不再为低级错误买单

不再为低级错误买单

刘建伟

(洛阳洛嘉海兰德车业有限公司邮编:471031 电话:0379-******** Email:liujianweiyouxiang@https://www.wendangku.net/doc/3310439400.html,)

摘要：本文论述了什么是质量上的低级错误，对低级错误认识的常见误区，分析了在质量上低级错误出现的常见原因，提出了预防低级错误出现的方法。

关键词：质量；低级错误；预防

No longer for low-level error buys the list

Liu Jian wei

(Luoyang Luojia-Highland Motors Co., Ltd. Postcode: 471031 Tel: 0379-********

Email:liujianweiyouxiang@https://www.wendangku.net/doc/3310439400.html,)

Abstract: This article discusses what is the quality of low-level error, erroneous understanding of the low-level error, the quality of low-level error in the common cause, the prevention of low-level errors made there way.

Key words: quality; low-level error; prevention

在质量管理实践中，我们经常会听到 “又出现了低级错误？”、“怎么能出现这样的低级错误？”等说法，或者时常被低级错误的频繁出现所困扰。同时，低级错误的出现也给企业、社会带来了巨大的损失，据报道，仅一个重庆市的建筑行业，每年因低级错误造成的损失就上亿元。究竟什么是质量上的低级错误，它发生的规律是什么，我们应当如何预防它，本文拟对以上几个方面的问题进行探讨。

1 什么是低级错误？

所谓质量上的低级错误包含两方面含义,一是在质量活动中特别简单的事情，一般认为不应该出现的错误。二是同样的错误，重复出现。

2 对低级错误出现常见的认识误区？

低级错误常见的表面形式是职工个人的失误，因此，目前我们对质量管理上出现低级错误有这样的认识误区，认为发生低级错误的主要原因是职工素质低。当对质量管理上出现的低级错误认真分析后，就会发现低级错误出现的真正原因并非如此。那么，什么是质量上低级错误出现的真正原因呢？

3 低级错误出现的原因

出现低级错误的常见原因主要有以下几个方面：

3.1 设计或工艺上存在缺陷

设计或工艺上存在的缺陷往往是造成出现低级错误的原因之一，也是经常容易被忽视的

一个原因。笔者曾经亲身经历了这样一个案例：我们企业向国外出口摩托车散件，在一段时间内经常被客户投诉出口到国外的产品中螺丝钉数量不足。质量部门去抽查果然发现部分出口产品中所包装的螺丝钉数量缺少。工厂上下当时齐呼包装工的素质低，数量也数不准确。但是，对问题进一步分析发现，出现这个问题最主要的原因不是职工素质问题，而是包装工艺存在问题。当时技术人员设计的包装工艺是每辆摩托车的螺线钉单独包装到一个包装袋内。每辆摩托车的螺丝钉有十多个品种，每个品种的数量又不相同。每个包装工每天要包装几十台摩托车散件，一天仅螺丝钉方面一个工人出现错误的机会就有一万多个，这种工艺设置由工人手工保证不出现错误几乎是不可能的。包装工人也反应，每天数螺丝钉数得头昏脑胀。后来，我们改进了包装工艺，大大减少了出错的机会和工人的劳动强度，此问题再也没有出现过。

3.2 生产组织不合理，职工疲劳生产

目前，许多企业采取订单式生产，由于市场订单的不确定性，给生产组织带来了很大的困难，若生产组织上无合理的解决方案，往往会造成生产的不均衡。为了赶交期，职工加班加点，有时连饭都顾不上吃，觉都来不及睡，处于极度疲劳状态，出现错误是理所当然的事情。笔者曾经亲历过这样一个案例，我们企业的一个生产部门，由于市场销量急剧增加，生产组织上无好的应对预案，工人们只好加班加点生产，部分职工甚至吃住在工厂，连续三个多月工人们处于紧张工作状态，结果在产品上出现了许多低级错误的质量问题。

3.3 新员工未进行有效地培训

每年,由于种种原因,有些岗位总是会进入一些新的员工,有些企业在新员工进入岗位后未进行岗位技能培训；或者,虽则然进行了相关培训,培训的内容与岗位的操作要求的技能不相干；或者，培训内容与岗位要求的技能虽一致,但是新员工并没有掌握；或者培训的内容与岗位要求的技能一致，通过考试证明新员工也掌握了，但是新员工在实际工作中并没有自觉去应用所接受的培训知识。总之，新员工的培训效果不理想，造成新员工在独立操作时，会出现低级错误。

3.4 以前出现的质量问题纠正措施未能进入相关文件及流程

企业每出现一个质量问题，都会付出一定的代价，可以说，对一个企业而言，每一起质量问题都是一个血的教训，同时也是一笔财富。每一个质量问题出现后，相关人员一般都会受到教育，但是，很多企业往往忽视把这些血的教训或财富写进行相关文件或纳入相关流程进行固化，血的教训和财富往往只是转变成了相关人员的经验。目前,由于种种原因,企业人员具有相对较大的流动性，当积累了相关经验的人员离开某个岗位后，这笔财富同时也随着发生了转移，相对企业而言，这笔财富也就消失了。当新的员工走向这个岗位后，还会重复发生“昨天的故事”。

3.5 失调的质量激励

质量激励对质量管理而言是一把双刃剑，用得好，能舞出一个新天地，用得不好，有可能会给企业造成灾难。有一些企业在实施质量激励时，常犯的一个错误是，重视处罚，轻视奖励。或者是只进行处罚，不进行奖励。失去了激励的平衡。这样做的后果是,职工会逐渐失去主人翁意识,大家“各扫门前雪”，只关心自己的工作是否做好,就是发现了别人明显的低级错误也不指出，更不会更正，很容易造成低级错误的质量问题流向市场。

3.6 不良的质量文化

不良的质量文化也是造成低级错误的原因之一。常见的不良质量文化有：执行力低，不按规定或流程做事，怎么方便省事怎么做。忽视细节，认为细节方面是小事。工作态度不认真，马马虎虎等。这些不良的质量文化，为低级错误的发生提供了土壤。

什么是低级错误发生的最终原因呢？当设计或工艺上存在缺陷时，我们为什么没有一个机制在批量生产前发现并纠正？生产组织上为什么让职工处于疲劳生产状态？新员工培训

效果为什么不好？培训效果不好为什么能走上工作岗位？已经付出血的代价换来的经验教训为什么没有固化？为什么实施失调的激励？企业内为什么会存在种种不良的质量文化？对于一个个企业员工而言，走到工作岗位的第一天员工思想上主动想犯低级错误的概率几乎为零，归根结底，低级错误出现的最终原因并不是员工的问题，而是管理问题。由于在不同企业，质量部门的职责划分不完全一样，质量方面低级错误出现的原因也不一定全是质量部门的工作未做好，它的出现有可能是一个系统问题。

4 如何避免出现低级错误

如何才能有效地避免出现低级错误呢？笔者认为应当从以下几个方面着手：

4.1 实施防错技术

防错技术，也叫防呆法，防傻法，是日本的质量管理专家、著名的丰田体系的创建人之一新江滋生（Shigeo,Shingo）首创，并命名为POKA-YOKE。防错技术的核心思想是在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等防错方法或防错装置防止错误的发生。对于不同的过程和不同错误需用不同的防错技术，常见的防错技术有有形防错技术、有序防错技术、编组和计数防错技术、信息加强防错技术等。

例如：有一段时间我公司发放国外的摩托车中经常出现左右挡风板（未装配到车架上）装错的低级质量错误。即：要求在包装箱内放一左一右两个挡风板，但是客户在打开包装箱后发现，一辆车的包装箱内放的两个挡风板是全左或全右，影响了市场销售。市场反馈回此问题后，我公司对问题分进行了析，原因是为了防止在运输过程中划伤，公司在装箱前对左右挡风板用吹塑纸包装，包装后左右挡风板外形几乎一模一样，包装工人不易区别，很容易放错。为了杜绝此问题的发生，我公司采取了一系列的防错措施，即：在对左右挡风板用吹塑纸包装时，左挡风板用黄色胶带捆扎，右挡风板用白色胶带捆扎；用记号笔在包装挡风板的吹塑纸上写上左或右；左、右挡风板放在不同的周转车上运到成车装箱现场；成车装箱时，指定一个人往包装箱内放挡风板；先放左，后放右；所有的左挡风板（用黄色胶带捆扎）都朝向检查通道，以利于检验人员进行目视检查。此套防错措施实施后，再也没有出现过装错挡风板的低级质量错误。

4.2 实施FMEA，识别设计和工艺缺陷，针对性的制订措施

在产品和工艺设计过程中，实施FMEA，能够有效地识别出产品和工艺中的缺陷，在产品批量生产前，采取有效措施消除这些缺陷，从而会有效减少在生产过程出现低级错误的机会。

4.3 合理组织生产，最大限度保证均衡生产，避免疲劳生产

一方面要尽量保证订单的稳定性或合理的预测市场需求量，最大限度增强需求的计划性。一方面要有相关措施或预案，当突然增加订单后，确保订单能够轻松完成。

4.4 关注对新员工的培训，强调培训效果

培训的目的是让员工在工作中应用所培训的知识或技能，应建立科学的培训效果评价体系，培训的效果不能看考试是否能够通过，主要是看在工作中能否自觉的运用。

4.5 把所出现质量问题的预防措施及时纳入相关文件及流程进行固化

对质量问题的处理，必须坚持“六不放过原则”，即：原因未分析清楚不放过，问题未得到处理不放过，客户（包含内部客户）不满意不放过，相关人员未受到处理和教育不放过，未制订预防措施不放过，未落实预防措施不放过。在制订预防措施时要注意把预防措施纳入相关文件和流程进行固化，确保预防措施的落实。

4.6 实施有效的质量激励，鼓励员工主动发现问题

生产一线的员工是产品质量的制造者，他们会最先觉察到质量问题，应充分调动一线员工的积极性，鼓励他们积极主动地去避免发生质量问题，发现质量问题，说出质量问题，解

决质量问题，如果一线的每位员工都能这么做，低级错误出现的概率就会大大降低。如何调动员工的积极性，让员工积极主动地发现问题呢？答案就是必须实施有效地激励。激励就是一种引导，需要什么样的引导就要实施什么样的激励。对于低级错误，避免它的出现、发现它的出现和及时的进行解决都不是很困难的事情，因此适合用大面积、高频度、小额度的奖金激励法和“面子”激励法。例如我公司实施的“10元钱激励法”就取得了较好的效果。所谓“10元钱激励法”，就是每位员工，每制造一起质量问题被罚10元钱，每发现并向相关人员报告一起低级错误奖励10元钱，并对处罚和奖励及时张榜公布。实施“10元钱激励法”的好处是：1、金额小，无论是奖励和处罚，员工和公司都能承担得起。2、金额小，无论是奖励和处罚，管理人员不会因有所顾忌而不敢实施。3、因与职工的切身利益相结合，员工会尽力避免出现低级错误，同时会积极主动的发现和制止低级错误。4、由于要张榜公布，发现问题的人会感到很光彩，制造问题的人会感到无脸面，从而会更好地达到激励的目的。5、由于及时进行了公布，员工会及时受到正反两方面的教育。实施“10元钱激励法”之前，公司产品低级错误出现很多，主要靠检验人员进行把关，其它人员就是看到也不愿意讲出来，经常发生低级错误流到市场的现象，造成顾客的不满。实施“10元钱激励法”之后，公司产品低级错误出现大幅减少，同时，公司内人人变成了检验员，较好地避免了低级错误造成危害。

4.7 着力培育良好的质量文化

良好的质量文化氛围也能够有效地避免低级错误的出现，在避免低级错误方面要着重培育以下几个方面的质量文化，即：世上最怕认真二字，有了认真就不会出现低级错误，要着力培育认真文化；细节决定成败,很多低级错误源于对细节的忽视，因此要着力培育关注细节的文化；执行决定成败，许多低级错误的出现是因为偏离了制度和流程，因此，要着力培育执行文化。

总之，在质量上出现低级错误，不是职工素质问题，归根结底是管理问题，解决此问题不能着眼于某一个方面，需要从多方面着手。让我们关注低级错误，研究低级错误，预防低级错误，努力让企业不再为低级错误买单！