曲轴加工工艺及双面钻削阶梯孔夹具设计

毕业设计（论文）

（__10__届）

设计（论文）题目曲轴加工工艺及双面钻削阶梯孔夹具设

计

系部机械工程技术系

班级机电0731

学生姓名

指导教师

二零一零年六月十日

摘要:随着社会的快速向前发展，人们的生活水平不断提高，人们对汽车的性能的需求也越来越高。其中汽车的动力性、安全性和排放性能己成为人们关心的主要内容。除了拥有先进的设计结构外，汽车各个零部件的加工质量也发挥着至关重要的作用。作为汽车的核心部件，发动机的零部件的加工质量是整个汽车加工的基础。

曲轴是内燃机的主要零部件之一，负责将活塞往复运动转变为旋转运动，承受着复杂的交变应力，直接影响着内燃机的寿命，而设计的先进性和加工工艺的合理性是提高曲轴寿命、保证内燃机正常运转的重要保证。本文针对常州柴油机厂S195型柴油机曲轴加工工艺的设计，对曲轴加工中较为重要的工序进行了研究，并完成双面钻削阶梯孔夹具的设计。设计说明书1份，外文资料及翻译各一份。在这次毕业设计过程中，我受到了唐建新老师的悉心指导，感到受益颇多，在此表示感谢！

关键词:曲轴工艺设计夹具

Abstract：With the quick forward development of society,the livings tandard of people is constantly raised, and the requirement to the various capabilities of automobile of people is also more and more higher.Among them motive force and safe nature of automobile and emission capability have become the major content that people are concerned about.Except possesses the design structure of first-in, the process quality of each parts of automobile is also giving play to the most importance effect.As the main parts of automobile,the p rocess quality of the parts of engine is the foundation of whole automobile process.

Crankshaft is one of the main parts of intenralc ombustione ngine,which is in charge of converting position back and forth movement into rotating movment ,undergoing complicated interaction stress,afecting the life of internal combustion engine drictly,the advanced design and the resonable manufacturing process technology are most important surport to improve the life of crankshaft and keep the engine in normal position. This dissertation takes the design of manufacturing process of S195 series crankshaft of the Factory Changzhou Diesel Engine for example,doing sone reserch on the most important processes of Crankshaft processing, and completed the design of the fixture on drilling hole. The graduate design drawings, including five (one of which CAD drawings), machining process cards 1, machining processes card five, design brochures 1, information and foreign language translation, and an. The graduation in the design process, I was a teacher's careful guidance of HE Qing, is quite a lot of benefit, and expressed thanks for this!

Keywords: crankshaft; design; process; fixture

目录

1 绪论 (5)

1.1 选题背景及课题来源 (5)

1.2 本课题研究设计内容 (5)

2 零件分析 (6)

2.1 曲轴类零件分析 (6)

2.2 曲轴零件的结构特点 (7)

2.3 曲轴的技术要求 (8)

2.4 曲轴的加工要求 (8)

2.5 零件加工过程中特点与难度分析 (8)

3 曲轴工艺规程制定 (10)

3.1S195——05006曲轴材料及毛坯的选择 (10)

3.2 生产类型及其工艺特点 (10)

3.3 定位基准的选择 (11)

3.4 工艺规程的拟订和主要工序 (13)

3.5 加工余量、切削用量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (18)

3.6 主要工序切削用量 (20)

4 钻阶梯孔夹具设计 (23)

4.1. 组合机床专用夹具的特点 (23)

4.2 工件定位方法及定位元件 (23)

4.3 被加工零件工序图 (25)

4.4 钻阶梯孔夹具的定位支承系统 (26)

4.5 夹紧机构系统的确定 (28)

4.6 绘制夹具装配图 (29)

参考文献 (34)

致谢：................................................................................................................... 错误！未定义书签。

1 绪论

1.1 选题背景及课题来源

以信息技术为代表的现代科学技术的发展对装备制造业提出了更高、更新的要求，更加突出了机械装备制造业作为高新技术产业化载体在推动整个社会技术进步和产业升级中不可替代的基础作用。作为国民经济增长和技术升级的原动力，机械工业将伴随高新技术和新兴产业的发展而共同进步，并充分体现先进制造技术向只能化、柔性化、网络化、精密化、绿色化合全球化方向发展的总趋势和时代特征。详细表现为:1、地位“基础化”, 2、产品高技术化, 3、服务个性化,4、经营规模化。

如果没有汽车，我们现在的生活简直无法想象，无怪乎有人说:汽车是改变世界的机器。汽车工业的历史，是不断发展技术、扩大生产、推动社会前进的历史，同时又要克服其自身发展带来的环境污染，人身安全等问题.1997年12月世界各国进一步提出排放的废气量要低于4990年的排除量的7-9%，这就要求积极推进提高发动机的燃烧率，减轻车身行驶时的阻力、减轻车身质量等技术的实用化。

发动机是汽车最主要的组成部分之一，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车的心脏之称。发动机零件要求精度高，结构复杂。而曲轴是发动机的主要零件之一，形状复杂、刚性差、技术要求高，因此，如何选择材料、结构设计紧凑合理以及如何加工出合格的曲轴，显得尤为重要。本文针对常柴S195系列柴油机的曲轴加工工艺的设计，对曲轴加工中较为关键的几个方面做了一些研究和探索，并应用于实际中，不但保证了新产品的试制成功，也提高了原有产品的质量。

1.2 本课题研究设计内容

曲轴作为柴油机的一个重要零部件，国内、外对其研究开发都很重视。欧美汽车工业发达的国家，经过多年的积累，对曲轴的结构已经有了可套用的经验公式，一般经过计算机三维设计，再通过计算机模型模拟测试系统对曲轴的各项强度指标进行分析，使曲轴在初期达到完美的设计。而国内在设计分析手段上比较落后，只能后期通过实验和测试来加以修正。在加工工艺方面，国内、外基本相同，不同的是采用的设备，国外大多采用了先进的数控设备为主，而国内大多以手动设备为主，精度差，效率较低。这就要求我们在实际设计加工工艺的过程中充分考虑各方面的因素，在借鉴国外先进的工艺方案的同时充分考虑现有设备资源的利用和改造，达到少投入，大收益。

本课题所研究的内容

(1)确定科学合理的加工工艺方案;

(2)确定夹具的总体设计方案;

(3)对各关键部件进行理论设计;

(4)完成夹紧系统的设计及分析。

2 零件分析及设计任务

2.1 曲轴类零件分析

曲轴在柴油机中是承受载荷和传递动力的重要部件，也是柴油机五大部件中最难以保证加工质量的零部件，其性能，水平直接影响整机的性能水平和可靠性。因此，各工业发达国家十分重视曲轴的生产，不断改进其材质和加工手段，以提高其性能水平，满足柴油机行业的需要。近几年来，我国曲轴加工发展十分迅速，尤其是大功率柴油机曲轴。

本次设计给出的零件是常州材油机厂生产的S-195曲轴零件，曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。曲轴是轴类零件中加工难度较大的一种零件，曲轴零件形状很规则，曲轴主要用来支承传动零件，传递运动和扭矩，主要特点是：首先在外力作用下带动曲轴旋转，曲折部分的连杆轴颈上的连杆传动至筒缸内活塞，压缩高压油点燃，然后油燃烧后的高压带动连杆继续旋转。这样一来，曲轴既由开始的主运动转变成被动转动将转动传递出去。再通过其他转动带动工件运动。由此可见，曲轴是内燃机内部的重要零件，是内燃机与工作机之间主要的连接件，这便使得零件的加工难度和要求增高。

曲轴是柴油机中价格最贵的重要零件。其成本大致占整机成本的1/10。曲轴承受着由缸内气体作用力、往复惯性力和旋转惯性力引起的周期性变化的弯曲和扭转负荷。一般情况下，曲轴最常见的损坏原因是弯曲疲劳。归纳起来对曲轴设计要求有以下几个方面曲轴的设计要求：

1.足够的疲劳强度，设计时特别要设法缓和应力集中现象，尽可能加强弯曲疲劳强度较弱的曲臂部分，选用适当材料或采用必要的强化工艺措施。

2.尽可能大的弯曲刚度和扭转刚度，以保证活塞连杆组和个轴承的可靠工作，避免产生严重的扭振、纵振和横振。为了提高弯曲刚度，最好是增加轴颈的直径，尽量争取较大的轴颈重叠度和减小跨度。为了提高扭转刚度，也需加粗轴颈和减小曲轴的总长。但是由于曲柄销直径的加大不仅受到活塞拆装的限制，而且会因转动惯量的增加导致扭振固有频率降低，对扭振不利，因此应该主要加粗主轴颈，并尽量将曲柄销作成空心的。同样的道理，应尽量减小平衡块的重量和消除曲柄臂的肩部。

3.应保证主轴承和曲柄销轴承有足够的承压面积和可靠的润滑，轴颈具有良好的

耐磨性。为此要在曲轴及轴承材料的选择、制造工艺、降低轴承负荷及合理设

计润滑油道等方面给与保证。

4.尽可能采用普通材料，如碳素钢或球墨铸铁，以降低制造成本，采用高合金钢

材料，对应力集中比较敏感，表面粗糙度要好，否则疲劳强度会下降，过渡区

应应力不能集中。

由上面可以看出曲轴设计时应首先考虑曲轴的疲劳强度，其次是曲轴尺寸的问题，现今科学技术的发展，加工精度的提高，新材料的研制使曲轴工艺更加的完善，曲轴加

工的前景将是非常美好的。

2.2 曲轴零件的结构特点

此次毕业设计的课题是：曲轴工艺及双面钻削阶梯孔夹具设计。采用的是江苏常州柴油机厂生产的S195型柴油机发动机用曲轴。

曲轴的工作情况决定了曲轴的结构特点。轴类零件的功用为支承传动零件，传递扭矩和承受载荷以及保证装在轴上的工件（刀具）具有一定的回转精度。

曲轴在轴类零件分类中属于异行轴，是发动机上的一个重要零件，承受由活塞通过连杆传来的力，并将活塞的往复运动通过曲柄连杆机构变为旋转运动，将发动机所做的功传递出去。曲轴在工作时所承受的是很大的扭转力矩以及大小和方向都变化的弯曲力。

本次毕业设计给出的零件是常州柴油机厂生产的曲轴零件，如图1所示。其材料为球墨铸铁（QT60-2），零件为铸件。汽车，拖拉机用的发动机和固定式高速发动机的曲轴常用整体式模锻件，而重型和低速发动机的曲轴常用组合式的模锻件。整体式曲轴具有强度高、刚性好、结构紧凑等优点，但是组合式曲轴毛坯制造和机械加工比整体式的简单。

S195-05006型曲轴有左、右二个主轴颈和一个连杆轴颈，其外形结构是曲轴类零件中比较简单的一种。它的工作过程是：在外力作用下使曲轴旋转，通过连杆轴颈上连杆将运动传递到缸筒内的活塞，从而压缩缸内的高压油并将油点燃，燃烧的高压油将自身的内能转换为动能推动活塞运动，运动又传到连杆再通过连杆带动连杆轴颈，这样曲轴继续旋转。

图1 曲轴零件图

2.3 曲轴的技术要求

（1）铸件应该经过正火处理，硬度为HB240-290。

（2）未注圆角半径为3毫米。

（3）不加工面不应有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。

（4）所有加工表面应光洁、不得有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹渣物、在磨光表面上不得有刻痕和黑点。

（5）用锥形规涂色检查锥面，密合面应不少于70％。

（6）仔细清除油道及其他的金属屑，脏物及其他杂物并清洗吸干。

（7）中心孔必须保持完好。

（8）精加工后，应经磁力探伤并退磁。

（9）φ70d、φ60d三处轴颈硬度HRC40-48，淬深1.5-4.5mm，轴颈圆角处允许不淬火，但在距离轴颈端面10mm内均匀过渡。

（10）油塞允许采用直螺纹M24×1.5。

2.4 曲轴的加工要求

该零件的加工要求很高，加工面的数量多而且种类繁多。有车外圆、端面、铣键槽、攻丝、扩孔、磨外圆、打中心孔、车倒角、钻油孔、车外螺纹等。加工类型、位置精度、形状精度、尺寸精度要求很高。如钻斜油孔2-φ6，孔中心线与连杆轴心线上一点的连线的位置公差为φ2，孔口倒角为2.5×45°，粗糙度为6.3，抛光后达到0.8，其余各表面质量要求各不相同，粗糙度由12.5-0.4各不相同，跨度很大。

2.5 零件加工过程中特点与难度分析

在曲轴加工过程中，圆角面很多表面质量要求各不相同，由于曲轴零件不是很规则，故较多采用仿形车床和组合机床。现以加工油塞孔中的扩油塞为例：油塞孔中的枕头座直径为φ25，而螺纹孔的直径为φ24非常接近，且枕头座孔的内端与φ70主轴颈外圆面距离很小，加工时易产生干涉现象，故加工此部位比较困难。主要存在以下原因：（1）加工时易产生干涉

（2）切削排除困难

（3）加工时保持，较高的稳定性

针对上述困难，需要在加工时采取相

应的措施。如在卧式组合机床上加工，

采用专用夹具等等。又如加工2-φ6的

斜油孔：孔的直径仅为6mm，孔径已

经比较小，且与水平面的倾斜角为61°，

而且孔长达到98 mm。需采用多级进图2 加工示意图

给方式加工，以免产生刀具折断，或

排屑困难，加工困难体现如下：

（1）切屑排除困难零件示意图

（2）需采用多级进给

（3）加工时定位精度要求较高，对刀具的性能亦有较高的要求。

针对上述加工困难，在加工时采用了相应措施。如在专用机床上进行加工，采用了专业夹具及导向装置。再如加工连杆轴颈表面时，我采用了成形刀具一次性加工完毕，但由于主轴的回转中心与连杆轴颈的回转中心不在同一条线上。所以在设计夹具时要使夹具体的回转中心与连杆轴颈的回转中心重合，以便加工顺利进行，否则只能加工连杆轴颈的一侧，而不能达到加工双面要求。

2.6 零件的设计任务

设计题目：曲轴加工工艺及双面钻削阶梯孔夹具设计

(1) 绘制零件图

(2) 拟订曲轴机械加工工艺规程

(3) 钻阶梯孔工序图

(4) 专用夹具装配图

(5) 夹具体零件图

(6) 其他零部件图

(7) 说明书一份

3 曲轴工艺规程制定

3.1S195——05006曲轴材料及毛坯的选择

曲轴的毛坯材料为球墨铸铁：QT60-2（GB1348-78），采用IT2级的缺口敏感性等优点，而且成本低，正适合曲轴这样承受变载荷、受力复杂、力学性能要求高的零件，具有较好的经济性。

确定毛坯的种类的几种只方法：毛坯是铸件，采用金属模机器砂型铸造，形状比较复杂，半精度等级IT10。其特点；生产率比手工制造砂型高几倍至几十倍，设备复杂，对工人的技术要求低，适于制造中小型铸件。在选择毛坯时，从以下几个方面来考虑：

1、零件材料的工艺特性以及零件对材料组织和性能的要求：

2、零件的结构形状和外形尺寸

3、生产纲领的大小

4、现场的生产条件

其具体要求要具体对待，确定最佳的方法。

3.2 生产类型及其工艺特点

零件的生产纲领：

N = Qn(1+a)(1+b)

式中 N —零件的生产纲领，件/年；

Q —产品的年产量，台/年；

n —每台产品中包含零件的数量；

a —该零件备件的百分率，%；

b —该零件废品的百分率，%；

划分生产类型时，既要根据生产纲领，同时还要考虑零件的体积，质量等因素。值得一提的是生产类型将直接影响工艺过程的内容和生产的组织形式，并在一定程度上对产品的结构设计也起着重要的作用。

S195型柴油机用曲轴的产量为10000件/年，属大批量生产类型，其工艺特性是广泛采用专用机床、专用夹具及专用刀具、量具，机床按工艺路线合理有序地排列，组织生产；该曲轴在工艺设计上广泛采用了组合机床进行加工的方式，工艺特性更加合理，大大减少了工人的劳动强度，提高了生产率。

3.3 定位基准的选择

3.3.1工件定位的基本原理

定位的目的是使工件在夹具中相对于机床，刀具占有确定的正确位置，并且应用夹具定位元件，还能使同一批工件在夹具中的加工位置一致性好。

一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。在OXYZ坐标系中，物体可以有沿X，Y，Z轴的移动及绕X，Y，Z轴的转动，共有六个独立的运动，即有六个自由度。所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。

工件定位原理

工件定位，就是要使工件在夹具中占据某个确定的正确加工位置。

工件定位可归纳为以下三点：

1．一个工件在空间有六个不定度；

2．运用各种定位元件限制工件某一方向上的不定度，工件在该方向上的位置就确定了。

3．通过多个定位元件的组合，限制一定数目的不定度，才可满足该工序的加工精度要求。

六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。

基准的概念：用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。

基准的分类

设计基准：设计规定表面位置的依据。具体地说，在零件图上设计基准就是一个点、线、面，用它来标定其它点、线、面的位置。

工艺基准：在加工和装配过程中所用的依据

工艺基准的组成：

工序基准：在工序图上标出的加工表面的尺寸和它的位置尺寸称为工序尺寸，而标注加工表面位置的基准称工序基准。

定位基准：加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。或使工件在要求得到的工序尺寸方向上的位置得到固定。

度量基准：检验时用来确定被测量零件在量具上位置的表面。

装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器上位置的表面。

3.3.2工件定位基准选择

定位基准选择得正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要因素之一，并将影响到工件的加工精度，生产率和生产成本。因此，定位基准的选择是指定工艺规程的主要内容之一。选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，所以定位基准的选择从相互位置精度要求的表面

间去找。

定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。曲轴在最初的加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，即粗基准。在后续工序中，则使自己加工表面作为精定位基准，在指定工艺规程时，总是先考虑选择合适的粗基准，把精基准加工出来。另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在某一部位作辅助基准用以定位。下面就从曲轴的整个加工工艺过程的全局出发，再分析曲轴的结构特点、实际基准和技术要求的基础上，根据粗基准的选择原则，来确定合理的定位基准。

(1) 粗基准的选择原则

1．选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证表面有足够而均匀的加工余量。

2．某些表面不需要加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。

3．选择比较平整、光滑、有足够大的面积的表面为粗基准，不允许有浇口，冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。

粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。

根据以上原则选出曲轴加工的粗基准：铣两端面钻中心孔选两主轴颈为粗基准；粗车扇形面、短轴端、长轴端、粗磨主轴颈、粗磨连杆轴颈，定位基准选为中心孔。

(2) 精基准的选择原则

选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠，应遵循以下几个原则：

1.基准重合的原则。尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。

2.基准不变的原则。尽可能使各个工序的定位基准相同，基准不变可使各个工序

所用的夹具统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用，加速了生产准备

工作，降低了生产成本，多数表面用同一组定位基准进行加工，避免因基准

转换过多带来的误差，有利于保证起相互位置精度；由于基准不变就有可能在

一次装夹中加工许多表面，使各个表面之间达到很高的位置精度，又可避免由

于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间，有利于提高生产

率。

3.互为基准反复加工的原则。当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面

互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位

置精度。

4.自为基准的原则。当精加工或光整加工要求余量而均匀时，可选择加工表面本

身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。

5.应能使工件装夹稳定可靠，夹具简单。一般常采用面积大、精度高和粗糙度较

低的表面为精基准。

考虑了以上原则，再结合具体方法、因素后选择基准，选择时要考虑下列因素：

1.应能获得经济加工精度的加工方法。

2.选择加工方法要能保证加工表面的几何形状和相互位置精度要求。

3.所选加工方法要与工件材料的加工性能相适应。

4.所选加工方法要与本厂现有生产条件相适应。

因此，具体的选择如下：

两端面：粗铣

两主轴颈：粗车→精车→粗磨→精磨→抛光

连杆轴颈：粗铣→粗磨→精磨→抛光

扇形面：粗车

3.4工艺规程的拟订和主要工序

零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模和具体情况的不同，对同一零件的加工工序可能有很多的方案。应当根据具体条件采用其中最完善和最经济的一种方案。工艺规程选择要考虑的基本因素如下。

（1）生产规模是决定生产类型的主要因素，即设备、用具、机械化、自动化程度等。

（2）制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。

（3）零件材料性质。

（4）零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定的要求。

（5）零件表面粗糙度。

（6）特殊限制条件，如：工厂设备和用具条件。

（7）编制的加工规程要在生产规模与生产条件下达到最经济与安全的效果。

3.4.1 各表面的加工方法的选择

零件加工的规程就是一系列不同工序的综合，工序规程要根据下列基本因素来选择：

1.生产规模是决定生产类型的主要因素，亦即是设备、刀具、机械化与自动化程

度等的选择依据。

2.制造零件所用的坯料或是型材的形状、尺寸和精度，它是选择加工总余量和加

工过程中头几道工序的决定因素。

根据以上问题的分析和结合实际的生产情况，拟订出工艺规程。

3.零件材料的性质（如硬度、可加工性、热处理性等），它是决定热处理工序和

选用设备及切削用量的依据。

4.零件的表面粗糙度是决定表面精加工工序的类别和次数的重要因素。

5.编制规程要在既定生产规模与生产条件下达到最终经济与安全的效果。

3.4.2 设备的选择

各表面加工方法确定以后，应选择适当的机床以满足各表面的加工要求。机床设备的选择除考虑现有生产条件外，还要考虑以下四个方面：

1.机床工作区域的尺寸应当与零件的外轮廓尺寸相适应，也就是根据零件的外轮

廓尺寸来选择机床的形式和规格，以便充分发挥的使用性能。

2.机床的精度应该与工件要求的加工精度相适应。机床精度过低，不能满足工件

加工精度的要求：过高，则是一种浪费。

3.机床的功率、刚度和工作参数应该与最合理的切削用量相适应。粗加工时选择

有足够功率和足够刚度的机床，以免切削深度和进给量的选用受限制：精加工

时选择有足够刚度和足够转速范围的机床，以保证零件的加工精度和粗糙度。

4.机床生产率应该对工件的生产类型相适应。对于大批生产。宜采用高效率机床、

专用机床和半自动机床。

在曲轴的机加工过程中。由于是大批量生产，故采用了组合机床、高效率的机床及专用机床和半自动机床。

为了便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序，按照工序划分为时的两个不同的原则，即是工序的集中和工序的分散。在制定工艺规程时，车曲轴的长短轴及扇形面时就采用工序集中的原则将粗精集中在一起，先粗后精，按次序加工，在加工其他的工序时，考虑到曲轴的结构特点、技术要求和设备等具体生产条件后，采用工序分散的原则来加工，这样使所需的设备和工艺装备结构简单化，调整容易，操作简单，且专用性很强。因此，采用了一些比较常用的但效率较高的机床来生产，夹具的设计也较简单且专用性强。根据以上问题繁荣分析和结合实际的生产情况，拟定出工艺规程。

3.4.3 曲轴加工工艺规程的拟定

工艺规程：

具体生产条件下说明并规定工艺过程的书面文件。

工艺规程的作用

指导生产的主要技术文件；

设计加工过程使用的刀、夹、量具和其它工艺装备的根据，是改进生产、进步机械化自动化，及新建扩建的根据；

生产组织管理工作、计划工作的根据；

便于积累、交流、推广行之有效的生产经验。

工艺规程加工阶段的划分

粗加工阶段：切除大部分加工余量，如何获得高生产率，加工精度低，表面粗糙度值大。

半精加工阶段：使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及精加工余量，为精加工做准备，并完成一些次要表面如钻孔、铣键槽等加工。

精加工阶段：使各主要表面达到图纸要求。

光整加工阶段：对于精度要求很高的表面（IT6以上，Ra0.2以上），采用此加工，不用于纠正几何形状和相互位置误差。

划分加工阶段原因：保证加工质量；合理利用设备；合理安排热处理；便于发现毛坯缺陷。

拟定工艺路线的出发点是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的拟定一般需要做两方面的工作：一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，根据工序的集中和分散程度划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床、组合机床和专用夹具，并尽量采用工序集中的原则，减少安装的次数来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量下降，根据以上原则，拟定的工艺路线如下：

010 铸铸造

020 热正火至HB240-290

030 铣，钻铣两端面，钻中心孔卧式双面组合铣床专用夹具，

镶齿套式面铣刀，

中心孔钻头040车车外圆,车螺纹 C7632 专用夹具，硬质合

金外圆车刀，端面车

刀

050车粗车扇形面（外圆及侧面） C7632 专用夹具，硬质合金外

圆车刀，端面车刀060车粗车连杆轴颈 C7632 专用夹具，硬质合金外

圆车刀，端面车刀070钻修正中心孔双面钻床中心孔钻头

080车粗车短轴端 C7632 专用夹具，硬质合金外

圆车刀，端面车刀090钻钻斜油孔组合机床专用夹具，Φ6深孔钻头100钻钻连杆轴颈φ4油孔组合机床专用夹具，φ4直柄长麻

花钻

110钻钻2-φ25阶梯孔组合机床专用夹具，组合钻头

120车精车各外圆 C7632 专用夹具，硬质合金外

圆车刀，端面车刀130车精车连杆轴颈 C7632 专用夹具，硬质合金外

圆车刀，端面车刀140攻攻丝2-G1/2螺纹组合机床专用夹具，管螺纹螺母

丝锥

150磨磨φ50轴颈, Φ70主轴轴颈M1412 专用夹具

160磨磨锥面1：20 M1412 专用夹具

170热处理时效处理,去内应力

180修修整中心孔台式钻床专用夹具

190磨精磨锥面1：20,至图纸要求 M1412 专用夹具

200磨磨小头轴颈φ28.6 M1412 专用夹具

210磨精磨主轴轴颈Φ70 M1412 专用夹具

220磨精磨连杆轴颈Φ65 M1412 专用夹具

230铣铣两键槽 X5020B 专用夹具

（1）铣左端键槽

（2）铣锥面上的键槽

240钻平衡并去除不平衡质量 Z515 专用夹具麻花钻头250抛光抛光主轴轴颈及连杆轴颈曲轴抛光机

260检检验探伤退磁

3.4.4 曲轴加工工艺过程工序卡

工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。

工艺过程工序卡是工艺过程中的一个工序，使用图片的形式描述加工内容和过程。

图3 钻阶梯孔工序图

图4 攻阶梯孔螺纹

型中心孔两端

图5 钻中心孔

图6 车扇形面

3.5 加工余量、切削用量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

3.5.1 加工余量的确定

为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其他坯表面上切去全部多余的金属层，这一个金属层的总厚度即是该表面的加工余量。

[1] 加工余量的分类

1）加工总余量：毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。

2）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差。

由于工序尺寸有公差，故实际切削的余量是一个变值，使加工余量有基本余量（又称公余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。此外，工序加工余量还有单边余量和双边余量之分。

单边余量：指非对称加工面的余量。

双边余量：指对称（回转体）加工面的余量。

[2] 影响加工余量的因素

1）上道工序留下的表面粗糙度Ha及表面缺陷层Da。

2）上道工序的尺寸公差Ta 。

3）工件各表面相互位置的空间偏差ρa 。指不包括尺寸公差范围内的形状误差及位置误差。

4）本道工序安装误差εb [3] 工件加工余量的确定

确定加工余量的方法有三种：计算法、查表法和经验法。工厂中广泛应用查表法，表格是以工厂的生产实践和实验所积累的数据为基础并结合具体加工情况加以修正制定的。如《金属机械加工工业人员手册》，因此。在本次设计中我们也采用查表法来查出各表面的加工余量。查《机械加工工艺手册》，综合得出铸件机械加工余量见表1,表2.各表面的加工余量数值见零件毛坯图。

图7 曲轴毛坯图

表1 零件圆柱面加工余量

基本尺寸 /mm 加工余量 /mm 附注 基本尺寸/mm 加工余量 /mm 附注 φ30 φ70 R96 φ65 3．0 3．0 3．0 3．0

双侧 双侧 单侧 双侧

φ50 φ25 G1/2〃

3．0 3．0 2．5

双侧 双侧 双侧

表2 零件各端面加工余量

3.5.2 切削用量的确定

目前许多工厂是通过切实可行的切削用量手册、实践资料或工艺试验来确定切削用量的。相同的加工条件，选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。切削用量选低了，会降低生产效率，增加生产成本；切削用量选高了，会加速刀具的磨损，降低加工质量，增加磨刀时间和磨刀费用，也会影响生产效率和生产成本。因此，要求选用一些合理的切削用量，在满足经济性和高效率情况下，加工出符合质量要求的零件。

查《组合机床设计手册》得高速钢钻头加工铸铁件的切削用量，见表3

表 3 高速钢钻头加工铸铁件的切削用量

加工直径

d/mm 160～200HB 200～241HB 300～400HB v/m ·mm 1- S 转/mm ·r 1- v/m ·mm 1- S 转/mm ·r 1- v/m ·mm 1- S 转/mm ·r 1

-

50～90 16～24 0.4～0.8 10～18 0.05～0.10 5～12 0.01～0.05

初选v = 16 m/mim ，S 转 = 0.08mm/r 。查φ4直柄长麻花钻刀具尺寸得：切深15mm 。

3.6 主要工序切削用量

30 铣两端面，钻中心孔 专用夹具，镶齿套式面铣刀，中心孔钻头 工件材料：QT60-2

机床：卧式双面组合铣床

刀具：镶齿套式面铣刀，中心孔钻头

查《切削手册》1f = 0.4 mm/r, 2f = 0.6 mm/r

基本尺寸/mm

加工余量 /mm

附注 基本尺寸/mm

加工余量 /mm

附注 305（两外端面） 281（φ70左侧面） 203．5（φ70右侧面） 5．0 5．0 5．0

单侧 单侧 单侧

40（厚度为29的扇形内侧面） 192（厚度为29的扇形外侧面）

4．5

4．5 单侧

单侧

轴承座加工工艺及夹具设计

— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)

1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^

一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。

机械工艺夹具毕业设计97单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程

1、曲轴零件及其工艺特点 曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。曲轴工作时的受力情况非常复杂。它不但受到很大的扭转应力和大小、方向都在周期性变化的弯曲应力的作用，而且还受到振动所产生的附加应力的作用。因此曲轴应具有足够的强度、刚度、抗疲劳强度及抗冲击韧性。同时，由于曲轴工作时的旋转速度高，所以在设计曲轴时，应使曲轴的主轴颈和连杆轴颈有足够的耐磨性，且曲轴的质量应当平衡分布，以减少不平衡带给曲轴的附加载荷。 曲轴的工艺特点主要取决于结构特点和技术要求。作为曲轴加工，其主要问题就是工件本身刚性差、零件技术要求高。这就需要在加工过程中采用一系列相应的措施，以使加工后的零件符合图纸的设计要求。应采用的措施大致有：1）尽量减小或抵消切削力； 2）提高曲轴的支承刚性，以减小受力变形； 3）加工工艺要分阶段，以减小粗加工对精加工的影响。 2、曲轴的材料和毛坯 曲轴的材料一般采用45钢、45Mn2、50Mn、40Cr、35CrMo、QT60-2球墨铸铁等。 根据不同的生产类型和工厂的具体条件，该曲轴为球墨铸铁QT60-2材料所以采用铸造毛坯。 3、曲轴加工的工艺特点分析 1）该零件的生产批量不大，因此选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便，节省找正时间，又能保证位置精度。 2）该零件刚度较差，故粗车、精车和磨均以工序分开。 4、尺寸公差等级

5、技术要求 6、工艺路线

7、确定切削用量及基本工时 工序01：铸造，清理 工序02：正火 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角。 工件材料：QT60-2,190—270HB ，铸造 加工要求：粗刨+0.022 0.008140mm +左右侧面和27mm 上下面和斜角，留加工余 量5mm 机 床：B6050牛头刨 刀 具：W18Cr4V 1）切削深度：2mm 2）进 给 量：f=1.0mm/双行程 3）切削速度：v=20m/min

发动机曲轴加工工艺分析与毕业设计

发动机曲轴加工工艺分析与设计 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 本课题仅175Ⅱ型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。 关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计

目录 第一章概述 (1) 第二章确定曲轴的加工工艺过程 (3) 2.1曲轴的作用 (3) 2.2曲轴的结构及其特点 (3) 2.3曲轴的主要技术要求分析 (4) 2.4曲轴的材料和毛坯的确定 (4) 2.5曲轴的机械加工工艺过程 (4) 2.6曲轴的机械加工工艺路线 (5) 第三章曲轴的机械加工工艺过程分析 (6) 3. 1曲轴的机械加工工艺特点 (6) 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析 (7) 3. 3曲轴主要加工工序分析 (8) 3.3.1铣曲轴两端面,钻中心孔 (8) 3.3.2曲轴主轴颈的车削 (8) 3.3.3曲轴连杆轴颈的车削 (8) 3.3.4键槽加工 (9) 3.3.5轴颈的磨削 (9) 第四章机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) 4.1曲轴主要加工表面的工序安排 (9) 4.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.3φ22 -00.12外圆工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.4φ20 0-0.021外圆工序尺寸及公差的确定 (11) 4.3 确定工时定额 (11) 4.4 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订 (11) 谢辞 (13) 参考文献 (14) 附录 (15)

套筒加工工艺及夹具设计

摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差

A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.

夹具设计实例

实验三：机床夹具设计 姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22） 姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?孔(工件材料45钢）。工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。? 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图

2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；?对?轴线平行度公差为；φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供 局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证 孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也 可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件 工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案? 分析：? ①孔?为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔?的中心线，其对称 度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔?。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计:? 1、定位基准的选择：为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度 符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以 避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面） 限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心 线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助 支承,用来增加零件的刚性。

(完整版)加工工艺毕业设计论文

优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract

The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严

曲轴的加工工艺

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程 曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，

引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。 随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。 文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国

杠杆自动车床加工工艺及夹具设计

课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY

机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份

录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)

(完整版)曲轴加工工艺设计毕业设计论文

优秀论文审核通过未经允许切勿外传 曲轴加工工艺设计 摘要 曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，由于曲轴服役条件恶劣，因此对曲轴材质的选择，毛坯的加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格，因此要制定合理的加工工艺。首先要根据要求选择合适的毛坯，在加工过程中要选择合理的加工设备及刀具、通用夹具、量具及测量方法，在加工工艺中要进行加工工序设计，加工尺寸计算，零件加工要设计合理的专用夹具。伴随着曲轴加工工艺的发展，加工方法不断改进，加工方法越来越先进，所以设计合理的曲轴加工工艺和装夹的夹具，不但可以提高加工精度，还可以提高生产效率，从而降低生产的成本，以期

提高产品的竞争力。 关键词：曲轴，工艺，夹具

CRANK SHAFT PROCESSING TECHNOLOGY ABSTRACT The crank shaft is to launch to bear pound at to carry a lotus and deliver in the machine motive of importance spare parts, because of the crank shaft undergo military service a condition bad, so to crank shaft material, semi-finished product processing technology, accuracy, surface rough degree, the process of process in want to choose reasonable of process equipments and knife, tongs, quantity and measure method, want to carry on to process a work preface design in process the craft, process size, time settle sum of calculation, the spare parts process to want design reasonable of appropriation tongs. Accompany with crank shaft to process a develop of craft, process a method to not only improve, process a method more and more advanced, so the crank shaft of design reasonable process a craft and pack to clip of tongs, not only can raise to process accuracy,

曲轴工艺规程设计及系列夹具设计

编号 无锡太湖学院 毕业设计（论文） 题目：曲轴工艺规程设计及系列夹具设计信机系机械工程及其自动化专业 学号：0923185 学生姓名：陈其伟 指导教师：张大骏（职称：高级工程师） （职称：） 2012年5月25日

无锡太湖学院本科毕业设计（论文） 诚信承诺书 本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）《空压机曲轴工艺的规程设计及系列夹具设计》是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用、表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班级：机械94 学号：0923185 作者姓名： 2013年5月25日

无锡太湖学院 信机系机械工程及其自动化专业 毕业设计 论文 任务书 一、题目及专题： １、题目空压机曲轴工艺规程设计及系列夹具设计 ２、专题 二、课题来源及选题依据 1无锡力源压缩机有限公司 2产品图纸 3产品材料：QT600-3 4年产量2000件 三、本设计（论文或其他）应达到的要求： 1．工艺规程设计;（工艺过程卡片和工序卡片） 2．夹具设计3套，包括总图及零件图，折合A0图纸不少于3张; 3．设计说明书一份；(不少于10000字） 4．专业论文翻译；（不少10000字符） I

四、接受任务学生： 机械94班姓名陈其伟 五、开始及完成日期： 自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）： 指导教师签名 签名 签名 教研室主任 〕签名 〔学科组组长 研究所所长 系主任签名 2012年11月12日 II

摘要 本次设计的主要内容包括空压机曲轴的工艺规程设计和系列夹具设计的两大方面。制定工艺规程设计的原始资料包括：零件的图样，产品验收质量标准，产品的年生产纲领和生产类型、毛坯图样、生产条件、零件材料等。制定工艺规程设计步骤如下：审查零件的图样，工艺方案的确定，对样品进行工艺分析，零件的毛坯选择以及毛坯图说明;工艺设计过程（包括加工段的分析，工序的集中和分散，工序顺序的安排，定位基准的选择，零件表面加工方法的选择);制定工艺路线（工艺方案，工艺方案的比较与分析），工序间尺、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定，加工余量、切削用量、工时定额的确定，填写工艺文件。夹具设计必须满足的要求有：保证加工精度，夹具的总体方案应与年生产纲领相适应，安全、方便、减轻劳动强度，排屑顺畅，具有良好的强度、刚度和结构工艺性。夹具设计包括工件的定位，定位误差的分析与计算，夹紧机构的确定，夹具力的确定（包括方向，作用点和大小）。 当工艺规程及夹具设计确定后，再绘制夹具总装配图、主要零件图和说明书的编写。 关键词：工艺规程设计；夹具设计；加工余量；定位误差 III

连杆加工工艺及夹具设计8473272

目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献

第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。 是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用 MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床

曲轴的加工工艺及夹具设计.

明达职业技术学院 毕业设计 曲轴加工工艺及曲轴连杆轴颈 磨床夹具设计 专业机电一体化技术 学生姓名郑为山 班级09 机电一班 学号 62093138 指导教师问德刚 完成时间2011年12月15日

目录 摘要 (2) 1轴零件图的分析 (3) 1.1曲轴零件及其工艺特点 (3) 1.2曲轴的主要技术要求 (4) 1.3曲轴零件加工要求 (4) 1.4 曲轴零件工艺特点 (4) 2曲轴的机械加工 (4) 2.1曲轴的材料和毛坯 (4) 2.2 曲轴的机械加工工艺过程 (5) 3曲轴连杆轴颈磨床夹具设计 (14) 3.1 机床夹具的分类、基本组成和功用 (14) 3.2加紧方案 (15) 3.3定位基准的选择 (15) 3.4定位误差分析 (15) 3.5夹具结构简图 (17) 3.6夹具的使用方法 (19) 总结 (20) 参考文献 (21) 致谢 (22)

曲轴加工工艺及曲轴连杆轴颈磨床夹具设计 郑为山 【摘要】曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 本课题是曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。 【关键词】发动机曲轴工艺分析工艺设计夹具

连杆零件的机械加工工艺及夹具设计

毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日

毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日

毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日

汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计

专业课程设计任务书 学生姓名：班级： 设计题目：汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计 设计内容： 1、根据零件工作原理，服役条件，提出机械性能要求和技术要求。 2、选材，并分析选材依据。 3、制订零件加工工艺路线，分析各热加工工序的作用。 4、制订热处理工艺卡，画出热处理工艺曲线，对各种热处理工艺进行分 析，并分析所得到的组织，说明组织及性能的检测方法与使用的仪器设备。 5、分析热处理过程中可能产生的缺陷及补救措施。 6、分析零件在使用过程中可能出现的失效方式及修复措施。

目录 0 前言 (1) 1 汽车发动机曲轴的工作条件及性能要求 (2) 1.1 汽车发动机曲轴的工作条件 (3) 1.2 汽车发动机曲轴的性能要求及技术要求 (3) 2 汽车发动机曲轴的材料选择及分析 (4) 2.1 零件材料选择的基本原则 (4) 2.2 曲轴常用材料简介 (5) 2.3 汽车发动机曲轴材料的确定 (5) 3 曲轴的加工工艺路线及热处理工艺的制定 (6) 3.1 35CrMo曲轴热处理要求 (6) 3.2 汽车曲轴的热处理工艺的制定 (6) 3.2.1 调质处理 (7) 3.2.2 去应力退火 (8) 3.2.3 圆角高频淬火和低温回火 (9) 4 曲轴热处理过程中可能产生的缺陷及预防措施 (11) 4.1 校直过程引起材料原始裂纹 (11) 4.2 曲轴圆角淬火不当引起裂纹源 (12) 4.3 淬火畸变与淬火裂纹 (12) 4.4 淬火导致氧化、脱碳、过热、过烧 (13) 4.5 淬火硬度不足 (13) 5 曲轴在使用过程中可能产生的失效形式及分析 (13) 6 课程设计的收获与体会 (14) 7 参考文献 (15) 8 工艺卡 (16)

曲轴加工毕业实习报告

中州大学 毕 业 实 习 报 告 班级：09级机制2班 姓名：王仕超学号：200925050235

目录 一、公司简介 二、实习目的和意义 三、实习内容和要求 四、实习设备、器件及工具 五、实习内容 1、数控车床简介 2、确定曲轴的加工工艺过程 1.曲轴的机械加工工艺过程分析 1.曲轴的机械加工工艺特点分析 2.曲轴主要加工工序分析 3.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 六、毕业实习心得

数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。 一、实习公司简介 常发集团是一家集农业装备、制冷器材、房地产为一体的大型多元化产业集团，总部常发大厦坐落于常州市武进区。集团拥有三大主体公司：江苏常发农业装备股份有限公司、江苏常发制冷股份有限公司（常发股份：002413）、江苏常发地产有限公司。集团目前拥有员工10000余人，各类专业技术人员1500余人，高级工程师300余人。2010年，集团营业收入突破100亿元，并继续以每年30%的速度增长。 2002 年“常发”商标被国家商标局认定为“中国驰名商标”，同年常发集团获得国家工商总局“中国首批520家重合同、守信用企业”荣誉称号；常发牌单缸柴油机和手扶拖拉机分别于2005年、2006 年被评为“中国名牌产品”；2007 年常发牌单缸柴油机通过“国家免检产品”复评工作；常发旋耕机被评为“国家免检产品”；同年集团下属的农装公司和动力公司被认定为。 常发集团秉承“用户至上、顾客满意”的理念，建立起一套完整的销售服务网络体系，在全国各大中型城市建立600多个一级经销机构、2000余个二级经销机构，有1500多名经过严格培训的专职、兼职服务人员在全国各地负责售后服务工作。 在未来几年的发展中，常发集团将以市场为导向，以研发为龙头，以质量为基础，不断提升技术和质量，最大限度提升产品附加值，并通过建立自主营销的国际网络，与国际大集团在同一平台上竞争。常发人将以不懈的努力，把常发打造成具有世界竞争力的农业装备制造优秀企业，并为全球农民提高生活质量作出积极贡献。 农装装配分厂，主要进行发动机的生产，一样的流水线，一条流水线分为三个班。组装班，试车版，整车班。而我在试车班，试车班主要负责发动机的测试，主要利用水力测功机测量转速，油耗，温度。组装班主要负责发动机的组装，整车班主要负责包装发动机。常发牌发动机主要型号CF170,CF178,CF186(柴油机)CFQ168(汽油机)根据不同曲轴分类有花键轴轴，锥形轴，键槽轴。 试车工作比较累而且工作环境较差，噪声非常大，发动机发动时冒的烟特别熏眼睛，我跟着一位有着六年工作经验的师傅，他可是对发动机完全了解。试车涉及到发动机的简单维修，比如说试车时出现飞车现象，串火，冒黑烟，组装错误等。工作中的问题好多好多，出现问题是师傅会教我怎么处理，另外厂里还有定期的培训。让我们能处理好工作中的问题 经过一个月的工作把师父和培训中的解决发动机的各种问题进行总结。 二、实习意义和目的： 通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。 三、实习内容与要求： 1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。