圆筒形制件的拉深成形过程分析

矩形件的反向拉深成形模拟

1.矩形件的拉深成形工艺分析

矩形件的拉深在凸缘上受到径向拉深和切向压缩的应力。在直边的部分，材料几乎是平行移动，能够比较快地进入凹模洞口，而圆角部分，材料聚集到狭窄的圆角洞口，流动变得缓慢，在整个过程中侧壁直边部分和圆角部分相互作用影响。产生的流动速度差使得在转角处产生剪切变形。

进行矩形件拉深成形，如果矩形件的圆角半径r和宽度B之比r/B 数值较小，则将导致矩形件圆角部分的变形和直边部分存在较多差异，即直边部分对圆角部分的变形影响显著，将对矩形件圆角部分产生较大的影响，同时矩形件凸缘面受到切向压缩易产生起皱缺陷，如果矩形件拉深高度过大，则可能产生破裂、“凸耳”等其他缺陷。因此，采用Dynaform软件进行矩形件拉深成形分析中应高度重视可能产生的缺陷问题。

2.前期处理

矩形件毛坯尺寸计算方法有很多种，例如等重量法、等体积法、等面积法和经验的近似估算法等。在计算有较大相对圆角半径的高盒形零件的毛坯时，不能将矩形直边部分尺寸按简单弯曲件的展开计算方法来进行相关计算，可先通过采用经验公式初步计算出相应的毛坯尺寸，再进行相应的数值模拟和毛坯优化计算，以获得最佳坯料外形及尺寸。

矩形件的实际尺寸

此次采用的矩形件实际尺寸为：长X宽X高=AXBXC=60mmX40mmX25mm，圆角半径r=6mm。

判断拉深次数

根据有关手册可知，此矩形件可采用长圆形毛坯，具体尺寸计算如下：

毛坯总长度L=D+(A-B)=125mm

毛坯总宽度K={D(B-2r)+[B+2(H-0.43r)](A-B)}/(A-2r)=96.6mm

因为矩形件的高度H=25mm﹤6r=36mm，此矩形件的拉深次数为N=1.

判断修边余量

根据拉深次数判断修边余量，在此修边余量δ=0.04H=0.04X25mm=1mm。因此，采用长圆形坯料的尺寸为长X宽=LXK=126mmX97.6mm。但我们采用的坯料是经过相应的数值模拟的坯料尺寸优化后所获得的椭圆形坯料，具体尺寸为长X宽=LXK=120mmX105mm，如下图所示：

毛坯材料选择

冲压用材料应具备的基本条件：

㈠保证冲压性能

㈡满足冲压工艺条件

初选毛坯材料为B170P1，其各项参数如下所示：

B170P1的力学性能应符合下表规定

3计算工序冲压力初选压力机

落料力的计算

F

落料=Lt

b

σ

式中L—冲裁轮廓的总长度；t—板料厚度；

b

σ--板料的抗拉强度

由上表可知：

b

σ=340MPa ，这里毛坯厚度初选0.8mm。

故： F

落料

=（2A+2B）?0.8?340=54.4KN

压边力的计算

采用压边的目的是为力防止变形区板料在拉深过程中的起皱，拉深时压边力必须适当，压边力过大会引起拉伸力的增加，甚至造成制件拉裂，压边力过小则会造成制件直壁或凸缘部分起皱，所以是否采用压边装置主要取决于毛坯或拉深系数m和相对

厚度t/（2A+2B）?100

由相对厚度=0.8/200?100

0 =0.400

压边力:

压

F=Ap

式中A为压边圈的面积；p为单位压边力（MPa）

查《新编实用冲压模具设计手册》表4-28：p=2.5MPa

压

F=Ap

=π?A?B?P

=1.88KN

拉深力的计算

拉深力为：

拉

F==30.028KN

K —修正系数，一般取0.5-0.8，此处K 取0.75

b

σ

—拉伸件材料的抗拉强度，此处为340MPa

故总拉深力为：落料

压拉总F ++=F F F

总F =30.028+1.88+54.4=86.308KN

压力机公称压力

由于制件属于深拉深，故确定压力机的公称压力应满足： 总F P

)8.1~6.1(≥

取 p=1.8×86.308=155.35KN. 压力机的许用负荷

在深拉伸时，最大拉深力≦（0.5～0.6）压力机公称压力； 在浅拉深时，最大拉深力≦（0.7～0.8）压力机公称压力。

压

F =1.88KN ﹤0.7×p=108.745KN

故压力机的公称压力符合要求。 压力机的选择

冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列重要问题。

首先，应根据所要完成工序的工艺性质。批量大小。工件的几何尺寸和精度等选择压力机类型。冲压生产中常用的是曲柄压力机和液压机，它们在性能方面的比较见下图：

由于该制件属于小型制

件，且精度要求不高，因此选

用开式可倾压力机，它具有工

作台面三面敞开，操作方便，

成本低廉的有点。根据总压力

选择压力机，压力机的公称压

力为155.35KN.力机的型号为：

JB23-63 图1.1 曲柄压力机结构

1—电动机2—皮带轮3—皮带4—飞轮5—离合器6—轴承7—曲轴8—连杆9—滑块10—上模11—下模12—工作台13—制动器14—导块15—床身

3.创建三维模型

利用Pro/E软件建立上模DIE和毛坯BLANK的实体模型，如下图所示，将所建立的模型一*.Igs格式进行保存。由于所建立的上模在成形过程中与制件的内表面接触，所以其几何尺寸与制件的内表面尺寸想一致。

4.数据库的操作

（1）启动DYNAFORM软件后，选择File|Save as菜单项，修改文件名后，将所建立的数据库保存在自己设定的目录下。

（2）导入模型

将上面多建立的*.igs模型文件导入到数据库中后，如下图所示

模型导入之后编辑各零件层，并将毛坯层命名为BLANK，将上模

层命名为DIE，单击OK按钮确定。选择Tool|Analysis Setup菜单项进行相应的参数设置。

（3）划分网格，并检查边界

选择相应的菜单项进行毛坯层和工具层的网格划分，划分结果如下所示

相应的毛坯和工具的边界检查结果如下所示

(4)负角检查

分析图形如下图所示；

负角产生的原因可能是由于毛坯转角过小或者是因为压边圈了过小造成的。

5.快速传统设置

新建文件夹名为“quick setup test”,并复制上面创建的“矩形件”文件到新建的文件夹中，在DYNAFORM软件中打开此文件。

（1）创建压边圈“BINDER”

在菜单栏中选择“Parts/Creat”命令，创建一个名为BINDER的新零件，并选择“Parts|Add…TO Part”命令，将零件“DIE”的凸缘面，添加到“BINDER”中，从而将压边圈零件“BINDER”网格从凹模零件“DIE”网格上完全分离，形成两个独立零件网格模型。

（2）单动设置[反向拉深/Single action()]

选择菜单栏中的“Setup/Draw Die”命令，然后在弹出的对话框，选择“Single Action”和“Upper Tool Available”,进行“Quick Setup/Draw”设置。

（3）定义坯料零件“BLANK”，定义压边圈零件“BINDER”，定义凹模零件“DIE”和定义材料为“B170P1”，然后设置材料及工具运动的相关参数，如下图所示：

（6）工具运动规律及动画演示

点击“Quick Setup/Draw”对话框中的“Preview”按钮，进行动画模拟演示,如下图所示

成型极限图

根据板料各部分颜色的不同可以知道各部份所处的状态，红色代表破裂，黄色代表危险，绿色代表安全，由分析可知本设计安全性问题可

以得到保证。

厚薄图

由上图可知厚薄在矩形件的顶点处有明显变化与原先厚薄变化不大有所不同。

最大与最小主应力变图

最大主应力变图和最小主应力变图分别如下图如图所示：

最大应力变图

最小应力变图6.模具装配图

左视图

1上模座；2导套；3导柱；4凹模垫板；5螺钉；6推件板；7模柄；8推杆；9销钉；10拉深凹模；11压边圈；12凸模固定板；13下模坐；14螺塞；15销钉；16弹簧；17拉深凸模；18卸料螺钉。

三维总装配爆炸图如下所示：

5.结束语

通过Pro/E软件建立的矩形件反向拉深模型，再借助Dynaform 软件分析其厚度变化、成形极限，进而发现矩形件梁的危险地方加以改进。但是实际加工总是和理论分析存在一定的误差，所以理论分析在起指导作用的同时更应该注意实际的运用。

参考文献

【1】王秀凤，郎利辉等。板料成形CAE设计及应用。北京航空航天大学出版社，2007.

【2】陈文亮。板料成型CAE分析教程。北京：机械工业出版社，2005。【3】詹友刚。Pro/ENGINEER中文野火版教程——零件设计范例。清华大学出版社，2004.

【4】崔令江。冲压板材的成形性。锻压机械，1997.

目录

1.矩形件的拉深成形工艺分析 (1)

2.前期处理 (2)

3.创建三维模型 (4)

4.数据库的操作 (8)

5.快速传统设置......。 (10)

6.模具装配图 (14)

7.结束语 (16)

参考文献

圆筒拉深件冲压模设计

题目：圆筒拉深件：如下图，材料；spcen生产批量年产20万件。请设计其冲压之总装配图及模具主要零件的各零件图（任选一副模具，如：首次拉深模或后续拉深模）。 圆筒拉深件

目录 1 引言··································· 1.1冲压模具发展历史和国外冲压模具发展状况··············· 1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势··················· 1.3 我国模具水平与国际先进水平的差距·················· 2 工艺分析···························· 2.1材料···························· 2.2生产批量·························· 2.3 形状与尺寸························· 2.4 精度························· 3 工艺尺寸的计算···························· 3.1 确定切边余量···························· 3.2 计算毛胚直径···························· 3.3 拉升系数··························· 3.4 拉深工序的直径··························· 3.5 拉深工序的高度·························· 3.6 拉深模间隙·························· 4生产方案·························· 5排样方案和计算材料利用率·························· 6计算落料和每次拉深的刃口尺寸·························· 7凸凹模圆角半径的确定·························· 8冲压力的计算························· 4.1 落料力························· 4.2 卸料力························· 4.3 压边力························· 4.4 拉深力························· 9冲压设备的选择························· 10拉深的工件序图························ 5.1 首次拉深························ 5.2 第二次拉深························ 11 零件图························ 6.1 凹模和凸模························ 6.2 总装配图························

圆筒件拉深成形cae分析过程

《板料成型性能及CAE分析》 课内试验小结 题目课内试验（一）圆筒件拉深成形CAE分析试验学院材料工程学院 专业材料成型及控制工程（模具CAD/CAM）班级053113110 姓名蒋骁 指导老师龚红英 完成日期2016年10月28日

目录 1.前处理环节 (1) 1.1 导入模型 (1) 1.2网格划分 (2) 1.3 网格单元的检查 (3) 1.4 创建binder (4) 1.5 定义坯料blank (5) 1.6 定义母模die (5) 1.7 定义材料 (6) 1.8 工具运动相关参数设置 (6) 1.9 动画模拟 (7) 2.后处理结果 (8) 2.1 fld分析结果 (8) 2.2 壁厚分析图 (9) 2.3 最大拉深力分析结果 (11) 3实验小结 (12)

圆筒件拉深成形cae分析 蒋骁 053113110 1.前处理环节 1.1 导入模型 File→import→blank导入→die确定→file→save as→文件名cylinder→保存

1.2网格划分 →die(就是关掉die)→ok→确定右下方current part是blank(若不是： current part→blank→exit)→→max size:5→select surface→displayed surf(就是全选,此时blank变白)→ok→apply→yes→exit→ok

1.3 网格单元的检查 preprocess→model check/repair→→cursor pick part→点die凸缘面 （就是帽沿）→通过yes 和no选项调整箭头方向，令箭头方向为(工作时)从die 指向blank（如下图所示） →exit→（检查边界）→（清除高亮）→（保存）

圆筒形件拉深尺寸计算和成形过程模拟

圆筒形件拉深尺寸计算和成形过程模拟 摘要：在冲压生产中，拉深是广泛使用的工序。通过拉深可获得筒形、阶梯形、锥形、球形等零件。平板毛坯拉深成筒状开口零件时口部出现飞边卷口现象，对 此进行切边设计。 关键词：筒形件；模具结构；拉深间隙 Dynaform作为近年来板料成形数值模拟技术中常用的软件，可以预测成形过 程中板料的破裂、起皱、回弹等，从而帮助设计人员显著减少模具开发设计时间 及试模周期。在利用该软件进行模拟分析时，应该采用理论计算和软件模拟共用，以找出合适的成形工艺。带凸缘的圆筒形件是日常生活中常用的零件，如不锈钢 的面盆、压力锅的锅盖等物品，均属于带凸缘的圆筒形件。本文利用所给的拉深件，首先计算了拉深过程中的部分尺寸，而后在理论计算的基础上，结合Dynaform软件对零件的拉伸过程进行模拟，找出了较为合适的压边力，从而为后 续拉深模具设计提供依据。 1、带凸缘圆筒形件拉深尺寸计算 图1是带凸缘圆筒形件的零件图，其壁厚为2mm，材料为304不锈钢，精度 为IT14级。本文计算的拉深尺寸包括拉深毛坯的尺寸、拉深次数的计算、压边装 置的使用与否以及压边力的计算。 1.1带凸缘圆筒形件毛坯尺寸的计算 由图1，零件的厚度t=2mm，因此在计算毛坯尺寸时应采用中线尺寸计算。 该零件的相对直径dt/d=380/320=1.18，其中dt为凸缘直径，d为圆筒件底部直径，取修边余量δ=6mm。由拉深毛坯尺寸的计算公式可知： 根据图1，d4=380+2δ=392mm，r=6mm，d2=d+2r=332mm，H=98mm 由此计算出防尘盖毛坯尺寸： 1.2是否需要压边装置和拉深次数的计算 本零件采用普通平面凹模拉深，毛坯不起皱条件为： t/D≥（0.09～0.17）（1-m） 由图1和D可计算出：t/D=2/527=0.38%，总拉深系数m=d2/D=332/527=0.63。 因此（0.09～0.17）（1-m）=0.0333～0.0629，则t/D<（0.09～0.17）（1-m），因此该零件拉深时需使用压边圈。 查表得出，该零件总拉深系数大于其极限拉深系数0.55，因此可一次拉深成形。 1.3压边力的计算 一次拉深成形时的压边力：FY=Ap，查表可知，根据零件的复杂程度，p可以 取值为2.5、3和3.7MPa。因本文中零件为简单的带凸缘圆筒形件，因此取P值 为2.5Mpa。压边圈的面积应与凸模相配合，其最大直径考虑与毛坯重合，由此计算出： FY=Ap≈π（263.52-1722）×2.5≈312809N 综上所计算的结果，该零件拉深毛坯的尺寸D=527mm，可一次拉深成形，拉 深过程中需要使用压边圈防止起皱，压边力FY=312809N。 为验证理论计算的正确性及在此压边力下是否可以得到合格的零件，利用Dynaform软件对其成形过程进行模拟。

第四章-拉深工艺及拉深模具设计--习题题目练习(附答案)

第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙 一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切 向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切 向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变 形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件， 起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模， 以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的 板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低 极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容 易产生失稳起皱。

阶梯圆筒落料拉深模具设计

第1章 冲压工艺设计 1.1 零件的工艺分析 此零件形状为阶梯圆筒形件，需要采用落料，拉深，切边三道工序，通过计算确定拉深次数。 零件材料为10钢，根据参考文献[1]表 1.4.1得：10钢的抗剪强度=210MPa 。 由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合于成形加工。τ=260～440MPa 、抗拉强度σb =300～440MPa ﹑伸长率δ10=29%、屈服强度=210MPa 。 由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合与成形加工。 此零件毛坯形状为圆形，故采用冲裁工艺中的落料工序。 首先计算出毛坯的尺寸，根据毛坯尺寸要求计算出凸凹模的尺寸，但要注意落料见的尺寸应增加修边余量，以保证零件的高度。后面还有拉深等其它工序，最重要的是毛坯外形尺寸精度要保证下一道工序的完成。 拉深见工艺性的好坏，直接影响到该零件能否用拉深方法生产出来，不仅能满足产品的使用要求，同时也能够用最简单，最经济和最快的方法生产出来。 拉深见外形尺寸的要求应根据零件的高度以及厚度等选择一次拉深还是多次拉深。 1.计算落料毛坯尺寸： t=0.5mm<1mm. 故可以按外形尺寸计算 2.128 34≈≈d d t 查《指导》表4-2. 取修边余量δ=2.5mm 则零件外径 D ’=34+2×2.5=39㎜ 由《指导》表4-4.将零件分为序号9和序号11两部分 由序号9得：2 22 32111828.6d d r rd d D -+++= 取 1d =21.7mm 2d =28mm 3d =39mm r=2mm ∴ D 1=222228395.187.215.128.67.21-+?+??+≈38.9mm

筒形件拉深模具设计2

正文 如下图1所示拉深件，材料为08钢，厚度0.8mm，制件高度70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

图1 一、冲压件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料08钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。 2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，故对毛坯的计算要。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 4、 凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。 5、 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差为： 74.00 50+φ 74 .0070+ 3.00 5+R 25.008.0+ 二、工艺方案及模具结构类型 1、工艺方案分析 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 2、 主要工艺参数的计算 (1)确定修边余量 该件h=70mm ，h/d=70/50=1.4,查《冲压工艺与模具设计》表4-10 可得mm h 8.3=?

圆筒形制件的拉深成形过程分析

矩形件的反向拉深成形模拟 1.矩形件的拉深成形工艺分析 矩形件的拉深在凸缘上受到径向拉深和切向压缩的应力。在直边的部分，材料几乎是平行移动，能够比较快地进入凹模洞口，而圆角部分，材料聚集到狭窄的圆角洞口，流动变得缓慢，在整个过程中侧壁直边部分和圆角部分相互作用影响。产生的流动速度差使得在转角处产生剪切变形。 进行矩形件拉深成形，如果矩形件的圆角半径r和宽度B之比r/B 数值较小，则将导致矩形件圆角部分的变形和直边部分存在较多差异，即直边部分对圆角部分的变形影响显著，将对矩形件圆角部分产生较大的影响，同时矩形件凸缘面受到切向压缩易产生起皱缺陷，如果矩形件拉深高度过大，则可能产生破裂、“凸耳”等其他缺陷。因此，采用Dynaform软件进行矩形件拉深成形分析中应高度重视可能产生的缺陷问题。 2.前期处理 矩形件毛坯尺寸计算方法有很多种，例如等重量法、等体积法、等面积法和经验的近似估算法等。在计算有较大相对圆角半径的高盒形零件的毛坯时，不能将矩形直边部分尺寸按简单弯曲件的展开计算方法来进行相关计算，可先通过采用经验公式初步计算出相应的毛坯尺寸，再进行相应的数值模拟和毛坯优化计算，以获得最佳坯料外形及尺寸。

矩形件的实际尺寸 此次采用的矩形件实际尺寸为：长X宽X高=AXBXC=60mmX40mmX25mm，圆角半径r=6mm。 判断拉深次数 根据有关手册可知，此矩形件可采用长圆形毛坯，具体尺寸计算如下： 毛坯总长度L=D+(A-B)=125mm 毛坯总宽度K={D(B-2r)+[B+2(H-0.43r)](A-B)}/(A-2r)=96.6mm 因为矩形件的高度H=25mm﹤6r=36mm，此矩形件的拉深次数为N=1. 判断修边余量 根据拉深次数判断修边余量，在此修边余量δ=0.04H=0.04X25mm=1mm。因此，采用长圆形坯料的尺寸为长X宽=LXK=126mmX97.6mm。但我们采用的坯料是经过相应的数值模拟的坯料尺寸优化后所获得的椭圆形坯料，具体尺寸为长X宽=LXK=120mmX105mm，如下图所示：

圆筒件落料拉深冲压模具课程设计说明书DOC

课程设计 课程名称材料成型工艺及设计 题目名称圆筒件的模具设计 专业班级材控112 学号33311227 学生姓名张孝富 指导教师聂信天夏荣霞徐秀英2014年 9 月 25日

目录 课程设计任务书 (2) 产品图及设计说明 (2) 序言 (3) 第1章制件的工艺性分析 (4) 1.1 圆筒件工艺性分析 (4) 1.2 零件工艺方案的确定 (4) 第2章工艺方案的制定及分析比较 (5) 第3章圆筒形拉深件工艺计算 (6) 3.1 工艺尺寸的计算 (6) 3.2 拉深力的确定 (8) 3.2.1首次拉深 (8) 3.2.2第二次拉深 (9) 3.2.3第三次拉深 (9) 3.2.4第四次拉深 (9) 3.2.5确定压力中心 (10) 3.3 拉深模间隙 (10) 3.4 凸凹模工作部分的尺寸及公差的确定 (10) 3.4.1第一次拉深 (10) 3.4.2第二次拉深 (10) 3.4.3第三次拉深 (11) 3.4.4第四次拉深 (11) 3.5 落料拉深复合模其它工艺计算 (11) 3.6 排样图设计及材料利用率计算 (12) 3.7 压边的橡胶计算 (13) (14) 3.8 卸料装置的设计 (14) 3.8.1刚性卸料装置 (14) 3.8.2弹性卸料装置 (14) 3.8.3橡皮的选用 (15) 3.8.4卸料板 (15) 3.8.5推件装置 (15) 3.8.6卸料螺钉 第4章模具结构的确定 (16) 4．1模具的形式 (16) 4.1.1 正装式特点 (16)

4.1.2 倒装式特点 (16) 4.2 定位装置 (16) 4.3 卸料装置 (16) 4.3.1 条料的卸除 (16) 4.3.2 工件的卸除 (16) 4.4 导向零件 (16) 4.5 模架 (16) 4．5．1标准模架的选用 (17) 第5章编写工艺卡片 (17) 结束语 (18) 参考文献 (19)

圆筒拉深件毛坯尺寸计算

4 . 2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计 圆筒形零件是最典型的拉深件，掌握了它的工艺计算方法后，其它零件的工艺计算可以借鉴其计算方法。下面介绍如何计算圆筒形零件毛坯尺寸、拉深次数、半成品尺寸，拉深力和功，以及如何确定模具工作部分的尺寸等。 4.2.1 圆筒形拉深件毛坯尺寸计算 1.拉深件毛坯尺寸计算的原则 （1）面积相等原则 由于拉深前和拉深后材料的体积不变，对于不变薄拉深，假设材料厚度拉深前后不变，拉深毛坯的尺寸按“拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面积”的原则来确定(毛坯尺寸确定还可按等体积，等重量原则)。 （2）形状相似原则 拉深毛坯的形状一般与拉深件的横截面形状相似。即零件的横截面是圆形、椭圆形时，其拉深前毛坯展开形状也基本上是圆形或椭圆形。对于异形件拉深，其毛坯的周边轮廓必须采用光滑曲线连接，应无急剧的转折和尖角。 拉深件毛坯形状的确定和尺寸计算是否正确，不仅直接影响生产过程，而且对冲压件生产有很大的经济意义，因为在冲压零件的总成本中，材料费用一般占到60 %以上。 由于拉深材料厚度有公差，板料具有各向异性；模具间隙和摩擦阻力的不一致以及毛坯的定位不准确等原因，拉深后零件的口部将出现凸耳(口部不平)。为了得到口部平齐，高度一致的拉深件，需要拉深后增加切边工序，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，应先在拉深件上增加切边余量(表42.1、4.2.2)。 表4.2.1无凸缘零件切边余量Δh（mm) 拉深件高度h 拉深相对高度h/d或h/B 附图>0.5～0.8 >0.8～1.6 >1.6～2.5 >2.5～4 ≤10 >10～20 >20～50 >50～100 >100～150 >150～200 >200～250 >250 1.0 1.2 2 3 4 5 6 7 1.2 1.6 2.5 3.8 5 6.3 7.5 8.5 1.5 2 2.5 3.8 5 6.3 7.5 8.5 2 2.5 4 6 8 10 11 12 [img=118,139]mhtml:file://F:\ 冲压\4 _ 2 直壁旋转体零件 拉深工艺的设 计.mht![/img] 表4.2.2有凸缘零件切边余量ΔR（mm) 凸缘直径dt或Bt 相对凸缘直径dt/d或Bt/B 附图< 1.5 1.5～2 2～2.5 2.5～3 < 25 >25～50 >50～100 >100～150 >150～200 >200～250 >250 1.8 2.5 3.5 4.3 5.0 5.5 6.0 1.6 2.0 3.0 3.6 4.2 4.6 5.0 1.4 1.8 2.5 3.0 3.5 3.8 4.0 1.2 1.6 2.2 2.5 2.7 2.8 3.0 [img=125,125]mhtml:file://F:\ 冲压\4 _ 2 直壁旋转体零件 拉深工艺的设 计.mht![/img] 2.简单形状的旋转体拉深零件毛坯尺寸的确定(图4.2.1)

圆筒拉伸模具设计毕业设计论文

毕业设计说明书 圆筒拉伸模具设计

圆筒拉伸模具设计 摘要 本文首先论叙了我国目前冲压模具制造技术发展现状以及发展趋势。正文部分介绍了一种直筒形电动机壳体的拉深模具设计,内容主要包括：拉深原理分析、拉深工艺分析及方案比较选择、模具结构的设计计算。在设计中充分利用了计算机辅助设计(CAD/CAM)：用AutoCAD2000绘制了所有零件图和装配图；用 Pro/E2001设计了模具的三维实体造型。另外还运用Flash MX 制作出动画，演示了整个模具的工作过程。 关键词：模具、壳体拉深、工艺分析、结构设计、凸模角度

Abstract This text talks about our country hurtles to press the molding tool manufacturing technical present condition and the development trends currently.Then the text part introduces a kind of design for drawing die which is used for the motor case's body with frank tube shape,which content includes mainly :The priciple analysis of Drawing ,the technical analysis for Drawing ,the scheme relatively chosen, design and calculate for the die structure. There have fully utilized CAD in the design [CAD/CAM]:Have drawn all part pictures and installation diagrams with Auto CAD 2000;Have designd the three-dimensional entity's modelling of the die with pro/E2001.Still use FLash MX to be made and set out the picture in addition ,demonstrate the working process of whole die. Key words: die、shell drawing、the priciple analysis、the structure design、punch angel

圆筒形拉深件毛坯尺寸计算

圆筒形拉深件毛坯尺寸计算 2007-10-24 15:39:04| 分类：专业知识 | 标签： |字号大中小订阅 4 . 2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计 圆筒形零件是最典型的拉深件，掌握了它的工艺计算方法后，其它零件的工艺计算可以借鉴其计算方法。下面介绍如何计算圆筒形零件毛坯尺寸、拉深次数、半成品尺寸，拉深力和功，以及如何确定模具工作部分的尺寸等。 4.2.1 1.拉深件毛坯尺寸计算的原则 1）面积相等原则 表面积等于拉深后零件的表面积”的原则来确定(毛坯尺寸确定还可按等体积，等重量原则)。 2）形状相似原则 、椭圆形时，其拉深前毛坯展开形状也基本上是圆形或椭圆形。对于异形件拉深，其毛坯的周边轮廓必须采用光滑曲线连接，应无急剧的转折和尖角。 压零件的总成本中，材料费用一般占到60 %以上。 件的口部将出现凸耳(口部不平)。为了得到口部平齐，高度一致的拉深件，需要拉深后增加切边工序，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，应先在拉深件上增加切边余量(表42.1、4.2.2)。 表4.2.1无凸缘零件切边余量Δh（mm) 拉深件高度h 拉深相对高度h/d或h/B 附图>0.5～0.8 >0.8～1.6 >1.6～2.5 >2.5～4 ≤10 >10～20 >20～50 >50～100 >100～150 >150～200 >200～250 >250 1.0 1.2 2 3 4 5 6 7 1.2 1.6 2.5 3.8 5 6.3 7.5 8.5 1.5 2 2.5 3.8 5 6.3 7.5 8.5 2 2.5 4 6 8 10 11 12 [img=118,139]mhtml:file:/ /F:\冲压\4 _ 2 直壁旋转体 零件拉深工艺的设 计.mht! [/img] 表4.2.2有凸缘零件切边余量ΔR（mm) 凸缘直径dt或Bt 相对凸缘直径dt/d或Bt/B 附图< 1.5 1.5～2 2～2.5 2.5～3 < 25 >25～50 >50～100 1.8 2.5 3.5 1.6 2.0 3.0 1.4 1.8 2.5 1.2 1.6 2.2 [img=125,125]mhtml:file:/ /F:\冲压\4 _ 2 直壁旋转体 零件拉深工艺的设

无凸缘圆筒形件落料——拉深复合模具设计

无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计 绪论 毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。 目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。 一、冲压成形理论及冲压工艺 加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。 研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。 二、模具先进制造工艺及设备 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。模具先进制造技术主要体现如下方面： 1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。高速铣削加工相对于普通铣削加工具有高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料等特点。由此可见，高速铣削加工是模具制造技术的重要发展方向。

圆筒冷冲模设计

圆筒冷冲模设计 产品图 如图1所示 生产批量：中批量 材料：10钢 材料厚度：0.8mm 图1 一．工艺分析: 工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次

拉深圆角半径要求.尺寸φ55.5 0+0.4mm为IT13级,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。 材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。 一.工艺方案的确定: 1．先确定拉深次数： 确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总=d n/D中的, d n实际上是零件所要求的直径.当m总> m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深 计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=43.6/56.3=0.77,取△h=2mm 毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2 参数:d = 56.3mm 参数:h = 43.6+2=45.6mm 参数:r = 2mm 计算结果D=114.9mm 查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55；取m2=0.76~0.78,取m2=0.78 总拉深糸数: m总=d n/D=56.3/114.9=0.49

则第一次拉深直径d1=m1D=0.55×114.9≈63.2mm 第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1) 参数:d1=63.2mm 参数r1=5.5mm 计算结果h1≈39mm 第二次拉深直径d2=m2d1=0.78×63.2≈49.3mm 由此可得知，d2〈d工件则产品是通过二次拉深所得到的。工序图如1-1所示 图1-1 2．工艺方案： 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：

圆筒拉深模设计

《塑性成形工艺》课程设计 题目：圆筒拉深模设计 姓名：灬焚书灬 学号：211201182 系别：材料工程系 专业：材料成型及控制工程 年级：2012级 指导教师： 2015年7月6日

目录 1 课程设计任务书 (3) 2 冲压工艺分析 (3) 2.1 结构与尺寸 (3) 2.2 精度 (3) 2.3 材料 (4) 3 冲压工艺方案的确定 (4) 4 必要工艺计算 (4) 4.1 判断拉深次数 (4) 4.1.1 确定零件修边余量 (4) 4.1.2 确定坯料尺寸 (5) 4.1.3 判断是否采用压边圈 (5) 4.1.4 确定拉深次数 (5) 4.2 凸模和凹模尺寸计算 (6) 4.2.1 拉深模的间隙 (6) 4.2.2 拉深模的圆角半径 (6) 4.2.3 凸、凹模工作部分的尺寸和公差 (6) 4.3 拉深力的计算 (7) 4.3.1 拉深力的计算 (7) 4.3.2 压力机的公称压力的计算 (8) 4.3.3 压力中心的确定 (8) 5 主要零件的计算 (9) 5.1 凹模的尺寸 (9) 5.2 凸模的尺寸 (9) 5.3 凸模固定板的尺寸 (10) 5.4 垫板的尺寸 (10) 5.5 弹性元件的尺寸 (11) 5.6 辅助零件与结构的设计 (11) 5.6.1 螺钉的选择 (11) 5.6.2 销钉的选择 (11) 5.7 模架的选择 (11) 5.7.1 上、下模座的选择 (11) 5.7.2 导柱、导套的选择 (11) 5.8 模柄的选择 (12)

6 闭合高度的确定 (12) 7 压力机设备的选用 (12) 参考文献 (14)

拉深工艺及拉深模设计

拉深工艺及拉深模设计 本章内容简介： 本章在分析拉深变形过程及拉深件质量影响因素的基础上，介绍拉深工艺计算、工艺方案制定和拉深模设计。涉及拉深变形过程分析、拉深件质量分析、圆筒形件的工艺计算、其它形状零件的拉深变形特点、拉深工艺性分析与工艺方案确定、拉深模典型结构、拉深模工作零件设计、拉深辅助工序等。 学习目的与要求： 1．了解拉深变形规律、掌握拉深变形程度的表示； 2．掌握影响拉深件质量的因素； 3．掌握拉深工艺性分析。 重点： 1. 拉深变形特点及拉深变形程度的表示； 2．影响拉深件质量的因素； 3．拉深工艺性分析。 难点： 1．拉深变形规律及拉深变形特点； 2．拉深件质量分析； 3．拉深件工艺分析。 拉深：利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口空心件的冲压工序。拉深工艺可以在普通的单动压力机上进行，也可在专用的双动、三动拉深压力机或液压机上进行。 拉深件的种类很多，按变形力学特点可以分为四种基本类型，如图5-1所示。 图5-1 拉深件示意图 5.1 拉深变形过程分析 5.1.1 拉深变形过程及特点 图5-2所示为圆筒形件的拉深过程。直径为D、厚度为t的圆形毛坯经过拉深模拉深，得到具有外径为d、高度为h的开口圆筒形工件。 图5-2 圆筒形件的拉深

1．在拉深过程中，坯料的中心部分成为筒形件的底部，基本不变形，是不变形区，坯料的凸缘部分（即D-d的环形部分）是主要变形区。拉深过程实质上就是将坯料的凸缘部分材料逐渐转移到筒壁的过程。 2．在转移过程中，凸缘部分材料由于拉深力的作用，径向产生拉应力，切向产生压应 力。在和的共同作用下，凸缘部分金属材料产生塑性变形，其“多余的三角形”材料沿径向伸长，切向压缩，且不断被拉入凹模中变为筒壁，成为圆筒形开口空心件。3．圆筒形件拉深的变形程度，通常以筒形件直径d与坯料直径D的比值来表示，即 m=d/D（5-1） 其中m称为拉深系数，m越小，拉深变形程度越大；相反，m越大，拉深变形程度就越小。 5.1.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深过程是一个复杂的塑性变形过程，其变形区比较大，金属流动大，拉深过程中容易发生凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂而使工件报废。因此，有必要分析拉深时的应力、应变状态，从而找出产生起皱、拉裂的根本原因，在设计模具和制订冲压工艺时引起注意，以提高拉深件的质量。 根据应力应变的状态不同，可将拉深坯料划分为凸缘平面区、凸缘圆角区、筒壁区、筒底圆角区、筒底区等五个区域。 1．凸缘平面部分(A区) 这是拉深的主要变形区，材料在径向拉应力和切向压应力的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而被逐渐拉人凹模。在厚度方向，由于压料圈的作用，产生了压应力，但通常和的绝对值比大得多。厚度方向的变形决定于径向拉应力和切向压应力 之间的比例关系，一般板料厚度有所增厚，越接近外缘，增厚越多。如果不压料(＝0)，或压料力较小(小)，这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时， 则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力作用下可能失稳而拱起，形成所谓起皱。 图5-3 拉深过程的应力与应变状态 2．凸缘圆角部分(B区) 这是位于凹模圆角部分的材料，径向受拉应力而伸长，切向受压应力而压缩，厚度方向受到凹模圆角的压力和弯曲作用产生压应力。由于这里切向压应力值不大，而 径向拉应力最大，且凹模圆角越小，由弯曲引起的拉应力越大，板料厚度有所减薄，所以有可能出现破裂。 3．筒壁部分(C区)

圆筒的落料拉深复合模设计

毕业设计（论文） 设计（论文）题目阶梯圆筒的落料拉深复合模具设计学生姓名 指导教师 20**年1 月4 日

学院（系）专业 毕业设计 论文任务书 一、题目及专题： 1、题目冲压模具设计 2、专题阶梯圆筒落料拉深模具设计 二、课题来源及选题依据 课题来源：企业开发研制产品需要。 选题依据：根据学生所学专业及教学大纲要求，结合相关企业实际生产需要及设计模式，促使学生将所学专业基础知识及专业知识具体应用到实践中，培养其理论联系实际的能力。 三、本设计（论文或其他）应达到的要求： 1．根据零件的使用条件、技术要求、形状和尺寸，确定该零件的冷冲压工艺方案（包括排样图）； 2．选择各工序冲压设备，填写冲压工艺过程卡； 3．设计本工序的工装设备（模具）；

4．绘制全套模具图（工序图、排样图、装配图和零件图）；5．撰写设计计算说明书一份，字数约10000字符。

摘要 此次毕业设计是由蔡昀老师亲自指导，设计一副简单的复合模具，经过数个月的设计，基本完成此次设计的任务。此副模具主要是阶梯圆筒形零件的设计，采用落料﹑拉深两道工序相结合的复合模，本人经查阅相关书籍﹑资料以队此副模具所用到的相关公式﹑数据做出了一个准确的依据。 此副模具的设计一共分为四章，和其他模具的设计一样，首先第一章是对零件进行了工艺分析，接着对工艺方案进行了比较，最终确定采用先落料拉深后切边的工艺方案，然后画工序图﹑经过计算选择冲压设备。第二章是选择冲模类型以及结构形式，接着是一些模具设计的相关数据计算。第三章是对模具凸模﹑凹模加工工艺过程以及加工工艺方案的确定，最后填写凸凹模加工工艺规程卡以及编制凸模数控加工程序。第四章是设计总结﹑谢辞以及参考文献。 本人在设计过程中得到了其他同学的大力支持，并有蔡昀老师的息心指导，在此表示诚恳的感谢。由于本人水平有限，此次设计难免还存在一些缺点和错误，恳请阅读者批评指正。

带凸缘圆筒形件拉深模设计

摘要 随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对带凸缘圆筒形零件的拉伸工艺性及拉伸工序过程，列举其中一次拉深并完成模具设计。介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件的设计，冲压设备的选用，凸、凹模间隙调整。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。 关键词冲压件/带凸缘圆筒形拉伸件/拉伸工艺/拉深模设计 WITH FLANGE CYLINDRICAL DEEP DRAWING DIE DESIGN

ABSTRACT As China's industrial development unceasingly, the mold industry also appears more and more important. This paper belt of flange cylindrical parts stretching manufacturability and stretching process process, list one time deep drawing and complete the mold design. Cold stamping process of cylindrical parts is introduced, after mass production of the cylindrical parts, parts quality, parts structure, and use requirement analysis, research, according to not reduce the usability for the premise, to identify it for stamping parts, complete parts processing, with stamping method and the brief analysis of the blank shape, size, layout, cutting board, deep drawing, stamping process in nature, the determination of number and order. The technology force, pressure center, mold working parts dimension and tolerance of calculation, and design the mold. At the same time, concrete analysis of main components of the mold design, the selection of stamping equipment, convex and concave die clearance adjustment. Lists the mould needs a detailed list of spare parts, and gives the reasonable assembly drawing. KEYWORDS stamping parts, flange cylindrical stretching, stretching, deep drawing die design process 目录 1 前言 (1)

板料冲裁拉深成形工艺实验

板料冲裁、拉深成形工艺实验 1 实验目的 （1）建立板料冲裁、拉深工艺的感性认识，深化板料冲裁、拉深成形规律与机理的理解； （2）掌握落料件尺寸与模具尺寸的对应关系、落料件断面特征； （3）掌握拉深成形时金属流动规律； （4）学习并掌握板料冲裁、拉深成形工艺实验的操作方法。 2实验内容 （1）完成落料单工序冲压分离工艺实验; （2）完成拉深单工序冲压成形工艺实验。 3实验仪器设备及试样 3.1 实验仪器设备 液压机、落料模、拉深模、游标卡尺、钢皮直尺、划规、量角器（自备）、工具显微镜等。 3.2 试样 坯料：08钢条料，厚度0.5mm。 4实验原理 4.1冲裁工艺试验 利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 （1）冲裁件的尺寸精度 尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高。这个差值主要是在一定模具制造精度这个前提下，冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差。 冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是工件脱离模具时，材料在冲裁中所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等都要产生弹性恢复而造成的。偏差值可能是正的，也可能是负的。一般规律如图1所示。 a)黄铜t＝4mm；b)15钢t=3.5mm 图1 间隙对冲裁件精度的影响

（2）冲裁件的断面特征 冲裁件的断面一般由圆角带、光亮带、撕裂带和毛刺组织，如图2所示。 a-圆角带;b-光亮带;c-断裂带;d-毛刺 图2 冲裁件的断面特征 4.2拉深工艺试验 利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。 （1）金属流动规律 拉深前在毛坯上画一些由等间距的同心圆和等角度的辐射线组成的网格（如图3所示），然后进行拉深，通过比较拉深前后网格的变化来比较材料的流动情况。 图3 拉深网格的变化 拉深后筒底部的网格变化不明显，而侧壁上的网格变化很大，拉深前等间距的同心圆，拉深后变成了与筒底平行的不等距离的水平圆周线，愈到口部圆周线的间距愈大； 拉深前等角度的辐射线拉深后变成了等距离、相互平行且垂直于底部的平行线； 原来的扇形网格拉深后在工件侧壁变成了等宽度的矩形，离底部愈远，矩形的高度愈大。测量此时工