酱油的生产工艺研究进展
酱油的生产工艺研究进展
(德州学院生命科学学院，山东，253023)
摘要：本文分析了当前国内酱油生产各种工艺概况，并指出了传统发酵食品工艺改革中存在的问题，根据酱油的生产工艺现状，提出了传统酱油酿造工艺的存在的缺点及需要改进的方向，文章对酱油生产的低盐固态工艺和高盐稀态工艺等的相关研究进行了综述总结，并对未来研究的方向进行了分析，展望了酱油生产技术的发展前景。
关键词：酱油；高盐稀态发酵；低盐固态发酵；发展现状
前言
酱油是人们日常生活中不可缺少的调味品。随着人们生活水平的不断提高，酱油生产工艺得到有很大的发展。酱油是以植物蛋白和淀粉为原料酿造而成的食品，由于其独特的风味、色泽以及丰富的营养价值，已成为我国、日韩、东南亚各国乃至欧美人民饮食生活中不可或缺的调味品[1]。
酱油俗称豉油，它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。以大豆（饼粕）、小麦和麸皮等为原料，经微生物发酵制成的具有特殊的色、香、味的酿造酱油，但其口感相对单一，无法满足消费者对鲜味及其他风味的调味需求。自20世纪80年代末期，随着国家对酱油中添加酸水解植物蛋白液解禁后，配制酱油因其生产周期短、产出率高、口感鲜美、价格较低且营养成分与酿造酱油相似等特点得到迅速发展。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。
酱油始创于我国，至今已有2000多年的历史。它以营养丰富、风味优良而成为国际、国内市场上不可缺少的调味品[2]。酱油的生产工艺和发展方向是酿造行业科技人员新的课题。酱油质量的优劣，专家们公认“生产工艺”是关键，尤其是随着国内生活水平与消费水平的提高，酱油尤其是中高档酱油的需求不断上升，在这种情况下，酱油生产工艺的革新与改进更显得十分重要。
酱油发酵方法有天然晒露法、稀酬发酵法、固稀分酿法、固态无盐法和低盐固态法。这些工艺方法都有其独到之处，也均有不足的地方。现在随着人们生活水平的提高和改善，为提高酱油质量，将多采用高盐稀态发酵。
1 传统的酱油生产工艺
酱油的传统酿造工艺是多菌种、高盐、稀态或固态、常温、长周期的发酵工艺。传统酿造酱油的生产工艺周期比较长，很难满足人们的需求；经过传统工艺生产的酱油储存久了会有沉淀产生，主要是因为淀粉质原料中含有蛋白质，蛋白质被曲霉分解后产生沉淀，沉淀很难除去，因此酱油储存久了会有沉淀产生；在传统生产工艺制曲过程中，细菌总数偏高，从而影响了酱油的品质；在生产工艺过程中经过长时间晒露，再经过晒油，水分蒸发，酱油中食盐的含量偏高，大大的影响了酱油的口感；生产原料受季节性制约；在整个生产过程中实现机械化比较困难，传统工艺酱油生产采用大豆，蒸熟后要求大豆熟而不烂，拌上面粉后要求每粒大豆外表都须沾有面粉，发酵容器又采用酱缸，这些都给熟料成曲和成熟酱醅的转移，采用机械化带来困难[3]。
综上所述，酱油储存久了会有沉淀、细菌总数偏高、食盐含量偏高，三者都是影响当前国内各生产工艺提高酱油质量的障碍。但在传统工艺中，这些问题尤为突出。因此我国酱油以后的发展方向主要为提高酱油的生产工艺，从而提高酱油的质量。
2 现代的酱油生产工艺
近年来，我国酱油生产工艺先后经历了无盐固态发酵法、低盐固态发酵法等，后者又于1980年改进为多菌制曲、先固后稀淋浇浸出法，现在又出现液体曲酶法和生物工程酿制酱油新工艺[4]，这些工艺改革为发展酱油生产、满足市场需求起了很大的作用。现在，我国酱油生产采用的生产工艺主要有：
2.1 天然晒露法
天然晒露发酵法俗称老法酱油酿造法，它以大豆和面粉为原料，靠空气中自然存在的米曲霉等微生物制曲。成曲与盐水混合置室外大缸内，日晒夜露，利用太阳热能促进其发酵成熟。在晒露过程中，采用双手揿酱使酱醅呈色均匀[5]。本法生产周期较长，但产品酱香和风味较好，用这种方法生产的酱油，色泽红褐清亮，酱香独特浓郁、滋味鲜美醇厚，体态浓稠且久贮不变。但是发酵周期长，设备周转慢，不利于经济效益的提高，产品质量不稳定，受外界气温条件影响较大，酱油出品率低，成本高，劳动强度大，不利于机械化生产[6]。
2.2 高盐稀态发酵法
高盐稀态发酵法还可分为日本生产工艺（以脱脂大豆，小麦为原料的高盐稀态发酵工艺）和我国传统工艺改进法（以大豆、面粉为原料的高盐稀态发酵工艺[7]）两大类，该法发酵周期3～6个月，酱油产品氨基酸态氮生产率高，酱油风味好。随着高品质酱油需求增大，酱油
的生产工
艺不断改进，其中石家庄市珍极酿造厂与日本合资，借鉴日本“高盐稀态发酵”新
工艺，生产高档“珍极酱油”[8]，该工艺生产线自动化程度高，产品风味好，但设备投资大，生产周期长，因而生产成本高。
目前国内酱油生产工艺有二种，搅拌发酵压榨法和淋浇发酵浸出法(抽油)。这两种方法都是我国传统酿造改进法。搅拌发酵压榨法这种方法需要庞大的压榨设备。淋浇发酵浸出法(抽油)发酵占地面积大，设备投资少优于压榨法。这两种方法发酵周期和品质基本相仿，生产的酱油，都需要经过后处理技术（沉淀、高速离心、助剂过滤、超滤等）才能获得澄清无沉淀的优质酱油。
2.2.1 高盐稀态发酵法酿造酱油的生产工艺流程
生产工艺中最关键的是低温制曲和酱醪发酵过程，它们关系着酱油品质的优劣和风味的好坏[9]。其中，低温制曲有利于提高氨基酸生成率和原料利用率；酱醪发酵过程是形成香气风味物质的关键，期间参与的微生物众多，发生着许多缓慢的生化反应，酱醪中含有几十种氨基酸和几十种风味物质，使产品具有色香味具全的特点。正是高盐稀态发酵酱油的优越品质，才受到了世界各地消费者的青睐，因此高盐稀态发酵工艺是酱油行业走向世界的主要发展方向。
高盐稀态发酵法酿造酱油的全过程的流程如图1所示。
图１高盐稀态发酵工艺
Figure1 The high-salt liquid method
目前我国采用的高盐稀态发酵工艺消化吸收了日本的许多先进技术，如制冷盐水制醪，低温分阶段发酵，气流搅拌酱醪和专用压榨设备压榨取油等。
2.2.2 高盐稀态发酵工艺的优缺点
优点：该生产工艺生产的酱油产品氨基酸态氮生产率高，酱油风味好，该工艺生产线自动化程度高。
缺点：该生产工艺生产过程中所需的设备投资比较大，占地面积广，生产周期比较长，所需成本比较高[10]。
2.3 无盐固态发酵法
以脱脂大豆，麸皮为原料，无盐固态发酵工艺[5]。
50年代末期由前苏联引进此种发酵方法，这种方法顺应当时国内形势，在缩短发酵周期上成就惊人，它彻底摆脱食盐对酶的抑制作用，发酵设备利用率高，便于增产，资金周转快，成本降低，操作方法简单。缺点是：成品酱油风味不佳，缺少酱香气，不能满足人们对调味品的质量要求；生产管理条件要求严格；产品质量不稳定。
2.4 低盐固态发酵法
低盐固态发酵工艺是目前国内多数中小型酱油厂的主要生产工艺。
以脱脂大豆，麸皮为原料，低盐固态发酵工艺（移池浸出工艺）；以脱脂大豆，麸皮为原料，低盐固态发酵工艺（原池浸出工艺）；以脱脂大豆，麸皮为原料，低盐固态发酵工艺（浇淋工艺或循环浇淋工艺）。
低盐固态发酵酱油生产工艺技术的主要特点是：①发酵过程中食盐含量低；②发酵温度较高，为42℃～45℃（有的还要高一些）；③发酵周期短（一般在25d左右），在较短时间内完成了原料中主要成分的水解；④为了便于酱油的浸出原料配比中麸皮含量较高；⑤采用浸出淋油的方法，设备简单易于操作；⑥生产工艺及设备易于大规模生产。但是此工艺生产的酱油香气不如天然晒露、分酿固稀和稀酬发酵法生产的酱油[11]。
2.5 其它新工艺
随着科技的进步及生物技术的不断发展，出现了不少新的工艺，最具代表性的有液体曲酶酿制酱油、酶制剂酿制酱油[12]。这两种方法都比较方便管理，卫生条件比较好控制，但技术、设备条件要求较高。
3 酱油的生产工艺现状
目前，我国的酱油以低盐固态酿造酱油为主，约占全国酱油生产总量的85％[13]。
传统的酱油发酵工艺主要特点是“多菌种低温制曲，低温制醪天然发酵”，主要采用天然
曲发酵，采用
“春曲、夏酱、秋油”的生产工艺，各种菌在发酵过程中相互协同作用，从而形成酱油独特的风味。在低盐固态发酵工艺中采用纯种制曲，高温发酵，可以使发酵时间缩短，但该工艺发酵所得酱油的风味明显不及传统发酵工艺。所以生产工艺对酱油风味的影响
也是不可忽略的。根据不同生产工艺优劣点的不同，对生产工艺进行改造，取长补短，是提高和改善酱油风味，同时实现生产周期缩短，生产成本降低的有效途径[14]。
近几十年酱油酿造工艺中几个主要工序的制造技术变化较大，多种工艺并存。而某一工序工艺的改变，其前后道工艺必然受到影响。工艺的改变，势必波及产品质量和成本的改变。
我国现在在酱油生产方面取得的技术成果——酱油高效清洁生产工艺[15]，国内开发成功的酱油高效清洁生产工艺，30天可酿成高档酱油，现已在山东部分调味品企业正式投入生产。该技术是在总结国内酱油生产工艺的基础上，结合高新生物细胞固定化技术而开发出的。与国外高档酱油的高盐稀态发酵工艺相比，生产周期大大缩短，蛋白质利用率明显提升。该产品具有传统发酵酱油的酱香、酯香、醇香风味，质量可达传统酱油名品生抽。该技术新建的高档酱油生产线造价较低，生产工艺为高效清洁生产工艺,在生产上运行成功，标志着我国高新技术改造传统酱油酿造工艺的重大突破。
4 酱油生产工艺改进方向的研究
酱油酿造工艺既需要通过发扬传统酱油生产工艺来达到传统晒油的风味，又需要克服传统酱油生产工艺的不足，因此，要付出艰苦的努力对此进行深入研究。对于酿造酱油这一商品，就其属性来说，是开门七件事之一，是普通百姓“熟悉、习惯、信任”的一个商品。同时它又是一个微利、廉价、实用的商品，价格要求不能过高。所以，这就要求酱油酿造所用的酶制剂或固定化技术装备等成本不能高，不能和生物药品、生物制品相比，也不能和生物高档日用品相比，要从实际出发，使酱油酿造工艺生产成本降低，让每位公民用得起、用得上，才能推动新型产品的生产规模化、现代化。根据研究酱油的传统生产工艺和现代工艺，提高我国酱油生产效率与品质，改善风味，缩短生产周期，降低生产成本，提出酱油生产过程中需要改进的几点：
4.1 研究先进的生产工艺
针对酱油各种生产工艺的分析，各种生产工艺都有优缺点，需要取其精华，弃其糟粕，从而研究出一种酱油风味好、生产成本低、生产周期短的酱油生产工艺。
目前我国酱油生产最普通的两种发酵工艺，分别是高盐稀态发酵工艺与低盐固态发酵工艺，其中80%酱油厂采用后者进行生产，虽其生产周期短、投资少，但其风味单薄、醇香味和酯香味不浓郁[16]，在市场经济全球化的今天，酱油的竞争归根到底就是质量与成本的竞争。鉴于消费者对其需求量逐渐增长的现状，高盐稀态酱油以其优越的品质，备受消费者喜爱。但比较两种发酵工艺可看出高盐稀态酱油的发酵工艺发酵周期长、生产成本高是其最大的缺点。两种发酵工艺比较见表1。
表1 高盐稀态发酵工艺与低盐固态发酵工艺的比较
项目高盐稀态低盐固态
原料小麦、豆粕麸皮、豆粕酱醅含盐量（%）17～20 8～11
酱醅含水量（%）70～80 50～60
发酵温度（℃）5～30 40～50
发酵周期（天）180 180
可以添加无法添加生香酵母和乳酸菌添加
情况
发酵过程操作高压空气搅拌不动或倒池
油渣分离方式压榨过滤原池或移位淋油产品色泽浅褐色深褐色
产品风味香气浓郁有酱油香气成本高低对其缺点进行改进，是我们研究的重点。
4.2 现有酱油生产工艺可改进方向
4.2.1 缩短生产周期
首先，针对其生产周期长的特点，可以采用适当降低盐度的方法减少对原料分解的抑制作用，缩短发酵周期，但盐分不能过低，否则容易造成杂菌污染致使酱醪酸败或长白。
4.2.2 选用经济可靠的设备
高盐稀态发酵酱油的主要生产设备有蒸煮锅、接种混合机、种曲培养机、圆盘制曲机、灭菌器、压榨生产线等。考虑到投资和生产规模，选用设备时，选用投资较小、合理适用的自动化设备。
同时这些先进设备的使用，使酱油的生产更加工业化、自动化、机械化，管理更加科学。
4.2.3 节能措施
生产车间、仓库、理化检测中心以及生产管理部门在厂区总图上布置合理，尽量减少工艺路线和物料周转的运输路线，降低能耗；生产冷却水循环使用，在节约水资源的同时也节约了能源；尽量减少设备空机运转；在满足生产工艺的前提下，充分利用厂房的自然采光、自然通风、降低电能。
4.2.4 采用生物工程新技术
为了降低成本，可采用生物工程新技术——生物反应器，该反应器具有高效、小型节能、便于实现自动化等优良性能，可以降低生产成本。
近年来, 国内外有关生物反应器，应用于酱油酿造的研究报告不断出现。生物反应器是用酶或微生物菌体固定于载体上，高效率地加速生物反应技术。它是在常温、常压下，通过固定化的高特异性酶反应进行物质分解、合成化学交换的反应装置，该项技术关键要提高固定化载体的寿命，降低成本。固定化微生物技术发酵周期短、产率高，便于连续操作和系统控制。因此，选择固定化酶和菌种以提高原料利用率和酱油风味。
以固定化谷氨酰胺酶反应器、鲁氏接合酵母和易变假丝酵母的固定化细胞反应器组成的酱油生物反应系统为例，生产中，首先是制备反应器的原液，原液通过固定化谷氨酰胺酶反应器，谷氨酸的含量大大增加，接着通过嗜盐片球菌反应器进行乳酸发酵，然后经过鲁氏接合酵母反应器进行酒精发酵和易变假丝酵母反应器产生可赋予将有独特香味的酚类化合物。与传统发酵方法相比，固定化生物反应器在乳酸发酵和酒精发酵阶段存在很大的差别。传统发酵方法的整个发酵过程需要几个月，而利用固定化生物反应器方法仅需2天。发酵时间大大缩短可能由于凝胶中固定化细胞核液体中细胞的浓度较高的缘故。反应器所得的发酵液的化学成分与传统方法生产的比例适中。生物反应器系统所生产的酱油中有机酸含量比例差别不大，香气成分含量并无不同，香味和鲜味相差无几[17]。
综上所述，生物工程新技术——生物反应器在酱油的生产过程中将占据重要地位，也需对其进一步研究，以提高其质量。
5 未来酱油的发展方向
在市场经济的今天，科研与生产围着市场转，随着人们生活水平的改善，消费者对酱油调味品的品质、品种有着新的需要和选择。对酱油的品质不光看重等级标准还看重感觉指标，色香味体是检验酱油的首要标准。酱油的色泽红褐、光亮、澄清无沉淀是给人们第一感觉。
红酱油要求体态浓稠“挂碗”，口味鲜而醇厚，口感不宜太咸，有正常的酱油香味，无速酿酱油的异味。所以对酿造酱油工艺提出新要求。总之，酱油酿造的发展方向将以多菌种酿造为基石，以提高原料利用率和产品风味品质为目标，调整产品结构，开发绿色、有机及营养强化酱油，进而全面提高酱油企业的经济效益。
5.1 功能性酱油
随着现在社会的发展，人们对健康消费和特色消费的需求，消费者对高品质酱油、功能性酱油和特色酱油的需求也越来越大。因此，国内外针对酱油的功能性也展开了研究，并开发了一些高档保健酱油[18]。我国近年来研制出的一些营养强化酱油，利用酱油为载体强化Fe、Ca和I等营养素，其中乙二胺四乙酸铁钠（NaFeEDTA）含有水溶性的可被人体吸收的铁，不会影响酱油的品质和口感，世界卫生组织和联合国粮农组织已证明在食物中添加0.2mg/kg NaFeEDTA是安全的，铁强化酱油的推出有效地防治了儿童缺铁性贫血[19][20]，因此出现的儿童酱油[21]。另外还有许多营养保健酱油，最近几年专家研发了绿藻保健酱油，根据我国历代医药和民间验方记载，绿藻具有清热解毒，软坚散结、止血之功效，能主治甲状腺肿大、甲沟炎、血蛆等症[22]。绿藻酱油以豆饼、麸皮、海藻为主要原料发酵加工成具有绿藻风味的酱油，既保持了酱油的营养成分，又保持了绿藻的保健成分，是人们膳食补碘的良好来源，具有良好的市场前景，是一种新型调味品。沿海一带绿藻原料来源广，资源丰富，成本低，绿藻保健酱油的生产，不仅满足了人们日常生活的需要，而且对增进人们健康有着重要的作用，同时为酱油调味品的发展开拓了新的品种。相信随着企业对营养保健酱油研发力度的加大，会有越来越多的新产品被开发出来。
5.2 配制酱油
现在很多酱油生产工艺中采用添加口味剂，生产不同口味的酱油，满足不同消费者的需求，又称其为配制酱油。添加风味剂即利用现代科学生产的各种酱油香味剂、鲜味剂、甜味剂、增稠剂、着色剂等作深入单个或复配综合研究，生产出丰富多彩的酱油来。
其中以芽菜酱油最为突出。
2012年研究人员研究芽菜酱油的生产工艺，生产出了芽菜酱油[23]，该产品具有天然发酵芽菜特征香气且酱香浓郁，芽菜酱油液光泽呈黄褐色无明显固体溶物杂质。整个生产工艺简单、设备要求低，具有很高的应用推广价值。可根据消费者口味及市场需要适当调整调配配方中芽菜汁的比例。
6 酱油生产工艺发展趋势的研究
6.1 冷温高盐稀态发酵工艺
如今，国际上领先的酱油生产工艺当数日本，日本的酱油工艺又细化为本酿造、新式酿造及酶处理液-氨基酸混合式酿造3种。其中本酿造工艺生产的酱油质量最优、产量最高、在国际上的影响也最大，约占日本酱油总产量的80％。
近年来，采用日式高盐稀态发酵工艺的酱油逐渐被消费者所认知，这一类产品的市场份额不断提升。低盐固态发酵和晒制的高盐稀态发酵类酱油受环境、气温影响，生产环境无法保证；而日式酱油的生产工艺不受外部气候影响，品质更加稳定，一直被消费者称赞“风味佳、口感好、体态澄清”[24]。目前国内有实力的酱油生产企业纷纷采用“冷温高盐稀态发酵”的日式高盐稀态工艺。因此，“冷温高盐稀态工艺”将促进我国新一轮酱油工艺的变革[25]。近年来, 中国超市内高档酱油的货架也不乏日本酱油的身影。
6.2 生物制剂的添加
目前，酶在酱油酿造中的应用范围日益扩大。酶法酱油，不是指“酶水解液加盐、加酱色和香精配制而成的”，而是以酶制剂代替制曲，经制醅后熟，再添加酵母生香，或用固定化酵母生香制成的现代化酿造酱油。酶法酱油[26]在生产工艺中需要保持一定的酿制时间，不宜纯。有条件的情况下宜用固体粗酶或酶的发酵液、浓缩液，可降低生产成本。还可添加酵母、乳酸菌发酵，可增加酱油的醇香。日本酿造专家伊藤宽教授就提出在低盐固态发酵工艺后熟发酵中添加酵母、乳酸菌产生一种FRANON[27]物质可大大改善酱油风味。
6.3 引入微生物技术
随着科技的发展，生物技术发展壮大，微生物技术及化学工程原理已经建立，基因工程、蛋白质工程、细胞工程、酶工程和发酵工程等生物技术在食品工业中的应用及最新研究近况表明食品生物技术作为一项高新技术将为酱油的发展起着重要推动作用[28]。我国某期刊刊载李幼筠，周逦的“科学利用微生物推动中国酱油工艺大变革”。在酱油生产工艺过程中开始引进生物反应器，从而使酱油的色、香、味达到社会人们的需求，还有新工艺正在研究阶段。
随着生物工程和分子遗传学的发展，通过对微生物遗传信息的重新设计，古老的混合发酵技术，将因具有现代科技含量而永葆青春。如英国啤酒生产采用的转基因酵母，就融入了高产糖化酶的遗传信息，它能直接利用淀粉生成啤酒。打破了西方沿用了数千年的高温糖化、低温发酵分阶段进行的酿酒模式，而向着低温糖化与发酵并行的方向发展。如果将高产酒化酶、酯化酶的酵母DNA提出，重组到酱油用米曲霉y细胞中，则酱油酿造需要的多种酶系可能将不再来自多种菌株，而来自少数或单一的菌株[29]。
尽管目前我国酱油生产技术的科技含量不高，技术改造还面临许多困难，然而酱油生产的技术进步已经引起了社会各界的重视。相信经过政府、企业和科研单位的通力合作，科研人员的刻苦攻关，一定能够让现代科学技术的研究成果在制酱工业上开花结果，将酱油生产技术水平提升到一个新的高度，使我国由酿酱古国、酿酱大国变为制酱工业强国。
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Research Progress on the Present Situation of Soy Sauce
Production
Lili LIU
(College of Biology, Dezhou University, Shandong, 253023) Abstract: Analysing the Technology Present Situation of Our Country Soy Sauce Condiment, and Problems for Reform of Traditional Fermented Food Processing Were also Discussed. According to the Present Situation of Soy Sauce Production, the Disadvantages of Soy Sauce Production and the Innovation of Traditional Fermenting Technology Is Put Forward. Researches about the Low-salt Solid Method and the High-salt Liquid Method of Soy Sauce Production Were Reviewed and Summarized in This Paper. Directions for Future Research Were also Analyzed. And the Strategies and Prospects Were Analyzed.
Key Words: Soy sauce; The high-salt liquid method; The low-salt solid method;
Current situation
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
酱油生产工艺流程
酱油生产工艺流程 一、前期蒸煮、制曲、发酵： 原料浸泡(浸泡罐或者浸泡池)→原料进锅(斗式提升机)→原料润水(润水绞龙)→混合料蒸煮(旋转蒸煮锅)→熟料出锅(下料斗)→熟料出料(定量绞龙)→熟料输送(皮带输送机)→熟料冷却(风冷机)→混合料接种(接种混合机)→混合料输送(平面输送机)→制曲通风(酿造专用风机)→温度湿度调节(加温加湿装置)→翻曲(翻曲机)→出曲(真空吸曲送料系统或人工)→自动化制曲（圆盘制曲机）→盐水罐→温水罐→发酵(发酵罐)→灭菌（酱油灭菌机）→板框式过滤机→室外沉淀罐。 二、中期调配： 室内沉淀罐→溶糖锅→调配罐→焦糖色煮色锅→酱油浓缩锅→酱油灭菌器→酱油过滤器→包装。 三、后期包装线 上瓶机→外刷瓶机→洗灭灌封一体机→贴标机→热收缩膜机→自动装箱机→入库。 将黄豆浸泡2－3小时左右用斗提机提至三楼，浸泡方案有两种，一种是用水池来浸泡，一种是用浸泡罐，再输送到蒸煮锅蒸煮。再到风冷机将物料冷却→在接种混合机将菌种接入熟料→用输送机输送到每一个曲池里面进行制曲，制曲时间40个小时.制曲是酱油酿造的关键流程，制曲直接影响霉活率,霉活率越高出油率越高.目前,全国酱油的出油率普遍都在2.5左右,而我们现在的设备工艺可以达到一
吨混合料出4吨原油,甚至4.5吨原油。真空吸曲机（或人工）将物料盐水搅拌以后送至每一个发酵池，发酵一定时间后就可以出原油了。从出曲到送料整个操作过程只要几个人操作，节省劳动力。发酵有两种方案，一种是发酵池，一种是采用不锈钢发酵罐。 中国做了几百年的原油，1.味2.色。老抽的波米度32。生抽28。但是目前很多生抽还达不到28。在波美度达不到的情况下使用增稠剂来提高波美度。增稠剂易与下列物品结合： 1.未变性的蛋白质； 2.固形悬浮物； 3.其它分子； 与上述物质结合后易生成沉淀物。 而广东目前使用浓缩锅，其优点： 1.将水分蒸发； 2.将酱油里面的焦化物质带走。 酱油内的焦糖色素是经过5-6小时100多度高温熬制出的，里 面约有15%的焦化物质。焦化物质使酱油呈红带乌的颜色， 其形态为一点点的小颗粒。而经过浓缩锅的酱油呈红带金黄 的颜色。浓缩锅只有50度的工作温度。 3.酱油沸腾后其固性悬浮物浮于表面，被负压抽走。 瞬时高温灭菌机 1.酱油在高温区低于10秒钟。防止酱油的雾化和气化。
酱油生产许可证审查细则
酱油生产许可证审查细则 一、发证产品范围及申证单元 实施食品生产许可证管理的酱油产品包括酿造酱油和配制酱油。酿造酱油是指以大豆（饼粕）、小麦和（或）麸皮等为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品；配制酱油是指以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。酱油产品申证单元为1个。 在生产许可证上应当注明获证产品名称及品种，即酿造酱油、配制酱油。酱油生产许可证的有效期为3年，其产品类别编号为0301。 二、基本生产流程及关键控制环节 （一）基本生产流程。 1．酿造酱油：原料→蒸料→制曲→发酵→淋油→灭菌→灌装 2．配制酱油: 酿造酱油+酸水解植物蛋白调味液→调配→灭菌→灌装 （二）关键控制环节。 1．酿造酱油：制曲、发酵、灭菌。 2．配制酱油:原料（管理）、酿造酱油的比例控制、灭菌。 （三）容易出现的质量安全问题。 1．食品添加剂超范围和超量使用； 2．微生物指标超标。 三、必备的生产资源 （一）生产场所。 企业应具备与生产能力相适应的厂房、原辅材料仓库、成品仓库和实验室。生产用厂房能满足原料处理、种曲（外协的除外）、制曲、发酵、浸滤、调配、灭菌和灌装（包装）的工艺要求。厂房与设施必须根据工艺流程合理布局，并便于卫生管理和清洗、消毒。灌装和主要车间进口处必须设有消毒设施（如鞋靴消毒池、洗手消毒池等），并具备防蝇、防虫、防鼠等保证生产场所卫生条件的设施。 （二）必备的生产设备。 酿造酱油或配制酱油的生产企业均必须具备下列生产设备： 1.原辅料加工设备（筛选、破碎、蒸煮设备等）； 2.种曲（外协提供不要求）、制曲设备； 3. 发酵酿造设施； 4.淋油或压榨设备； 5. 调配贮存设备； 6. 灭菌设备； 7. 灌装、包装设备。酱油产品在灭菌后应在密封状态下灌装。生产瓶装酱油的企业必须具备有效的自动或者半自动的洗瓶、消毒设备，具备有效的自动或半自动的瓶装灌装设备。 四、产品相关标准 GB 2717-2003《酱油卫生标准》；GB18186-2000《酿造酱油》；SB10336-2000《配制酱油》；备案有效的企业标准。 五、原辅材料的有关要求 企业生产酱油所用的原辅材料必须符合国家标准、行业标准规定；如使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的合格产品。配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50%，不得使用非食用性原料生产的蛋白水解液和生产氨基酸的废液，所用的酸水解植物蛋白调味液必须符合SB 10338-2000标准要求。 六、必备的出厂检验设备 （一）酸度计；（二）凯氏定氮装置；（三）分析天平（0.1mg）；（四）干燥箱；（五）无菌室或超净工作台；（六）微生物培养箱；（七）生物显微镜；（八）灭菌锅。 七、检验项目
酱油的生产工艺流程
酱油生产流程：
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过
程的污染。 7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
酱油生产工艺流程及说明
酱油生产工艺流程及说明
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。
7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
酱油制作方法及配料
酱油制作方法及配料 酱油是我们饮食里面不可或缺的一种调味品，基本上每种菜肴都会搭配上一些酱油来调味或者调色。酱油的制作不知道大家是否有了解过，酱油的原材料其实是大豆，利用大豆发酵而取得的美味佳品。制作酱油中的发酵也是只为关键的一步，也会直接影响酱油的味道。 一、五香酱油 原料：水50kg，食盐10kg，白糖2kg，红糖1.5-2kg，料酒或酒精0.5kg，桂皮、丁香、陈皮、甘草、大料、味精各1kg;消毒后的一级原汁酱油200kg。 制法：将水倒入锅中烧开，把桂皮、丁香、陈皮、甘草、大料清洗后用滤布包扎，放入锅内，加盖，用文火慢慢熬制，大约一个小时后除去渣滓。将食盐、味精、白糖、红糖加入锅内煮10分钟，直至全部溶解，待冷却后再加入易挥发的料酒或酒精，即成五香原汁。 将五香原汁加入到消毒后的原汁酱油中，经检验合格，方成为正式的五香酱油。 二、五香酱油的制作新方法： 传统制取酱油都是以大豆为原料，经过熬制、发酵、淋取等工艺，不但工艺程序多，且成本高。这里介绍的制五香酱油方法简单，且不以大豆为原料，成本大大降低，生产量可大可小，乡镇企业及个体户皆可搞。由于加添五香调料，既能加强酱油防腐
作用，又能使胃口大开，从而大大增加食欲，是目前最理想的酱油，又是传统的酱油的换代产品。 (一)原料配比：水100公斤，食盐20公斤，饴糖4公斤，红糖4公斤，食用酒精1公斤，桂皮50克，丁香50克，陈皮50克，八角50克，花椒50克，味精50克(按此比例可增可减)。 (二)制作方法：先把桂皮、丁香、陈皮、八角、花椒用稍微薄点的白布包扎;大铁锅内加水100公斤，把包扎好的香料放进水内(水的位置应在锅处作一记号，在熬制中蒸发的水分要进行补充，应保持原有水量)加火熬制1小时，然后再将食盐、饴糖、红糖放入锅内再熬1小时。随后把熬成的原油倒进事先经过消毒处理的预备好的大缸里。再倒原油的同时，把食用酒精和味精也放入缸里，待冷凉之后，滤去原油里的原料渣即成美味五香酱油。特点：久贮不变质、不泛白沫，省去许多调味料。 家庭自制的五香酱油，贮存时间不宜太长，时间长了易生白醭，因此保存保质很短，这里再免费介绍我处独创的二种消毒灭菌防腐方法。 1、将装了五香酱油的瓶子放进蒸锅、蒸2--3分钟，出锅后立即塞上橡皮塞。 2、加入0.1%的苯甲酸钠(又名安息香酸钠，为白色颗粒或结晶性粉末，易溶于水)。办法是先少量酱油将苯甲酸钠溶化，然后加入酱油缸或瓶中摇晃均匀即可。
酱油生产工艺流程图
酱油作业指导书 酱油加工工艺分为： 黄豆、麦仁→分别浸泡→分别蒸煮→出锅→降温→接种→分别入曲罐 △ →保温→分别制曲→翻曲→通风培养→成曲→混合入曲→加入盐水→保温发酵 →淋浇→浸出→配兑→灭菌→灌装→成品→入库 △ 1. 浸泡将黄豆和麦仁分别放入浸泡罐中，黄豆浸泡18小时、麦仁浸泡4小时，然后用笊篱捞出备用。 2. 蒸煮将浸泡好的黄豆、麦仁分别放入蒸笼中；每锅加入黄豆与麦仁量分别为750千克；蒸煮温度控制在100℃左右；蒸煮时间为45分钟。 3. 接种将蒸煮好的黄豆和麦仁移入接种床中，冷却到40℃，接入菌种，接种量为0.3-0.5﹪，翻拌均匀。 4. 制曲将接好种的曲料，移入制曲罐中，静止培养8小时，品
温在30-32℃。再通风培养至15小时后，翻曲。翻曲后，再通风10-12小时，停风，堆积升温2小时后，此时，料温在50℃，出曲。 5. 发酵，将成曲移入发酵罐中，将曲块破碎，加入10-12Be盐水，盐水温度是50-55℃，盐水和料得比例2:1，发酵温度控制在 40-45℃，周期40天。 6. 浸出将发酵好的酱醅加入80℃以上的热水，浸泡8小时，放油。再浸泡2小时，二次放油。 7.配兑将生油按不同的质量进行配兑.加入山梨酸钾，加入量为0.8‰以下. 8.将需要灭菌的酱油用泵打入灭菌锅中，然后将酱油温度加热至80—85℃；待温度达到后开泵将酱油打入成品灌中，将成品罐中的酱油迅速降温至常温下备用。 9.灌装：将灭菌好的酱油打入成品罐中，然后经灌装机灌装、贴标、检验、封箱。 10.成品入库：将包装好的酱油经包装车间运至成品库中，成品库要求离开地、墙摆放整齐，规格明示。
酱油生产工艺流程.docx
种曲 盐水( 以上由供应商提供 ) 1 个月 7 天酱油生产工艺流程图 黄豆 清洗池 蒸煮锅 1 立方米， 100℃蒸煮 1 小时 冷却 拌料面粉黄豆：面粉=100：40 制曲30～35℃， 72 小时 制醅 露晒发酵 6 个月，发酵罐， 30 立方米 淋油 抽油 陈酿 沉淀 调配（关键工序） 生酱油、水、盐、味精（比例为 60： 30：30： 2） 加热灭菌（关键工序）灭菌锅内，温度 100℃，保持 30 分钟过滤（关键工序）用完好无损的 200 目筛网（布）过滤 澄清 质量检验 灌装 成品 编制：批准：日期：
酱油关键工序作业指导 一、调配 1.生酱油必须在储罐内沉淀 15 天以上，抽取上清液。 2.酱油沉渣必须回收，用压榨法过滤余油。 3.沉淀后的酱油按不同产品规格配制，泵入灭菌锅，灭菌锅装料不可过满，以防沸腾时溢出。 4.调配前，工艺技术员先了解原油的数量、批号、生产日期及经分析化验所得的有关成分数据，然后按需要配制的品种来计算用量。酱油的理化指标中，主要以全氮、氨基酸态氮和氨 基酸生成率来计算。 5.根据品种及质量要求的不同，在调配中添加的盐、防腐剂及助鲜剂要经过准确称取并且适量，再按统一的质量标准要求进行调配，使产品达到感官指标、理化指标和卫生指标的质量 标准要求。在调配过程中，配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50% 二、加热灭菌 1.加热灭菌的温度控制在 100℃（用温度计测量），保持 30 分钟，熄火后保证灭菌效果，并作好记录。 2.所有辅助生料必须在开始加热前加入灭菌锅。 3.加热灭菌结束后，酱油如在 70-80 ℃放置时间较长，糖分、氨基酸及 PH值将因色素的形成而下降，影响质量。如在密闭的情况下，保持在 80℃就更为严重，会产生异味。灭菌后的酱 油要在不密闭的情况下自然冷却，降温至60℃以下（用温度计测量），泵入贮罐。 4.熟酱油在贮罐内澄清 7 天，排去残渣，澄清液即可泵入灌装车间灌装。 三、过滤 1.要用 200 目筛网布进行过滤。 2.要确保筛网完好无损，加工前、加工过程中、加工结束后筛网情况必须观察并作好记录。
香菇酱油生产工艺图文稿
香菇酱油生产工艺集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
一、香菇酱油生产工艺 一般每公斤香菇副产品（畸形菇、残次菇、菇丁、菇柄以及香菇深层发酵的下脚料。）可制成10公斤优等酱油。生产工序是： 1.原料选择 鲜菇10公斤、干姜400克、小茴香300克、花椒250克、大料200克、桔皮200克、桂皮150克、食用防腐剂100克、赖氨酸50克、味精50克、炒盐6公斤、豆水10公斤、温水100公斤，酱色适量。 2.破碎浸取 将鲜菇去杂冲洗沥干，用不锈钢机械挤碎，人工宜用碾压碎，切不可用铁刀切。破碎后加入温水（约50℃）浸5小时，并经常搅拌。为提高有用成分浸取率，可用食用酸调pH4～4.5。然后入不锈钢锅加热煮5分钟。 3.配料浓缩 将干姜、小茴香、花椒、大料、桔皮、桂皮加入菇料，搅拌后熬两开，闷火浸泡24小时，再搅拌后熬两小时，用清洁布袋过滤，澄清。若采用低温真空浓缩，在浓缩锅内应维持在600毫米汞柱以下进行。若加压浓缩时，蒸汽压力应保持在2.8～3.0kg/平方厘米浓缩到折光计30%为止。 4.调配盐水
另用5公斤温水把酱色泡化，加水烧开，再加炒盐，搅拌溶化后冷却，澄清。 5.精制成品 将以上两种澄清液同入大锅煮沸5～10分钟，加味精、赖氨酸、防腐剂以及大豆熬成的豆水，搅拌溶化后即成。成品装入经蒸汽杀菌的玻璃瓶或其它包装容器中，并加盖密封，抽检质量和卫生指标后，便可作商品出售。 二、香菇调味料加工技术 1.原料选择 鲜菇16公斤、猴头粉300克、花椒粉200克、小茴香粉200克、桔皮粉100克、大料粉100克、精盐100克。 2.原料制备 先把香菇副产品洗净去杂沥干外表水分后，进烘房或烘干机烤制，最高烘温需65℃，出烘后摊凉，再入机粉碎，越细越好。然后用文火干炒，发香后过筛得到2公斤香菇粉。其它辅料要求纯净、呈细粉状，其中花椒也要干炒发香后备用。 3.混配成品
高盐稀态酿造酱油生产工艺
高盐稀态发酵酱油生产工艺 1、生产工艺流程 面粉曲精 泡豆蒸料风冷 水接种 制曲 出曲 拌盐水 发酵 抽油 2、生产准备 2、1 设备用具检查、清理，水、电、汽供应检视； 2、2 曲房、曲箱、发酵罐提前清理清洗、灭菌； 2、3 原料、辅料采购准备：大豆、曲精、食盐等 3、原料处理 大豆经筛选除杂（豆皮、豆杆、泥沙、铁质、石子）。 大豆浸泡：准确称取除杂后的大豆放入泡豆罐中，按加水比1:3加水浸泡，其间搅拌1—2次，浸泡至豆粒膨胀无皱纹，以两指挤捏可使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心为适度。浸泡时间根据季节不同而异，春秋季节（15℃左右）一般6—7小时，夏季
（28℃左右）一般3—4小时，冬季（-10℃左右）一般为12-15小时。大豆浸泡好后放出水，输入蒸料罐中。 4、蒸料 入料：将浸泡控干水的大豆送入蒸料罐中，盖好罐盖。启动蒸料罐，使其旋转运行。 蒸料： 开启蒸汽阀，同时打开排汽阀，当排汽管开始持续喷出蒸汽时关闭排气阀，使罐压迅速升至，关闭蒸汽阀，打开排汽阀，排除罐 内空气。 待压力降至零位，关闭排汽阀同时打开蒸汽阀，使压力迅速升至保压10—15分钟，然后关闭进汽阀，迅速打开排汽阀，快速排 出罐内蒸汽，降至常压。 冷却：开启水力喷射泵，使罐内降压至，快速将物料品温降至工艺规定温度，关闭水力喷射泵，打开罐盖，出料。 熟料质量标准： 感官：外观呈黄褐色，有豆香气及弹性，无夹心，无黏结。 理化：消化率≥85%，水分60%～62%，无N性蛋白。 5、制曲 接种： 5.1.1 先将需用的曲精与适量面粉掺拌均匀供接种使用，以保证接种 均匀。 5.1.2 将曲种接入物料并充分混合均匀后，送至曲房曲池或曲箱。 接种量：使用曲精按大豆数量的万分之3—5的量添加，即每
(2020)生产工艺流程图
生产工艺流程图
酱油生产工艺流程图 一．主要设备：锅炉、夹层锅、冷却罐、灌装机、封盖机 二．原料：发酵原油、食糖、食盐、味精、水、焦糖色、山梨酸钾 三．工艺流程 购、验内包装购、验添加剂购、验发酵原油输入自来水购、验外包装内包装库存添加剂库储存原料仓贮存外包装库存清洗/消毒加热/调配 冷却 装瓶 封口/加盖 灯检 贴标/打日期 装箱/打外包装 成品仓库储存
运输出口 四．酱油生产工艺描述： 1．验发酵原油： 本厂在实施采购发酵原油时，必须派品检员、采购员到发酵原油生产厂进行实地考察评估。确认生产厂卫生、设备设施是否符要求，原料是否符合本厂品质要求后才决定采购事宜。经评估可实施采购的供应商，每季度提供原料及内包装材料各一份区（县）级卫生防疫站出具的《卫生检测报告》且符合国家卫生标准，每批来料到厂后，按“原料验收规程”及时抽样检验确认其品质是否符合本厂要求，合格的入库，不合格的退货。 2．原料仓库储存： 发酵原油到厂经检验合格放原料仓储存。由于发酵原油进厂前经加热杀菌,盐度在15%以上,所以只需常温保存,但避免阳光直射,保质期有半年。 3．购、验外包装料： 外包装料主要包括有纸箱，进厂时仓务组长按“辅料验收规程”验收入库。3．外包装仓库储存： 验收合格的外包装料存放入原料仓库。 4．购、验内包装料： 内包装料主要有玻璃瓶、塑料罐，采购前要先到供应厂家参观确认其卫生状况是否符合要求，进料时要供应商提供无毒害材料保证函或卫生防疫站的《卫生检测报告》且符合国标。进厂时仓务组长按“辅料验收规程”验收入库。
5．内包装库储存： 验收合格的内包装料摆放在内包装库内储存， 6．购、验添加剂： 添加剂一部份是通过国内代理商购入，但必须要求代理商提供生产厂商的《卫生许可证》及《卫生检测报告》或保函；进厂时品管组长按“辅料验收规程”验收入库。 7．添加剂库储存： 添加剂是常温储存，库内保持干燥通风。 8．加热/调配： 调配人员按照配方称量发酵原油、各种辅料和添加剂，然后将外购发酵原油、和水、盐、放到夹层锅里混合，开蒸汽加温至80—85℃，保持该温度20分钟，加入各种辅料和添加剂搅拌均匀。 9．冷却： 调配好的的酱油经不锈钢管道输送至冷却罐冷却至温度40—45℃。 10．清洗/消毒： 用清水将玻璃瓶清洗干净，然后经蒸汽杀菌锅进行高温消毒20分钟。11．装瓶： 冷却好的酱油按照产品品种和规格由灌装机装瓶。 12．封口/加盖： 灌装后加盖人员要先检查其数量是否符合要求及瓶子有无破损，再确认盖子 有无破损。 13．灯检： 内包装完成的产品，再通过灯检检查，预防瓶子子里面是否有玻璃或有其它