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镀锌沉没辊系使用、修复、维护标准

2230冷轧镀锌沉没辊系使用、修复、维护标准

版本：V--5

编制：刘涛

审核：宋广林

日期：2013年5月20日

首钢京唐公司冷轧部2230冷轧镀锌

1.概述.................................................................................................................. - 3 -

2.入场验收........................................................................................................... - 4 -

3.装配.................................................................................................................. - 7 -

4.预热................................................................................................................ - 12 -

5.入锅................................................................................................................ - 12 -

6.使用................................................................................................................ - 13 -

7.出锅................................................................................................................ - 13 -

8.拆卸................................................................................................................ - 14 -

9.退锌................................................................................................................ - 14 -

10.轴头修复及判定 .............................................................................................. - 16 -

11.涂层修复及判定 .............................................................................................. - 19 -

12.封孔................................................................................................................ - 21 -

13.终检................................................................................................................ - 23 -

14.流程时序控制.................................................................................................. - 23 -

15.附表................................................................................................................ - 26 -

1.概述

沉没辊系是镀锌线的关键设备，其修复、维护及使用的水平直接影响到产品的质量好坏。为了不断提高产品质量，降低生产成本，特制订沉没辊系使用、修复、维护标准。沉没辊系周转流程如下：

2230冷轧镀锌沉没辊系使用修复流程

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2.入场验收

2.1外观检查

外观检查指沉没辊系到达现场后，办理交接之前，对辊子外观的

进行检查，包括以下几点：

沉没辊、稳定辊、纠正辊辊面外包装完好，必须有中空包装纸包裹，以减少运输中磕碰；

打开沉没辊、稳定辊、纠正辊外包装，检查辊面涂层情况，无明显缺陷，参看附表1.《沉没辊辊面判定报告》和附表2.《稳定辊辊面判定报告》；

沉没辊、稳定辊、纠正辊端面辊号清晰有序，且与附带报告上的辊号对应一致；

沉没辊、稳定辊、纠正辊辊面无油污及类似污染物；

沉没辊、稳定辊、纠正辊辊体退锌均匀，无局部锌层残留；

沉没辊、稳定辊、纠正辊送到现场需附带辊卡，方便生产操作了解辊子的相关信息。

2.2报告检查

报告检查指对沉没辊系附带的检验报告进行确认核实，包括以下几项检验报告：

附表3.《尺寸检验报告》由君山提供，主要涉及辊子直径、表面粗糙度、辊面修复形式等参数；

附表4.《动平衡检测报告》由君山提供，涉及辊子不平衡量及最终动平衡结果；

附表5.《轴头探伤检测报告》由燕郊提供，涉及轴头修复形式、轴头修复尺寸、轴头着色和超声波探伤的结果；

《沉没辊修复跟踪记录》由燕郊提供，记录沉没辊系修复过程

中各个环节的时间节点。

2.3参数抽查

参数抽查指由燕郊技术人员和京唐技术人员共同对修复完成送达现场的辊子做不定期抽查，填写《沉没辊系参数抽查记录》并签字确认，抽查范围参考下表，

2.4结果判定

如外观检查、报告检查、参数抽查的过程中发现任何一项不符合要求的情况，现场拒绝接受该套辊子，并由燕郊返厂整改。

3.装配

要求沉没辊到现场后的第二个工作日将沉没辊组装并调整完成，具备验收条件后通知设备点检进行检查。装配主要工序有：装配前部件尺寸核实→辊子装配→轴承轴套安装就位→辊子安装就位→空间位置调整→验收，详细参看《沉没辊辊系装配规范》。

3.1装配前部件尺寸核实

装配前需参照报废尺寸及匹配尺寸，对相关各个部件的尺寸进行核实确认，达到报废值的部件必须停止使用。核实项目参照《装配前部件尺寸核实表》，如下：

3.2辊子装配

辊子装配需要部件需要提前15天准备齐全，所需部件清单参看《沉没辊系辊子装配耗件清单》

沉没辊装配要点及要求如下：

将沉没辊吊至沉没辊装配架上，要求沉没辊有简易包装，且放置于标定架中间，避免装配架辊轮对辊面的破坏；

沉没辊与轴套密封面贴合度检验，对沉没辊轴套预装配，要求轴头台阶密封端面与轴套密封端面贴合压紧后（不加石墨密封）

间隙≤0.02mm；

轴套组装，将石墨垫片、轴套、压紧环依次安装到沉没辊轴头上，并用工装套压住压紧环，并用100N·M力矩紧固；

对压紧环进行阶段焊接，要求焊条为3.2mm316L不锈钢焊条直流焊接，焊缝高度5mm，焊缝至少4段，每段长度10mm-15mm。

稳定辊装配要求及要点如下：

将稳定辊（纠正辊）辊吊至稳定辊装配架上，要求稳定辊（纠正辊）有简易包装，且放置于标定架中间，避免装配架辊轮对辊面造成破坏；

稳定辊（纠正辊）与轴套密封面贴合度检验，对稳定辊（纠正辊）轴套预装配，要求轴头台阶密封端面与轴套密封端面贴合，压紧后（不加石墨密封）间隙≤0.02mm；

轴套组装，将石墨垫片、轴套、压紧环依次安装到沉没辊轴头上，并用工装套压住压紧环，并用80N·M力矩紧固；

对压紧环进行阶段焊接，要求焊条为3.2mm316L不锈钢焊条直流焊接，焊缝高度5mm，焊缝至少3段，每段长度10mm-15mm。

3.3轴承轴套安装及辊子安装就位

轴承轴套安装需要部件需提前15天准备齐全，需部件清单参看《轴承轴套安装耗件清单》

沉没辊轴承轴套及辊子安装

将轴承座与轴承接触面清理干净，要求接触面范围内无明显凸点；

将沉没辊方垫、沉没辊轴承安装到沉没辊轴承座，并用螺栓紧固，要求螺栓紧固用340N·M的力矩，且紧固之前加装沉没辊轴承固定板；

将装配好的沉没辊安装就位，并回装沉没辊臂，要求沉没辊臂由锥销锁紧，并由螺栓紧固，且辊臂回装过程中注意避免轴头与轴承磕碰；

稳定辊（纠正辊）轴承轴套及辊子安装

将轴承座与轴承接触面清理干净，要求接触面范围内无明显凸点；

将稳定辊轴承安装到稳定辊上，并将辊子就位；

在轴承和轴承座间加稳定辊方垫，并将轴承座紧固。

3.4沉没辊系空间位置调整

沉没辊架、纠正辊定期进行检查标定，详细规范参考《沉没辊系支架修复标定规范》

沉没辊架、纠正辊架就位到调整区域，就位前对底座进行清理，要求底座面无异物和凸起；

利用臂与横梁间增加垫片进行沉没辊、稳定辊水平度调整，要求水平度≤0.2mm，垫片增加不超3层，垫片与本体接触面积≥90%。

利用辊臂后面顶丝进行沉没辊、稳定辊垂直度调整，要求垂直度≤0.5mm，调整量≥10mm时，需对横梁垂直位置进行调整，以补偿辊子消耗磨损。

利用在轴承与座间增加不锈钢垫片对纠正辊水平度垂直度进行调整，要求水平度≤0.2mm，垂直度≤0.5mm，增加垫片不超3层。

3.5装配验收

在维检单位通知设备点检沉没辊具备验收条件后的第二个工作日内，完成对沉没辊的验收，检验完成后由维检在支承辊端部（辊卡处）挂“合格牌”。具体验收标准执行附表6.《3#线沉没辊装配检验报告》和附表7.《4#线沉没辊装配检验报告》。

4.预热

操作工在沉没辊装配并验收完成后，应及时将装配好的沉没辊系吊到预热炉里，并根据情况选择加热或保温等模式。

操作工从调整架吊装沉没辊系时，首先要检查辊卡、合格牌、检查报告等是否齐全，然后进一步确认沉没辊底座紧固螺栓是否拆除以及辊系整体外观是否有后期损坏，之后方可吊装入炉。

吊装过程中应用引带适当牵引，以减少吊装过程中辊系晃动及磕碰。

辊系入炉后及时盖好保温盖，并加盖临时保温棉。

做好保温措施后，根据现场情况需要选择加热模式。正常加热需要在检修前24小时开始，要求选择阶梯模式加热、8小时升温到400度，并且对加热过程及结果，需要操作工进行跟踪确认。

5.入锅

新辊入锅之前，要对锌锅液面进行捞渣，要求表面无浮渣。

沉没辊系吊装就位前对现场沉没辊底座及纠正辊底座进行清理，避免由于锌渣等异物的残留造成的辊系位置精度下降。

吊装过程中应用引带适当牵引，以减少吊装过程中辊系晃动及磕碰。

就位后应及时用气动扳手将沉没辊底座进行锁紧，两侧共8条螺

栓。

使用过程中要仔细、如实记录辊子使用状况。

6.使用

沉没辊的整个使用周期内做好使用情况记录，填写《2230冷轧镀锌沉没辊使用记录》。

禁止沉没辊刮刀长时间与辊面接触，产线停车时，及时关闭沉没辊刮刀系统，严禁停车状态下刮辊。

严格控制沉没辊刮刀压力，不能超过1.5Bar。

正常情况下，要保证现场一套在使用，一套在预热炉预热，现场有一套在待安装或安装完毕；当现场辊子小于等于2套时，及时向工程师反应。

7.出锅

拆除沉没辊之前，仔细清理锌锅表面浮渣，尤其是沉没辊和稳定辊辊臂之间的浮渣，用锌液浇淋去除辊臂粘有的锌渣，然后将浮渣扒至炉鼻子后面。

将沉没辊吊起之后，用锌液浇洗干净辊面、轴套和轴承处的锌渣，控净辊内锌液，然后运至检修间的检修架上。

吊装过程中应用引带适当牵引，以减少吊装过程中辊系晃动及磕碰。

8.拆卸

沉没辊下线后第二个工作日内，由五冶维检将下线沉没辊拆除，并通知设备点检要求厂家尽快拉走修复。拆卸主要步骤如下：用吊带将沉没辊（稳定辊、纠正辊）吊起，要求注意起重作业安全；

用切割机将轴承座固定螺栓、方形挡环等部件切断，要求注意切割作业安全；

取下旧的沉没辊轴承，轴承座等部件，要求对接触面粘锌进行有效清理，要求没有粘锌凸起；

将沉没辊（稳定辊、纠正辊）吊起放于辊子存放架暂存，要求沉没辊（稳定辊、纠正辊）置中，注意辊面不能与支架钢结构接触。

维检人员对下线沉没辊轴套、轴承、辊面进行检验，如发现有轴承严重裂纹、轴套磨损严重、轴套不均匀磨损等情况，及时通知区域点检和工程师。

9.退锌

9.1退锌目的

退锌的目的是为了清除下线后沉没辊、稳定辊、纠正辊上残留锌层，为涂层的检验、下道工序的执行及动平衡的检测做准备。

9.2退锌方式

通常可以采用加热法或化学方法进行退锌处理。目前京唐冷轧沉没辊系采用的是化学法退锌。

9.3退锌前准备

退锌前需要对辊体积锌较厚的地方进行处理，以实现整个辊体锌层覆盖的均匀化。如果局部积锌较厚，退锌则需要时间较长，对积锌较薄的辊面会造成一定的腐蚀破坏。处理方法如下：

锥套、端面等部位一般积锌较严重，可用角磨机进行打磨较厚部位，要求不能对锥套、端面等造成严重破坏；

对于辊面严禁用角磨机或硬器具打击。

9.4退锌过程

退锌过程对于沉没辊系修复来说至关重要，退锌的好坏也直接影响到沉没辊系辊面能否回用。退锌主要工艺如下：

一次退锌：用塑料薄膜包裹辊面，塑料薄膜依次重叠50%，两端用胶带封死，确保退锌酸液不渗入辊面，包裹好辊面后将辊子置于浓度7%-15%的盐酸槽内，直至沉没辊内腔和轴头的锌渣须彻底退干净。若退锌时间超过5天仍有锌层残留则需要重新喷涂。

二次退锌：将辊面塑料薄膜除去，辊面锌层与辊体一起退锌，直至辊面锌层完全退掉。第二次退锌时间不能超过6小时，时间越短越好。

退锌完成后，要用自来水对辊面进行反复冲洗，直至辊体表面显示中性(PH试纸测试)，再进行风干和包装（最好用中空纸），以保护

辊面涂层；退锌完成后的辊面要求无油污、无酸液残留的现象。

9.5退锌后验收

退锌后，必须对辊面涂层质量、轴套和轴头质量进行检查。主要包括辊面尺寸、粗糙度、形位公差，涂层状况、轴套磨损情况等。对于原有涂层，可以封孔回用或判废重新做涂层。回用或判废原则上以不影响用户产品质量为主要依据，也可根据《沉没辊辊面判定报告》和《稳定辊辊面判定报告》进行判定。

10.轴头修复及判定

退锌完成后，拆除沉没辊、稳定辊、纠正辊轴套，对轴头进行尺寸检查、进锌情况检查、并做着色探伤检测。轴头着色探伤按

JB/T6062-92《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》2级标准执行。尺寸检验依据《沉没辊系轴头尺寸标准》：

根据轴头检测结果，判定轴头的修复形式有：堆焊修复、更换轴头、抛磨修复。三种修复方式修复完成后，最终均要对轴头进行尺寸检验、超声波和着色探伤。

10.1轴头抛磨修复

对于沉没辊、稳定辊和纠正辊轴头尺寸没有超差，且轴头没有进锌腐蚀，而只是在拆装过程中造成轻微的划伤的，经着色探伤后无裂纹等缺陷，可以对轴头进行抛磨修复直接使用。

10.2轴头堆焊修复轴头

对于着色探伤不合格或尺寸超差的轴头，必须进行堆焊修复。

堆焊前需对轴头进行着色探伤，探伤合格后才可进行堆焊操作。堆焊材料必须与轴头材料相同，即采用φ1.2不含铁素体的材质为H03Cr19Ni12Mo2Si(ER316L)的不锈钢焊条，为了保证堆焊层无气孔、夹渣和热裂纹等缺陷，堆焊或焊接时应采用氩弧焊，使用小电流、高焊速、窄焊道及控制层间温度等工艺措施，限制熔池热输入，提高熔池冷却速度，减少偏析。堆焊完成后按尺寸要求对轴头进行加工。

10.3更换轴头

对于尺寸超差或探伤不合格轴头，经车削加工后沉没辊轴头直径小于φ80（稳定辊和校正辊轴头直径小于φ35）仍有异常缺陷的必须更换轴头。轴头堆焊修复次数超过2次的同样必须做轴头更换处理。

沉没辊、稳定辊和纠正辊更换的轴头采用H03Cr19Ni12Mo2Si(ER316L)锻件制作，其化学成份和机械性能应满足下表：

牌号：GB1220-84：H03Cr19Ni12Mo2Si(ER316L)（相当于316L）

化学成分（％）

机械性能

锻件必须按YB/T036.7-92II级标准执行，锻造比必须保证≥2.5，锻件须进行固溶处理。锻件探伤应按YB/T036.10-92 1级标准。沉没辊、稳定辊和纠正辊更换轴头连接孔尺寸要求参看下表：

焊接前需对轴头进行着色探伤，探伤合格后才可进行焊接操作。

焊接材料必须与轴头材料相同，即采用φ3.2不含铁素体的材质为H03Cr19Ni12Mo2Si(ER316L)的不锈钢焊条，为了保证堆焊层无气孔、夹渣和热裂纹等缺陷，堆焊或焊接时应采用小电流、高焊速、窄焊道及控制层间温度等工艺措施，限制熔池热输入，提高熔池冷却速度，减少偏析。焊接完成后按尺寸要求对轴头进行加工。

更换轴头的辊子除提供常规检查报告外，还需提供更换轴头的材质报告（含化学成分和性能），以及焊缝处的着色和超声波探伤报告。

11.涂层修复及判定

11.1涂层判定

退锌后对沉没辊、稳定辊、纠正辊辊面情况进行检查，依据附表1.《沉没辊辊面判定报告》和附表2.《稳定辊辊面判定报告》对涂层是否回用进行判定。

燕郊检验后进行处判，并填写《沉没辊辊面判定报告》和《稳定辊辊面判定报告》，如满足判废标准需要对判废辊面的缺陷部位拍照留档，并以电子邮件的形式发给甲方相关人员，经甲方人员确认后方可维持初判，将辊子及《沉没辊辊面判定报告》和《稳定辊辊面判定报告》送到君山，经君山终检后填写《沉没辊辊面判定报告》和《稳定辊辊面判定报告》，如判定结果与燕郊初判一直，则维持初判，如君山和燕郊检验结果不一致，则由京唐、燕郊和君山三方共同商议决定涂层是否回用。回用辊直接进行封孔工序，判废辊面需要重

新喷涂。

11.2喷涂前加工要求

喷涂前辊面加工质量将直接影响喷涂后涂层的质量，因此喷涂前必须对辊面缺陷进行严格检查，若加工过程中辊面出现铸件本身的铸造缺陷，少量的允许采用氩弧焊的方法进行修补，并且每次记录车削量以及备注原因反馈给京唐相关人员，车削量大于3mm的须经用户确认后方可进行车削。辊面加工尺寸要求如下表。

辊面针孔缺陷控制标准如下（辊面两侧50mm以内不计）：

不允许有直径>φ0.5mm的针孔存在；

开口针孔直径≤φ0.5mm，100cm2以内允许5个，1m2以内允许20个，全辊面不允许超过40个（如有暴露在表面的闭口

带钢热镀锌沉没辊轴承座结构的改进

总第184期2011年第4期 HEBEI METALLURGY To tal 1842011,N u m ber 4 收稿日期:2011-03-17 作者简介:李建军(1979-),男,工程师,2002年毕业于河北工业大学机械电子工程专业,现在中冶恒通冷轧技术有限公司从事冷轧、镀锌设备研究设计,E -m a i :l henglj @j yahoo .co https://www.wendangku.net/doc/3f11750167.html, 带钢热镀锌沉没辊轴承座结构的改进李建军,孙卫全 (中冶恒通冷轧技术有限公司,河北唐山063611) 摘要:通过对带钢连续热镀锌生产线中锌锅沉没辊轴承座改进创新,对5种不同结构形式的沉没辊进行分析比较,确定U 型槽锥销连接形式的轴承座是使用生产成本和维护费用最低的结构形式。关键词:带钢热镀锌;沉没辊;轴承座结构;改进中图分类号:TG 155.5 文献标识码:B 文章编号:1006-5008(2011)04-0033-03 STRU CTURE IM PROV EM EN T O F BEAR I NG BA SE O F SI NK I NG RO LL I N STR IP STEEL HOT D IP GALVAN I Z I NG D EV I CE L i Jian jun,Sun W e iquan (Z hong ye H eng tong C o l d-R o lli ng T echnique Co.,L t d .,T ang s han ,H ebe ,i 063611) A b strac:t D ur i ng i nno va ti ng bear i ng base o f si nk i ng ro ll i n z i nc po t o f con ti nuous stri p stee l ho t d i p g alvani z i ng li ne ,5ki nds o f si nki ng ro llw it h d ifferent structure are com pared .It is concluded that the base w it h U -type groo ve t ap i ng connecti o n has low est producti o n and m a i ntenance co s.t K ey W o rd s :str i p steel ho t d i p ga l v an izi ng;si nk i ng ro l;l bear i ng base struc t ure ;i m prov e m ent 1 前言在带钢连续热镀锌机组生产中,锌锅内锌液温度达到460 左右,锅内沉没辊因腐蚀问题需要经常更换,根据沉没辊轴套、衬套的腐蚀磨损程度,大部分更换时间在7-20天之间。从锌锅内更换的沉没辊需经过三道工序后才可以再进行使用,分别是: 酸洗去锌液; 修复辊身、拆卸更换轴套等腐蚀件; 组装。因为有锌液的浸蚀作用,沉没辊除轴套、衬套更换外,轴承座有时也需要更换,轴承座的结构形式对拆卸轴套难易程度有很大的影响。中冶恒通公司已投产13条热镀锌生产线,对沉没辊等件消耗用量非常大,通过对现有轴承座结构螺栓连接和焊接形式不断改进,先后使用5种不同形式结构的轴承座进行对比实验,以确定最优的结构形式。2 轴承座结构形式与特点沉没辊轴承由衬套和轴套组成,轴套可以在衬套内转动,是沉没辊灵活转动的重要影响因素。沉没辊轴承座主要用于固定沉没辊在锌锅的位置,须具备固定轴承衬套,防止其与轴承座相对转动,同时对沉没辊轴向运动进行限制,阻止轴向窜动的功能。 2.1 螺栓连接沉没辊每侧轴承座通过两个M 20的螺栓与辊臂连接,将螺栓松开后沉没辊便可以拆下,轴承衬套为陶瓷块结构,镶嵌在轴承座上,见图1,此种连接结构存在以下几个问题。图1 螺栓连接轴承座结构图 (1)拆卸困难。因锌液浸入到螺栓与螺母的连接螺纹缝隙处,使用酸洗很难去除干净,必须使用火焰对螺栓、螺母加热到420 以上,使浸入的锌液处 33

热镀锌常见的问题及原因分析

热镀锌工艺常见问题及原因分析 1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。 2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。 3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。 4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲， B，速度太低， C，气刀角度调整不对， D，起到喷嘴缝隙未调整好， E，气刀太高或气刀距离太远， 5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。 B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。 C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。 6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。 b，锌液温度过高，使底渣浮起 c，AL含量过高，影响铁的溶解度。 7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。

8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。 9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。清洗后可降至0.5---1克/平方米。温水的好处是： A，钢件表面附着的铁盐在热水的溶解度比在冷水中大。 b，钢件在酸洗时扩散入金属基内的氢气在热水中比在冷水中容易逸出。 c，由于热水的水分子运动较为激烈，可以将粘附在钢件表面的其他赃物撞落下来，即使是轻微的油剂也可以被洗掉。 10：助镀液应该具备哪些性能? 答：a，应该有固定不变的化学成分； b，在锌液的温度下必须相当稳定； c，对钢件金属基体不会产生铁盐以及氧化物； d，即使由助镀液形成了铁盐，但该铁盐应能被锌液还原； e，助镀液的产物应是流动而容易被清除掉的，并不会影响助镀层的质量； f，助镀液分解时，应能产生中性或还原性气氛，并起到吹扫锌液面上脏物的作用； g，具有良好的助镀性能； h，助镀液与锌液的分解反应要进行的十分迅速并完全脱落； 11：助镀液中铁含量超高会有什么害处？答：当超过允许范围时，当待镀钢件上涂了含有铁（呈fecl2存在）的溶液后，与锌反应生成较多锌渣，其次，粘附在钢件表面的fecl2与锌液反应后，如果不脱落下来，仍旧粘附着，则会使钢件表面的镀层上出现不同成程度的粗糙现象，再次这种铁盐与锌液反应后，会使中间合金相层生长的较疏松，因此弯曲时易脱落。 12：为什么溶剂应加热使用？答：溶剂水溶液一般加热到50----60度时使用效果良好， 1，可以使固体氯盐溶解这样可以保持溶液中成分较均匀； 2，容易将粘附在钢件表面的铁盐冲洗掉； 3，加速了钢件金属基与锌原子结合； 4，可蒸发掉溶剂一些多余的水分，保持溶剂浓度； 5，可将钢件酸洗时渗入基体内的氢排掉； 6，钢件吊出后容易干燥； 13：什么叫溶剂老化，弊端是什么？答：如果钢件在溶剂中浸渍以后没有很好的烘干或已有一些锈情（水锈）出现时，又加上锌液中铝含量较高的情况下，一旦钢件表面的溶剂与锌液表面上的铝与锌接触反应，就会发生反应而生成氧化铝和氧化锌，这些东西再与锌液和溶剂中的氯化锌继续结合而成为黑色胶状物，这样溶剂就失去了活性而起不到助镀作用，从而漏镀。 14：怎样再生溶剂？答：氯化锌和氯化铵的复盐水溶液再生，主要是去除溶剂中过多的水分，碱性氢氧化锌，

镀锌层检验规范

钜国金属制品有限公司镀锌层检验规范为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；

2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小，如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表

高速钢轧辊的耐磨性

高速钢轧辊的耐磨性研究 ————金属材料研究专题结课论文学院：材料科学与工程学院班级：10级焊接一班姓名：王玉玮学号：100102030018

高速钢轧辊的耐磨性研究摘要：高速钢轧辊由于其高耐磨性、高硬度和耐氧化性能，在热轧机上表现突出。轧辊在轧制过程中循环受热造成表面氧化，从而显著的改变工作辊与热轧材料之间的接触和摩擦方式。本文中使用高温显微镜观察研究高速钢轧辊材料表面氧化膜的形成和分布。通过表面观测表明，高速钢材料的氧化膜最初在碳化物和基体的晶界处生长，并迅速的覆盖在碳化物表面，随后持续生长至覆盖整个材料的表面。高速钢材料这种特殊的氧化特性对于轧辊表面形态有特别重要的意义。在氧化气氛下，水蒸气同时增加基体和碳化物的氧化速率。通过小型两辊轧机和Gleeble 3500热-力学模拟试验机来研究静态热轧条件下高速钢轧辊与低碳钢试样之间的摩擦行为。试验结果表明，表面光洁和氧化后的轧辊表面具有完全不同的摩擦行为，不管是在不同的压下量还是温度条件下，有氧化膜的轧辊的摩擦力总是比光洁的轧辊要高。工作辊的表面状况对于粗糙度有决定性的影响。关键词：高速钢表面氧化摩擦性能热轧制 1、绪论高速钢轧辊由于具有优秀的耐磨性、高的硬度和耐氧化性，无论在热轧机的粗轧或是精轧阶段，都比传统高铬钢轧辊以及无限冷硬铸铁轧辊表现出优势。在热轧过程中与钢坯的瞬时接触，使轧辊表面被加热到接近650℃，随后又冷却至500℃左右。这种循环受热导致辊面氧化膜的产生，显著的改变工作辊和轧制材料之间的摩擦性能。人们在研究轧辊表面氧化膜的摩擦学性能方面做过很多实验和数据研究，这些研究显示，氧化膜的物理性质和机械性能决定了辊面质量，并可能导致轧制材料的表面缺陷。在轧制过程中，接触小于30次/分

热镀锌线沉没辊划伤缺陷的研究

沉没辊划伤缺陷的研究 0 引言沉没辊划伤是连续热镀锌板卷生产时产品表面缺陷的一种，它不仅直接影响了热镀锌产品的外观，而且影响热镀锌产品的使用性能，它还会使热镀锌产品的抗腐蚀性降低，使产品在使用或运输时，在划伤处首先发生腐蚀，失去了热镀锌产品应具有的特性；另外有沉没辊划伤的热镀锌板不能作为彩涂板的生产基板，总之沉没辊划伤对于我们热镀锌生产企业危害是很大的。所以，我们必须清楚沉没辊划伤产生的机理，这样才能采取最有效的措施预防和控制沉没辊划伤缺陷的产生。那么什么是沉没辊划伤？它是如何产生的？沉没辊划伤是带钢与沉没辊之间在相互运动中，两者的速度不一致，发生了相对滑动，带钢表面被沉没辊辊面擦伤。具体地讲，就是带钢从退火炉炉鼻处入锌锅进行热镀锌，并且要经过沉没辊转向出锌锅，由于沉没辊处于锌液之中的特殊位置，不利于安装电机进行传动，所以大多数的沉没辊是被动辊，完全靠带钢表面与沉没辊辊面之间的摩擦力使沉没辊与带钢同速运动；但有时由于机械设备，生产工艺控制，沉没辊的使用等多方面因素的影响，致使带钢与沉没辊之间的传动摩擦力不足，带钢与沉没辊发生相对滑动，于是就产生了热镀锌产品的沉没辊划伤表面缺陷。 1 沉没辊划伤产生原因分 1.1 产生原因沉没辊划伤表面缺陷的产生是机械设备,生产工艺参数控制,电

器控制,设备的安装等众多因素共同影响的结果，下面就各影响因素逐一分析，以便了解沉没辊划伤缺陷的产生过程，在这个过程中那些因素起主要作用，那些因素起一定的影响作用，只有这样我们才能有针对性地采取最有效的预防和控制措施，避免和减少沉没辊划伤缺陷的产生，取得最佳的产品质量和经济效益． 1.2 影响因素 1.2.1 设备方面: 在机械设备方面，影响沉没辊划伤缺陷产生的主要因素有以下几点： a.沉没辊装置的机械结构，从增大摩擦力的角度考虑，沉没辊辊面的沟槽类型应首先考虑.沉没辊的辊面应具有一定类型的沟槽,其原因为以下两点:其一锌是重金属,其锌液的流动性不好,粘稠度较大,在带钢与沉没辊的高速运动中,在带钢与沉没辊之间容易形成一层锌液薄膜,起到一定的润滑作用,降低了带钢与沉没辊之间的传动摩擦力,易造成沉没辊划伤缺陷.所以沟槽一定要有利于带钢与沉没辊之间锌液的流动,防止锌液滑动薄膜的形成．其二在设计沉没辊辊面沟槽时要从力学角度出发，使沉没辊与带钢之间处于最佳的受力状态下，尽量提高两者之间的传动摩擦力．综上所述，在设计沉没辊辊面沟槽时,一定要考虑以上两点. b.辊面材质的要求；由于沉没辊所处的工作位置特殊，所以沉没辊辊面的材质应满足以下三点要求： 1.抗腐蚀性。由于沉没辊特殊的工作位置，要长期经受锌液的侵

镀层厚度检验方法

臾JHrt客 1?范围本标准规定了高压电器产品制件镀覆层疗度的检验规则和允许偏差。本标准适用于电镀锌、热镀锌、镀银、镀锡及其它常规镀覆层疗度检査。 2?规范性引用文件 GB/T 12SS4-2001金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则 3?镀层厚度检验的基本规定 3.1镀层片度检验的规定 GB/ T12SS4明确规定零件镀层疗度为零件“最小疗度”。即“零件主要表面上任何测量区域在一个可测量的小面积上采用可行的实验方法得到的可比较的局部厚度”。这个小面积称“参比面r “采用无损检测时9应将在参比面上测量的平均值作为局部疗度化根据产品零部件特性，规定主要表面指产品装配后容易受到腐蚀、摩擦或工作（导电接触）的零件表面。通常电镀条件不易镀到的表面，如深凹处、孔内部一般不作为主要表面。因此测量时，必须选择零件主要表面作为测量区域，在测量参比面所测多点平均值为局部片度，即最小厲度。 3.2镀层片度分布特性在电镀过程中，受零件儿何形状和结构及工艺操作等诸多因素影响，同一零件表面疗度往往是不均匀的。山于电镀会产生“边缘效应”特性，即零件中间部位和深凹处、盲孔部位镀层较薄，而零件边角和结构突出部位镀层较庁，有些部位其至超疗0?5?1倍。同槽电镀零件镀层分布也是不均匀的。这给镀层疗度测量带来一定难度。 4?镀层厚度测量仪器乂1镀层厚度测量仪性能.测量种类、误差及影响误差的因素见表1。

土2库仑S000通用测片仪，在测试过程中会对银（锡）层产生一个约lmm2腐蚀漏铜点。且要求测量面一般为在士mm2以上。 ±3 1100磁性测厚仪和库仑S000测片仪使用方法和测量要求，按有关操作规程进行。对于镀银件测量时，表面若涂过防银变色剂，先用百洁布或橡皮轻轻擦除后再测。 5?检验规则 5.1测量点的选定 5.1.1以磁性测片仪测片的零件（如镀锌件、热镀锌件）测量点应选在主要表面且远离零件边缘5?lOmm任一区域。表面要求光滑平整，无污物。 5.1.2以库仑仪测片的零件（如镀银件、镀锡件）山于釆用库仑电解测量会产生破坏性镀层腐蚀，测量点应选在图样指定的部位。若没有指定部位，测量点则选在距镀层工作面最近的非工作面，且该点必须满足电解池封闭环所需面积 5.1.3同一外协镀件，若供需双方因测量点不同，测量结果产生较大差异时，应协商解决，并对测量部位进行统一规定。 5.2抽样方法及频次

锻钢冷轧工作辊问答

锻钢冷轧工作辊问答 1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的? 答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。近年来,国轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。 2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要有其工作条件所决定的。冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。

3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑. 4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.

镀锌沉没辊系使用、修复、维护标准

2230冷轧镀锌沉没辊系使用、修复、维护标准版本：V--5 编制：刘涛审核：宋广林日期：2013年5月20日首钢京唐公司冷轧部2230冷轧镀锌目录 1.概述错误!未定义书签。 2.入场验收错误!未定义书签。 3.装配错误!未定义书签。

4.预热错误!未定义书签。 5.入锅错误!未定义书签。 6.使用错误!未定义书签。 7.出锅错误!未定义书签。 8.拆卸错误!未定义书签。 9.退锌错误!未定义书签。 10.轴头修复及判定错误!未定义书签。 11.涂层修复及判定错误!未定义书签。 12.封孔错误!未定义书签。 13.终检错误!未定义书签。 14.流程时序控制错误!未定义书签。 15.附表错误!未定义书签。概述沉没辊系是镀锌线的关键设备，其修复、维护及使用的水平直接影响到产品的质量好坏。为了不断提高产品质量，降低生产成本，特制订沉没辊系使用、修复、维护标准。沉没辊系周转流程如下：

2230冷轧镀锌沉没辊系使用修复流程页 1 入场验收外观检查外观检查指沉没辊系到达现场后，办理交接之前，对辊子外观的进行检查，包括以下几点：沉没辊、稳定辊、纠正辊辊面外包装完好，必须有中空包装纸包裹，

以减少运输中磕碰；打开沉没辊、稳定辊、纠正辊外包装，检查辊面涂层情况，无明显缺陷，参看附表1.《沉没辊辊面判定报告》和附表2.《稳定辊辊面判定报告》；沉没辊、稳定辊、纠正辊端面辊号清晰有序，且与附带报告上的辊号对应一致；沉没辊、稳定辊、纠正辊辊面无油污及类似污染物；沉没辊、稳定辊、纠正辊辊体退锌均匀，无局部锌层残留；沉没辊、稳定辊、纠正辊送到现场需附带辊卡，方便生产操作了解辊子的相关信息。报告检查报告检查指对沉没辊系附带的检验报告进行确认核实，包括以下几项检验报告：附表3.《尺寸检验报告》由君山提供，主要涉及辊子直径、表面粗糙度、辊面修复形式等参数；附表4.《动平衡检测报告》由君山提供，涉及辊子不平衡量及最终动平衡结果；附表5.《轴头探伤检测报告》由燕郊提供，涉及轴头修复形式、轴头修复尺寸、轴头着色和超声波探伤的结果；《沉没辊修复跟踪记录》由燕郊提供，记录沉没辊系修复过程中各个环节的时间节点。参数抽查

热镀锌缺陷

热镀锌缺陷镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。此类缺陷一般可以排除，常见的有下列几种：一、锌粒在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。它造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对使用也有害。通过X射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌粒实际是铁锌化合物，其组成为FeZn10，近似相的结构。形成锌粒的主要原因是： 1)底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。 2)锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。 3)锌液中铝(A1)含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度(锌液中的铝含量低于O.15％时，铁的溶解度为O.03％)。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。消除锌粒缺陷的措施有： 1)按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。根据经验，用铁锌锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，捞取一次底渣。 2)降低锌液温度，使其保持在440～450℃。 3)缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。 4)降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0．1％左右。 5)降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。二、厚边当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下(带钢速度低于60米／分)形成，称为低速厚边。而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。适当调整气刀角度即可排除此缺陷。带钢运行速度低于60米／分时，就可能产生厚边缺陷。特别是当带钢速度降到30米／分以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。这时，镀锌板每面边部的锌层重量往往比中部的锌层重量多15克／米z左右。为了消除厚边缺陷，可在带钢边部装设附加喷嘴来增加带钢边部的喷气压力，根据经验，当喷气压力超过0.15 公斤／厘米2时，

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷 1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。 2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。 2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。 2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。产生小黑点及漏镀现象要从原材料、酸洗、镀锌等工序进行分析。1)原材料表面有油污、漆斑未处理干净。针对原材料表面有油污、漆斑应在镀锌进料前对其进行预处理干净,面积不大的油污、漆斑可采取专用除油剂或涂抹碱液、火烧的方法进行处理。欠酸洗就是工件在酸洗时不完全,表面还残留锈斑,未被除掉,这样工件进入融熔的锌液时锈斑阻碍钢基体表面与锌反应生成锌铁合金层,从而产生漏镀点。2)工件在酸洗过程中,要注意避免处现欠酸洗和过酸洗的显现对欠酸洗应采取延长酸洗时间,酸洗时经常翻动工件,对锈蚀层厚的工件用机械铲除方法进行预处理等,以保证工件酸洗干净后镀锌。过酸洗就是工件长时间浸泡在高浓度酸液中造成酸腐蚀钢基体,从而在钢基体内贮存的氢气在锌液中受热释放破坏了镀锌层的结晶而产生灰斑,过酸洗时产生了粘附性很强的泥渣,在钢表面很难冲洗掉,这样就无法镀上溶剂。措施是控制好酸洗时间或在酸液中添加缓蚀剂,避免过酸洗现象发生。3)在热浸锌过程中,要注意控制锌液温度范围。如果锌液温度太低,在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层;锌温太高时,溶剂与之接触

高速钢轧辊学习资料

轧钢厂高速钢轧辊学习资料一、高速钢轧辊特点： 1、高速钢轧辊组织中的碳化物形态好、硬度高，因而耐磨性好； 2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性和红硬性，在轧制温度下具有较高的硬度和耐磨性； 3、高速钢轧辊具有良好的淬透性和淬硬性，从辊身表面到工作层内部硬度几乎不降； 4、高速钢轧辊在使用过程中，辊面能够形成氧化膜，使得轧辊耐磨性得到显著提高； 5、高速钢的膨胀系数大，导热性能好，孔型尺寸一致性保持时间长，有利于负偏差轧制； 6、高速钢材料抗事故能力差，轧辊使用效果取决于本身质量、使用条件、维护与保养。二、在轧制过程中，对轧辊进行冷却有3个目的： 1、防止轧辊过热最终导致剥落； 2、防止辊面温度过高，致使辊面组织发生变化，影响轧辊耐磨性和轧材表面质量； 3、延长热疲劳裂纹形成的时间和阻止热疲劳裂纹扩散。三、高速钢轧辊的冷却条件与要求：冷却水量、水压及喷射角度决定了轧辊的冷却效果。 1、采用环形水管冷却，喷嘴能保证向轧槽喷射出持续、充足的水流； 2、喷嘴为扁形，确保整个轧槽被冷却水覆盖，喷射角度为20°~30°，应避免喷嘴向轧辊表面垂直喷水； 3、喷水方向与轧辊旋转方向相反，冷却水管分布在轧材出口侧，喷水管应该离输出侧轧辊咬钢处尽可能的近些； 4、水量应该在喷水管中上下分开，建议分配比率为喷水管上部40%，喷水管下部60%； 5、水压控制在0.2~0.5MPa； 6、每组轧槽单辊进水管至少采用2根Φ40mm的水管，以保证充足的冷却水量； 7、定期检测喷水管和喷嘴是否在同一条直线上，是否有堵塞； 8、前架比后架需要更多的水，前面架次轧辊的目标温度在55~80℃之间，成品架次在50~65℃ 之间； 9、冷却水必须全部冲在轧槽内，冷却水要进行沉淀，并尽可能降低固体粒子的含量，水性为中性偏碱即可，pH值8~9。四、更换槽孔：更换槽孔对轧辊和轧机性能以及产品质量的影响是必不可少的。因此，检测槽孔磨损并根据检测记录更换槽孔非常重要。槽孔每隔一段时间就需更换，或者根据轧制量或者根据时间。在轧制过程中，普遍的问题是槽孔“过量轧制”。槽孔过量轧制会产生热裂纹、异常磨损和剥落。高速钢轧辊换槽后应先给水、后过钢。当喷水管离开槽孔或者没有水的时候，应对高速钢轧辊采取如下措施：（1）停止轧制；（2）移除可能存在于槽孔内的棒材；（3）当轧辊低速转动时，用压缩空气冷却轧辊；（4）当轧辊低速转动时，进一步用水冷却轧辊；（5）换到下一个可用的槽孔，禁止在同一轧制循环内使用同一被损坏的槽孔。五、高速钢轧辊轧制事故的处理： 1、当出现卡钢或堆钢时，应继续给水冷却，使轧材及轧槽温度冷却下来以后再停水，并将堆积在轧槽内的轧件移开。 2、事故处理后重新生产时如果轧槽温度高于60℃，必须换槽，而且要隔1~2个槽，绝不允

热镀锌机组及工艺流程分段工艺具体说明及其原理分析

第一节入口段操作一、入口段操作概述人口段的操作是要在保证作业线不停止作业的条件下将原板带钢连续地送入热镀锌机组。入口的设备为双套布置，在生产中，一台生产而另一台则处于准备状态。例如，1#开卷机运行时，2#开卷机必须要上好钢卷，并用入口双层剪剪切去超厚的头部，做好焊接前的一切准备工作。待1#开卷机的带钢运行完后，再切掉超厚的带钢尾部，迅速与2#开卷机上的准备好的钢卷头部焊接起来，这样，两台开卷机交替作用，轮换准备，不致于因带钢供应不上而引起整个镀锌机组降速或停机。这些操作，必须在储存于入口活套内的带钢还没有用完的时间内进行。焊接结束后，使进口段加速地以比工艺速度快地速度运转，重新使活套回到充满状态。此外，活套内必须保持适当的张力。还要检查原板的表面状态，当发现原板缺陷时，要采取相应的处理措施。二、开卷开卷时首先用吊车将原料钢卷从存放区吊到入口鞍座上。在入口鞍座上操作工要检查钢卷质量，如检查边裂情况和钢卷塔形情况，检查钢卷的标签是否与生产计划单相符。符合要求后人工剪断带钢捆带，然后用入口钢卷小车将钢卷运送到开卷机卷筒上，上卷时要注意使钢卷的中心线与卷筒的中心线高度相同，以避免钢卷与卷筒的碰撞。上卷后，降下钢卷小车，卷筒涨紧，通过目视操作入口钢卷对中装置使钢卷处于机组的中心线上。压下压辊，升起穿带导板，点动开卷机和入口夹送辊使带头送到入口双层剪。三、切头在冷轧带卷的头尾不可避免地要存在超厚部分，在开卷机出来的钢卷，用爬行速度送到双层剪进行剪切，剪下的废钢通过废料收集装置送到收集箱中。这样依次逐张剪切，直到带钢厚度符合要求为止。带钢尾部的超厚部分，在带钢尾部运行到上述切头后应达到的厚度时，也应该将余下的部分剪切掉。若是带钢头部没有超厚，切头时必须将钢卷表面损坏的一两圈剪掉。若发现头部还有边裂、孔洞等不适合于镀锌的缺陷，就还要继续剪切，直到符合要求为止。四、焊接带钢经夹送辊后被送到焊机处，并和上一卷的带钢在焊机的入口和出口处建立了一个小的带钢活套，此后带钢的头部进入焊机。在焊机中，带钢的头尾进行对中调整，然后带钢被夹紧、剪切和焊接。焊接过程可以自动进行，同时还要在距离焊逢一定距离处进行冲孔。如有必要，焊逢还须进行切月牙剪。通常只在带钢由窄变宽时才切月牙剪。在带钢连续热镀锌过程中，带钢经焊接从而形成连续运行的作业线。焊接操作主要要调整好以下几个重要的参数：焊接电流、搭接量、焊轮压力、焊接速度、碾压力。焊接作业完成后，应人工检查焊接质量。同时要定期检查焊轮表面状况和修磨焊轮。五、清洗段带钢在热镀锌以前具有良好的表面状态及洁净程度是获得良好镀层的先决条件。在粘有油污的带钢表面，不能获得光亮、结合力良好、耐蚀性能优越的镀层。因此在带钢进入退火炉以前必须先经过清洗段，清洗段主要包括化学碱洗、电解碱洗及刷洗。

镀层厚度检验方法

镀层厚度检验方法 1、范围本标准规定了高压电器产品制件镀覆层厚度得检验规则与允许偏差。本标准适用于电镀锌、热镀锌、镀银、镀锡及其它常规镀覆层厚度检查。２.规范性引用文件 GB/T 1２334－2001 金属与其她非有机覆盖层关于厚度测量得定义与一般规则 3。镀层厚度检验得基本规定３。１镀层厚度检验得规定 GB/ Ｔ12334 明确规定零件镀层厚度为零件“最小厚度”。即“零件主要表面上任何测量区域”“在一个可测量得小面积上采用可行得实验方法得到得可比较得局部厚度”。这个小面积称“参比面”,“采用无损检测时,应将在参比面上测量得平均值作为局部厚度”、根据产品零部件特性,规定主要表面指产品装配后容易受到腐蚀、摩擦或工作(导电接触)得零件表面。通常电镀条件不易镀到得表面,如深凹处、孔内部一般不作为主要表面、因此测量时,必须选择零件主要表面作为测量区域,在测量参比面所测多点平均值为局部厚度,即最小厚度、 3、２镀层厚度分布特性在电镀过程中,受零件几何形状与结构及工艺操作等诸多因素影响,同一零件表面厚度往往就是不均匀得。由于电镀会产生“边缘效应”特性,即零件中间部位与深凹处、盲孔部位镀层较薄,而零件边角与结构突出部位镀层较厚,有些部位甚至超厚0、5～１倍。同槽电镀零件镀层分布也就是不均匀得。这给镀层厚度测量带来一定难度、４、镀层厚度测量仪器 4、1 镀层厚度测量仪性能、测量种类、误差及影响误差得因素见表1。表１镀层厚度测量仪性能、测量种类、误差及影响误差得因素

4。２库仑300０通用测厚仪,在测试过程中会对银(锡)层产生一个约1mｍ2腐蚀漏铜点。且要求测量面一般为在4ｍm2以上、 4。3 １100磁性测厚仪与库仑３００0测厚仪使用方法与测量要求,按有关操作规程进行。对于镀银件测量时,表面若涂过防银变色剂,先用百洁布或橡皮轻轻擦除后再测。５.检验规则５.1 测量点得选定 5．1.1 以磁性测厚仪测厚得零件(如镀锌件、热镀锌件)测量点应选在主要表面且远离零件边缘5～１0ｍm任一区域。表面要求光滑平整,无污物。 5．1.2 以库仑仪测厚得零件(如镀银件、镀锡件)由于采用库仑电解测量会产生破坏性镀层腐蚀,测量点应选在图样指定得部位。若没有指定部位,测量点则选在距镀层工作面最近得非工作面,且该点必须满足电解池封闭环所需面积4mm2。 5．１.3 同一外协镀件,若供需双方因测量点不同,测量结果产生较大差异时,应协商解决,并对测量部位进行统一规定、 5、２抽样方法及频次 5.2．1 以磁性测厚仪测厚得零件,每批随意抽查3件或5件,(100件以下按3件抽查,100件以上按5件抽查)每件在主要表面局部测量３~5点(镀层面积在１m２以下按３点测量、１m ２以上按5点测量)、以3~5点厚度平均值为准,热镀锌则为散布测量多点平均厚度值为准。若不合格,加倍抽查,仍若不合格判定本批不合格。(注:在磁性测量中,若遇个别点测量值超

高速钢轧辊

高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。一、高速钢轧辊的特点 1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。 2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。 3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。 4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。 5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。 6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。

7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。 8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。在加工刀具选用上，如果有条件可采用进口的立方氮化硼（CBN）或进口的硬质合金K01系列，如瑞典山特维克的HIP等牌号。如果是国产刀具，可选用YD500或YD05或YG6A等硬质合金刀具，对于轧制螺纹钢轧辊重复使用时的车削必须采用硬质合金刀具。高速钢轧辊的切削用量，如果是平辊外圆加工，车削速度选用10m/min左右，进刀深度选用1-3mm，进给量选用0.2-0.5mm/r；如果是孔型加工或螺纹孔重复车削，车削速度选用5m/min左右，进刀深度选用0.1-0.2mm比较理想。对于螺纹钢的轧制，轧槽上需铣肋筋，铣床可采用飞刀铣床，铣刀可采用YD500或YD05或YTI等硬质合金铣刀。总之，对于高速钢轧辊无论是孔型的车削加工，还是螺纹槽的铣削加

热镀锌层表面黑变机理及其控制

热镀锌层表面黑变机理及其控制摘要: 对含铅镀锌板产生黑变的原因进行了分析;提出了镀层中“杂质元素”是产生黑变的主要原因;钝化产生的不均匀相在表面形成电位差,加速了镀锌板黑变腐蚀。关键词:镀锌板杂质钝化 1.引言黑变现象一直困扰着热镀锌产品的质量,黑变对镀锌板的涂装性能无大的直接影响,但出现黑变预示着镀层到了开始老化的边缘。而关于黑变膜的变色机理,在国内也一直众说纷纭,各有定论。作者从镀层表面富集相造成表面电位的不均匀性,阐述了含铅镀锌板黑变产生的原因。 2.镀锌板黑变特征及构成 2.1黑变膜表观特征有黑变膜的含铅镀锌板样品,其黑变膜呈不规则、不连续的黑色图案,且面积较大。黑变膜覆盖了锌花的结晶核,予人感观已粉化。随着镀锌板裸置时间越长,黑变膜逐渐扩大,变黑的程度也逐渐加深,故称之为镀锌板的黑变现象。刚收到样品时,镀锌板表面覆盖的黑变膜情况见图1。图1镀锌板表面的黑变膜 2.2黑斑及黑变膜构成为详细了解黑变膜的构成,采用电镜扫描黑变膜的成分组成,并与含铅镀锌板在室温、密封、干燥环境的实验室条件下已存放两年后所产生的小黑斑,以及运输过程中产生的黑斑的成分进行对比分析。黑斑及黑变区域元素比率见表1。

3.黑变产生原因镀锌板在存放过程中或在高温高湿度环境中使用时,镀层表面会出现发黑现象。Ｚｎ-Ａｌ合金镀层板也出现类似现象,特别是含有Ｍｇ系列的镀层板尤为显著[1 ]。同样,含铅镀锌板也存在发黑现象。图2为在实验室条件下,经硝酸盐溶液及去离子水浸泡后,在高温(49℃)、高湿(Ｒ.Ｈ≥95% )条件下,镀层的光亮度随试验时间的延长而降低的变化情况。图2镀锌层在高温高湿度条件下表面光亮度的变化 3 .1“杂质”元素影响为保证热镀锌工艺的实现及改善热镀锌板的性能,热镀锌的镀液中有一定量的Ａｌ和Ｐｂ等元素。其镀层由多相组织构成,Ａｌ、Ｐｂ等合金元素在镀层中被均匀合金化了,由于Ａｌ的存在。镀层表面容易形成Ｐｂ等的富集相。图1中亮点为含铅镀锌板Ｐｂ的富积区,可见黑膜成分含有较多的Ｐｂ。扫描电镜分析图1中黑膜的成分比为:颜色最深处,Ｐｂ浓度高达77 .66% ;颜色较浅处,Ｐｂ浓度为4. 1 4%。所分析镀锌板黑膜中Ｐｂ的平均浓度为1 .3 4～52 .3 1 % ;相应的Ｚｎ含量为97 .63～47 .69%。造成Ｐｂ在镀锌板表面富积的主要原因是:含Ｐｂ镀锌板在运输过程中因振动或其它能量的影响下,使Ｐｂ通过某种方式富积在镀层表面,在一定条件下生成了黑色的缺气型非晶质Ｐｂ的氧化物。铅的腐蚀电位为–0.126Ｖ,在镀层表面所生成的铅锌合金的腐蚀电位比纯锌层的电位(- 0.76Ｖ)高,二者之间存在电位差易产生微电池作用,加速镀层的腐蚀[2 ]。特别是在镀层进行钝化时,因铅具有的较高的平衡电位及铅放氢的超电势很大,当铬酸与镀层进行化学溶解成膜的可逆反应过程中,产生的氧浓度对铅的加速腐蚀(即溶解)作用非常显著。因此,镀层表面“杂质”Ｐｂ的富积很可能是造成镀锌板表面产生黑变现象的主要原因。黑膜中Ｐｂ含量异常,很可能在Ｐｂ的富积区,生成了黑色的缺气非晶质Ｐｂ的氧化物。 3.2钝化工艺影响 3 .2.1钝化膜铬离子的转化一般地,镀锌板表面暂时性保护采用铬酸处理。对于镀锌板暂时性的防护型铬酸盐钝化

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