偏心轮夹紧机构

在夹具的各种夹紧机构中，以斜楔、螺旋、偏心、铰链机构以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。

一、斜楔夹紧机构

1．夹紧力计算

图3-10夹紧受力图

由上面受力图可知，斜楔静力平衡条件为：

F1＋FRX ＝FQ

其中：F1＝FW tanφ1 ； FRX＝FW tan(α＋φ2)代入上式计算得：

式中：FW 斜楔对工件夹紧力

α斜楔升角

FQ 原始作用力

φ1 斜楔与工件之间的摩擦角

φ2 斜楔与夹具体之间的摩擦角

2．增力比计算

增力比iF＝夹紧力／原始作用力

如果不考虑摩擦影响理想增力比（即忽略摩擦角）：

3．夹紧行程比计算

图3-11 夹紧受力

工件所要求的夹紧行程h与斜楔相应移动的距离s之比成为行程比iS。由上图可知：夹紧行程＝工件被夹紧行程h/斜楔移动距离S

4．自锁条件

图3-12自锁受力

上图为原始作用力FQ停止作用后斜楔的受力情况。斜楔楔入后，原始力去除，斜楔体自锁条件为F1>FRX

FW tanφ1> FW tan(α-φ2)

φ1> α-φ2或α〈φ1 ＋φ2

因此自锁条件是斜楔升角小于斜楔与工件、与夹具体之间的摩擦角之和，钢件：f＝0.1～0.15摩擦角φ＝5°43′～8°30′，故α<10°～17°

5．升角α的选择

手动夹紧α＝6°～8°，机动夹紧α≤12°，不需要自锁α＝15°～30°

6．结构设计

包括：手动夹紧机构、气动或液压夹紧、斜楔与压板与螺旋等组合结构。

斜楔夹紧机构的计算见下表

二、螺旋夹紧机构

螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。螺旋夹紧机构结构简单、夹紧行程大，特别是它具有增

力大、自锁性能好两大特点，其许多元件都已标准化，很适用于手动夹紧。它主要有两种典型的结

构形式。

1.单个螺旋夹紧机构

下图a所示为GB/T2161-91六角头压紧螺钉，它是螺钉头部直接压紧工件的一种结构。下图b所示在螺钉头部装上摆动压块，可防止螺钉转动时损伤工件表面或带动工件转动。下图c为用

GB/T2149-91球面带肩螺母夹紧结构。

图3-13 单螺旋夹紧

2.螺旋压板夹紧机构

夹紧机构中，结构型式变化最多的是螺旋压板机构。下图中所示为常用的五种典型机构。

图3-14 典型螺旋压板结构

三、偏心夹紧机构

用偏心件直接或间接夹紧工件的机构，称为偏心夹紧机构。偏心件一般有圆偏心和曲线偏心两种类型，圆偏心因结构简单、制造容易而得到广泛的应用。

下图所示为常见的几种圆偏心夹紧机构。圆偏心夹紧机构操作方便、夹紧迅速，缺点是夹紧力和夹紧行程均不大，结构不耐振，自锁可靠性差，故一般适用于夹紧行程及切削负荷较小且平稳的场合。

图3-15偏心夹紧

1.圆偏心轮的应用特性

图3-16偏心轮夹紧特征

上图所示偏心轮直径D，偏心距e。

与斜楔夹紧比较，偏心夹紧主要是圆周上各接触点的升角α不是一个常数。

图3-17 偏心轮升角

如上图知，从任意接触点K分别作与回转中心O、几何中心O1的连线，LOKO1就是K点的升角αK

式中θ——偏心轮回转角度

随着回转角的增大，升角也随之增大，P点处的升角接近最大值，此时OO1连线处于水平位置。

回转焦大于90度以后，升角将随回转角增大而减小，θ=180度时，n点的升角为0度。圆偏心轮升角变化的特性与自锁条件、工作段选择及结构设计等关系极大。

2.圆偏心轮的主要几何参数

（1）自锁条件由于圆偏心轮的弧形楔夹紧与斜楔夹紧的实质相同，因此其自锁条件

（2）若选择1、2之间的弧为工作段（见下图），则夹紧行程

故得:

3.偏心率及结构设计

根据圆偏心轮的自锁条件

D/e之值称为偏心率。D/e值大的自锁性能好，但轮廓尺寸大。当圆偏心轮的外径相同时，偏心率为14的

有较大的偏心距，因而夹紧行程较大，偏心率为20的更能确保自锁，故选择偏心率时，应视具体情况而

定。

偏心夹紧机构

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图3-36(a)所示直径为D，偏心距为e的偏心轮。偏心轮可以看作是一个绕在转轴上的弧形楔(图中径向影线部分)。将偏心轮上起夹紧作用的廓线展开，如图(b)所示，圆偏心实质是一曲线斜楔，夹紧的最大行程为2e，曲线上各点的升角不相等，P点升角最大则夹紧力最小，但P点附近升角变化小，因而夹紧比较稳定。

(1) 圆偏心夹紧的自锁条件：D/e≥14。D/e值叫做偏心轮的偏心特性，表示偏心轮工作的可靠性，此值大，自锁性能好，但结构尺寸也大。

(2) 增力比：i=12~13。

(a) (b)

图3-36 圆偏心夹紧及其圆偏心展开图

(a) 偏心轮夹紧(b) 圆偏心展开图

偏心夹紧的主要优点是操作方便，动作迅速，结构简单，其缺点是工作行程小，自锁性不如螺旋夹紧好，结构不耐振，适用于切削平稳且切削力不大的场合，常用于手动夹紧机构。由于偏心轮带手柄，所以在旋转的夹具上不允许用偏心夹紧机构，以防误操

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题(10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √) 二、填空(30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

工件定位与夹紧

第3章工件定位与夹紧 一．简答题： 3-1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？ 定位：把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。工件只有在这个位置上接受加工，才能保证被加工表面达到所要求的各项技术教育要求。 夹紧：把工件夹牢，就是指定位好的工件，在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。 3-2．一批工件在夹具中定位的目的是什么？它与一个工件在加工时的定位有何不同？ 3-3．何谓重得定位与欠定位？重复定位在哪些情况下不允许出现？欠定位产生的后果是什么？ 欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 重复定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。 3-4．辅助支承起什么作用？使用应注意什么问题？ 生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。常需要设置辅助支承。辅助支承是用来提高工件的支承刚度和稳定性的，起辅助作用，决不允许破坏主要支承的主要定位作用。 各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。 由于采用辅助支承会使夹具结构复杂，操作时间增加，因此当定位基准面精度较高，允许重复定位时，往往用增加固定支承的方法增加支承刚度 3-5．选择定位基准时，应遵循哪些原则？ 定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。 3-6．夹紧装置设计的基本要求是什么？确定夹紧力的方向和作用点的原则有哪些？ 夹紧机构应满足下面要求： 1. 夹紧过程中，必须保证定位准确可靠，而不破坏原有的定位。 2. 夹紧力的大小要可靠、适应，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。 3. 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产类型相适应，在保证生产效率的前提下，其结构要力求简单，工艺性好，便于制造和维修。 4. 夹紧装置应具有良好的自锁性能，以保证在源动力波动或消失后，仍能保持夹紧状态。 5. 夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。 1. 夹紧力方向的确定原则 夹紧力的作用方向不仅影响加工精度，而且还影响夹紧的实际效果。具体应考虑如下几

机械制造工艺学试题及答案

一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。

偏心轮夹紧机构

在夹具的各种夹紧机构中，以斜楔、螺旋、偏心、铰链机构以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。 一、斜楔夹紧机构 1．夹紧力计算 图3-10夹紧受力图 由上面受力图可知，斜楔静力平衡条件为： F1＋FRX ＝FQ

其中：F1＝FW tanφ1 ； FRX＝FW tan(α＋φ2)代入上式计算得： 式中：FW 斜楔对工件夹紧力 α 斜楔升角 FQ 原始作用力 φ1 斜楔与工件之间的摩擦角 φ2 斜楔与夹具体之间的摩擦角 2．增力比计算 增力比iF＝夹紧力／原始作用力 如果不考虑摩擦影响理想增力比（即忽略摩擦角）： 3．夹紧行程比计算

图3-11 夹紧受力 工件所要求的夹紧行程h与斜楔相应移动的距离s之比成为行程比iS。由上图可知：夹紧行程＝工件被夹紧行程h/斜楔移动距离S 4．自锁条件

图3-12自锁受力 上图为原始作用力FQ停止作用后斜楔的受力情况。斜楔楔入后，原始力去除，斜楔体自锁条件为F1>FRX FW tanφ1> FW tan(α-φ2) φ1> α-φ2或α〈φ1 ＋φ2 因此自锁条件是斜楔升角小于斜楔与工件、与夹具体之间的摩擦角之和，钢件：f＝0.1～0.15摩擦角φ＝5°43′～8°30′，故α<10°～17° 5．升角α的选择 手动夹紧α＝6°～8°，机动夹紧α≤12°，不需要自锁α＝15°～30° 6．结构设计 包括：手动夹紧机构、气动或液压夹紧、斜楔与压板与螺旋等组合结构。

斜楔夹紧机构的计算见下表 二、螺旋夹紧机构 螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。螺旋夹紧机构结构简单、夹紧行程大，特别是它具有增

机械制造工艺学选择与判断题

一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变)和工作是否连续完成。 1.辅助支承起定位作用，而可调支承不起定位作用。（×） 2.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（√） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（×） 5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（×） 6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√） 7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（×） 8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。（√）

机床夹具概述和工件的定位与夹紧 教案

3、按驱动夹具工作的动力源分类 可分为:手动夹具、液压夹具、气动夹具、电动夹具等。 3.1.3 机床夹具的组成 夹具的组成 ?定位元件 (图) ?定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。 (2)夹紧装置 (图) ?夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。 (3) 对刀或导向装置 ?对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。 (4) 连接元件 ?连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 (5) 夹具体 ?夹具体是机床夹具的基础件， (6) 其它装置或元件 ?它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。 ?若需加工按一定规律分布的多个表面时，常设置分度装置；为了能方便、准确地定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 3.1.4 机床夹具的作用 1、保证加工精度，稳定加工质量。 2、扩大机床的功能 3、提高劳动生产率。 4、降低生产成本。 5、改善劳动条件，降低对工人的技术要求。 1、工件常用的定位方法： （1) 直接找正法 ?概念：用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法称直接找正法。 ?特点：生产率低，精度取决于工人的技术水平和测量工具的精度

?V形架可分为固定式和活动式。 (2) 定位套 ?一般适用于精基准定位，常与端面联合定位。 ?工件以外圆柱面定位，有时也可用半圆套或锥套作定位元件。 1．夹紧装置的组成（如下图） (1) 力源装置 ?产生夹紧作用力的装置。所产生的力称为原始力 (2) 中间传力机构 ?介于力源和夹紧元件之间传递力的机构 (3) 夹紧元件 ?夹紧装置的最终执行件，与工件直接接触完成夹紧作用 2．对夹具装置的要求： （1）夹紧时应保持工件定位后所占据的正确位置。 （2）夹紧力大小要适当。 （3）夹紧机构的自动化程度和复杂程度应和工件的生产规模相适应，并有良好的结构工艺性，尽可能采用标准化元件。 （4）夹紧动作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全。 3、．夹紧力方向和作用点的选择 （1）夹紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面。 V型块定位图 夹紧装置组成示意图 1—气缸2—连杆

几种夹具设计常用机构

几种夹具设计常用机构

我们在组装车间手工装配线经常可以看到一些常用的机构的应用。通过使用这些机构，来实现零件的定位、夹紧以及装配，最终达到工艺装配要求。 下面简述几种常见的机构，并以实际使用的各种工艺装置作简单说明。 按夹具的使用功能分三种类型进行介绍。 1定位夹紧机构 在继电器零部件组装时，往往需要将夹具的定位型腔打开，便于快速取放零件。零件放置到位后，定位夹紧机构快速对零部件进行精确定位和夹紧，为随后的装配动作提供定位保证。 1）偏心轮 偏心轮夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，一般 采用手柄进行操作。结构简单，制造容易。如图（一） 所示，扳动手柄，带动滑块左右移动，从而实现夹紧。 因需要员工手工扳动手柄进行夹紧，增加员工劳动强 度。所以，这种结构已逐渐由其他方式替代。 图（一）偏心夹紧机构 2）螺旋机构 螺旋机构是利用转动螺旋副实现夹紧压块的移动，来实现夹紧功能。 图（二）是左右螺旋机构的集合使用。 转动手轮，带动丝杠（左右旋）转动，左右 夹紧块平行移动，可以确保零件定位夹紧的 同心位置。这种机构夹紧动作慢，辅助时间 长，工作效率较低，使用场合有局限性。 应用实例：通用搅胶装置 磁路铆接强度检测夹具图（二）螺旋机构

3）杠杆机构 杠杆机构在工艺装置夹具中广泛得到应用。可以实现零件定位夹紧、增力放大、受力方向的转换等。 图（三）利用杠杆的摆动位置对继电器底座进行定位夹紧，夹紧的力度由弹簧决定，可根据需要进行调整。夹具在装配工位时处于夹紧状态，确保零件的定位夹紧。完成装配动作后，夹具返回，利用工装的斜面接触杠杆的末端，使杠杆绕支点转动，夹具的夹紧功能得到释放，故而松开底座，方便零件的取放。这种夹紧结构非常适合在工装中使用。 图（三）杠杆夹紧机构 4）平面四杆机构 图（四）为四杆机构的一个应用实例。 使用操作时，按下手柄，利用机构的 运动特点，左右夹块会按要求左右滑 动，将夹具打开。放入工件后，松开 手柄，夹具在拉簧的作用下复位（拉 簧未画出），实现工件的夹紧。 这种夹具适用于单件的手工操作，可 实现快速装夹。 应用实例：通用检测夹具图（四）四杆机构 2增力放大机构 在工装夹具中，受安装尺寸限制，经常需要用到放大机构，利用杠杆原理来实现

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10分） 1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （V ） 2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （V ） 3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （V ） 4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（V ） 6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （V ） 7.采用高速切削能降低表面粗糙度。 （V ） 8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（V ） 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（V ） 二、填空（30分） 1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3.表而质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6.机床导轨在工件加工表而（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9.应用点图进行误差分析时壬和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 O 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

机械制造工艺学试题与答案(四套全)

一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

《机床夹具设计》期末考试试卷答案

2009—2010学年第二学期《机床夹具设计》期末考试试卷A 卷答 案 一、 填空题：(每空2分，共 计30分) 1、工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。 2、夹紧机构被称为基本夹紧机构的有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 3、工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。 4、工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 5、斜楔自锁条件是： 21Φ+Φ<α手动夹紧机构一般取α=6度~8度。 6、夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。 二、 判断题：(每题1分，共 计10分) 1、零件在加工工艺过程中采用的基准称为工艺基准。（√） 2、在零件图上，用以表达相关 尺寸的基准称为设计基准。（×） 3、欠定位在实际生产中是允许出现的（×） 4、辅助支撑可以提高工件的装 5、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差（×） 6、夹具装夹广泛应用于各种生产类型（√） 7、组合夹具特别适用于新产品的试制（√） 8、专用夹具是专为某一工件的某道工序的加工而设计制造的夹具（√） 9、圆偏心轮夹紧机构，夹紧行程大、自锁可靠性强。（×） 10、螺旋夹紧机构，夹紧可靠， 自锁性能好，夹紧力和夹紧行程大。（√） 三、多项选择（每题2分共20分） 1、造成定位误差的原因是：（ac ）。 a 、定位基准与工序基准不 姓名 ----------------------------- 班级 -----------------------学 号

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10 分） 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （v ） 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （v） 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （v） 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（v） 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （v） 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 （v） 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（v） 10. 分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（v） 二、填空（30 分） 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金

相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11. 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

完整版机械制造工艺学试题及答案06

一、是非题（10分） 1.6。表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。（V ） 2?喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。（V ） 3?磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（V ） 4?机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。（V ） 5?采用圆偏心轮夹紧工件时，是由于其自锁性能好。 （x ） 6?夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。 （V ） 7. V型块定位，工件在垂直于V型块对称面方向上的基准位移误差等于零。（V ） 8. 粗基准绝对不允许重复使用。 （x ） 9?装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。 （V ） 10.建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。（V ） 二、填空（30分） 1?机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。

2?选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 3. 达到装配精度的方法有（互换法）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。 4. 表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。 5. 为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（多次加工）。 6. 加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。 7. 基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 8. 生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。 10. 工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）。 11. 在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差3 1,垂直面内有直线度误差3 2,则工件表面产生的形状误差大 小为（3 2）。 12. 分组互换法装配对零件的（制造精度）要求可行,而可获得很高的装配精度。

工件的装夹指的是工件的定位和夹紧

第一章工件的装夹---本书重点 工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。 工件位置的正确与否，用加工要求来衡量 夹紧的任务是：使工件在切削力、离心力、惯性力和重力的作用下不离开已经占据的正确位置，以保证机械加工的正常进行。 定位、夹紧装夹在装夹 工件----------→夹具-----→机床<------刀具 §1.1 工件定位的基本原理 一. 六点定则 在空间直角坐标系中，工件可以沿X、Y、Z轴有 不同的位置，称作工件沿X、Y、Z的位置自由度， 用X、Y、Z表示；也可以绕X、Y、Z轴有不同的位 置，称作工件绕X、Y和Z轴的角度自由度，用X、Y、 Z表示。用以描述工件位置不确定性的X、Y、Z和X、 Y、Z，称为工件的六个自由度。 用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定则。 XOY面中，1，2，3支撑点：Z,X,Y YOZ 面中，4，5点：X,Z ZOX面中，6点：Y 支承点的分布必须合理:工件底面上的三个支承点应放成三角形，三角形的面积越大，定位越稳。工件侧面上的两个支承点不能垂直放置. 注意： (1).定位就不能脱离，始终保持接触 (2).不考虑受力，受力后不脱离定位面---夹紧的任务 二. 限制工件自由度与加工要求的关系

按照加工要求确定工件必须限制的自由度，在夹具设计中是首先要解决的问题。 加工要求-→工件需要限制的自由度<---→定位元件的选择 表1-2 满足加工要求必须限制的自由度 1.完全定位：工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位。 2.不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位。 在工件定位时，以下几种情况允许不完全定位： l）加工通孔或通槽时，沿贯通钢的位置自由度可不限制。 2）毛坯（本工序加工前）是轴对称时，绕对称轴的角度自由度可不限制。 3）加工贯通的平面时，除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外，还可不限制绕垂直加工面的轴的角度自由度。 欠定位：按照加工要求应限制的自由度没有被限制的定位----决不允许发生的。 三. 重复定位 不可用重复定位：当工件的一个或几个自由度被重复限制，并对加工产生有害影响的重复定位，称为不可用重复定位，不可用重复定位是不允许的； 可用重复定位：当工件的一个或几个自由度被重复限制，但仍能满足加工要求，即不但不产生有害影响，反而可增加工件装夹刚度的定位，称为可用重 复定位。在生产实际中，可用重复定位被大量采用。 图1－4为插齿时常用的夹具。 避免不可用重复定位的方法是改变定位装置结构。 图1-7是主轴箱孔系加工时的定位简图。 孔系组合夹具元件与元件之间的定位都采用一面两圆柱销定位。 在工件以一面两孔定位时，常用一面一圆柱销及一菱形销的定位装置（简称一面两销定位装置），属完全定位。 在实际生产中，当工件精度不高时，有时也利用重复定位来提高工件的刚度，只要不影响加工要求，就属可用重复定位。

机械制造工艺学试题及答案四套全

机械制造工艺学试题及答 案四套全 It was last revised on January 2, 2021

一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。

机械制造工艺学重点试题

一、是非题(10分) 1.6σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。（√） 2.喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。（√） 3.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（√） 4.机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。（√） 5.采用圆偏心轮夹紧工件时,是由于其自锁性能好。( ×） 6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。 （√） 7.Ｖ型块定位，工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。（√） 8.粗基准绝对不允许重复使用。（×） 9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。（√） 10.建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。（√） 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √) 一、是非题(10分) 1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。（×） 2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。（×） 3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。（√） 4.表面粗糙度小的表面质量就好。（×） 5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（√） 6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√）

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一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ），（ 成型法 ），（ 展成法 ）。 6. 机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（ 变值性误差的变化 ）和（ 随机性误差 ）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。 六、(10分) 车削一批轴的外圆，其尺寸要求为Φ20±0.06。若此工序尺寸呈正态分布，公差带中心大于分布中心，其偏值δ=0.03mm ，均方根差σ=0.02mm ，求： (1)这批工件的废品率是多少 (2)指出该工件常值系统误差和随机误差的大小； (3)可采取什么改进措施以消除废品 解：（1）5.102.003 .002 .097 .1994.19== -= -δ x x 查4332.01=F 则0668.04332.05.05.011=-=-=' F F 废品率为0668.01=' F （2） 03 .02097.19=-=-=?δx x C （3）采用将刀具朝着尺寸变化的方向调整0.015(即直径上增加0.03)，使X 与公差带中心重合以消除废品。

机械制造工艺学考试试题及答案四套全

机械制造工艺学考试试题 及答案四套全 Newly compiled on November 23, 2020

一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。

机床夹具概述和工件的定位与夹紧教案

机床夹具概述和工件的定 位与夹紧教案 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

3、按驱动夹具工作的动力源分类 可分为:手动夹具、液压夹具、气动夹具、电动夹具等。 机床夹具的组成 夹具的组成 定位元件 (图) 定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。 (2)夹紧装置 (图) 夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。 (3) 对刀或导向装置 对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。 (4) 连接元件 连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 (5) 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件， (6) 其它装置或元件 它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。 若需加工按一定规律分布的多个表面时，常设置分度装置；为了能方便、准确地定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 机床夹具的作用 1、保证加工精度，稳定加工质量。 2、扩大机床的功能 3、提高劳动生产率。 4、降低生产成本。 5、改善劳动条件，降低对工人的技术要求。 1、工件常用的定位方法： （1) 直接找正法 概念：用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法称直接找正法。 特点：生产率低，精度取决于工人的技术水平和测量工具的精度

(2) 划线找正法 概念：先用划针画出要加工表面的位置，再按划线用划针找正工件在机床上的位置并加以夹紧。 特点：费时，又需要技术高的划线工 （3）在夹具上定位使用 概念：使用通用或专用夹具，使工件在机床夹具中迅速有一确定的定位，不需要找正就能保证工件与机床、刀具间的正确位置。 特点：生产效率高，定位精度好，应用与成批以及单件小批量生产中。 2、工件定位的基本原理 （1）六点定位原理 工件的六个自由度长方体形工件的定位 ①、概念： 用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。 ②、“六点定位原理”应注意： 1) 定位支承点限制工件自由度的作用，应理解为定位支承点与工件定位基准面 始终保持紧贴接触。 2) 一个定位支承点仅限制一个自由度，一个工件仅有六个自由度，所设置的定 位支承点数目，原则上不应超过六个。 3) 分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响 （2）六点定位原理的应用 工件定位中的几种情况 1)完全定位 概念：工件的六个自由度全部被限制的定位。 2) 不完全定位 概念：根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。 3) 欠定位 概念：根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位 4) 过定位 概念：夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个或几个自由度的现象

工件的定位与夹紧

工件的定位与夹紧 10.2.1 基准及其分类 在工件的零件图样和实物上，总要依据一些指定的点、线、面来确定工件的另一些点、线、面的位置。这些依据的点、线、面就是基准。基准包括有设计基准和工艺基准两大类。 1．设计基准 在零件图上用于标注尺寸和表面相互位置关系的基准称为设计基准。设计基准是根据零件(或产品)的工作条件和性能要求而确定的。在设计图样上，以设计基准为依据，作为标出一定的尺寸或相互位置要求的起点。 如图10-4所示的轴套零件图，径向方向上的外圆尺寸和的设计基准就是零件的中心轴线；而轴向方向的长度尺寸和的设计基准都是平面，两个跳动公差的设计基准是外圆尺寸的轴心线。对于一个零件在每个方向往往只采用一个主要的设计基准，习惯上把标注尺寸最多的点、线、面作为零件的主要设计基准。 图10-4 轴套的设计基准 2．工艺基准 在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。 根据用途不同工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准四大类。 （1）工序基准在工序图上，用以标注本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。其所标注的加工面位置尺寸称为工序尺寸。图10-5的a 和b两图均为钻孔的工序图，a）图的孔中心位置尺寸是以面M作为基准的，b）图则是以N作为基准，由于同样的钻孔工序选择的工序基准的不一样，导致在其零件图上标注的工序尺寸也不一样。

图10-5 工序基准与工序尺寸 （2）定位基准 是指工件在加工过程中，用于确定工件在机床或夹具上的位置的基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。 图10-6 定位基准 图10-6 a 中为铣削平面并且保证尺寸，可以将圆柱体放在一平面定位的夹具内，使工件母线靠在平面上夹紧，这样母线就是定位基准。图10-6 b 中为加工孔，一方面为保证孔的轴心线与平面垂直，可以就以A 平面作为定位基准；另一方面，孔的轴心线在面内有两个方向上的位置尺寸和的要求，所以可以考虑以B 、C 面作为定位基准。 定位基准可以是工件的点、线或面等实际轮廓要素，也可以是由这些实际要素决定的几何中心对称要素等。 （3）测量基准 是指检验工件时，用于测量已加工表面的尺寸及各表面之间位置精度的基准。图10-6 a 中铣削平面时为测量加工尺寸h 是否正确，量取尺寸时B 就是测量基准 （4）装配基准 是指机器装配时用以确定零件或部件在机器中正确位置的基准。图10-4中轴套在与其他孔类零件装配组合时尺寸406h 和面B 就是装配基准。 10.2.2 定位基准的选择 在零件加工过程中，必须要使工件在机床或工艺装备上有确定的位置。被加工表面位置精度的保证就是通过合理选取定位基准来使各被加工表面的位置及相互关系要满足工序和设计尺寸要求。因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先应选择定位基准。 定位基准分粗基准和精基准两种。在零件的工艺流程前面工序中一般以毛坯上未加工的表面作定位基准的为粗基准。经过机械加工的表面作定位基准的为精基准。 1．定位基准选择的基本原则 (1)应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件相互位置表面之间的精度。

偏心轮

6.6.3 偏心夹紧机构 用偏心元件直接夹紧或与其它元件组合而实现对工件的夹紧机构称为偏心夹紧机构，它是利用转动中心与几何中心偏移的圆盘或轴等为夹紧元件。图6-40所示为常见的各种偏心夹紧机构，其中图6-40（a）是偏心轮和螺栓压板的组合夹紧机构；图6-40（b)是利用偏心轴夹紧工件的。 图6-44 偏心夹紧机构实例 1．偏心夹紧的工作特性 图6-45 圆偏心特性及工作段

如 图6-45（a ）所示的圆偏心轮，其直径为 D ，偏心距为 e ，由于其几何中心 C 和回转中心 O 不 重合，当顺时针方向转动手柄时，就相当于一个弧形楔卡紧在转轴和工件受压表面之间而产生夹紧作用。将弧形楔展开，则得如图6-45 （b)所示的曲线斜 楔，曲线上任意一点的切线和水平线的夹角即为该点的升角。设αx 为任意夹紧点 x 处的升角，其值可由 ΔOxC 中求得： 式中转角 的变化范围为 00 ≤ ≤1800 ，由上式可知，当 ＝00 时，m 点的升角最小， ＝00 ，随着转角 的增大， 升角也增大，当 ＝900 时（即 T 点），升角 为最大值，此时： 因很小，故取max≈2e/D。 当 继续增大时，将随着 的增大而减小，＝1800 ，即 n 点处，此处的 。 偏心轮的这一特性很重要，因为它与工作段的选择，自锁性能，夹紧力的计算以及主要结构尺寸的确定关系极大。 2．偏心轮工作段的选择 从理论上讲，偏心轮下半部整个轮廓曲线上的任何一点都可以用来做夹紧点，相当于偏心轮转过1800 ，夹紧的总行程为 2e ，但实际上为防止松夹和咬死，常取 P 点左右圆周上的1/6～1/4 圆弧，即相当于偏心轮转角为 600～900 的范围所对应的圆弧为工作段。如图6-45 （c ）所示的 AB 弧段。由图 6-45（c ）可知，该段近似为直线，工作段上任意点的升角变化不大，几乎近于常数，可以获得比较稳定的 自锁性能。因而，在实际工作中，多按这种情况来设计偏心轮。 3．偏心轮夹紧的自锁条件