粉末涂料知识

粉末涂料做粒度检测的意义

湖北来斯公司李威

一、激光粒度分析仪检测结果可显示：平均粒径（中位径）、边界粒径以及粒度分布的离散度。

平均粒径表示样品中小于它和大于它的颗粒各占50％。

边界粒径：更接近通俗意义上的最大和最小粒径。不过用最大和最小粒径来描述样品颗粒大小的上下限不科学，所以一般用一对边界粒径来表示，如（D10,D90）=（8，60），它表示直径小于8微米的颗粒数占10％，直径小于60微米的颗粒数占90％。

粒度分布的离散度=(D90-D10)/D50, 离散度越小表示粒度分布范围越窄，过大和过小的颗粒数越小，粒径越集中。

二、粒径与粉末质量之间的关系：

粒径分布与涂膜纹理、平整性、光泽度、质点、带电效果、粉末流化效果、储存稳定性以及粉末回收率有密切关系。

1、外观、流平性和质点。

一般来说，粉末粒径越小，涂料固化时平整性越好；在相同的喷涂厚度下，粒径小的粉末更不容易出现质点；涂膜的外观越平整、光滑。

2、带电效果及上粉率：

提高粉末微粒的带电能力，粉末涂料的上粉率将提高。静电喷涂的主要吸附力是静电力，粉末上粉率主要取决于粉末颗粒带电的多少。粉末的带电量和粉末颗粒粒径的平方成正比。增大颗粒粒径，粉末带电量增加，上粉率提高。但粉末颗粒的粒径也不能太大，粒径太大，大颗粒粉末的重力超过空气动力和静电力，粉末涂料在飞行过程中，由于重力作用未达到工件表面就已经落下，反而使上粉率降低。粉末太细带电性降低，涂装施工效率就会下降，超细粉（粒径<10μm）基本上不带电，同时粉末太细也加大了粉末生产难度。

3、粉末的流化效果：

粉末太细时，过细的粉末会结集成粉末团，流化时也不会散开。喷涂到工件上时会形成一个个圆滑的小包，影响涂层外观。粉末太粗时，粉末在供粉桶中不容易流化。

4、储存稳定性。

稳定性是指粉末涂料在一定条件下，保持粉末颗粒的大小、形状和硬度等的能力，即粉末在贮存或使用过程中是否会吸潮，发生粉末结块等现象。通常粉末越细，尤其是10μm以下的超细粉含量太多，粉末易吸潮、结团，稳定性下降，使用时会产生堵塞喷枪、吐粉不良等现象。

5、回收率。

粉末涂料生产厂和粉末涂料涂装厂都存在回收粉末涂料的问题，通常，粉末粒径<10μm的超细粉回收率低，当粉末粒径>10μm时粉末涂料回收率迅速上升，并且粉末的回收率随着粒径的增大而增加。

粉末涂料做粒度检测的意义就是在相同的配方下，指导粉末的生产，使粉末的性能实现最大限度的优化。

金属效果粉末涂料制备工艺

摘要：简要介绍并比较了金属效果粉末涂料的制备方法——熔融挤出法，后混法，热粘接法，化学粘接法，流化床粘接法等。

关键词：金属效果；粉末涂料；制备工艺

0 前言

金属效果粉末涂料，在整个装饰性粉末中，应用面越来越广，是目前美术型粉末的主流。能够用于粉末涂料的金属颜料有许多品种，大体上分为 4 类。即铝银粉颜料、珠光颜料、铜金粉颜料和其它金属颜料 ( 如镍粉、不锈钢粉等 ) 。每一类金属颜料又包含很多色相的产品，应用于粉末涂料后，便使得粉末多姿多彩，极大地丰富了粉末涂料的品种和装饰性。由于粉末涂料的 4E 特性，越来越多的液体涂料正向粉末涂料转变。金属效果粉末涂料现在主要应用于户内外金属家具、灯具、工艺品、油烟机、婴儿车、运动器材以及汽车等行业。

金属效果粉末涂料的生产工艺基本可以分为：熔融挤出法，后混法，热粘接法。而最新的化学粘接法。流化床粘接法也引起了研究者的兴趣。

1 金属效果粉末涂料的生产工艺

1 ． 1 熔融挤出法

将金属材料和基料、助剂一起经过挤出机的剪切混合挤压。在加热、熔化、混合期间使其全部形成胶囊。这种方法使铝薄片在得到良好分散的同时还得到牢固的粘结力，经喷涂后容易获得均匀的金属闪光效果，且金属材料用量大大降低，对喷涂设备的要求也明显降低。但是在混合和高速粉碎的过程中会失去金属光泽。当金属薄片的用量比较大时。这个问题更明显，不仅失去了金属光泽，而且还危及到耐候性。在随后的粉碎阶段，金属薄片可能会被破碎，使金属曝露在空气中，增加了着火和粉尘爆炸的危险。

1 ．

2 后混法

基粉经粉碎后与铝粉在低速搅拌下进行干混。不会损坏金属薄片。但是在施工应用时，由于金属粒子之间很少或不能粘在一起，而且金属粒子与基粉的带电性能和比重的差别较大，很容易从粉末涂料基料中分离出来。在静电喷涂时通常会促成雾化物发生分离，导致涂膜不均匀并出现“镜框”。这些漆膜缺陷都是电晕放电电压的改变引起的。该法的缺点为干混金属粉末涂料的过喷粉不能回收再利用。上粉率低和批次间颜色差异大。

金属粉添加量过高易产生吐粉和堵塞喷枪头现象；过低则无镜面效果，一般其用量为基粉的 0 ～ 3 ． 0 ％。

1 ． 3 热粘接法

自从 1977 年金属粉的粘接技术有记载以来。热粘接技术已有了长足的进步。最先是金属粉制造商 Benda — lutz 公司提供热粘接服务，后来包括 AkzoNobel 和 Tiger 等粉末涂料公司都将热粘接技术成功地应用于粉末涂料的生产中。

热粘接法由干混法和热处理法所构成。在此技术中，将粉末涂料底粉加热到玻璃化温度以上，在惰性气体保护下，在搅拌下加入金属粉，使它粘结在软化的粉末涂料粒子的表面上，避免了粘有金属的粉末涂料结块，增加了聚合物的反应活性。这种工艺通常是在具有控温夹套的高速混合机中完成金属“粘接”，在短时间内施加高剪切力，没有明显的温升。但是如果施加太高的剪切力会存在金属薄片破碎的倾向，为了制得高质量的产品，工艺条件最好控制在一定的范围之内。

热粘接的金属效果粉末涂料制成后经过旋风分离器测量其损失的情况表明：热粘接法的损失少，易得到均一的均匀金属色泽。其他优点还有粉末利用率接近 100 ％，与普通粉末一样。采用 Corona 静电枪喷涂时不会有金属颜料堆集和堵塞枪口的问题。没有雾化或喷涂造成的边框问题。金属颜料选择范围宽。金属颜料含量可以很高，有些粉末涂料的金属效果已接近或超过了液体涂料。金属颜料与底粉没有分离的问题。

1 ． 4 化学粘接法

通过在金属粉与粉末涂料基粉之间添加聚合物来形成化学键，称为化学粘接法。美国铝粉公司的研究报告认为：对金属粉表面进行有机硅化学改性后再半接枝一定的官能团或者以树脂封装金属粉形成胶囊，

这些官能团能与粉末涂料中的树脂形成键合，此时金属粉与粉末涂料底粉形成一致的带电性。通过对官能团的选择，可以使金属粉与粉末涂料底粉反应或熔合。这些官能团部分参与粉末涂料的交联从而形成均一的涂膜。对于不同体系的粉末涂料，其改性的官能团是不一样的，可包括：胺类，异氰酸酯类，羧酸类，含羟基化合物等。根据粉末涂料中底粉的树脂类别设计不同官能团处理金属粉。这种方法通过金属粉和树脂的紧密联系，提高了金属效果粉末涂料的相容性。从而提高了金属效果粉末涂料的平整度和颜色稳定性。

1 ． 5 流化床粘接法

最近，在 Hosokawa 粉末技术研究院的研究员所提供的一篇论文中描述了一种新的方法。这种新方法包括在适当的基料存在下，将组分进行流化床粘接，操作温度低于粉末涂料的玻璃化温度。在该研究中所使用的材料是聚酯粉末清漆，平均粒径为 35 μ m ，涂有聚合物的非剥离铝薄片的平均横截面是 16 ／μ m ，厚度在十至几百纳米。液态基料是阴离子型水性 PU 乳液，平均粒径 130 nm ；固体含量 40 ％； pH 8 ． O ； 20 ℃时的粘度为 160mPa · s ，能用水稀释，与所选用的粉末涂料是匹配的。流化床粘接设备由一套带有喷嘴的圆柱型设备组成，在该设备的底部，嵌入使热空气流化的装置，在床层的上方装有脉冲振荡袋式过滤器用以捕获小粒子并将回收的粒子返回流化床。在流化床的底部还安装了 2 个用以加入液体基料的非固定喷嘴，可将 lO ～ 20 μ m 的基料微滴喷进流化床中。

例如：将粉末涂料和铝薄片按质量比 95 ： 5 配制，用 40 ℃的热空气流化，然后以 4 mL ／ min 的流速将液态基料喷进流化床中，大约喷 15 min ，基料的含量约为粉末涂料质量的 0 ． 3 ％。随后用 60 ℃的热空气将床中的材料干燥 5 min 左右，使床的温度可达 40 ℃，最后引入室温空气，将温度降至 30 ℃以下，便制得了产品。制备 1 kg 粘有金属的粉末涂料样品大约需要 25 min 。生产规模的流化床粘接系统每小时大约能生产 150 kg 粘有金属的粉末涂料。用实验规模的设备操作时，每批需要 25 min 。材料的配比为粉末 950 g ，铝 50 g ，基料 60 g ( 固体加水，固态基料为 2 ． 68 g ) 。用生产规模的设备生产，每批需要 60 min ，原材料配比为粉末 142 ． 5 kg ，铝粉 7 ． 5 ，固体基料 402 g ，即 9 000 g 乳液。

为了便于对比，用相同的铝薄片采用干混法制备粉末涂料，将已制得的粘接粉末涂料喷涂在不锈钢家具门锁上，由各自系统中收集过喷粉，采用感应耦合等离子原子发射光谱测定铝薄片的含量。在不同电压下喷涂用流化床粘接的粉末涂料，所得涂膜铝薄片分布均匀，涂层外观不随电压变化而改变。而干混法制得的涂料，所得涂膜铝粉分布不均匀，当电压增加时金属薄片集中在边缘。而用流化床粘接的粉末涂料就不存在分散和粘结牢度的问题。

铝薄片在涂膜上的排列是在高放大倍数下测定的，对比了溶剂型金属漆、干混粉末涂料和流化床粘接粉末涂料。从金属板涂膜横截面的照片可以看出：液态涂料在施工厚度为 19 μ m 时，铝薄片几乎是平行排列的，该涂层具有很高的亮度和很好的金属效应。对比样，粉末涂料的涂膜厚度约 60 μ m ，干混法的粉末涂料涂膜铝薄片是无规排列的，而流化床粘接粉末涂料具有很高的铝薄片浓度，铝薄片通常是与金属底材平行排列，和干混法涂膜相比具有非常突出的金属外观，与液态金属漆涂膜相似。

该项研究还发现，如果配方中大粒径铝薄片的浓度高于 5 ％，而且能平行排列可以获得更好的金属外观。这可能是在固化周期内金属薄片由于碰撞彼此干涉造成的，高浓度还能增加涂膜内部的稳定性。

从多批次的生产中发现：大约有 98 ％的粘接材料可回收使用，大于或等于 120 μ m 的聚集粗粉只有 2 ％。还研究了在流化床内铝薄片和粉末涂料的分布状态，用激光扫描技术测定了干混法材料、实验室流化床粘接材料、生产规模流化床粘接材料从上、中、下取得的样品粒径。干混法粉末涂料的平均粒径比流化床粘接粉末涂料小，部分原因是在测定粒径时、因小的铝薄片从粉末涂料中分离出来所造成的；流化床粘接粉末涂料的粒径略为大一些，但不会影响施工性能。实验室和工业生产的流化床粘接粉末涂料都显示出用这种工艺可以获得很好的批次再现性。在所有的样品中铝含量都保持了相同的数值。不使用液体基料，采用热粘接技术也能制得粉末涂料，此工艺需要将各组分在50 ℃的流化床中保持 30 min ，流化温度与粉末的玻璃化温度 (55 ℃ ) 很接近。这种方法和干混法相比，能改进涂层的性能，用热粘接材料能得到铝片分布均匀、没有形成镜框的涂膜。随后分别测定每一种粉末在施工时过喷粉中的铝含量，它们是循环 5 次后的对比结果。干混粉末涂料在第一次喷涂后，铝粉因损失含量由 4 ． 6 ％降到 1 ． 8 ％左右，经过 5 个循环周期的损失，铝含量降到 1 ． 1 ％；热粘接粉末在第一次收集时铝粉含量由 4 ． 6 ％

降到小于 3 ％，经过 5 次循环后，铝粉含量降至 1 ． 5 ％；用流化床粘接的粉末损失最小，从第一次到第二次回收，铝含量分别为 4 ． 2 ％和 3 ． 9 ％， 5 次循环后铝含量仅降至 2 ． 1 ％。

金属粉末涂料，要得到比较满意的视觉效果，铝粉的极限含量为 4 ． 0 ％。假设传输率为 50 ％，添加 50 ％的新粉到回收材料中，就能持续维持所要求的铝粉含量。其它类型的粉末涂料，如环氧一聚酯混合型，丙烯酸粉末涂料，实验结果与上述纯聚酯粉末涂料相似。

对平均粒径为 8 μ m 的聚酯粉末涂料进行粘接，可能含有 1 ． 5 ％的脱落铝薄片，和没有脱落的类型相比，脱落级的不能防腐蚀；采用流化床粘接时防腐蚀性能得到一定改善，该工艺还有助于防止静电喷涂时产生电火花。

2 结语

总体而言，增加金属效果粉末涂料中的金属粉的含量，以及保持批次间的稳定性，增加粉末涂料的利用率仍是粉末涂料生产厂家的目标。

但目前为止，熔融挤出法和后混法由于设备维护费用低而成为主要制作方法，热粘接法由于稳定性和金属粉的载量高已成为金属效果粉末涂料生产的热点，但在国内只有奇通公司和三立公司进行了研发和设备生产。而化学粘接法和流化床粘接法研发还处于实验室阶段和中试程度。

钛白粉的分散性好坏涂料制作过程中有什么影响

涂料的制造，实际上是通过研磨或搅拌，将颜料很好地分散在各种基料的胶粘液体中。颜料在介质中的易分散程度和在分散体系中的分散稳定性，称为分散性。粉末状物质的颗粒往往是以凝聚状态存在，因此即使原级粒度符合要求的钛白粉，分散往往也并不理想。这对颜料的消色力、遮盖力和涂层的光泽度都有影响。以光泽度而言，颜料分散良好的漆膜表面平整，光反射均匀，因而光亮如镜;反之则表面粗糙，光呈漫反射，相互干扰抵消，光泽度便大大降低。此外，分散性差的钛白粉制漆时需要延长研磨时间，不但降低了效率，还影响到白度和色泽，更无法在高速分散磨中使用;由于受颜料分散的五大因素的影响：

1、颜料的表面积与亲介质性;

2、颜料粒子的形状;

3、分散介质的表面张力;

4、颜料与分散介质极性的平衡;

5、颜料的电荷。

使未经后处理的钛白粉，要想完全分散为原级颗粒和得到原级颗粒要保持这种分散程度都很困难,这就是为什么金红石型钛白粉要进行有机表面处理的原因。

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粉末涂料的涂装工艺及设备（图5）

粉末涂料的涂装方法很多，有真空吸引法，火焰喷涂法，粉末热喷涂法振动床法，瀑而法，空气喷涂法，流化床浸涂法，静电流化床浸涂法，静电粉末喷涂法，电场之涂装法，粉末电泳涂装法，贮桶粉末手浸法，粉末回旋滚塑法等等。目前应用最广泛的是流体床浸涂法。

一、流化床浸涂涂装工艺

流化床浸涂涂装工艺是在粉末涂料较早实施也是目前使用最广泛的涂装工艺。近年来随着涂料及其涂装技术的发展，其应用领域不断拓展。目前，能设计2M*2M以上的大型流床，用于涂覆高速公路隔离棚，商场货架及各种钢制家具、钢结构件、货架网片等，而且在液压、机械手及输送机械方面都有较大的创新和发展。

1、流化床涂装原理

流化床涂装工艺的方法是将空气或某种惰性气体吹入容器底部，该容器装置上部装有粉末涂料，下部有空气室，中间有多孔行隔离。当气体通过粉末层，使粉末微粒翻滚呈流态化。气流和粉末到最后加热（流平）固化成膜（表4）

2、流化床涂装工艺流程

工件经过表面处理后预热到粉末如了熔融点以上，浸渍到流化床中后塑粉会均匀黏附，然后再加热塑化高分子交联流平成钢塑复合制品；

[被涂物的表面处理]→[预热]→[流化床浸涂]→[烘烤流平]→[冷却]→[产品]

3、流化床涂装工艺的影响因素

①研究表明，流化床浸塑时，工件预热温度是决定涂层质量的关键因素。涂膜的厚度决定于工件的预热温度、浸涂时间和热容量等因素。工件与预热温度一定程度上影响着涂膜跟基材的粘合度。预热温度控制不当，给后道流平温度带来很大的操作难度。预热温度不够高，则造成工件粘粉少，涂膜薄，甚至涂膜发生针密缩空表面不光滑现象。虽然可通过延长浸涂时间，提高流平时间温度可提供一定补偿。但根据多年生产经验，大部分的不到理想的效果。还要负担效率降低，担心由于流平时间延长，温度开高所带来的涂料中好分子和树脂裂解。物理化学性能降低所带来的风险。

②流化床设计成调节气室风压时应考虑流化床内四周压力均匀问题，当四周压力出现不均匀现象时，粉末在流化时就会出现流化状态不好或其他的情况。导致工件在流化床内向一边倾斜所引发的涂装质量问题。

③工件设计成形工艺，原材料选择及工件后处理（如热处理，应考虑符合浸涂设备及工艺要求。经验告诉我们工件各部位选材尽量避免壁厚度相当相差太大线材直径相差太大，如相差巨大，有可能出现焊口缩空开裂现象，甚至出现热容量大（壁厚、直径大的部件）粘粉多，二道流平时抽容量大的部位已出现流接而热容量小的地方可能还未流平。工件原材料镀锌、镀烙，镀谋较没电镀的对粉末粘合性要差。工件热处理冷却液水冷要优于油冷。还有工件在涂装时浸入方向选择要合理科学。

以上指出的是在涂装时厂方应注意的问题，但粉末生产厂家亦应客户现在有设备、工艺粉末制造时加以调整。同时对于不同工件，要求做好的原材料品种选择，配方调整，在原材料选择及佩服时间时应考虑浸塑工件最终的存放环境及工件基材与涂层的收缩率比率。尽可能的弥补涂装厂家可能带来的涂装不良现象。严格的讲，一个浸塑粉品种不能满足多个形状工件的涂装要求，不同的工件应有不同的粉末配制设计。为此供需双方应多沟通多联系多自检。

④流化床涂装设备及工艺应用实例

冰箱网格浸塑流化生产线，涂料：聚乙烯粉末涂料（食用级）

工件涂膜厚度0.3--0.5MM

工艺流程：工件前处理→流化床涂装→加热塑化→检修→包装

工件装换在输送链上，在步进输送、间歇运用中完成各道工序的作业，具体如下图（另外）

工件处理预热。国内大多厂家不采用化学处理法。通常采用高温除油除去工件的表面的油污，该法虽简单、低成本。但去油的效果有待考验。却易在工件表面遗留残留物。该道工序在工件预热炉中预热时同时完成。温度一般控制在350-400度时间一般控制在5-10分钟。

流化床涂装工件完成预热后输送到流化床工作间歇停顿，液压升降完成涂覆工艺。工件继续步进入烘炉中进行流平塑化。

加热塑化流平温度一般控制在180-200度，时间一般控制在30-40分钟。为减少对流热损失（烘炉的进出口都应加装活动保温门，或增加风帘装置隔绝对流）

热塑性粉末涂料知识（图）

热塑性粉末涂料具有遇热变软，冷却后又能硬化成膜的特征，其成膜过程是一个物理性熔化塑化的过程，加工和生产比较简单。涂膜具有优良的化学性能和三防性能，并具一定的机械强度和绕曲性，价格一般说来比较低。适宜于厚膜涂装，但这类涂料与金属的附着力较差，需通过预涂底涂或和改性树脂的办法来提高其附着能力。预涂底漆由于成本及工艺原因世界少有应用。在改性树脂涂料配方方面各国都在不断探索、提高。涂料性能有质的飞跃。

宁波宝丽来公司经过多年的研发，在树脂的接枝、交联互性方面又有新的技术突破，其技术处于行业顶端。各种热塑性粉末涂料的性能见表。（另一页）

粉末涂料的发展概况

粉末涂料和涂料技术是20世纪中期开发的一项新技术，新工艺，具有节省能源，减少污染，工艺简单，易实现工业自动化，涂层性能优异等特点。

粉末涂料是完全不含有机溶剂以粉体形态涂料并形成涂层的新型涂料。早期的粉末涂料实际上就是塑料粉末。早在20世纪40年代中期在欧洲已开发研究使用。1950年，聚乙烯粉末火焰喷涂实验的成功开始了粉末涂料的应用，1952年，德国的盖特梅尔（Ercoin Gemmer）发明了流化床涂装(Fluidized Bed System)热塑料性粉末工艺，保证了涂层的均匀性，从而使粉末涂料开始具备了实际应用价值。随后不久,聚氯乙烯和尼龙等热塑性粉末涂料相继在美国问世。20世纪60年代，为保护本公司天然气和原油输送管道免受腐蚀，壳牌SHELL，公司开发第一种热固性粉末涂料--环氧粉末涂料，几乎与此同时（1962年），法

国萨迈斯（Sames）公司首先推出了粉末静电喷涂设备，实现了将来粉末涂料直接涂到不预先加热的金属工件上，其后粉末涂料快速发展，至本世纪2001年全世界粉末产量已达80万吨，其中欧洲的33万吨，北美18万吨，亚洲约20万吨，其中中国约16万吨，日本约2.5万吨。

粉末涂料的应用早期主要是在容器，管道的防腐蚀方面和电绝缘方面，以热塑性粉末和硫化床浸涂涂料装工艺为主。20世纪70年代以后，随着各国这一新技术的大力研发，其新品种不断涌现，其配方性能也不断改进和提高，其用途就由防腐蚀转为主转向了装饰性涂装，应用领域也不断的得以拓宽，涉及各国国民经

济的许多领域，诸如家电、建筑材料、交通器材、金属构件、汽车工业、农用机械、电讯设备、管道工业等等。

粉末涂料可以分为那些品种

1.粉末涂料可以按树脂特性分为热塑性粉末涂料和热固性粉末涂料和热固粉末涂料两大类。

热塑性粉末涂料可分为聚乙烯粉末涂料，聚丙烯粉末涂料，聚氯乙烯粉末涂料、聚酰胺（尼龙）、聚沸乙烯粉末涂料等。国内用的比较多的涂料品种是聚乙烯粉末涂料，另外还有少量聚氯乙烯粉末涂料、聚酰胺（尼龙）和聚苯硫醚粉末涂料。

热固性粉末可分为（纯）环氧粉末涂料，聚酯环氧粉末涂料，（纯）聚酯粉末涂料，聚酰胺粉末涂料，丙烯酸粉末涂料，聚酯丙烯酸粉末涂料，丙烯酸环氧粉末涂料和沸树脂涂料等。其中用得作多的涂料品种是聚酯环氧粉末涂料，其次是（纯）聚酯粉末涂料，再其次是（纯）环氧粉末涂料，由于各国国情不同，其发展使用情况有明显差别。

2.从粉末涂料的涂装方法和存在的状态分类时可分为静电粉末喷涂粉末涂料硫化床浸涂粉末涂料，点泳粉末涂料，紫外光固化粉末涂料和水分散（或水厚装）粉末涂料品种。

3.从粉末涂料的特殊功能和用途分类时可分为装饰性粉末涂料，防腐蚀粉末粉末涂料，耐候性粉末涂料，绝缘粉末涂料，抗菌粉末涂料和耐高温粉末涂料等品种。

4.从粉末涂料的涂膜外观可分为高光粉末涂料，有光粉末涂料，半光粉末涂料，亚光粉末涂料，无光粉末涂料，皱纹粉末涂料，橘纹粉末涂料，砂纹粉末涂料，锤纹粉末涂料，绵绵粉末涂料，花纹粉末涂料，金属闪光粉末涂料和镀某效果粉末涂料等品种。一般涂膜光泽大于90%的属于高光，光泽在70%-90%的属于

有光，光泽在45%-70%的属于半光，光泽在25%-45%的属于半亚光，光泽在10%-25%的属于亚光，光泽在10%以下的属于无光。涂膜光泽的分类方法没有统一规定，有的指亚光的光泽为10%-40%；半光的光泽为40%-60%，高光的光泽大于85%。

热塑性粉末涂料涂膜性能技术指标（图

乙烯粉末涂料（PE）知识

聚乙烯粉末涂料是热塑性粉末涂料中产量最大，用途最广的一种，其它是以聚乙烯为基料，添加多种功能材料，助剂生产的一种具有装饰性，防腐性粉末涂料，具有以下优。

1、优良的耐水，耐酸碱，耐化学性；

2、良好的隔热和电绝缘性；

3、拉伸强度，柔韧性及耐冲击性优异；

4、抗低温性好，-30度保持400H以上无开裂；可用于严寒的环境；

5、原料无毒，符合环保要求；

聚乙烯粉末涂料主要用于仪器外壳，电冰箱内搁架，自行车网蓝，衣架健身器材，杂品五金工具，电缆等的涂装。随着涂料技术的不断突破，继而用于管道内外壁，贮槽防腐、防扎衬里，玻璃容器，工业涂布，汽车配件等涂装，使其应用领域更为拓展。

聚乙烯树脂的品种和质量指标

工件被涂物的表面处理

粉末涂料无论如何设计、生产。都应该满足有关最终用途中的高质量和高性能。然而这一质量与性能不仅取决于涂料本身的性能，而且与被涂物的形状，涂装装置的参数，以及涂装方法等有直接的关系。但粉末涂料涂装产品产生质量问题时，粉末涂料的用户首先想到的是涂料的质量问题。这是合情合理的，但是也不能忽视涂装工艺过程中的其他环节。

涂膜的质量与性能与被涂物的形状有密切的关系，因此，涂装前的表面处理（又称前处理）已成为涂装工艺不可缺少的重要环节。表面处理一般由除油，除绣和形成化学涂膜三部分组成。它使金属表面形成一层致密的保护膜，由导体变为不导体，抑制了金属表面微电池的形成，阻碍了金属层的腐蚀。短期内可防止金属锈蚀，而且改善可底材性质，表面处理后所生成的非金属转化膜致密而且微观多孔性，涂料可以渗进这些微观的孔隙中去，大大增加涂装后涂膜的附着力，涂膜性能可得以充分发挥。

一、除油

除油是化学法表面处理的需要工序之一，其方法有3个。

(1)溶剂除油，此法通常仅用于碱液难以除去的动职物油，矿物油以及比较严重的油脂的清除。处理的速度快，但效果并不十分理想。且多数溶剂易燃易爆，并且有一定的毒性。目前使用的溶剂有醚类、烷否类、酯类、酮类和某些含氯溶剂等。

(2)碱液除油，碱液除油系化学除油的代表，除油剂的主要成分是否氧化钠，通常还辅以碳酸钠。偏硅酸钠、磷酸钠、焦磷酸钠等。碱液除油较适用于动植物油，对矿物油不太适用，碱液除油剂的配比视用于不同的金属材料而异。在碱液除油剂中加入一定量（0.5%-3%）的表面活性剂，可以提高其除油的效果。实施除油工艺有浸渍法和喷淋法。

(3)电化学除油，该法是利用电解作用，将涂装的物件置于盛有除油液的电解槽内，作为阳极（或阴极），然后在短时间内通以直流电流，使油污与溶液结面的表面张力下降，与此同时，电极上析出的气泡将对油膜起到短时间内清洗作用，帮组油膜从待涂物表面脱落，达到除油的目的。

二、除锈。

除锈工序包括物理法和化学法。物理法中包括喷不砂、喷电、砂纸打磨及钢刷刷等。化学法则是采用盐酸、硫酸、磷酸等酸溶液浸渍法。通过金属氧化物（锈）和与酸溶液进行化学反应而清除之。

酸洗后的待涂物必须用3-5g/L的碳酸钠水溶液进行处理，然后用清水冲洗，以防被涂物而次生锈和将残液带入磷化工序。

流化床浸涂法的示意图（图4）

扬州市双龙粉末涂料有限公司

一、塑粉介绍

热固性粉末涂料是一中环保、高效、性能卓越的产品，被国际上称为“四E”的产品，主要有树脂、颜料、填料以及助剂等数种化工原料组成，是无毒、无味、无刺激、无污染粉末涂料

二、主要应用场合

1、管道和阀门行业：防腐管道，石油输送管，污水管，船舶用水管，煤气管和阀门部件等。

2、金属家具：钢家具，文件柜和钢椅等。

3、厨房用具：液化气钢瓶，煤气灶具和脱排油烟机等。

4、建筑行业：门锁，建筑用钢筋和钢模板等

5、电器行业：电子元器件，线圈和电机转子的绝缘包装等。

6、汽摩行业：汽车、摩托车、自行车等机电设备。

三、产品系列

主要系列有：纯环氧、纯聚酯、环氧--聚酯、丙烯酸等。产品大致分类：高光（85%以上）、有光（76-85%）、半光（20-50%）和无光（20%以下）的产品。也可以根据用户的要求控制光泽。

四、固化条件

A型 200℃（工作温度） 15分钟（亚光或无光）

B型 180℃（工作温度） 15分钟（高光或平光）

扬州市双龙粉末涂料有限公司是热固性粉末涂料、涂装设备、等相关产品生产加工的公司，拥有完整、科学的质量管理体系是生产粉末涂料的专业性工厂,也是国内最早的从事粉末涂料生产的公司之一.本公司位于扬州地区最东面江都市小纪镇华阳工业园区,通讯和交通便利,生产和实验环境良好.本厂创建于80年代,建厂十几年以来,企业不断发展壮大,目前厂内拥有较先进的生产线五条,年产量上千吨.产品销往全国各地20多个省、市、质量稳定、品种齐全、品种齐全、用户信誉良好。

目前，本公司生产的品种从类别上分有环氧、环氧聚醒、聚酯／ＴＧＩＣ。从外观上分有平光、无光、皱纹、闪光及各类美术型等十多种，２００多种颜色的粉末涂料。其中，莹光、无毒粉末，透明聚酯、美术型聚酯粉末、节能型环氧聚酯粉末为近年来研制开发的新品种，已分别应用于玩具和童车涂装、室外金属制品罩光、广告标牌等出口产品配套，并随产品出口到东南亚，美国，欧洲等国家。本公司还兼营涂装设备的生产与加工。

本公司拥有一支素质高、开拓能力强、实验经验丰富的专业技术力量。本公司已具有生产工艺先进、基础设备齐全、测试仪器完善的检测手段，加强并保证了老产品的质量稳定与提高新产品的研制开发。

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扬州市双龙粉末涂料有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

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沈阳市全利金属装饰材料厂

粉末喷涂优点

与传统的油漆工艺相比，粉末涂装的优点是：

1、高效：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40%

2、节能：降低能耗约30%

3、污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）。

4、涂料利用率高：可达95%以上，且粉末回收后可多次利用。

5、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标都比油漆工艺好。

6、成品率高：在未固化前，可进行二次重喷。粉末涂装工艺种类较多，常见的有静电喷粉和浸塑两种。

粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料。具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。

它有三大类：热塑性粉末涂料（PE）、热固性粉末涂料、建筑粉末涂料。

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