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IQC进料检验流程图与说明1

IQC进料检验流程图与说明1
IQC进料检验流程图与说明1

IQC 进料检验流程图与说明

1.原物料来料进厂时,仓储人员随即依据供应商之送货单内容,或客供物料明细表,进行原物料清点。

2.如为进口之原物料时,应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。

3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形,如有异常现象应即刻向采购反映,切记要保留现场情

形,用数码相机拍照留档做追溯依据。

1.仓储将原物料清点完毕后,放置于《待检验区》。

2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后,至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后,随即进行抽样检验作业,抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。

3.开箱检验时,应注意不可使用非受控的刀片拆箱,必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以

使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。

4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。

5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上,对于要进

行微生物检验的原物料,转交实验室化验人员取样

进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料,填写IQC 检查表,并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图

附件1;

IQC 验货注意须知

1.准备好此原物料的资料。送货单、签办(确认样品)、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货,必须找业务取得客户或业务签字的样品。

2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点,如有错误应即刻修正数据内容。

3.抽箱数的决定。按通标规则,以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数)

4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)

附件2

IQC来料检验规范

深圳市恒浩伟业科技有限公司 文件名称:IQC来料检验规范 文件编号: 版本号: *修订覆历* 版本文件变更单号修订项目修订日期 制定审核批准 日期日期日期 发放范围:(在此声明发放部门、人员及数量) 品质部( 1 ) 生产部(1) 仓储部(1)市场部() 研发部(1)工程部(1)

深圳市恒浩伟业科技有限公司 IQC来料检验规范文件编号 版本 文件类型3级文件 第1页共5页 一、目的 为保证本公司的产品质量,提高生产效益,对来料进行质量检验,确保所有入库之物料都符合本公司使用要求,特定此规范。 二、范围 凡本公司采购物料、外发加工或客户提供物料,以及自行加工物料/半成品均使用于本规范。 三、责任单位 3.1品质部负责本规范的制定、修改、废止的起草工作。 3.2总经办负责对本规范的制定、修改、废止的核准工作。 3.3作业部门:品质部IQC。 四、检验规则 4.1抽样计划 依据MIL-STD-105E单次抽样计划。 4.2品质特性:分为一般特性和特殊特性。 4.2.1一般特性 a 检验工作容易,如外观特性等。 b 品质特性对产品有直接且重大的影响。 c 品质特性变异大的。 4.2.2特殊特性 a 检验工作复杂,用时或费用高的。 b 品质特性可有其他特性的检验参考判定的。 c 品质特性变异小。 d 破坏性的试验。 4.3检验标准 4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检一般II级水准。 4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检特殊S-2级水准。 4.4缺陷等级:由抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵,且份如下三种 4.4.1致命缺陷(CR): 能或可能危害到使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷,称为致命严重缺陷,用CR表示。 4.4.2主要缺陷(MAJ): 不能正常使用或使用效果差的缺陷,称为主要缺陷,用MAJ表示。 4.4.3次要缺陷(MIN): 不影响产品正常使用的缺陷,称为次要缺陷,用MIN表示。 4.5允收水准(AQL) 4.5.1 AQL的定义 AQL即Acceptable quality level,是可以接受的品质部良率上限,也称之为允许接受品质水准。

IQC来料检验作业指导书word格式

1.目的:规定IQC对来的检验方法和步骤,确保来料满足规定的要求。 2.范围:适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品(含客户提供)的质量检验工作。 3.职责: 3.1IQC负责来料检验、验证和核查工作,填写检验报告,对不合格之物料进行标识、隔离,并请示上级对不合格品如何处理。 3.2QA主管负责审核来料之检验报告,对不合格来料提出和落实的处置方法,负责与供方进行品质联络。3.3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4.工具和物料:见相关之来料允收标准。 5.检验程序: 5.1 5.3检验前的准备: 5.3.1.IQC在收到有来料到厂的通知后,须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5.3.1a.准备好每种物料的“来料允收标准”(如未制定有允收标准,则按内部制程标准),如为外发加工品,需找到该产品的MI资料。 5.3.1b.准备好<合格供应商清单>。 5.3.1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5.3.1d.准备好。 5.3.2.核对来料的编号、名称、规格是否相符,如不符,则与采购(或仓库)确认清楚。 5. 3. 3.核对来料有无欧盟之ROHS要求,如有需贴有ROHS标签,否则判为不合格.

直接判为不合格来料。 5.4.检验和判定: 5.4.1.根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本(即抽查数量),然后从来料中随机抽取相应数量之来料,(外发加工尾数板和问题板必须全检)。 5.4.2.依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法,允收标准进行检查。 5.4.3.将检验结果(不合格原因、数量)记录于〈IQC检验报告〉中,记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5.4.4.将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定,只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”,只有类的不合格数都小于或等于AC数,于判定该批来料为“合格”。5.5.检验结果的处理: 5.5.1.如判定来料为“合格品”,在《流程卡》上签名,放入下工序。 5.5.2.如判定来料为“不合格”,及时反应给QA主管,由QA主管根据不良情况提出处理方法,由品质部经理作出裁定,然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6.注意事项: 6.1.每班的IQC在下班前统计好当班的报表,交给主管审核后存档。 6.2.交接班时,将工具放回原处,填写交班记录本,作好交接班工作。 7.相关文件和记录: 7.1《合格供应商清单》 7.2相关之“来料允收标准”、MI 7.3《IQC检验报告》 7.4《流程卡》

IQC进料检检考试试题与答案

IQC进料检验考试题 姓名:________ 职位:______ 总分:100分共35题答题时间:120分钟 一、填空题(每题2分,共36分) 1、IQC(incoming quality control)的中文意思是:进料品质检验管理。 2、ISO国际品质体系的精神是:说写做一致,即说你所写,做你所说,将做业流程制度化、 规范化。 3、IQC的职责是:进料检验、跟踪生产中不良材料、供应商品质管理。 4、IQC进料检验包含:材料取样、实施检验、判定结果、标识状态、记录报表、总结分析。 5、供应商品质管理包含:现场考查、品质评价、产品审核、过程鉴定、体系审核品质指 导沟通联络。 6、跟踪生产中不良材料包含:返品确认、统计不良、采取措施、反馈纠正、验证确认。 7、IQC进料检验主要检验原材料的:外观、尺寸、电气性能、结构匹配、物理性能测试、 化学性能测试。 8、本公司的品质政策是什么?追求卓越品质、提供满意服务。 9、质量方针:以客为尊、互惠互利、精益求精、顾客满意。 10、环境方针:遵纪守法、持续改进、珍惜资源、目标管理。 11、AQL(ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)是指品质允收水准,一般检验基准为Ⅱ级。 12、AQL检验标准:缺陷等级(致命缺陷: 0 、严重缺陷:0.25 、轻微缺陷:0.65 )。 13、1米m=1000毫米mm、=100 厘米cm,1英尺FT= 0.305米m,1英寸inch= 25.4毫米mm、 = 2.54 厘米cm、76.2毫米mm= 3 英寸inch 14、1欧姆Ω=1000毫欧mΩ,1兆欧MΩ=1000000欧姆Ω,1吉G =1000兆欧MΩ 15、电容1法拉F=1000,000 微法uF 1微法uF= 1,000 纳法nF 1纳法nF= 1000皮法pF 16、物料英汉互译:TA(镀锡)、GOLD(镀金)、NI或NICKEL(镀镍)、BA(裸铜)、AL/MALAR(铝 箔麦拉)、D(地线)、B(编织)、COPPER(铜箔)、AL-Mg(铝镁)、2C+2P(2芯+2对)28#或28AWG(28号线)、AEB(铝箔麦拉+地线+编织)、OK(良品)、NG(不良品)19P/M(代表19PIN公头)15PIN/F(代表15PIN母头)、 17、颜色英文互译:RED(红色)、GREEN(绿色)、BLUE(蓝色)、GRAY/GREY(灰色)、ORANGE (橙色)、PINK(粉色)、WHITE(白色)、YELLOW(黄色)、BROWN(棕色)、PURPLE(紫色)、BEIGE(贝吉色) 18、月份简写:JAN.(一月)、FEB.(二月)、MAR.(三月) 、APR(四月)、MAY(五月)、JUNE(六 月)、JUL Y(七月)、AUG.(8月)、SEP.(9月)、OCT(10月)、NOV(11月)、DEC(12月) 二、选择题(每题2分,共20分)

IQC来料检验流程

文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日 修订记录 版本号修订申请书 编号 作者修订内容讨论人员

文件编号 版本及修订 A/0版 第0次修改 文件名称 IQC 检验流程 生效日期 2011年 月 日 1. 目的 规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品。 2. 范围 适用于本公司外加工物料的检验管理过程。 3. 职责 1、品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2、总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 3、采购部负责根据生产需求采购生产所需物料; 4、仓库负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库; 5、IQC 负责对来料进行抽检,并形成检验结果报告;对物料进行报检; 4.工作流程 1、所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC 进行检验; 2、检验依照单次抽样标准给予检验判定,并将其检验结果以书面形式记录在《IQC 检验日报表》。并对每一批次物料留样以便追溯,留样产品由IQC 保留。 3、判定合格(允收),必须在物料外包装标签处贴上绿色合格标签,并在标签上记录物料 编制 日期 审核 日期 批准 日期

文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日批号,后由仓库与供应商办理入库手续。 4、检验人员判定不合格(拒收)之物料、并填写《不合格通知单》交品质主管审核裁定及 相关部门MRB会签。 5、质检主管核准不合格(拒收)物料,由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购,一 联交予仓库,且在物料外包装上贴上红色不合格标签,并在标签上签名。由采购通知供应 商办理退货手续。 6、品管部门判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审 核或提出特采申请。 (1)供应商或采购部人员认定判定有误时; (2)该项符合物料生产急需使用时; (3)其他特殊原因时。 7、进料检验不合格品之控制 (1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该 不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。 (2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商 补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。 (3)判定整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上红色“不合格” 标签。 (4)判定合格之物料,若生产线上线使用时IPQC检验中发现此物料在实际操作中达不到工艺标准,要求退回给IQC时,由IPQC开《品质异常联络单》并填写《退料单》、把《退料通知单》和《品质异常联络单》一并交与IQC、IQC接到《退料通知单》后,按《品质异常联络单》所表述的异常对此物料进行重检,并重新填写《IQC检验日报表》。 重检后结果若和IPQC判定结果一致、IQC应立即对此物料进行隔离,并贴上黄色箭头标

IQC进料检验流程图与说明1

IQC 进料检验流程图与说明 1.原物料来料进厂时,仓储人员随即依据供应商之送货单内容,或客供物料明细表,进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时,应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形,如有异常现象应即刻向采购反映,切记要保留现场情 形,用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后,放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后,至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后,随即进行抽样检验作业,抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。 3.开箱检验时,应注意不可使用非受控的刀片拆箱,必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以 使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。 4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上,对于要进 行微生物检验的原物料,转交实验室化验人员取样 进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料,填写IQC 检查表,并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图

附件1; IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办(确认样品)、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货,必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点,如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则,以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)

IQC来料检验规范

I Q C来料检验规范 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

1 目的 明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程,确保来料品质满足规定要求,并能有效根据流程实施控制。 2适用范围

本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员:服从上级工作安排,按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检 验,并将检验结果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长:服从上级工作安排和IQC检验员日常管理,负责IQC日常工作安排并对下属 检验员工作进行指导、监督、考核,对检验记录报表进行确认,对不合格物料处理进行 跟进,并协助IQC主管工作。 3.3SQE:负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理,并推动供 应商改善。 3.4IQC主管:负责检验员和SQE的日常管理,工作安排和指导,标准的制订,物料异常的 处理和裁决,部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷(Critical):有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷,产品的极重要质量 特性不符合规定或不符合国家法律法规之要求的,简称CR。 4.1.2严重缺陷(Major):产品主要功能受影响或丧失其使用功能,且不能达成其使用目的 之缺陷。不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷,简称MA。 4.1.3次要缺陷(Minor):产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷,简称MI。5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后,依供应商送货清单点数收货,确认无误后把物料按规定要求 放在相应的待检区域内,并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况,对于已承认物料则找到 对应物料零件承认书、样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》,然后将《未承认物料验证单》,《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员,由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样,紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作,非紧急物料需在8H内完成确认签样工作,并附带临时样品和图纸(样品无法签字时需作上标记识别),IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的 物料、承认书、样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具,然后随机开箱抽取样品,参照规范 要求对抽检样品进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验,并记录检验结果。

IQC的工作职责

IQC的工作职责 1.0目的 规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品。 2.0范围 适用于本公司所有机种生产使用物料的检验管理过程。 3.0 职责 3.1采购部:负责根据生产需求采购生产所需物料; 3.2仓库部:负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库; 3.3 品管部IQC:负责对所有来料进行全检,并将检验结果汇报质检部,对物料进行报检; 4.0 工作程序 4.1 物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料; 4.2 来料验收、检验 4.2.1 所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验; 4.2.2 IQC收到《物料送检通知单》后,按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验,并对物料状态进行明确标示,如“待检品”、“已检品”、“不合格品”等; 4.2.3 IQC检验完成后,将检验结果记入《IQC日常检验报表》; a.合格:经IQC抽检后判定为合格的物料,IQC在《IQC日常检验报表》上勾选“合格”并通知原料仓将合格物料入库; b.让步接收:经IQC检验发现有不符合但不影响使用,且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”,检验员在《IQC日常检验报表》上勾选“让步使用”,并通知原料仓入库; c.选用:IQC检验发现有不合格,但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时,部门主管与生产主管商议后可判定为挑选使用,挑选出的合格品通知原料仓入库;不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d.不合格:经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 5.0 IQC来料检验流程图

IQC来料检验流程

IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制,主要是对原料进行控制,包括来料质量检验,不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品,下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购:负责根据生产需求采购生产所需物料; ?生产部仓库:负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库;?生产部IQC:负责对所有来料进行全检,并将检验结果汇报质检部,对物料进行报检; ?质检部:负责对IQC报检的物料进行抽检,并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料; 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验; b)IQC收到《物料送检通知单》后,按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验,并对物料状态进行明确标示,如“待检品”、

“已检品”、“不合格品”等; c)IQC检验完成后,将检验结果记入《IQC日常检验报表》,经生产主管确认后将检验结果信息交质检部,并填写《报检单》送质检部报检; 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验,并对物料进行如下判定,将判定结果传达生产部仓管: a)合格:经质检部抽检后判定为合格的物料,质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库; b)让步接收:经质检部检验发现有不符合但不影响使用,且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”,检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”,并通知原料仓入库; c)选用:质检部检验发现有不合格,但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时,质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用,挑选出的合格品通知原料仓入库;不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格:经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图

IQC来料检验规范89438

复审:(请以下的部门/岗位进行复审) 1 目的 明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程,确保来料品质满足规定要求,并能有效根据流程实施控制。 2适用范围

本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员:服从上级工作安排,按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验,并将检验结 果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长:服从上级工作安排和IQC检验员日常管理,负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作 进行指导、监督、考核,对检验记录报表进行确认,对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工 作。 3.3SQE:负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理,并推动供应商改善。 3.4IQC主管:负责检验员和SQE的日常管理,工作安排和指导,标准的制订,物料异常的处理和裁决, 部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷(Critical):有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷,产品的极重要质量特性不符合规定或不 符合国家法律法规之要求的,简称CR。 4.1.2严重缺陷(Major):产品主要功能受影响或丧失其使用功能,且不能达成其使用目的之缺陷。不构成致 命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷,简称MA。 4.1.3次要缺陷(Minor):产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷,简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后,依供应商送货清单点数收货,确认无误后把物料按规定要求放在相应的待 检区域内,并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况,对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、 样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》,然后将《未承认物料验证单》,《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员,由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样,紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作,非紧急物料需在8H 内完成确认签样工作,并附带临时样品和图纸(样品无法签字时需作上标记识别),IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认书、 样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具,然后随机开箱抽取样品,参照规范要求对抽检样品 进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验,并记录检验结果。 5.2.3依抽样计划方案要求进行判定,将合格批检验结果真实、准确、完整的记录在《来料检验报告单》 上;将不合格批检验结果记录在《来料检验异常报告单》和《IQC来料检验异常品质履历表》上。 5.2.4检验结束后,需将待检区物料依检验结果贴上对应的标签,将物料转移到相应的合格品区或不

IQC来料检验规范标准书(最全分类).doc

1.目的 本公司为管制采购物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,物制定本规定。 2.范围 凡本公司采购物料或本公司自制加工产品均适用本规定。 3.权责单位 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。 作业部门:品管部IQC 4.检验规定 抽样计划 依据 MIL-STD-105E单次取样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 一般特性 符合下列条件之一者属一般特性 检验工作容易者,如外观特性 品质特性对产品品质有直接而重大之影响者 品质特性变异大者 特殊特性 符合下列条件之一者属特殊特性 检验工作复杂,费时或费用高者 品质特性可由其他特性之检验参考判断者 品质特性变异小者 破坏性之试验 检验水准 一般特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样一般 II 级水准。特殊 特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样特殊 S-2 级水准。缺陷等 级 抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒,称为缺陷,其等级有下列三种: 致命缺陷( CR) 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷又称为严重缺陷,用CR表示。

主要缺陷( MAJ) 不能达成支配的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,MAJ 表示。 次要缺陷( MIN) 并不影响支配使用目的之缺陷,称为次要缺陷或轻微缺陷,用MIN 表示 允收水准( AQL) 定义 AQL 即 Acceptable Quality Leval ,是何以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。 允收水平 本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为: 缺陷, AQL=0 MAJ 缺陷, AQL=%,具体按分类物料检验规范之要求 缺陷, AQL=% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准,因此,如客户对成品的允收水准高于上述标准,应以客户标 准为依据。 检验依据 外观,材质及包装材料 依据下列一项或多项 有关检验规则 国际、国家及行业标准 比照认可样品 5.作业内容 供应商交送物料,经仓管人员点收,核对物料、规格、数量相符合后,予以签收,再交进料品管部门(IQC)验收。 品管IQC 依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验报告表》。 品管IQC 判定合格(允收)时,需在物料外包装之适当位置贴上合格标签并加盖“IQC PASS”章,由仓管人员办理入库手续。 品管IQC 判定不合格(拒收)之物料,须填写《不合格品报告》,交品管主管审核裁定。 品管主管核准不合格(拒收)物料,由品管IQC 将《不合格品报告》交给采购通知供应商处理退货及改善事宜, 并在物料外包装标签上盖“REJECT”拒收章。

IQC检验作业流程

IQC检验作业流程 一.总则 1. 1 制定目的 为确保生产来料品质,避免出现批量性品质问题,特制定本规章。 1. 2适用范围 本公司各制造单位外加工供应商,均应进行签样与首件确认,并依本规章执行。 1. 3权责单位 (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 二、检验定义 1、进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2、所进物料,因供料厂商的品质的信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 a、全检:数量少,单价高; b、抽检:数量多,或经常性的物料; c、免检:数量多,单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料; 3、检验项目 (1) 外观检验; (2) 尺寸检验; (3) 结构、功能检验; (4) 特性检验; 4、检验方法 (1)外观检验:一般用目视、手感、限度样本。 (2)尺寸检验:如游标卡尺、二次元。 (3)结构、功能检验:核对样品、图纸,与相关配件实装,实配。 (4)特性检验:使用检测仪器或设备。 5、抽样检验标准 5.1检验水准 (1)一般特性(除电子料外)采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准;电子料采用C=0抽样。 (2)特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2水准。 5.2缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。(2)主要缺陷(MA) 不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。 5.3允收水准(AQL)

IQC来料检验规范标准规范标准

\\ IQC 来料检验规范 文件修订 说明: 1.目的

2.1适用于IQC对通用产品的来料检验。 2.2适用对元件检验方法和范围的指导。 2.3适用于IPQC、QA对产品在制程和终检时,对元件进行复核查证。 3.责任 3.1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目,参照供应商器件确认书对来料进行检验。IQC在检验 过程中按照检验指导书所示检验项目,参照供应商器件确认书对来料进行检验。 3.2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。 3.3本检验指导书由品管部QE负责编制和维护,品管部主管负责审核批准执行。 4、定义 4.1AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限;GB/T2828.1-2012将AQL定义为:“当一个连续系列 批被提交验收抽样时,可容忍的最差过程平均质量水平”。 4.2CR:(Critical)致命缺陷;单位产品的关键质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性极严重不符合规 定。GB/T2828.1-2012将其定义为A类不合格品。 4.3Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷;单位产品的重要质量特性不符合规定,或单位产品的质量特 性严重不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为B类不合格品。 4.4Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷;单位产品的一般质量特性不符合规定,或单位产品的质量特 性轻微不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为C类不合格品。 5、检验 4.1检验方式:抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。 4.2抽样方案: 未特殊规定的按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案,一般检查水平Ⅱ进行; 特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。 盘带包装物料:每盘按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案,特殊检查水平S-2进行。 接收质量限:AQL=0.01(CR),AQL=1.0(Ma),AQL=2.5(Mi)。 4.3检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器内。 4.4检验结果记录在相应的“IQC来料检验报告”中。

进料检验流程

进料检验流程 1.进料点收: 1.1 库房在“收料区”对进料进行点收,确认物料实物、数量与packing list 相符后,将物料置于“待验区”。 1.2 打印“收料单”,在收料单上注明物料放置区域后,通知IQC进行物料进料检验。1.3 注意:如果为“一般急料”,库房会在收料单上标注有“急”字,同时将“一般急料”置放在“急料区”,IQC 检验人员须优先检验。 2.“紧急来料”检验: 2.1 如果为“紧急来料”,则由PMC评估生产线“一小时生产用的物料数量”并对此数量的物料提出“急料未验上线申请”找相关单位进行会签,核准后由IQC 贴上“未验使用”标签标示上线。 2.2 此时,IQC 可先行放行一小时生产线用料数量,余料IQC 仍然需要进行检验并优先检验。 2.3 当余料检验发现不合格时,则应立即通知质量主管人员,并对已上线使用的来料所生产出的半成品及成品暂停生产并进行适当的检验或测试,以判断其是否合格。 3.一般进料检验 3.1 资料核对:IQC 收到“收料单”后,优先进行“资料核对”。实物料号须舆RT 单一致。若有不符者﹐库房人员应该在半小时内予以澄清是否为收错料。 3.1.1 如果确认为来料错料,IQC应立即通知质量主管人员,并联络采购或物管等相关部门进行处理。 3.1.2 资料核对包括收料单、零件承认书、进料实物上的料号、品名、规格、版本等,须都相符。任何不符合,都须通知质量主管人员。 3.1.3 来料物料须采购自AVL 上所列供货商﹐否则拒收。 3.1.4 确认要求附有供货商的质量保证书(C of C )或出货检验报告(Outgoing Quality Report) 的来料。注意所有的供货商提供的“出货检验报告”或“COC”都须保存,保存期限为三年。

iqc进料检验规范(1)

1. 目的: 对所有材料进行检验,以保证材料符合其规格要求,同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2. 适用范围: 由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内,同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。 3. 职责: 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验,并作记录。 物控人员负责对库存原材料进行控制。 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 MRB负责对所需特采的原材料进行判定. SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定 仓管人员负责原物料的搬运堆放,保管与发放管理。 4. 定义: IQC(Incoming Quality Control):进料品质控制。 SQE:(Supplier Quality Engineer)供货商管理品质工程师。 致命缺陷(Critical Defect):产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷(Major Defect):不合格现象足以使产品功能失常,性能降低或使用困难者为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect):轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。 5. 作业流程: IQC检验流程图(见相关文件) 6. 作业内容: 来料检验; 6.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料,核对其规格、数量及标识后置于进料待检区(来料必须有环保标识和物料标贴,否则不给予收货)。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。 6.1.2 检验来料;

6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后,对相应材料进行检验。 6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物 料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。 6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来 料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范,一致时判定合格,并记录《进料检验报告》,不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签,会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。 6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符 合产品规格,可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时,还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时,方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存。 6.1.2.5其它来料,有需要时通过试用验证原材料的质量时,可参照《样品确认 流程》执行。 受入检查后,IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态(如不合格标签,盖IQC PASS章,特采标签,试产标签等),对于有保存期限要求的材料,厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副 理签名后保存。 抽样标准 6.2.1正常检验依据GB/ 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表 (一般检验水准II),AQL(允收水准)如下: 致命缺陷(CR):0 严重缺陷(MAJ): 轻微缺陷(MIN): 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。对可测量的重要项目,至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS,则以实际样品数量为准。 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》,经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员进行确认按执行。

IQC进料检验流程

一、目的 确保进料品质,促进IQC检验工作规范化. 二、规定 1 进料检验 1.1 在每天17:00以前接到送检单时,如果无须做长时间试验的材料,每种材料检验须在1小时内出检验结果 并将IQC报表反馈至仓管、采购,如果须做长时间测试的材料(适配器)应在12小时内出检验结果并将检验结果反馈至仓管及采购。 1.2在每天17:00以后接到的送检单,出检验结果报表可延至第二天工作时间. 1.3规定IQC全检类的产品(遥控器等)请依据生产进度务必以超前20%的要求来检验。 1.4在对各种原材料进行检验过程中,须做到: 1.4.1 按进料检验标准随机抽取样本进行检验。 1.4.2 在检验时必须了解该材料用于哪种产品,是否与原材料清单和采购、订单要求相同. 1.4.3 该材料实际在产品中装配使用条件是否吻合. 1.4.4 如有已确认过的材料样品应对照样品检验. 1.5 IQC人员应根据生产情况即时到生产现场跟踪、了解原材料的使用情况。 1.6 IQC人员应查核仓管人员对材料管理情况,如发现仓管未将不同批次的物料分开放置并标示,或将不合 格物料发放给生产单位及物料的放置存在挤压导致物料损坏等,需对仓库人员予以制止或纠正,必要时上报上级主管。 1.7 IQC人员在对原材料进行检验时,应根据各物料检验标准或相关工程图纸(资料)、物料承认书及样品进 行操作,对于本公司因设备、治具限制而无法进行检验之项目则依据供应商之出货检验报告、相关资料或委托外测单位检测;对于还是不能完成检测的物料(如五金件、塑料件等),IQC可以根据生产进实实配操作。 2 抽样检验 2.1 抽样方案:依《抽样方案及计划表》进行。 2.2 检验依据及时效要求 2.2.1 检验依据《进料检验标准》、《材料清单》、部品图纸、样品、订单要求及有关的其它标准要求等。 制定:审核:核准:

IQC检验标准书

望天红技术 进料检验标准书文件编号:SR-WI-PB-01 版本/版次: A/3 物料名称塑料件生效日期:2013-9-19 适用型号:通用型尺寸、外观、结构以本公司品质部样品为准页码:第 1 页 抽样标准:GB/T 2828.1-2003一次抽检方案一般水平Ⅱ AQL:致命缺陷(A)=0 重缺陷(B)=0.65 轻缺陷( C)=1.5 检验项目检验方法 检验 工具、设备 检验容与缺陷描述 缺陷判定 A B C 包装目检 1.包装箱:破损、混装 B 外观检查在40W的日光灯下, 被检物距灯 1 米 处,被检物到眼睛的 距离为30cm 卡尺 赛规 标准点菲林 1.硬划伤、裂痕、缺口:任何角度可见 A 2.缩水、批锋:用手摸有明显凹凸感、刮手 A 3.汽泡、污点、杂质:正面一处以上≥0.2㎜2,整配壳 体0.5mm2 A 4.丝印、脱漆:容错乱、模糊、残缺,脱漆面积≥1mm2 A 5.破损、变形、孔堵塞、疤痕、色差、发白:目视明显 A 6.结合间隙: 配套壳体的缝隙≥0.3mm,空扣壳体错位 严重 A 尺寸结构参照样本 卡尺 赛规 1. 外形:不符规格 A 2. 定位柱(槽/孔)的间距、按键孔、螺丝孔的径:不 符规格 A 耐腐蚀特性喷油、丝印耐磨特性:用500g的砝码包 上3层棉布,醮上工业酒精,在表面来回擦 拭20次 1.丝印、油漆:明显变色、脱落 A 材料参照样本、用剪钳剪 破坏壳体 剪钳 1.材料:易碎、变形 A 实配实配样机1.实配:影响装配 A 备注: 1.喷油、丝印耐磨特性检测只适合丝印、喷油加工的塑料件,检验时,批次进料抽检5-10PCS进行试验; 2.实配: 2.1 1PCS≦来料数量≦500PCS,分箱随机抽检5-10PCS进行试验; 2.2 500PCS≦来料数量≦1000PCS, 分箱随机抽检10-15PCS进行试验; 2.31000PCS≦来料数量≦5000PCS, 分箱随机抽检20-30PCS进行试验; 3.村料检测试验:每批次破坏1-5PCS;

IQC进料检验规范

深圳科士达科技股份有限公司 Shenzhen Kstar Science And Technology Co.,Ltd. IQC进料检验规范 文件编号:SZK-OA-WI-019 版本:D 制定部门:品保部 总页数:9页

1.0目的: 提供IQC进料检验工作指引,明确各种原材料检验项目及接收标准,确保进料能满足及适合公司生产需要,以求产品品质最终能满足客户需求。

2.0范围: 此检验标准适用于本公司产品所需的原材料及其包装材料的检验(已通过认证的合格供应商及其所供的原材料)。 3.0权责: 3.1资材单位:物料的核对、点收与材料送检、合格品入库、不良品退货,物料定购及供应商联络。 3.2品保部(IQC):负责物料的具体检验、物料检验结果的判定和不合格品的审核 及判退、以及物料信息的收集及供应商品质异常信息的联络。 3.3品保部经理:异常物料的判定处理及采用方式的最终核准。 4.0定义: 4.1缺陷定义 4.1.1致命缺陷、严重缺陷、轻缺陷 4.1.1.1致命缺陷(CRI):凡会对使用者生命及财产安全造成危险性之妨害或导致 产品完全失去功能之缺陷。 4.1.1.2严重缺陷(MAJ):凡导致产品失去部分功能,从而无法达到预期使用的目 的,或严重影响产品的外观, 导致客户不接收的缺陷。 4.1.1.3轻微缺陷(MIN):除去致使缺陷和严重缺陷以外的缺陷(如:不会造成产品或客户的影响)。 4.2进料:指用于产品上的原材料及外加工之半成品物料的进收统称为进料。 4.3抽样检验:是指依材料检验作业指导书从一批物料中随机抽取一定数量之样品

进行检验的一种方式,并根据 随机取样检验的结果来判定整批物料是否合格。 4.4选别:是指对抽样不合格批物料,按照规格标准要求,剔除不良品的一种方式。 (生产选别、供应商选别) 4.5特采:是指送检的产品不符合规格要求,与规格标准差异轻微不影响装配或不 影响产品使用功能,对产品进 行的让步接收的一种方式。 4.6紧急放行:(在通常情况不准使用未经检验合格的物料)在生产急需上线来不 及等待检验结果,而一旦不符 合规格要求,又能及时追回和更换的条件允许放行的一种方式。 4.7免检:对于长期进料品质稳定的物料免于进料检验。 4.8管制物料:采购首次进料、进料检验异常、在制程中发生不良而导致停线及报 废清仓之严重物料、客户抱怨 材料。 4.9去除管制材料原则:除首次进料外,连续3批进料检验合格,由QE或品保经理判定品质稳定。 4.10加严检验:当物料出现重大品质问题或持续得不到改善时,需执行的一种抽 检方式(依据GB2828.1)如: 同一供应商所供同一款物料连续三批出现进检不合格;制程中发生严重不良导致返工停线之物料;客户强 烈投诉造成公司损失之物料均需执行加严检验。

IQC来料检验规范

IQC来料检验规范

4.1.3次要缺陷(Minor):产品外观受轻度损伤但不影 响产品使用性能之缺陷,简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后,依供应商送货清单点数 收货,确认无误后把物料按规定要求放在相应的待检 区域内,并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验 员。 5.2 IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认 状况,对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》,然后将《未承认物料验证单》,《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员,由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样,紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作,非紧急物料需在8H内完成确认签样工作,并附带临时样品和图纸(样品无法签字时需作上标记识别),IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上 供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认 书、样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治 具,然后随机开箱抽取样品,参照规范要求对抽检 样品进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验, 并记录检验结果。 5.2.3 依抽样计划方案要求进行判定,将合格批检 验结果真实、准确、完整的记录在《来料检验报告 单》上;将不合格批检验结果记录在《来料检验异 常报告单》和《IQC来料检验异常品质履历表》上。

5.2.4 检验结束后,需将待检区物料依检验结果贴上对 应的标签,将物料转移到相应的合格品区或不 合格品区并提交《来料检验异常报告单》。 5.3 检验批合格后,IQC检验员需在《采购收货单》填 写对应的检验结果并签字确认,同时将《采购收货 单》前四联归还仓库收料员,最后一联交于IQC组 长存档,以便查询和追溯。 5.4 检验批发现有异常时,找到IQC组长或SQE确认, 判定不合格后,由IQC检验员开出《来料检验异常 报告单》如实记录物料的不良现象并附上不良样品 交于IQC组长或SQE工程师签字审核,同时上报IQC 主管核准后,进入MRB评审流程。 5.4.1经MRB评审最终裁决结果为“特采”时,贴IQC“特采”标签,并在标签上写明特采项目。 5.4.2经MRB评审最终裁决结果为“IQC全检” 时,由SQE工程师指导检验员进行“挑选或加工” 处理,检验合格后贴上“IQC合格标签”并盖“IQC PASS”印章;如判定为物料上线“挑选或加工”时, 贴上“挑选或加工”标签,由工程\品质在线指导产 线相关人员进行“挑选或加工”。IQC全检物料由 IQC检验员根据挑选标准时间进行统计并填写《产 品挑选费用清单》,经审核批准后转嫁于供应商承 担;产线挑选物料由产线依照IE评估挑选异常工时 并填写《异常工时单》,经审核批准后转嫁供应商承 担。

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