物料需求计划
课程设计说明书
课设题目：生产计划与控制班级学号：
姓名：
完成时间：2015.06.17
成绩：
能源与水利学院
目录
《生产计划与控制》课程设计任务书 (1)
课程设计计划书 (2)
1 编制CW6163的物料需求计划 (3)
1.1CW6163 物料的基本信息及BOM图 (3)
1.2CW6163生产计划 (6)
1.3物料需求计划 (9)
2 CW6163的能力计划 (12)
2.1 CW6163的粗能力计划 (12)
2.2 CW6163的细能力计 (24)
3 总结 (27)
《生产计划与控制》课程设计任务书
一、设计题目
CW6163产品物料需求计划及能力需求计划的编制
二、设计任务
（一）物料需求计划
1、选择某一具体产品（最好是机械产品，有产品结构图），按照产品结构特征及零部件组成，绘制产品结构树图（BOM）；所选择的产品尽可能使结构、零部件构成相对复杂，要求至少8种以上的物料，其中有2个以上的独立需求件；
2、依据企业的销售订单和市场预测的数量和交货期，计算各零部件、物料的需要量、批量方针至少有三种；
3、计算出MPS项目的需求量，编制物料需求计划。
（二）能力计划
1、选择某一具体产品，按照产品的主生产计划和物料批量等数据，查找产品的工作中心资料。
2、计算工作中心的负荷，绘制各工作中心负荷曲线；建立产品准备时间矩阵和加工时间矩阵；计算工作中心的能力需求；绘制工作中心的能力计划图。
（三）工作量字数不少于5000字，A4打印纸不少于20页。
课程设计计划书
指导教师：
班级学号：姓名：
时间：2015.06.17
地点：
进度安排：（课程设计时间：2周）
1 编制CW6163的物料需求计划
1.1CW6163 物料的基本信息及BOM图
锦州宏大机械公司生产的CW6163型系列产品中，主要生产A、B产品分别由C、D、E、F、G、H等零部件装配而成，产品A的BOM表如表1-1，产品B的BOM如表1-2所示。画出对应产品结构树层次图及按产品A和产品B的最低层级排列的结构树。物料主文件如表1-3所示，物料库存记录如表1-4所示，两种产品的需求信息如表1-5所示，要求制定未来8周的物料需求计划。其中，产品A和产品B是独立需求事件，是主生产计划的制定对象，另外，有部分部件F作为维修和换型所用，应视为独立需求事件。
表1-1 产品A的多级BOM表
表1-2产品B的多级BOM表
表1-3 物料主文件
表1-4 物料库存记录
表1-5 产品的订单和预测需求
1.2CW6163生产计划
根据已知产品A和产品B的BOM表的产品结构树如下图。
1.3物料需求计划
根据A与B的主生产计划中的计划的定单投入量可算出C-H毛需求量，并计算其计划订单投入量
2 CW6163的能力计划
2.1 CW6163的粗能力计划
粗能力计划和细能力计划的过程相似，最主要的区别是，粗能力计划对其中关键资源进行分析，而细能力计划主要对全部工作中心进行负荷平衡分析，工作中心能力需求的计划更精确。因为计算是基于所有的零件和成品的，并且贯穿于物料需求计划记录的所有周期，我们会发现细能力计划的计算量很大。一些企业在实施物料需求计划时，尽量减少收集数据的费用。细能力计划的计算比较繁琐。
图2-3为产品X的物料清单，产品X是由1个A产品和2个B产品构成，组件A 又是由2个C产品和2个D产品构成，组件B由2个E产品和1个F产品构成。产品A 在未来8周的主生产计划如表2-16所示。假设现在的日期是5月10日，本项目中所有物料均不考虑安全库存。所有物料批量、现有库存量、计划接受量等数据如表2-17所示。
所有物料要经过三个工作中心1、2和3，所有物料的工艺路线及相应准备时间和操作时间时间如表2-19所示。
三个工作中心的可用能力如表2-20所示。工作中心的负荷计算表如表2-21所示。计算物料占用工作中心的负荷时，每件作业时间即完成该工序时间的计算公式为：
=/
每件占用时间+
每批准备时间
单件时间
批量
=
单件准备时间
单件加工时间
+
如计算物料的加工提前期，则还应该考虑排队时间和运转时间，即加工提前期：
转运时间
准备时间
+
=
物料的加工提前期+
排队时间
+
(标准批量
)
加工时间?
三个工作中心的总负荷如表2-21所示。
根据表2-21的数据和已知的计划生产量，经过计算得到表2-22。
表2-22 全部工作中心的分时段负荷
由上图可知工作中心1中第七周负荷较大且分布不均匀，应进行调整平衡负荷
工作中心2可用能力充足，不需要调整
工作中心3只有第七周超负荷，应对其进行优化
粗能力计划是建立在主生产计划的基础上，直接根据主生产计划结果对其关键工作中心进行负荷和能力平衡分析，由图2-4~图2-6可知，主生产计划对应的粗能力计划在某些时段不能满足负荷要求，可以适当的调整，即将部分超出负荷调整至低负荷时段。若要编制全部工作中心的能力需求计划，即细能力计划，则应首先展开得到物料需求计划。几种材料的需求计划如表2-23~表2-29所示，假定最后一期计划订单下达量为批量大小。
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的
量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
物料需求计划
物料需求计划 1. 总则 1.1. 制定目的 规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3. 权责单位 1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2. 各部门工作职责 2.1. 配合部门 1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3) 生管部提供生产计划。 4) 技术部提供产品用料明细表。 5) 采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2. 责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3. 物料需求计划步骤 3.1. 决定产品总需求量 业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1) 某期间(如一个月或一季度)的实际订单量。 2) 该期间的预测订单量。 3) 管理者决策改变前述数量(如为平衡淡旺季或调整产品结需要) 。 3.2. 决定产品实际需求量 根据 3.1 获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。 3.3. 确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1) 产能负荷分析。 2) 产销平衡。 3) 中日程生产计划与细部生产计划。 3.4. 分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求 量* 每一产品使用该物料数量 3.5. 区分物料ABC 项目 1) 物控人员根据物料状况区分ABC 项目，一般作如下区分：占总金额60%~70% 的物料 为 A 类。 占总金额余下之30%~40%的物料为 B 类及 C 类物料。 2) A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6. 确定物料实际需求量 根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。 物料实际需求量=物料需求量* （1 +损耗率） 3.7. 决定物料净需求量 A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。物料净需求量=物料实际需 求量-库存数量-已订未进数量
采购需求计划表
2.总需求计划在项目开工3个月内上报，月度需求计划在每月20日前上报。批次需求计划在 进场前7 个工作日上报，并在备注栏注明依据合同编号。 附表3 注：1.采购计划单编制、审核、审批统一规定：1）公司集采材料采购计划由公司材料设 备部采购管理员编制， 项目经理审核，公司材料设备部负责人审批（表格审批栏据此进行调整）；2）授权采购 计划由项目材料设备部经办人编制，材料部负责人、商务部负责人、生产经理审核，项目经 理和事业部审批，并及时上报公司材料设备部启动采购任务；3）零星采购计划由项目材料设 备部经办人编制，项目材料部负责人、商务部部负责人、生产经理审核，项目经理审批。 2.如为批次采购计划，应在备注栏中注明批次需求计划编号和依据合同编号。篇二：采 购需求计划表 采购需求计划表 篇三：采购计划表 湖南仁湘电子科技有限公司 采购计划表 1目的 通过对采购活动的管理与控制，保证公司采购的材料能够满足规定的要求。 2范围 适用于设备、器材、零配件、材料采购管理与控制。 3.1 采购部（负责人）负责设备、器材、零配件、材料的采购。 4程序 4.1项目采购流程：采购需求发起人完成项目方案总经理审批后，采购部（负责人）根 据项目方案表中所需采购的材料填写采购单→仓库管理员确认库存有否存货→采购员制定采 购计划（货比三家）→项目负责人签字→审计→交刘总审阅并审批→采购部采购。 4.2 采购计划的制定 1) 采购部根据《供应商评价与选择表》中的“供货周期”要求和《采购计划表》，确定 到货时间、付款方式等要求，交财会审计后报总经理审批。 4.3 采购的实施与跟催 1、原则上除展示新产品外应先签单后进货，无订单情况下应减少库存积压，尽可能进行 零库存运作； 2、进货可考虑时间关系就近进货，也可考虑价格因素到外地进货； 3、进货手续必须由采购员填写进货量、地点、名称、付款方式，由采购需求发起人及财 会审计部签字，总经理审批后方可进货； 4、采购部根据《采购计划表》，按照《合格供应商名单》选择供应商，或由总经理与供 应商签订《采购合同》(采购的质量需业主认可的应在《采购合同》中注明)，交与采购员跟 催。采购员应跟催所采购的设备、器材、零配件、施工材料，若设备、器材不能按时到货， 则应至少提前5天通知采购需求发起人；若零配件、施工材料不能按时到货，则应至少提前 一天通知采购需求发起人。 4.4 采购材料的验证 1) 如果公司认为有必要到供应商货源处验货时，应在采购文件中规定验证的时间安排以 及验货后的交付方式。 2) 如果业主提出到施工队或供应商处验货时，也应在采购文件中规定验证的时间安排以 及验货后的交付方式。但业主的验货不能代替公司的验货。
物料需求计划MRP的基本计算模型
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统 背景资料： 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： ?客户订单+预测订单，不冲销 ?客户订单+预测订单，向前冲销 ?客户订单+预测订单，向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销围。系统部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要
物料需求计划,生产使用的原物料的分析
物料需求计划 1.总则 1.1.制定目的 规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。1.2.适用范围 本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3.权责单位 1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.各部门工作职责 2.1.配合部门 1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3)生管部提供生产计划。 4)技术部提供产品用料明细表。 5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2.责任部门 生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3.物料需求计划步骤 3.1.决定产品总需求量 业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。 2)该期间的预测订单量。 3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。 3.2.决定产品实际需求量 根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量 一般由业务部或生管部确认。 3.3.确定生产计划 生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1)产能负荷分析。 2)产销平衡。 3)中日程生产计划与细部生产计划。 3.4.分解出物料清单 生管部物控人员负责物料清单的分析。 物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量 3.5.区分物料ABC项目 1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分： 占总金额60%~70%的物料为A类。 占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。 2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6.确定物料实际需求量
mrp等计算题
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例 如： A B ┌───┼───┐┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐┌─┴─ ┐┌─┴─┐ E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1) ┌─┴─ ┐┌─┴─
E(1) F(1) E(1) F(1) C、D、E、F的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+D F=2B+D+2C 计算MRP时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划。 表1
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划： BOM： 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量 桌面的生产作业计划12345678毛需求量 计划到货量 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量
物料需求计划例子
物料需求计划例子 篇一：某工厂制作物料需求计划的案例 16、某工厂制作物料需求计划的案例 要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行： （1）分为季、月、周计划建立生产计划表。 计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。 （2）计算标准用量 将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。 （标准部门用料量×计划生产量）×（1+设定标准不良率）=标准用量。 也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。 （3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。 库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。 库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。 （4）查订购方式。 从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按
照订单的方式订购。 假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。 如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。 （5）材料采购 采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。 （6）进料控制 采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。 遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。 （7）收料 仓库管理部门使用收料单收料。 （8）生产备料 仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料 篇二：物料需求计划及其运算 工业工程本科课程设计（论文） 学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统 背景资料: 主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。 某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。 主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ?客户订单+预测订单,不冲销 ?客户订单＋预测订单,向前冲销 ?客户订单＋预测订单,向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、 在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为: １、预检查 该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要
物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的 基本计算模型 物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配（更换）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的
Mrp系统
Mrp MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。 目录 简介 一、MRP——埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管“Metal reinforced Polyethene(PE) spirally corrugated pipe for underground sewer” 二、MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅
为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。[1] MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士
第10章 物料需求计划(MRP)
第10章物料需求计划（MRP） 一、名词解释 1.MRP： 2.净需求量： 3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）： 二、单项选择 1.物料需求计划应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.主生产计划 C.生产能力需求计划 D.总装配计划 2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。 A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子 3.不属于MRP的关键信息要素是（）。 A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单 4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。 A. 成本计划 B.采购计划 C.订货计划 D.物料计划 5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。 A.优化 B.集成 C.整合 D.贮存 6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（） A. 相关需求 B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求 7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（） A.原工艺路线 B.次工艺路线 C.反工艺路线 D. 随机工艺路线 8.MRP 中的BOM，指的是（）。 A.物料清单 B.加工工艺数据 C.生产能力资源数据 D.工厂日历 9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.A产品的计划提前订货量 C.主生产计划 D.总装配计划 三、判断题 1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。（） 2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。（） 3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。( ) 4.物料需求计划主要用于离散型产品。（） 5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。（） 6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。（） 7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。（） 8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。（） 9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。（） 四、问答题 1.物料需求计划的基本观点是什么？ 2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？ 3.物料需求计划的提出的原因是什么？ 五、计算题 4周。试确定净需求量和计划发出订货量。 2.部件A和部件B的产品结构树如下图。在预计的13周内，产品出产计划如表所示。试确定对零件C下12周的需求量。
物料需求计划及其运算
工业工程本科课程设计（论文） 学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政 学号： 指导教师： 评阅教师： 完成日期：
目录 一、课程设计任务书 (3) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 1、绘出产品结构树 (3) 2、计算第零层级物料X、Y、Z (3) 3、计算第一层级物料A (3) 4、计算第二层级物料B (3) 5、计算第三层级物料C (3) 6、计算第三层级物料D (3) 六、物资需求计划实现的目标 (3) 七、课程设计总结 (3)
一、课程设计任务书 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。
二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1、计算物料的毛需求量。 即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 2、净需求量计算。
物料需求计划计算例题
物料需求计划计算例题 物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
ERP系统的主生产计划与物料需求计划 【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。 【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划 一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述 ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。 ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。 主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。 二、主生产主计划作用及订制 1.主生产计划的作用。主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。这种做法有很多缺点，往往造成不是生产物料不够，就是生产物料库存过多，要不是就是采购生产的物料回仓的时间跟不上生产，要不提前过早地回仓造成仓库库存过多，增加成本。而加上主生产计划这模块之后，通过按主生产计划上数量及要求每道工序完成的时间，科学采购物料，均衡地按排生产，这样既不会过多或过少地采购物料，造成物料浪费达到降低成本的作用，同时又能配合生产进度及时把物料采购回仓，不影响生产，使得生产有条不紊。从而得到一份合理的、科学的计划。主生产计划在整个计划模块中，处在核心地位，有着非常重要作用。
【ERPMRP管理】MRP运算
【ERPMRP管理】MRP运算
MRP在软件中的概念是物料需求计划 (Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。 一、基本逻辑 净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存 可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解 虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料 二、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 三、主生产计划 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容： 1、要生产什么东西？ 2、什么时候需要？ 3、要生产多少？ 主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产
的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。 主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明： 包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。 主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。 主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。 四、产品结构信息 产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。 在这个信息表中，一般包括如下内容： 1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？ 2、损耗率是多少？ 3、工时等信息 这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造