动焊和药芯焊丝半自动电弧焊的工艺及操作应遵守的规则。 本指导书适用于一般机械及钢结构产品的二氧化碳气体保护半自动焊，混合气体保护半自动焊和药芯焊丝半自动电弧焊。 2，引用相关文件 GB/3375-94焊接术语 GB985-88气焊，手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸。 WI0903-02钢结构手工电弧焊。 3，技术要求 3．1焊工 焊工须经二氧化碳气体保护焊理论学习和实践培训，经考核并取得相应的合格证书，方可从事有关焊接工作。 3．2焊接材料 3．2．1焊丝 3．2．1．1焊丝应符合《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》的规定，并有制造厂的质量证明书或合格证。 3．2．1．3应根据母材的化学成分和对焊接接头的机械性能的要求，合理选用焊丝。 3．2．1．3为提高熔敷速度，减少飞溅率，提高抗风能力；可选用药芯焊丝。3．2．1．4常用焊丝牌号为H08MnSi，H08Mn2Si，H08Mn2SiA。其中H08MnSi用于400MPa级结构钢件，H08Mn2Si及H08Mn2SiA用于500Mpa级结构件。H08Mn2SiA含S，P量比H08Mn2Si控制严，可用于要求更高的构件。 常用焊丝的化学成份见表1，熔敷金属力学性能见表2。 表1
表2 3．2．1．5常用焊丝直径规格有0.6,0.8,1.0,1.2,1.6mm等。 3．2．1．6焊丝按表面状态分为镀铜和未镀铜。常用镀铜焊丝，代号为DT。焊丝按交货状态分为捆（盘）状和缠轴，常用缠轴，代号为CZ。 3．2．1．7镀铜焊丝的最大含铜量不得超过0.5,焊丝表面应光洁无油污，无锈蚀以及无肉眼所能见到的镀层脱落。 3．2．1．8缠轴焊丝重量一般每轴为15～20kg。 3．2．1．9焊丝质量保证期，从出厂日标起，一般为半年。 3．2．1．10气保护药芯焊丝分类情况见表3，表4。按保护气体分，二氧化碳保护和自保护。常用二氧化碳保护。常用药芯焊丝类型为EF11-43；EF11-50；EF13-43；EF13-50。 表3
船舶建造流程
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
船舶靠泊作业指导书
船舶靠泊作业指导书 一、岗位要求 1、年龄满18周岁，初中（含初中）以上文化程度，无妨碍从事水上作业的疾病和生理缺陷； 2、船舶驾驶员参加过航运交通部门培训，并取得船舶驾驶《沿海船舶适任证书》； 3、船舶轮机员参加过航运交通部门培训，并取得船舶轮机《沿海船舶适任证书》； 4、经过三级安全教育，并考试合格者； 5、熟悉本岗位HSE作业指导书。 一、靠泊作业操作规程 1. 靠泊前的准备工作 1.1 准备好靠泊时用的锚，检查锚、锚链有无裂纹；1.2 检查锚机、绞关是否完好，并对其进行试转；1.3 准备好系缆、靠球； 1.4 检查船体侧面的防护垫是否脱落。 2. 靠泊操作 2.1 滑行驶靠码头 主要适用于水流正常、风力较小、码头正下方水域宽敞的码头，如图2.1： 图2.1 2.1.1 根据流速大小及本船冲程、倒车制动能力，在驶抵码头前适当距离减速、停车； 2.1.2 以适当的角度（宜小）向码头游移驶进；
2.1.3当船首接近趸船下角外方，逐渐用舵调顺船身，沿码头外缘以微弱速度继续游移驶进； 2.1.4 当船首快要到达预定位臵，而速度尚未消失时，可用倒车制动并及时送出倒缆，带上首尾缆，用车舵配合收紧各缆。 2.2 平移驶靠码头 主要适用于水流比较急、泊位上下已靠泊其他船舶或有障碍物时采用。如图2.2所示，采用边转舵、边稳舵、边顺身的操作方法： 2.2.1 船靠惯性游移驶至1位臵，控制船舶近于静止，操舵河心，顺身达2位；2.2.2 向码头用舵（舵角宜小）并略开数转顺车，既增加舵效又提住船身不随流下移，渐达3位； 2.2.3 再向河心扬舵顺身，达4位，必要时如此反复操作几次，使船向码头平移，靠上码头，带好系缆。 2.3 抛锚驶靠码头 主要适用于吹拢风、困挡水、水流急、趸船小的情况下采用，除用车舵外，还可用锚的拉力来控制船位。 2.3.1 船靠惯性，以适当的横距，一般在趸船中上方的1位，抛下外舷首锚，松链； 2.3.2 如船首转进过快如2位，可刹住锚链；若船尾迫向趸船，必须用车舵拉住；
气体保护焊作业指导书
二氧化碳气体保护焊作业指导书 1围 本指导书适用于本公司钢结构产品的气体半自动焊。 2引用相关文件 GB/3375 焊接术语 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊、焊缝坡口的基本形式与尺寸 HG/T2537 焊接用二氧化碳 JGJ 81 建筑钢结构焊接技术规程 DL/T 868 焊接工艺评定规程 3技术要求 3.1 焊工 焊工须经气体保护焊理论学习和实践培训，经考核并取得相应项目的合格证书，方可从事有关焊接工作。特殊工程的焊接人员应取得相关工程要求的资质证书。 3.2 焊接材料 3.2.1焊丝 3.2.1.1焊丝应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）的规定，并有制造厂商的质量证明书和产品合格证。 3.2.1.2应根据母材的化学成分和对焊接接头的机械性能的要求，合理选用焊材。 3.2.1.3本公司常用焊丝牌号为ER50-6，此外特殊材料焊接时应按照《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）选择相应的焊丝。ER50-6焊丝的化学成份见表1 3.2.1.4本公司所用焊丝直径规格为1.2mm。 3.2.1.5焊丝按表面状态，常用镀铜焊丝，焊丝以焊丝盘状态。 3.2.1.6焊丝表面应光洁无油污、无锈蚀以及无肉眼所能见到的镀层脱落。 3.2.1.7焊丝盘焊丝重量为20kg。 3.2.1.8焊材供应商的更改必须经总工程师同意。 3.2.2 保护气体 3.2.2.1混合气体的配比应符合规定的要求，质量稳定。常用的混合气体：Ar(80～85%)+CO 2 (20～15%)。 3.3焊接设备的使用 3.3.1选择焊接电源形式 气体保护焊使用电源均为直流电源。
船舶轴线照光作业指导书
轴线照光作业指导书 轴线照光作业指导书
1、目的 本指导书对轴线照光作业要求作出了规定，旨在确保船舶产品轴、舵系镗削安装满足设计要求，使船东、船级社满意。 2、适用范围 适用于本公司制造船舶的轴、舵系照光拉线。 3、职责 3.1检验科对船体照光前和照光的结果数据进行记录并出具报告。 3.2船研所提供照光划线相关的轴、舵系布置图及相关数据。 3.3检验科记录船体合拢过程中各项原始数据、变化情况、理论照光数据、实际数据。 3.4金加工工区负责做好轴、舵系照光、拉线、镗削。 4、实施 4.1主要工具准备：激光经纬仪两台、光靶四只、钢丝及其它量具等。 4.2环境条件：夏天晚上10点钟以后；春、秋季在8点钟以后或阴雨天气。 4.3 船体条件：船体舯后所有分段、大接缝焊接和尾楼甲板以下所有分段的密性试验、火工矫正、机炉房三吨以上设备均已到位，避免造成船体变形。 4.4 实船基准线条的确定 4.4.1测量龙骨变形量，计算龙骨平均高度点，作为船体实船基线。 4.4.2测量实船中心线偏差量，并在尾封板及机舱前横舱壁的区域坞底平面上勘划出实船中线面的投影线，作为轴线(单机船舶)在坞底平面的投影线。 4.5 轴线的确定 4.5.1准备工作 a. 在船体艉封板后约5m处船台中心线位置设置高度标杆，高度略高于轴线。 b. 在机舱内尾管前端与主机后端中间船体中线位置设置刚性经纬仪座高度为轴线高度减210mm。 c. 在尾轴管前后近端面3mm处和挂舵壁舵孔上下近端面3mm处分别设置光靶，在机舱刚性仪器座前2m位置设置轴线光靶。 d. 分别在尾高度标杆前2米和机舱刚性仪器座上设置激光经纬仪。 e. 在舵轴孔内悬挂线垂直于FR0号肋位。 f. 在尾部高度标杆上自基线向上量取轴线高度点并做好标记。 4.5.2 激光经纬仪调整
焊接作业指导书
工程编号： 工程名称： 焊接工艺指导书 编制：日期： 审核：日期： 审定：日期：
为确保产品的施工精度和焊接要求，施焊过程中必须严格遵守本工艺要求。 焊前准备 一、焊工要求： 从事焊接生产的焊工必须是持有有效期范围内合格证书的焊工，均应根据有关部门指定的焊工考试规则进行考试，并取得相应的焊工等级合格证书，才能独立担任规定范围的焊接工作。 二、焊接环境要求： 1，狭小区域的焊接必须具有良好的通风和照明设施。 2，高空作业的焊接必须有可靠的防范措施，以创造良好的安全工作条件。 3，外场露天作业在雨、雪天气时，应停止施焊；风力大时，应采用挡风罩施焊；霜冻天气时，应提前烘干；环境温度（普通钢）低于-5℃、（高强钢）低于0℃时，应采取焊前预热措施才能施焊。 4，特殊钢焊前应按其相关规定执行。 5，环境确认包括对不安全因素的确认。 6，焊前应将接缝附近30mm~50mm范围内的铁锈、油污等杂质清除干净。 三、焊接记录的要求： 1，焊接特殊过程确认表-----确认焊接特殊过程的设备、从事焊接特殊过程的人员、特殊过程的工艺方法和程序、焊接过程控制记录。 2，焊接过程控制记录表-----记录焊接部位、焊接种类、焊接参
数、焊接人员和类别、焊接日期。 四、焊接方法： 1，焊条电弧焊 a)按照产品焊接设计要求，进行焊条电弧焊工艺认可试验（需要时）。 b)根据焊条电弧焊工艺认可试验结果和产品焊接设计要求，确定焊条电弧焊工艺的使用范围和焊接材料选用范围。 c)编制焊条电弧焊工艺标准（需要时），规范操作。 d)编制焊接过程控制记录表并由操作者进行跟踪记录，车间汇总保存（附录A）。 2，CO2气体保护焊 a)按照产品焊接设计要求，进行CO2气体保护焊工艺认可试验（需要时）。 b)根据CO2气体保护焊工艺认可试验结果和产品焊接设计要求，确定CO2气体保护焊的使用范围和焊接材料选用范围。 c)编制CO2气体保护焊工艺标准（需要时），规范操作。 d)编制焊接过程控制记录表并由操作者进行跟踪记录，车间汇总保存（附录A）。 3，埋弧自动焊 a)按照产品焊接设计要求，进行埋弧自动焊工艺认可试验（需要时）。 b)根据埋弧自动焊工艺认可试验结果和产品焊接设计要求，确定埋
船舶内装作业指导书
拖轮内装技术质量作业指导书 一、绝缘施工 1、在船体结构交验后，并喷一度漆后，按照图纸开始施焊绝缘碰钉。 2、首先要用直杆划出绝缘尺寸，离地面留50mm空隙。每平方米不得少于26 个钉。绝缘接缝两端不得大于100mm，离钢梁为100mm。要横平竖直，烧焊牢固。 3、烧焊过程，要检查一下，已焊的碰钉，是否有漏焊或没焊牢固的情况。有 掉的碰钉要及时补焊完整。 4、绝缘施工，现场材料摆放整齐，减少损坏现象。 5、绝缘安装表面平整，不得有凹凸现象，接缝严实。 6、所有绝缘割刀处，不得露岩棉，表面平滑、美观。 7、绝缘要离甲板50mm,不得大于或小于。A60区域延伸要保证450mm,岩棉区 域延伸要保证380mm。 8、包扶强材、钢梁碰钉要保证间距为250mm。 9、绝缘安装过程中，发现有掉的碰钉，要及时补焊并涂油漆。不得干完绝缘 后再补焊碰钉。 10、压片、压帽要压实、压牢不得松动。 11、铝箔布安装要表面平整、光滑。不得有皱纹。钢丝网铺设时，表面要严实 牢固，不得松动，接缝要严密，表面要美观平整。 12、报验前要自检、互检、发现没有问题方可对外报验。 二、内装板施工 1、首先按图纸上各层甲板内围壁板及天花板布置图的尺寸要求划出每个舱室壁 板的位置，并且参考天花板布置图和舱室布置图，进行最准确的确认。 2、划线时，若发现钢结构有误差，一般应先保证舱室内部空间的净尺寸，误差 为±3。 3、安装底槽型材在甲板上,底槽必须保持平直,水平坡度为±5。 4、上槽安装要与底型材相应尺寸保持垂直,不得上下歪斜。 5、上槽固定时，要留有10-15mm的余量，便于上装饰板时能装进去。 6、上槽烧焊角钢时，要拉线，保持平直，烧焊坚固，上槽完工后要用胶带纸对 上槽进行保护，以防止表面漆划伤及粘上油污等。 7、上槽相交的内角处与外角处碰角，要保证内角、外角处严实平整，不得有缝 隙。 8、天棚吊挂件，焊装间距约为700-800mm。 9、壁板安装前，流水沟及档平铁之间内杂物必须清理干净，方可进行。 10、凡舱室安装第一块壁板时，上下必须用螺钉或拉铆钉固定，方可进行。下面壁板安装，并且在每隔4-5块时，在用螺钉或拉铆钉上下固定，以达到板与板之间无缝隙，严密靠实。 11、壁板安装结束后，尤其要对走廊及梯道等处围壁板进行保护，以防止人为划伤及碰损现象。 天花板施工 1、在确认管系磅压完工，电装敷设完工后，方可进行天花板安装。
二保焊作业指导书
CO2气体保护焊焊接作业指导书 1.0目的 为了规范CO2气体保护焊的参数要求，识别不同材料及焊接类型，建立完善的焊接参数的技术作业指导书。 2.0范围 适用于方正机械厂的CO2气体保护焊生产线 3.0术语 CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规范参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。 4.0基本技术要求 1、注意事项 （1）电源、气瓶、送丝机、焊枪等连接方式参阅说明书。 （2）选择正确的持枪姿势： a 身体与焊枪处于自然状态，手腕能灵活带动焊枪平移或转动。 b 焊接过程中软管电缆最小曲率半径应大于300m/m焊接时可任意拖动焊枪。
c 焊接过程中能维持焊枪倾角不变还能清楚方便观察熔池。 d 保持焊枪匀速向前移动，可根据电流大小、熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进。 2、基本操作 （1）检查全部连接是否正确，水、电、气连接完毕合上电源，调整焊接规范参数。 （2）引弧：CO2气体保护焊采用碰撞引弧，引弧时不必抬起焊枪，只要保证焊枪与工作距离。 a 引弧前先按遥控盒上的点动开关或焊枪上的控制开关将焊丝送出枪嘴，保持伸出长度10 ～15 mm。 b 将焊枪按要求放在引弧处，此时焊丝端部与工件未接触，枪嘴高度由焊接电流决定。 c 按下焊枪上控制开关，焊机自动提前送气，延时接通电源，保持高电压、慢送丝，当焊丝碰撞工件短路后自然引燃电弧。短路时，焊枪有自动顶起的倾向，故引弧时要稍用力下压焊枪，防止因焊枪抬起太高，电弧太长而熄灭。 3、焊接 引燃电弧后，通常采用左焊法，焊接过程中要保持焊枪适当的倾斜和枪嘴高度，使焊接尽可能地匀速移动。当坡口较宽时为保证二侧
1、 钢船建造工艺流程
武汉船舶职业技术学院船体教研室 船体放样课程课堂教学设计编写者：何志标 填表说明：1. 每项页面大小可自行添减； 2. 教学内容与讨论、思考题、作业部分可合二为一。
项目一钢船建造工艺流程 项目1.1 船舶建造工艺的基本内容 船舶建造简称造船 一、船舶建造工艺的定义 船舶建造工艺：造船施工方法和过程的统称。 船舶建造工艺学：研究船舶建造过程及其工艺技术的一门应用科学。 特点：具有很强的实践性、理论性和综合性。 二、造船工艺的主要任务 1、为造船生产制订工艺方案 根据现有技术条件，制订优良的工艺方案： （1）船舶建造方案； （2）操作方法与工艺规程； （3）工艺装备和设备； （4）施工精度标准以及检测方法； （5）新技术的应用。 2、研究开发新工艺、新技术。 三、造船工艺的基本内容 （一）船体建造 加工制作船体构件，再将它们组装焊接成中间产品(部件、分段、总段)，然后吊运至船台上总装成船体的工艺过程。 1、船体放样和号料 （1）船体放样：主要工作内容包括船体型线光顺，纵横结构线放样，船体构件展开，制作放样资料等 （2）船体号料：将放样展开的船体构件外形和大小依据草图、样棒、样板、样箱等划到钢材上，并标注加工装配符号等信息。 2、船体钢料加工 （1）钢材预处理：钢材的轿平、除锈涂底漆等。 （2）构件的边缘加工：切割、开坡口和打磨。 （3）构件的成形加工：将构件弯制或折曲成所要求的空间形状。
3、船体装配与焊接 （1）船体结构预装配与焊接：预制部件、分（总）段的工艺过程。 ①部件装焊：将零件组合焊接成部件的作业。 ②分段装焊：将零、部件装焊成分段或将分段装焊成大型分段的作业。 （2）船台装配与焊接：在船台上将分段合拢成整个船体的工艺过程。 （二）船舶舾装 将机电装置、营运设备、生活设施、各种属具安装到船上去并进行舱室装饰等的工艺过程。 1、舾装作业内容 （1）机舱舾装：机舱内各种设备的安装与调试。 （2）电气舾装：船内电气设备的安装、调试，电缆的敷设等。 （3）船体舾装 ①甲板舾装：舵系、系泊、装卸、消防、救生等设施的安装调试。 ②住舱舾装：生活设施、航海测量仪器、通信装置等的安装作业。 2、舾装工艺阶段 （1）舾装件采办：舾装件的订货、外协和自制工作。 （2）单元舾装：将舾装件组装成适当大小的舾装组合体。 （3）分段舾装：在分段制造时或完工后将舾装件预先安装在分段上。 （4）船内舾装 ①船台舾装：在船台上船体合拢后进行的舾装作业。 ②码头舾装：船舶下水后在码头进行的舾装作业。
装船作业指导书
装船作业指导书 一、目的 安全、效率等。 二、适用范围 公司装船作业等。 三、职责划分 司机、值班长、巡视、技术人员、维修人员、清煤人员……等相关人员在该作业中的主要职责分别是什么。 四、作业程序 1、作业前准备 解除锚固、检查设备状态及作业环境、接通电源……，以及这些工作的方法、要求和注意事项等。 2、装船作业 2.1 作业开始前与中控、舱口指挥……之间的作业确认指令、程序、相关标准等； 2.2 对舱、装舱等作业前后及过程中的程序、注意事项和相关要求、标准等； 2.3 移舱作业前后及过程中的指令、程序、注意事项和相关要求、标准等； 2.4 其他正常作业的程序、注意事项和相关要求、标准等； 2.5 停机作业前后及过程中的指令、程序、注意事项和相关要求、标准等； 2.6 装船机锚固的程序、注意事项和相关要求、标准等； 2.7 以上作业过程中发现问题时的汇报、处理程序等。 …… 注：编写以上内容要求发送、接收指令的岗位人员明确，指令清晰，程序
叙述简洁明了。 3、装船作业流程图： 参考附件1流程图举例，要求流程清晰，每一个环节的责任人清楚，并如附件1做好流程图说明。 4、作业后要求 设备的停放状态、位置要求、闭锁方式等，以及人员离开时的相关其他要求等。 五、设备操作说明 1、操作前的准备 设备操作前的检查内容、操作方式的选择及其他准备工作等。 2、各种操作说明 2.1 行走 2.2 臂架俯仰 2.3 臂架回转（SL7、SL8） 2.4 悬臂伸缩 2.5 溜筒旋转 2.6 溜筒摆动 …… 以上装船机的各种主要动作的操作方式、动作范围或标准、操作注意事项等。 六、装船作业效率提升措施 根据长期作业的经验，认真总结出可能影响作业效率的不同作业条件下提升作业效率的有效方案、措施。在涉及原因分析或者影响因素等时，可以利用故障
手工焊接作业指导书
手工焊接作业指导书 篇一：电子焊接作业指导书 目的：使焊点光滑饱满，产品性能稳定、可靠，符合客户的要求。 适用范围：SMT 人员、手工焊接及检验人员。 内容： 一. 印刷锡膏： 1. 首先将网板固定在丝印台上，取一块光板调整网板的漏锡孔，使各个焊盘完全显露出来，让焊盘和网板的漏孔完全吻合，其偏移范围不能超过±0.2mm。另外一定要注意网板的平整度，因为网板的翘曲直接影响锡膏的厚度、图形的完整。
2. 锡膏的选用应使用免清洗型(TUMARA)锡膏，具体锡膏的保存及使用规范请参考《印刷锡膏工艺》，此类锡膏的粒度一般在 25-35um，四号粉颗粒，印刷出来不会有坍塌，支撑度高，回流前持续时间长。 3. 进行首块印刷时，丝印机的速度不要太快，用力要均匀，刮力的角度45°为宜。首块印出后，一定要严格检查所有的焊 盘以及锡膏图形，是否有漏印、图形偏移、图形不完整、锡膏厚度 不均匀等现象。发现缺陷后立即纠正过来，再印刷第二块直至调整 符合要求为止。 二.自动贴片： 1.要求各装配位号元器件的类型、型号、标称值和极性等特 征标记要符合产品的装配图和物料清单要求，不能贴错位置和用错料。
2.贴片机的压力要适当，贴片压力过小，元器件焊端或引脚 浮在锡膏表面，锡膏粘不住元器件，在传递和回流焊时容易产生位 置移动，另外由于Z 轴高度过高，贴片时组件从高处扔下，会造成贴片位置偏移。贴片压力过大，锡膏挤出量过多，容易造成锡膏粘连，回流焊时容易产生桥接，同时也会由于滑动造成贴片位置偏移，严重时还会损坏元器件。贴装好的元器件要完好无损。 3.贴装元器件焊端或引脚不小于1/2 厚度要浸入焊膏。对于一般元器件贴片时的锡膏挤出量(长度)应小于0.2mm，对于窄间距 元器件贴片时的锡膏挤出量(长度)应小于0.1mm。 4.元器件的端头或引脚均和焊盘图形对齐、居中。由于回流 焊时有自定位效应，因此元器件贴装位置允许有一定的偏差。在PCB 焊盘设计正确的条件下，组件的宽度方向焊端宽度3/4 以上 在焊盘上，在组件的长度方向组件焊端与焊盘交叠后，焊盘伸出部
船体建造流程(6)船台(船坞)总装和船舶下水
船体建造流程（6）船台（船坞）总装和船舶下水 6船台（船坞）总装。船舶总装主要指的是船体总装，即在船体结构经过预装配形成的分段或总段之后在船台（船坞）完成整个船体装配（也有下水之后再吊装上建的）的工艺阶段。船台（船坞）总装也可称之为大合拢、搭载，它对保证船舶建造质量，缩短船舶建造周期有着很大的影响。一般而言，由于军舰的设备较多，其船台（船坞）周期相比民船会长很多。一个船厂的船台（船坞）数量是有限的，船台（船坞）周期越短，船厂造出的船就越多，因此船台（船坞）周期是表明一个船厂先进性的很重要的指标。一个很明显的例子就是印度的国产航母蓝天卫士号，目前已经两次下水，而且第二次下水的船舶完整性还是很差，这表明船台（船坞）周期拖期太长了（否则不会给别的船腾地方），说明印度的船舶制造业距离世界先进水平还是有较大差距的。目前日韩的船台船坞）周期较短，相对而言，我国的产品船台周期会较长一些。 船台（船坞）应具有坚实的地基，并设置靠近水域的地方，以便于船舶下水。常见的船台（船坞）类型有： 纵向倾斜船台。纵向倾斜船台是一种船台平面与水平面呈一定角度，倾斜度通常取1/24-1/14.纵向倾斜船台的地基由钢筋混凝土结构构成，沿船台两侧设置平行的起重机轨道，配
备起重能力较大的龙门吊。这种船台的优点是投资小；占地面积小，利用率高；维护费用低，船舶建造与下水在同一位置，建造场地比较紧凑，一般不需移船，因而不设专门的移船装置。缺点是装配、检验不便（有斜度）；起重高度要求高；劳动条件差；下水对水域宽度有一定要求。纵向倾斜船台通常与纵向涂油、钢珠滑道结合使用。 沪东的8万吨纵向倾斜船台（沪东有拥有360米×92米干船坞一座，配备二台700吨龙门吊；12万吨级和8万吨级船台各1座，2万吨级船台2座） 水平船台。水平船台就是船台基面与水平面平行的船台，地基上铺设供船台小车移动的钢轨。水平船台可以分为室内和室外两种。优点是装配、检验方便；下水安全；分（总）段可利用船台小车移位；能并列多个船位，可以双向使用，能下水也能上排。缺点是投资大；占地面积大；建造尺度、下水重量的限制较大；维护费用高。水平船台通常与机械化滑道、升船机、浮船坞等下水设施结合使用。 Hp长洲厂区的室内水平船台，可以并列多个船位建造（一
船舶锚泊起锚作业指导书
船舶锚泊起锚作业 指导书
船舶锚泊、起锚作业指导书 一、岗位要求 1、年龄满18周岁，初中（含初中）以上文化程度，无妨碍从事水上作业的疾病和生理缺陷； 2、船舶驾驶员参加过航运交通部门培训，并取得船舶驾驶《内河船舶适任证书》； 3、船舶轮机员参加过航运交通部门培训，并取得船舶轮机《内河船舶适任证书》； 4、经过三级安全教育，并考试合格者； 5、熟悉本岗位HSE作业指导书。 一、锚泊、起锚操作规程 1.抛锚前准备工作 1.1锚地的选择 1.1.1水流要平稳，没有不正常水流。不然，船舶就会在停泊中发 生偏荡，引起走锚事故；
1.1.2水深要适中，太深了，操作不便，太浅了又可能引起搁浅或 锚冠划破船底等事故； 1.1.3河床底质以黏土最好，沙夹泥的次之，再其次是沙底、砾石 底、卵石底； 1.1.4锚泊地点，不要占用航道，以免妨碍她船航行； 1.1.5锚泊地附近应没有水下障碍物和水下设施（如过江电缆 等），有足够的回旋余地； 1.1.6若作长期停泊时，锚地还必须能防浪避风，而且泥沙淤积也 较少； 1.1.7锚地应远离装卸危险品码头、船舶； 1.1.8锚地附近有明显物标供测船位使用，以方便判断船舶是否走 锚。 1.2确定放链长度 一般根据经验按当地水深的倍数来确定，长江、汉江在锚泊中的放链长度一般为水深的5-8倍。若锚地条件良好，停泊时间不长时，常出链3-5倍水深的长度。
1.3备锚 1.3.1检查锚机电源线是否完好，电机连接线是否牢固； 1.3.2检查锚冠、锚爪有无裂纹，锚爪杆是否变形，连接环是否松 动，并逐节对外部锚链进行检查； 1.3.3检查锚机底座螺丝是否松动； 1.3.4检查减速箱润滑油是否合格，各润滑点是否润滑良好； 1.3.5检查锚机离合器、传动齿轮、制动器是否灵活可靠。 2.抛锚作业 根据锚地情况、水流、风流的影响，锚泊作业常采用单锚泊、八字锚泊、靠岸锚泊等方式。 2.1单锚泊 单锚泊方式适用于临时停泊或锚地水域宽敞、风浪影响不大时。单锚泊时，选用哪一舷的锚，应考虑： a.锚地宽敞，风浪影响小，可抛任一舷锚； b.风流来自一舷，宜抛上风，上水舷锚； c.为帮助掉头，应选用掉头方向一舷的锚；
船舶制造工艺装备的发展与创新
船舶制造工艺装备的发展与创新 谢 新 (上海船舶工艺研究所,上海200032) 提 要 我国舰船制造厂的工艺装备与国外先进船厂相比,自动化程度低,设备老化,加工精度低。为适应先进的造船模式和制造技术,我国造船工艺装备应向自动化、机械化和柔性自动化生产线方向发展。 文中对国内目前的造船工艺装备发展状况作了较祥细的阐述。 主题词 船体建造工艺 舾装 涂装 船厂设备 技术发展水平 1 引言 一艘常规船舶是由数以万计的零部件构成,其内部配有各种设备、管系、仪器以及动力与生活设施等,以满足航行、停泊、生产和生活等需要。将这样复杂的结构从设计图纸通过各道工序,快速高效地形成最终产品,需要依靠先进的制造技术,而先进的制造技术又需要配以相应的工艺装备才能顺利地实施。 未来5至10年,是我国船舶工业发展的重要战略机遇期。胡锦涛总书记明确指出:我们不仅要努力成为世界造船大国,还应树雄心,立壮志,使我国成为世界造船强国。要实现这一宏伟目标,必须进行造船软、硬技术创新,其中软件创新主要是改变传统的造船模式,而硬件创新主要体现在船厂大型设施的建设和造船工艺装备的综合机械化和自动化,即工厂自动化和机器人化。 建造船舶需要大量的工艺装备,而工艺装备的发展,又促进了造船工艺水平的提高。提高造船装备自动化、机械化水平,对提高生产效率和产品质量,缩短造船周期都具有重要意义。 2 国外造船工艺装备发展趋势 近20多年来,国外造船工艺装备自动化的发展尤为迅速。随着计算机、数控、液压及精密机械技术 作者简介:谢新(1967-),男,高级工程师。的广泛应用,以及造船工艺的不断发展,使造船工艺装备向自动化、机械化和柔性自动化生产线方向发展。造船发达的国家基本上已实现了单机自动化,如型钢切割自动化、肋骨自动弯曲机,以及数控弯管机等。在此基础上,柔性自动化生产线在国外的先进船厂也普遍应用,如平面分段流水线、预处理流水线、型钢加工流水线、管子柔性加工生产线等。 造船工艺装备自动化发展可以分为三个阶段:第一阶段为单机自动化或机械化;第二阶段为自动化生产线,它是由自动单机加自动化输送装置组成,具有较高的柔性,有时亦称为柔性自动化生产线;第三阶段为无人化工厂,即全自动造船,它由CIMS软件系统环境下的CAD/CAM等计算机辅助系统与机器人装置之间的联动操作,即由计算机和智能机器人等高技术系统组成的造船厂。 2.1 单机自动化 造船发达国家基本上已实现了单机自动化,如型钢切割自动化、肋骨自动弯曲机,以及数控弯管机等。这些单机主要是充分采用数控技术、计算机技术和机器人技术,其目的是使造船过程中某一工位实现自动化加工。 2.2 柔性自动化生产线 柔性自动化生产线的基础是单机自动化,它在国外的先进船厂较为普遍,如平面分段流水线、钢板预处理流水线、型钢加工流水线、管子柔性加工生产线等。它是采用自动化单机,充分运用传感和检测技术、监控自诊断和自维修技术、自动物流技术及机器人等高新技术系统,使造船生产过程的某一流程或某一制造阶段实现自动化的加工系统。对于船舶、轮机及其他船用设备,因为具有多品种、小批量特点,自动化生产线必须是柔性的,才能适应产品多样化的需求。 2.3 智能无人化造船 将企业的全部生产经营过程(包括市场研究、经营决策、产品设计、加工制造、生产管理、销售及服务等)的所有软硬件综合为一个集成系统,含智能计算
焊接作业指导书
焊接作业指导书 [断点连头-沟道内组对-壁厚～㎜范围] 编制 审核: 批准: 2012年11月10日 目录 1 总则 2 参考依据及规范性引用文件 3 技术要求 4 母材及焊材 5 焊接设备及工具 6 焊前准备 7 焊接操作过程 操作注意事项 根焊 热焊 填充焊 盖面焊 8 外观检查 9 安全作业
10 关于焊缝返修 焊接作业指导书 作业对象：陕西神渭输煤管道安装 作业项目：Φ559×δ㎜、Φ610×δ㎜壁厚范围的管子组对(SMAW＋FCAW)焊接 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 焊接方法：焊条电弧焊（SMAW）根焊（打底焊道向上焊）、熔化极药芯焊丝半自动（FCAW）热焊、填充、盖面下向焊。 1 总则 为了保证输煤管道的焊接质量，指导现场安装焊接机组清理、打磨、对口、点固焊、预热及施焊作业，特制定本“焊接作业指导书（WWI）”以下简称。 本“（WWI）”是依据“焊接工艺评定报告（PQR）”编制的操作细则性作业文件，是焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性。 本“（WWI）”适用于输煤管道Ф610㎜、Ф559㎜，壁厚～㎜（管线、断点连头、沟道内组对）的施焊作业。 本输煤管道的焊接,除应执行本“管理部”所编制的“（WWI）”规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定，以及设计图纸的技术要求。 本“（WWI）”自2012年10月30日发布起，将在全神渭管道输煤项目EPC项目管理部（分包方）施工单位范围内推荐执行。 本“（WWI）”由神渭管道输煤项目EPC项目管理部工程部负责解释。 2 参考依据及规范性引用文件。 下列文件中的内容通过本“（WWI）”的引用而成为本文件内容，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于“（WWI）”。 然而，鼓励依据本“（WWI）”达成共识的各施工方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本“（WWI）”。