渗滤液处理站运行操作规程初版
300m3/d渗沥液处理系统
操
作
规
程
一、总则
1．1 . 为加强污水处理的设备管理、工艺管理和水质管理，保证污水处理安全正常运行，达到净化水质、处理和处置污泥、保护环境的目的，制定本规程。、1.2．污水处理的运行、维护及其安全除应符合本规程外，尚应符合现行有关标准的规定。
1.3．本渗滤液处理系统最大处理规模为300 m3/d 。
1.4.设计水质
本渗滤液处理系统设计出水水质执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）二级排放标准。渗滤液处理系统设计进出水水质见下表1-1。
1.5.工艺原理
生活垃圾焚烧厂渗滤液汇集进入渗滤液池，由泵送至本渗滤液处理系统。垃圾渗滤液处理包括调节、气浮系统预处理系统、水解、厌氧处理系统、好氧处理系统、MBR膜及纳滤膜处理系统、浓液处理系统、污泥处理系统，最后达标排放。
一、渗沥液处理工艺
二、要求
2.1运行管理要求
1.运行管理人员必须熟悉本厂处理工艺和设施、设备的运行要求与技术指标。
2.操作人员必须了解本处理站处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。
3.岗位应有工艺系统网络图、安全操作规程等，并应示于明显部位。
4.运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。
5.各岗位的操作人员应按时做好运行记录。数据应准确无误。
6.操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。
7.各种机械设备应保持清洁，无漏水、漏气等。
8.水处理构筑物堰口、池壁应保持清洁、完好。
9.根据不同机电设备要求，应定时检查，添加或更换润滑油或润滑脂。
2.2安全操作要求
1.各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后可上岗。
2.启动设备应在做好启动准备工作后进行。
3.电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。
4.操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。
5.各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，可操作。
6.雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑。
7.清理机电设备及围环境卫生进，禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位。
8.各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防工作。
9.应在构筑物的明显位置配备防护救生设施及用品。
10.禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备。
2.3维护保养要求
1.运行管理人员和维修人员应熟悉机电设备的维修规定。
2.应对构筑物的结构及各种闸阀、护栏、爬梯、管道等定期进行检查、维修及防腐处理，并及时更换被损坏的照明设备。
3.应经常检查和紧固各种设备连接件，定期更换联轴器的易损件。
4.各种管道闸阀应定期做启闭试验。
5.应定期检查、清扫电器控制柜，并测试其各种技术性能。
6.应定期检查电动闸阀的限位开关、手动与电动的联锁装置。
7.在每次停泵后，应检查填料或油封的密封情况，进行必要的处理。并根据需要填加或更换填料、润滑油、润滑脂。
8.凡设有钢丝绳的装置，绳的磨损量大于原直径10%，或其中的一股已经断裂时，必须更换。
9.各种机械设备除应做好日常维护保养外，还应按设计要求或制造厂的要求进行大、中、小修。
10.检修各类机械设备时，应根据设备的要求，必须保证其同轴度、静平衡等技术要求。
11.不得将维修设备更换出的润滑油、润滑脂、实验室废水及其它杂物丢入污水
处理设施。
12.维修机械设备时，不得随意搭接临时动力线。
13.建筑物、构筑物等的避雷、防爆装置的测试、维修及其期应符合电业和消防部门的规定。
14.应定期检查和更换消防设施等防护用品。
三、各系统操作规程
3.1、调节池操作规程
由于渗滤液来水呈峰、谷不均匀状态，渗滤液处理系统设置一定容积的调节池，以缓解来水质、水量不均匀有可能给后续处理系统带来的冲击负荷。
1.超声波液位计常开；设有高低液位点，联动调节池提升泵；
2.PH仪控制原水进入调节池后酸碱的投加量，同时控制后续工艺所需要的PH 参数；
3.开启渗滤液坑提升泵将渗滤液打入后续工艺，调节池1、调节池2、调节池3的进水电动门一开一闭，当进水的调节池液位升至高液位时，超声波液位计联动开启提升泵，同时关闭调节池的进水电动门（手动阀门需手动关闭）；当调节池液位低至低液位点时，超声波液位计联动关闭提升泵，同时打开进水阀门（手动阀待提升泵停止后手动开启）；
4.随时观察进水流量计的流量，如发现流量下降及时检查，保证渗滤液坑提升泵运行正常，如发现异常即时按规程进行检查、检修等处理。
3.2、气浮系统操作规程
气浮法是固液分离或液液分离的一种技术。它是通过某种法产生大量的微气泡，
使其与废水中密度接近于水的固体或液体污染物微粒粘附，形成密度小于水的气浮体，在浮力作用下，上浮至水面形成浮渣，进行固液或液液分离。用于从废水中去除比重小于1的悬浮物、油类和脂肪，并用于污泥的浓缩。在加压情况下，将空气溶解在污水中达饱和状态，然后突然减至常压，这时溶解在水中的空气就成了过饱和状态，以极微小的气泡释放出来，乳化油和悬浮颗粒就粘附于气泡围而随其上浮，在水面上形成泡沫然后由刮泡器清除，使污水得到净化；主要为了去除SS，为膜处理运行的准备。
彻底清扫气浮装置的各个部分；检查气液搅拌机及加药搅拌机的完好程度，包括水泵的润滑加油、填料的松紧、等；检查电源、线路，并作短暂的空载运转，以判断泵与电机的转向是否正确、有无杂声及发热现象；按要求配置混凝剂，控制好浓度，并根据小样试验，初步确定药剂投加量；对各部分的阀门进行启闭，并按要求分别置于开或关的位置；拆下所有释放器，检查堵塞情况。
1.将两个搅拌机和进水门依次开启，
2.检查出水水箱液位后，开启气液搅拌机，调整出水蝶阀，保证真空状态，
3.开启刮泥机，及阀门，
4.开启进水提升泵，流量控制在12.5m3∕h 左右，打开加药泵，
5. 巡检时要注意观察池面情况，如果发现接触区浮渣面高低不平、局部水流翻滚剧烈，这可能是个别释放器被堵或脱落，需要及时检修和更换。如果分离区浮渣面高低不平、池面常有大气泡鼓出，这表明气泡与杂质絮粒粘乎不好，需要调整加药量或改变混凝剂的种类及PH值（控制在7.5左右），冬季水温较低影响混凝效果时，采取增加投药量的措施，为了不影响出水水质，在刮渣时必须抬高池水位，因此要注意积累运行经验，总结最佳的浮渣堆积厚度和含水量；根据反应池的絮凝、气浮池分离区的浮渣及出水水质等变化情况，及时调整混凝剂的投加量，同时要经常检查加药泵的运行情况，防止发生堵塞。
3.3、水解、UASB厌氧操作规程
水解酸化、厌氧生物反应系统选用两级UASB，中温（35℃±1℃）条件下消化。第一级的功能是：水解和液化固态有机物为有机酸即称为水解酸化系统；缓冲和稀释负荷冲击与有害物质，并将截留难降解的固态物质。第二级的功能是：保持格的厌氧条件和pH值，以利于甲烷菌的生长--称为厌氧系统；降解有机物，产生含甲烷较多的消化气，并截留悬浮固体，以改善出水水质。该系统使用外循环装置，格控制厌氧出水，不合格循环至调节池3；出水进入初级沉淀池，上清液进入SBR好氧系统，匀化水质、调节水量，为好氧做准备。
1.两级UASB池先后连续进水，提升泵开启的同时，打开需进水池的进水电动门，
进水前检查水封液位并保持一定液位，并用仪器检测是否有沼气漏出。
2.水解酸化,UASB厌氧的进水流量控制在10～12.5m3∕h左右，具体根据实际运
行情况调整流量，注意，当UASB出水不合格时开启回流阀门至调节池3，同时根据SBR的BC比控制回流阀门。
3.系统按24小时运行，12小时为一班，每天运行2班，每天开启每组UASB污泥
回流泵2次，每次60min，间隔时间12h,每次运行在每次进水4h后开启一级回流30min，第4.5h开启二级回流30min。
4.水解、厌氧污泥浓度较高时，定时启动排泥泵进行排泥
5.每班要记录池的水温，池的温度控制在35℃；并且每天的温度波动不能大于1℃.
3.4、初级沉淀池操作规程
初级沉淀池采用中心筒竖流式沉淀池，是较为典型的固液分离式沉淀池，污水经中心筒进入，筒底部带有倒置的雨帽，经过雨帽的阻挡液体向上泛起，而比重较大的固体及颗粒物往下沉淀，起到很好的固液分离的效果。
定时巡检时观察沉淀池出水效果，如出水浊度、沉淀的悬浮物状态、水面浮泥等情况，检查各管道，阀门，渣浆泵等运行状态是否正常，堰口是否堵塞，清理出水堰及出水槽截留杂物及漂浮物。
3.5、SBR好氧操作规程
采用曝气系统给待处理水充加足够的氧气，使好氧菌能有足够的氧气利用水中有机物进行新代，从而使水中的污染物变成二氧化碳和水等无害无机物。根据液位变化提供适宜的曝气量，保证生化处理段的高效稳定运行。SBR处理系统SBR反应池采用间歇进水、间歇出水式，因此好氧系统包括SBR调节池、SBR
反应池、SBR贮水池三部分。SBR反应池由进水、反应、沉淀、出水和闲置五个基本过程组成，从污水流入到闲置结束构成一个期。SBR处理系统添加新型弹性立体生物填料，以提高SBR处理系统处理效果，SBR出水进入贮水池，为进入膜处理做准备
1.SBR池先后进水循环运行，每天运行四个期，每个期6h。
2.每班（12小时）总进水量150m3分两次，75m3/次间隔6h，SBR进水调节池的
渗滤液，每次当进水阀门开启，开启相应潜水搅拌机，搅拌1h后，开启空气压缩机曝气10h（具体时间需根据水质及水温情况经行调整，SBR池的液位5m，曝气是注意池液位，液位过高时及时调整曝气量或加入冲扫水，防止溢出）停止曝气关闭空气压缩机，开启潜水搅拌机继续搅拌1h及污泥回流泵1h，之后关闭潜水搅拌机后静沉1h（刚停曝气时根据SBR的情况决定是否开启冲扫水消泡10min），排水、排泥、闲置1h。
3.每次停止曝气前半小时在取样口出取样测池的SV30 。看SV30 的情况（SV30 控
制在30％左右）如需排泥，每次排泥量控制在5m3左右（大约开排泥泵
6-7min）。
4.SBR池运行时注意池水温（温度控制在25℃～32℃之间），如果超过围时；必
须考虑换热或冲水。
5.SBR排泥是注意观察出水水质，排水切勿带泥，如果发现出水带泥，延长静
沉时间，保证出水水质正常。
6.每班的SV30 观察完后的水样，做生物相观察用，观察的情况并好记录。
7.根据污泥情况向生化池加营养剂，一般按C：N：P=100：5：1比例投加营养
源。C源为碳源（由BOD5确定，必要时补充液糖、面粉等），N源为尿素，P 源为磷酸钠或磷酸氢二钠。
3.6、膜处理系统操作规程
一、MBR一体化膜生物反应器
1.简介
MBR一体化膜生物反应器(Membrane bioreactor，简称MBR )，是以膜组件取代传统生物处理技术末端二沉池，在生物反应器中保持高活性污泥浓度，提高生物处理有机负荷，从而减少污水处理设施占地面积，并通过保持低污泥负荷减少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池之膜分离设备截留槽的活性污泥与大分子有机物。膜生物反应器系统活性污泥（MLSS）浓度可提升至8000~10,000mg/L，甚至更高；污泥龄(SRT)可延长至30天以上。
膜生物反应器因其有效的截留作用，可保留世代期较长的微生物，可实现对污水深度净化，同时硝化菌在系统能充分繁殖，其硝化效果明显，对对需要深度除磷脱氮的地区提供能可靠保证。
出水水质好由于采用膜分离技术，不必设立沉淀、过滤等其他固液分离设备。高效的固液分离将废水中的悬浮物质、胶体物质、生物单元流失的微生物菌群与已净化的水分开，具有较高的水质安全性。自动化程度高，无需专人看管；MBR 由于采用膜技术，大大缩短了工艺的流程，通过先进的电脑控制技术，使设备高度集成化、智能化，是目前为止国自动化程度最高的中水回用设备。
2.MBR运行模式
膜生物反应器有膜－曝气生物反应器、膜－萃取生物反应器、膜分离生物反应器三类。在污水处理中用的多为与活性污泥反应过程相结合的膜生物反应器（MBR），其膜组件相当于传统活性污泥处理中的二沉池，进行固液分离，截流的污泥和未降解的大分子物质将回流（或留）至生物反应器中，透过水则离开膜生物反应体系至净水箱收集。
3.一体式（浸投式）模式
一体式（浸投式）MBR利用曝气时气液向上的剪切力来实现膜面的错流效果，与分置式相比，一体式的最大特点是运行能耗低。但有的认为，一体式在运行稳定
性、操作管理面和清洗、更换上不及分置式便。
4．MBR中空纤维膜
MBR中空纤维膜材质为复合聚丙烯（PP）材料制造，是国际上最常用的一种膜分离材料。聚丙烯（PP）与聚砜、醋酸纤维素类等其它超滤膜相比，具有强度高、耐酸碱、耐细菌腐蚀、耐温性能好、表面非极性、抗污染能力强、微均匀、单位面积通量大等优点。
中空纤维膜主要技术参
数：
□膜材质：PP聚丙烯
□外径：450μm；
□膜壁厚：40～50μm；
□膜径：0.1～0.2μm；
□透气率：>7.0×10-2
（cm3/cm2.S.cmHg）；
□纵向强度：120 MPa
□隙率：40～50%；
□出水浊度：0.2～1.0NTU；
图4 MBR中空纤维帘式膜产品及构造原理图
5.运行操作规程
5.1开机
①换水冲洗：开启进水阀、及水泵，然后开启曝气风机，冲洗3-5分钟，（同时注意PH调为中性）。
②产水：冲洗完毕后，关闭进水阀门及水泵，静止5分钟，开出水阀及水泵，开杀菌剂计量泵。产水8-10分钟后关闭，进行冲洗。
5.2停机排污
停机排污：关出水阀、水泵，关进水阀、水泵，静止30分钟，开启排污回流泵，排3-5分钟。
5.3 膜的维护保养
①浸泡：在冲洗及排污后，停机的状态下对膜需要进行维护保养。将MBR膜完全浸泡在水中，同时投加10%的次氯酸钠，投加溶度为5ppm。浸泡时间不宜超过15天，否则需要冲洗、排污以及更换浸泡液。
②酸碱清洗保存：需要将MBR膜组件从膜架中分离至清洗池，先酸后碱将膜清洗干净后，在放入浸泡液中保存，浸泡液为10%的次氯酸钠，投加溶度为5ppm 的净水。
二、纳滤膜-NF
1.简介
纳滤膜：是允溶剂分子或某些低分子量溶质或低价离子透过的一种功能性的半透膜。它是一种特殊而又很有前途的分离膜品种，它因能截留物质的大小约为纳米而得名，它截留有机物的分子量大约为150－500左右，截留溶解性盐的
能力为2－98%之间，对单价阴离子盐溶液的脱盐低于高价阴离子盐溶液。被用于去除地表水的有机物和色度，脱除地下水的硬度，部分去除溶解性盐，浓缩果汁以及分离药品中的有用物质等。
2．纳滤运行操作规程
2.1开机
①低流量冲洗：开纳滤进水电动慢开阀、纳滤浓水阀，再开启纳滤给水泵，低压冲洗2min。
②大流量冲洗：开高压泵，开阻垢剂、还原剂计量泵。冲洗1分钟。
③产水：关浓水电动阀，开浓水回流手动阀，将浓水流量控制在4 T∕H，将浓水回流量控制5～8T∕H左右（一般把浓水回流阀全开达到此流量）纳滤进水控制在12～14 T∕H左右，纳滤谈水控制在8～12 T∕H左右.
2.2 停机
①大流量冲洗：开纳滤浓水电动阀，关浓水回流手动阀，停还原剂、阻垢剂计量泵。
②停高压泵，关浓水电动阀、进水电动慢开阀。
2.3 运行过程中的大流量冲洗
①打开浓水电动阀，大流量冲洗1分钟。
②1分钟后关闭浓水电动阀。
3.药剂
3.1 还原剂：投加量5～7.5ppm（具体视orp值，orp值宜小于150mv）也不能过量投加，过量投加会引起ro膜浓水侧亚硫酸盐的沉积。
3.2 阻垢剂:投加量为5～10ppm
4．膜处理系统的化学清洗（详见膜处理操作手册）
根据指导进行膜系统的化学清洗
以上都是手动操作膜系统的规程，一般运行时，都在PLC控制面板上将运行式切换至自动档，运行程序都已经设定好，系统会自动运行，运行人员定时巡检时要注意：a. 对设备的各项运行压力、流量等数据要完整的记录,尤其是设备初始运行数据和每次清洗完后的运行数据。b.每班应检查巡视所有泵的启动声响情况、以及气动阀、电动阀是否开关正常，以防阀门原因引起系统管道损坏。污泥浓缩池操作规程
污泥浓缩池是浓缩沉淀池剩余污泥，浓缩的情况将影响脱水机的处理效果。
1.观察出水堰各堰口出流是否均匀，要保持出水堰及出水槽通畅、清洁.
2.根据实际情况开启污泥脱水泵及压滤机，进行污泥脱水。
3.浓缩池的出泥含水率应控制在95-97%。
离心脱水机操作规程
1.控制柜中合上总电源开关，在依次合上三个空气开关
2.配药
2.1启动上下配药箱搅拌
2.2每次准备500g pam(约为700ml的体积) 打开配药箱上进水阀，冲出水流，
将pam均匀的撒入水流中，直至撒完，水位接近溢流口时，关闭进水阀，等待两分钟后，打开配药箱下的放水阀，让配好的1‰浓度的药剂放入到下储药箱中，直至放完，关闭配药箱的防水阀。
3运行
3.1按下主机启动按钮
3.2按下副机启动按钮，待主机转速达到40HZ,副机转速达到27HZ(设置的转速
及差转速)
3.3泥泵打开进水阀，关闭进泥阀，启动泥泵运行按钮，运行2min ，泥泵关
闭进水阀打开进泥阀。
3.4泥泵和药剂泵的频率根据离心机的出泥效果调整。
4监视
运行中主要监视主机电流，一般空转时电流为13A ，进水时为14A 进泥时为17.5A ,若主机电流超过20A，应该立即调小泥泵的转速频率，待主机电流降至17.5A左右，再恢复原来的泥泵转速频率。
5停机
5.1关闭泥泵的进泥阀，打开泥泵的进水阀。配药箱加入适量的清水，使泥泵药泵管道和离心机都得到清洗。
5.2 当离心机出口不再出泥，主机电流降至14A以下时，可停止泥泵和药泵的运行。
5.3 依次停止主机运行按钮，停止副机运行按钮
5.4 断开控制柜总电源开关
6. 故障及排除法
当进泥浓度突然增大时，离心机机一时来不及排泥，这时主机电流会突然上升很快，甚至超过25-30A ，而且副机失去控制，这个现象称为堵机。
6.1这时应立即停止运行泥泵和药泵，停止运行离心机主机和副机
6.2 打开上机壳，拆去转鼓出液口4块溢板，用木块塞转鼓使不能转动，启动副机12 HZ，让机泥块从出液口排出
6.3 若副机启动不了，要拆去副机及减速机的罩壳，拆去副机胶带，差速机的带轮上用绳绕上拉动带轮转动，把机泥块得到松动后，再装上胶带启动副机12HZ ，让机泥块从出液口排出，并用清水冲洗。
6.4 装上拆下部分，使离心机得到恢复
放空火炬系统操作规程
火炬排放气经管道、安全阀、电磁阀组、阻火器送至火炬筒体底部，在经火炬筒体和流体密封器，最后在火炬燃烧器放空燃烧。当放空管道中有放空气达到放空压力是，安装在放空管线上的压力变送器将检测到的压力信号送到控制箱中的PLC，PLC控制打开放空管线上电磁阀R和燃烧气管线上的电磁阀，启动点火器，点燃引火筒，引火筒火焰引燃长明和主火炬。此时，热电偶将检测到的火检信号送至控制箱。如火炬意外熄灭，热电偶将产生报警信号，此时，可在此自动点火或手动按下点火按钮，点燃火炬。
1.系统管线上的阀门除了防爆电电磁阀、旁路阀及排污阀常闭以外，其余阀门
均处于常开状态，以便于系统正常运行
2.系统操作前首先检查燃气管线是否通畅，电磁阀前后的截止阀常开，旁路阀
处于常闭状态
3.当远程控制柜上接通电源时，面板上“电源指示”灯亮。此时可进行点火操作3.1自动控制
将远程控制柜上的转换开关搬至“自动”位，“自动指示”灯亮，系统处于自动状态，当有火炬气排放时，排放压力仪表显示其排放压力值，系统按预定的点火程序进行点火。当火炬燃烧点燃时，火炬火焰温度仪表显示火炬的火焰温度；当火炬燃烧器未被点燃或其他原因点火失败时，“报警指示”灯亮，提示运行人
员进行处理。可将转换开关搬至停止位，然后重新选择点火式进行点火
3.2手动控制
将远程控制柜上的转换开关搬至“手动”位，“手动指示”灯亮，系统处于手动状态当有火炬气排放时，在远程控制柜上依次按下“排放电磁阀”和“引火筒电磁阀”按钮，在按下“点火”按钮，点火器开始工作，“点火指示”和阀指示灯亮，火炬燃烧器被点燃，“火焰温度”仪表显示其火炬的火炬温度，关闭引火筒电磁阀，点火结束。无气排气时，可将排放线电磁阀关闭。
3.3就地控制
将远程控制柜上的转换开关搬至“就地”位，“就地指示”灯亮，系统处于就地状态，此时可在控制箱面板上操作点火；当有火炬气排放是，在就地控制柜上依次按下“排放电磁阀”和“引火筒电磁阀”按钮，在按下“点火”按钮，点火器开始工作，“点火指示”和阀指示灯亮，火炬燃烧器点燃，关闭引火筒电磁阀，点火结束。无气排放时，可将排放线电磁阀关闭。
4.定期检查各部件连接是否良好；定期检查燃气压力压力及管线是否有冷凝
水，及时打开火炬排污阀；定期检查阻火器是否堵塞。
5.火炬点燃注意观察，一旦发现熄灭及时重新点燃。
四、生物的培养与驯化及调试案
一、调试程序及时间安排
本工程调试工作主要包括：单机设备试车，系统设备联动试车，工艺调试等面，根据初步预计，二个月时间可以完成调试和菌种培养驯化工作，使处理系统正常运转并达到最终出水达标排放的目标。
二、调试工作按如下程序进行：
(1).各单机设备试车（2天）；
(2).系统设备联动试车（2天）；
(3).厌氧UASB启动（3-7天）；
(4).厌氧UASB调负荷（40-50天）；
(5).好氧单元启动（2-5天）；
(6).好氧单元调负荷（10-20天）；
(7).MBR膜单元调试（10天）。
注：(5)—(7)步骤与(4)步骤后期可同步进行。
三、调试案
1．厌氧UASB调试
（1）接种
外购同类或相近性质废水处理站的成熟厌氧污泥作为接种污泥投入二个UASB池中，进行UASB反应器的初级启动，启动阶段的主要目的是使UASB 反应器进入工作状态，使接入的菌种由休眠状态恢复活性并逐步适应垃圾渗滤液废水。按接种量30—40g/l将接种污泥投入两个UASB反应器，共需投加接种污泥60—80吨（按90%含水率的厌氧泥计算，干基为6—8吨）。接种污泥均匀投入两个UASB反应器后，再用CODcr为5000mg/l的渗滤液废水（或生活污水，也可以将调节池高COD废水稀释到5000mg/l）将UASB 反应器注满，让接种污泥在废水中浸泡两日，同时每日投入尿素、碳铵、复（化粪池污水）、面粉等作为营养接种液物质。
（2）启动
用CODcr浓度为5000mg/l 35℃的渗滤液废水每天均匀投入每个UASB
反应器, 进水量为30m3/d（调节池提升泵开启3.0小时，同时自来水稀释），同时开动UASB循环泵，每天测定进出水的有机酸浓度、CODcr浓度、氨氮浓度、pH值，首次启动时出水有机酸浓度可能出现提高后下降的现象，待升高又下降至500mg/l以下时，可进入下一环节。
（3）增加负荷
此阶段为污泥的培养阶段，包括微生物的选择、驯化及繁殖直至最终的颗粒化。这一阶段的进水水力负荷及有机负荷逐步地提高直至最终的设计负荷（300m3废水/天），可分为5个负荷阶段提高，分别是从40m3/d到50m3/d，50m3/d至80m3/d，80 m3/d到150m3/d，150m3/d到240m3/d，240m3/d 到300m3/d。进水量每次变动应稳定运行7—10天，待厌氧出水有机酸浓度降至500mg/l以下才可进入下一个负荷阶段。增加负荷阶段总共约需40天左右。
2．接触氧化池调试
1）接种
案一、在接触氧化池中投加6-8吨好氧污泥（新鲜好氧脱水污泥亦可），并用CODcr浓度为1000mg/l的废水将氧化池注满，开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气2天（另外，用粪水连续驯化接种7—10日也可）。
案二、准备6-8吨好氧污泥，并用CODcr浓度为1000mg/l的废水按5个负荷阶段提高，分别是从40m3/d到50m3/d，50m3/d至80m3/d，80 m3/d 到150m3/d，150m3/d到240m3/d，240m3/d到300m3/d。注入接触氧化池，开动曝气系统，在各阶段不进水的情况下连续曝气2天（另外，同时投
加粪水连续驯化接种7—10日即可达到满负荷注水）。
2）连续运行
连续运行可配合厌氧UASB负荷提升进行，直接承接厌氧UASB出水，开动曝气系统连续曝气，同时开动污泥井、污泥泵向氧化池回流污泥，使氧化池中填料以的生物膜逐渐增长，待生物膜长到一定厚度后，即可减少污泥回流乃至不进行污泥回流。连续运行阶段每天监测出水CODcr、SS及曝气池中DO浓度、CB比、悬浮污泥浓度（MLSS）及污泥沉降比SV30等。控制曝气量，保证氧化池中的溶解氧为2~3mg/l。
3．MBR膜单元调试
MBR膜单元的调试在接触氧化池调试基本结束时开始进行，此时氧化池中的生物膜已趋于成熟，池悬浮污泥仅为生物膜脱落后的碎体，出水中悬浮物含量很低，将接触氧化池废水注满MBR膜池，开启污泥回流泵将污泥回流至接触氧化池A池，同时开启曝气风机及MBR自吸泵，测定沉淀池出水的CODcr浓度、pH值、色度、氯离子、悬浮物浓度等指标，确定药剂的最佳投加量、最佳曝气量。
4．整个系统调试
在MBR膜单元的调试出水合格后，将进行整个系统的调试，将调节池按设计值300m3/d废水经预处理+气浮后进行PH调节至中性进入水解、UASB 厌氧塔，测定进出水的有机酸浓度、CODcr浓度、氨氮浓度、pH值。（注：进水量可以逐步达到满负荷）经UASB厌氧塔出水COD达到设计去除率后，出水进接触氧化池，并同时开启MBR膜系统单元及污泥回流泵，监测出水CODcr、SS及曝气池中DO浓度、BC比、悬浮污泥浓度（MLSS）及污泥沉
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程 1.1 加氢脱毒部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 加氢脱毒部分的任务 脱硫部分的任务是为轻烃水蒸汽转化制氢提供合格的原料（硫含量＜ 0.5PPm 、烯烃<1%）以防止转化催化剂硫中毒。其中加氢部分是在催化剂和氢气存在的条件下，将原料中 的有机硫，有机氯等转化为无机硫（H2S）和无机氯（ HCl ），无机氯被脱氯剂吸收除掉，而 硫化氢则被氧化锌吸收，使得脱硫气含硫＜0.5PPm。 1.1.2 加氢脱毒部分的主要工艺指标 (1) 轻石脑油 干点＜ 160℃ 含硫量≤ 50PPm (2) 干气 干气含硫量≤ 50PPm (3) 加热炉 F2001 出口温度340～380℃ 加热炉炉膛温度≯ 800℃ 入口压力 3.8MPa (4) 加氢反应器 R2001 入口温度340～380℃ 出口温度≯ 400℃ 入口压力 3.38MPa(abs) 出口压力 3.35MPa(abs) 空速1～ 6h-1 氢油比（体）80 ～ 100 加氢反应器床层最高温度≯400℃ (5)氧化锌脱硫反应器 R2002A.B 入口温度 350～370℃ 出口温度 360℃ 入口压力 3.35MPa(abs) 出口压力 3.32MPa(abs) 脱硫气含硫量≤ 0.5PPm 1.2 R2001反应温度的控制 反应温度是调节脱硫气含硫量的主要手段，钴－钼催化剂进行加氢脱硫时，操作温度通常控制在330～400℃范围内。当温度低于320℃时，加氢脱硫效果明显下降。温度高于420℃以上，催化剂表面聚合和结碳现象严重。一般来说，对于 T205 加氢催化剂，当温度高于 250℃ 时，就具有加氢脱硫活性了。因此，操作人员在正常操作时，必须调节TC7101 以控制好加氢反应器 R2001 入口温度。即通过调节加热炉F2001 的燃料气流量来控制加氢反应器R2001入口温度。反应温度主要参考原料性质的变化，空速的大小，氢油比的高低以及催化剂活性 情况来进行控制。 非正常操作因素： 影响因素 1、加热炉出口温度上升 2、原料含烯烃、CO、 CO2、 O2等杂质含量超标控制操作 1、降低加热炉出口温度 2、降低处理量，查明原料杂质来源，并切出超
制氢站操作规程
一、目的： 保证制氢运行工作正常、安全、有序；使制氢运行人员的各项操作有章可循，为制氢运行人员提供操作的指导规范；保障机组的稳定运行。 二、范围： 适用于6号机组制氢站运行人员。 三、职责 规范作业，杜绝违章操作，保障生产安全稳定运行。 四、内容： 4、1、制氢设备生产工艺流程。 4、1．1、氢气系统 电解槽氢分离器氢洗涤器氢气冷却器氢气捕滴器氢气气水分离器氢气动薄膜调节阀干燥器 储氢罐氢母管发电机 4、1．2、氧气系统 电解槽氧分离器氧洗涤器氧气冷却器氧气捕滴器氧气器水分离器氧气动薄膜调节阀排空 4．2、主要设备参数和有关技术标准
4．3 4．3．1、必须按厂家规定进行水压试验，要求严密不漏。4．3．2、电解槽正、负极、电解隔间电压对地绝缘良好。4．3．3、检查应备有足够合格的电解液。 电解液的配制。 30℃时,10%NaOH、15%KOH溶液比重分别为1.1043、1.180。30℃时,26%NaOH、30%KOH溶液比重分别为1.28、1.281。 待碱液配好后加入2% 0V 2 O 5 添加剂。 4．3．4、分析仪器及其所用的溶液已准备好。 4．3．5、检查应有足够的氮气。 4．3．6、检查安全工具应齐全。 4．3．7、联系热工检查有关表计应完好。 4．3．8、联系电气电工检查电气设备，并向硅整流送电。 4．3．9、检查电解槽及氢系统应用水冲洗。 4．3．9．1、启动配碱泵将原料水打进制氢系统，启动碱液循环泵，清洗电解槽，清洗1小时，停泵、打开槽底排污阀排污。 4．3．9．2、重复上述操作3~4次，直到排液清洁为止。 4、4、气密检验 4．4．1、按6．6．3．9．1操作将原料水打入制氢机，至分离器液位计中部。4．4．2、关闭制氢机所有外连阀门，打开系统中（包括制氢、干燥系统）所有阀门，通过充氮阀向制氢机充氮，使压力缓慢升至3.2MPa，关充氮阀，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，保压12小时，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。 4、5、按工艺要求的碱量进行配碱，缓慢加入KOH（化学纯）待完全溶解后，加入碱液 重量的2%0V 2O 5 添加剂（按工艺要求添加），则电解液配好。 4．6、对微氧仪、露点仪进行调校。 6．7、检查各极框之间，正负极输电铜排间有无短路或有无金属导体，或有无电解液泄漏现象，民现后必须排除。 4．8、仔细检查整流变压器各个接点、可控硅整流柜各回路及正极输电铜排对地的绝缘性，严防短路。 4．9、用15%KOH溶液试车24小时（开停车操作同正常操作规程），然后将其排污。4．10、检查制氢装置的冷却水阀门处于开启状态。 4．11、干燥装置开车前准备 4．11．1、控制柜通电，检查装置是否处于正常状态。 4、11、2、设定干燥器、加热器上下部温度，各为400~450℃和300~350℃。4．11．3、系统进行氮气置换。 4．12、气动部分 4．12．1、接通气源后，分别检查气体过滤减压器的输出是否为0.14MPa，然后用肥皂水检查气动管路及仪表接头是否漏气（每三个月定期检查一次）。
苯加氢岗位安全操作规程(新编版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 苯加氢岗位安全操作规程(新编 版)
苯加氢岗位安全操作规程(新编版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。 4、加氢反应过程中发生漏气时，应停车处理，严禁带压检修设备；加氢系统检修作业，必须按有关安全规定执行，做好安全隔绝、卸压、
制氢装置转化工艺管理和操作规程
制氢装置转化工艺管理和操作规程 1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。 1.1.2 转化部分的主要工艺指标 入口温度480～520℃ 出口温度≯820℃ 炉膛最高温度≯1020℃ 炉膛温差≯100℃ 入口压力 3.1MPa 出口压力 1.85MPa 炉管压差≯0.38MPa 碳空速1000h-1 水碳比 3.3～5.0 转化气中CH4≯10% 1.2 转化入口温度与转化率操作 转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。 转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。 （1）开停工期间 装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。 （2）变换气作燃料 当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。 （3）PSA脱附气作燃料 PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。 以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。 在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。 在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。 转化炉温度控制主要手段： （1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。
制氢站使用维护说明书(天津大陆)
制氢站 1 水电解制氢装置用途------------------------------------------------ 2 2 水电解制氢装置工作原理-------------------------------------------- 2 2.1 水电解制氢原理---------------------------------------------- 2 2.2 氢气干燥工作原理-------------------------------------------- 2 3 FDQG10/3.2-IV 型水电解制氢干燥装置系统详述： ----------------------- 2 3.1 氢气制备及干燥系统------------------------------------------ 2 3.2 除盐水冷却系统---------------------------------------------- 3 3.3 气体分配系统------------------------------------------------ 3 3.4 储气系统---------------------------------------------------- 4 3.5 仪表气系统-------------------------------------------------- 4 3.6 制氢干燥部分主要设备的功能简述-------------------------------- 4 4 制氢干燥系统工作流程---------------------------------------------- 5 4.1 制氢干燥设备作业简介---------------------------------------- 5 4.2 制氢干燥设备加水、补碱简介------------------------------------ 6 4.3 配碱：------------------------------------------------------ 6 4.5 碱液从系统回收至碱箱----------------------------------------- 7 4.6 制氢干燥过程------------------------------------------------ 7 4.7 N 2 置换流程------------------------------------------------ 10 5 FDQG10/3.2-IV 型循环水电解制氢及干燥操作规程 --------------------- 10 5.1 工艺部分开车前准备----------------------------------------- 10 5.2 气动部分开车前的准备---------------------------------------- 12 5.3 开车顺序--------------------------------------------------- 12 5.4 正常操作及维护--------------------------------------------- 14 5.5 正常情况下停车--------------------------------------------- 15 5.6 非正常情况下停车------------------------------------------- 15 6 水电解制氢干燥装置常见故障及排除方法------------------------------ 16 6.1 水电解制氢装置常见故障排除方法------------------------------ 16 6.2 氢气干燥装置常见故障排除方法-------------------------------- 19 7 自控仪表的检修--------------------------------------------------- 20 8 水电解制氢装置安全注意事项--------------------------------------- 20附表一------------------------------------------------------------- 22
粗苯工艺流程
1.装置概况及工艺过程 1.1装置概况 粗苯加氢装置由制氢、加氢精制、萃取蒸馏、酸性水处理、酸性气处理、公用工程系统等单元组成。年处理焦化粗苯原料10万吨。其主要工艺过程是将粗苯原料经过脱重组分塔脱除C9以上重组分后经两级加氢处理（预加氢和加氢净化）。原料通过预反应器催化剂床层逆流向上，使双烯烃、苯乙烯、二硫化碳进行加氢脱除和双烯饱和，再通过主反应器催化剂床层进行加氢处理，使烯烃发生饱和反应生成饱和烃。硫、氧、氮等化合物被加氢转化烃类、硫化氢、水及铵盐被脱除，芳烃转化被抑制。处理后的物料经稳定塔除去溶解于物料中的硫化氢后进入萃取蒸馏系统。在环丁砜的作用下将芳烃和非芳烃分离。分离出的混合芳烃经苯塔、甲苯塔、二甲苯塔精馏分离，生产纯度极高的苯、甲苯、混合二甲苯产品及少量的C8—、C8+溶剂油。生产过程中产生的酸性水经酸性水汽提处理后送至污水处理厂，酸性气经酸性气处理装置脱除硫化氢制取硫磺。 1.2工艺流程简述 1.2.1加氢工艺流程 自罐区泵送来的焦化粗苯原料经过滤器FT-1101/A、B，再经主反应产物/脱重组分塔进料换热器E-1101（管程）换热后入脱重组分塔C-1101，在塔内进行轻、重组分分离，塔顶汽相经脱重组分塔顶冷却器E-1102（壳程）冷凝冷却后进入塔顶回流罐V-1101，不凝气经真空机组排放至火炬燃烧。液体经脱重塔回流泵P-1101/A、B加压后部分回流，部分送入加氢进料缓冲罐V-1102。塔底重苯经塔底泵P-1103/A、B 加压后送入脱重组份塔底冷凝器E-1104（管程）冷却后送往罐区。脱重塔底设两台再沸器E-1103/A、B和两台塔底循环泵P-1102/A、B 强制循环。再沸器热源采用导热油。为防止物料聚合结焦在脱重塔进料线注入阻聚剂。 加氢进料缓冲罐V-1102的轻苯经反应进料泵P-1104/A、B 加压后入轻苯预热器E-1105（管程）预热后与K-1101/A、B送来的循环氢气混合后依次进入轻苯蒸发器E-1106/A、B、C（管程），在轻苯蒸发器内被加热蒸发的轻苯和
制氢装置开工操作规程
制氢装置开工操作规程 制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。 1 催化剂装填 1.1 反应器固定床催化剂装填 1.1.1 准备工作与条件 （1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器 （2）反应器采样分析合格达到进人条件。 （3）反应器及内构件检验合格。 （4）反应器内杂物清理干净。 （5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。 （6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。 （8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。 （9）装催化剂所用的器具已齐备。 1.1.2 装填技术要求 （1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。 （2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。 （3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。 （4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。 （5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。 （6）每层催化剂的料面要水平。 1.1.3 装填注意事项 （1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。 （2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。 （3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。 （4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。 （5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。 （6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。 （7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。 （8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。 （9）装填期间，遇到任何与装填图要求不符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。 （10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工
制氢站安全操作规程
制氢站安全操作规 程 1
制氢站安全操作规程 一、液氨制氢炉操作 1．检查气、电、水各系统是否符合要求。如有问题, 应先排除故障后, 才能进行下步工作。 2．进行触媒活化: 通电使设备升温至650℃, 然后打开放空阀, 并立即打开氨阀, 通入氨气, 此时氢阀关闭, 气体不经过净化系统。等到嗅出氨的刺激性味道不大时, 活化就可停止。 3．接通水源打开氢阀, 关闭放空阀, 可正常送气。 4．停车, 切断电源。先关氨气阀, 再关氢气阀, 最后切断水源。 5．操作过程中, 注意防爆防火。操作者严禁吸烟, 设备周围不准进行明火作业或有可能产生火花的作业。工作人员不得穿有带钉子的鞋。如果需要在氢炉附近动火, 必须事先测定该场所空气中的含氢量不得大于3％, 并经过安技部门同意后才可进行。 6．经常检查设备密封性, 自动温度控制是否灵敏可靠。 7．触媒需更换时的现象: (1)氨分解率降低, 气体刺激性增加; (2)分解氨的火焰颜色由深橘红变黄色; (3)系统阻力的增加, 从压力表读数可判断。
8．更换触煤程序: (1)松开与分解炉并联的各气体进出口、接头, 取出热电偶; (2)把整个设备向一侧倾斜; (3)抽出炉底的挡板, 并取出炉底的石棉板然后把分解炉由下部抽出; (4)将分解炉倒置, 使法兰朝上, 松开紧固螺钉, 移开法兰; (5)把炉内触媒倒出来, 并清洁炉体; (6)装入新鲜触媒约10千克。粘度为7～9毫米的3千克, 9～13毫米的7千克, 分层装入, 并用氨进行检漏试验; (7)将分解炉装入设备并检查设备密封性。 二、电解槽 1．电解槽新装后, 应检查装配质量, 绝缘情况, 电气系统管道等气液系统是否正确。 2．配制电解液要用导管将苛性钠注入气液分离塔, 流至电解槽体, 注意液面至标线内。 3．测量电解槽槽体电解液浓度合格后开车。 4．电解槽最好长期处于低挡使用, 例如, 其中电流、电压及槽温不得超过规定。 5．每班当班人员, 每小时做一次爆鸣试验。 6．调整气液分离器的压力与温度。如发现贮气框压力过大, 氢气管道堵塞, 抽出封瓶中的水。如发现硫酸干燥瓶失效应立即更换。 7．电解槽每年大修一次, 每半年小修一次, 每三个月清洗一次。过滤器每月清洗。每周检测一次电源是否合符规定。必要时作全面检测。如有异常,
硫氢化钠操作规程
硫氢化钠操作规程
硫氢化钠车间操作规程 1、岗位操作程序 1.1 开车前的准备工作 1. 全面检查管线、阀门、安全附件等，确认其处于良好的备用状态；并将所有阀门根据工艺流程达到设定位置。 2检查所有动设备确保全部设备油箱液位正常，各润滑点位进行润滑 3. 确保消防水、生产给水、电、蒸汽、仪表空气、压缩空气、供应良好。 4.联系废气确认原料供应情况。 5.对所有泵、搅拌器等传动或转动设备进行手动盘车或点动，确认是否正常，以防结晶或者冬天结冰时启动造成设备事故。 1.2 正常开车： 1.打开所有物料管线的伴热蒸汽阀，检查其疏水是否正常。 2. 启动循环水泵(P0110A或B)，根据冷却水温度需要，决定是否开启冷却水塔风机。 3打开所有要待启动泵的入口阀、加热蒸汽阀或冷却水阀；有机械密封液的机泵，正确设置密封
P0103A或B，调节出液泵(P0101)出口阀门，控制流量在1.5M/h左右，控制蒸发室R0101液位在二窥镜范围内，将物料部分经过冷凝器E0106打入立洗桶V0102。 10.物料进入V0102后先不要开搅拌，让浓缩液内的杂盐进行结晶沉降 11.在立洗桶有液位后，启动离心机，把离心机打在加料状态，当离心机达到加料频率25赫兹后，开启离心机进料阀门，开始进料。加料过程中，注意观察分离液的澄清度。 12.澄清液进入滤液桶后，用中间液泵打到成品储罐。 小结：一效操作注意事项 1冷凝水管线保持畅通进水洗桶，水洗桶保持大半液位，预备随时水洗管线。液位高时将冷凝水打到循环水池 2停泵后进行水洗，打开洗水泵，用洗水桶内的水冲洗出一效蒸发的设备和管线。 3出液泵管线会因流量过小堵塞，要经常观察出液流量及蒸发器液位变化 4在废水池V0107液位达到50%时，联系废气治
制氢操作规程(变压吸附部分)
第二部分变压吸附部分 1 主题内容 本操作规程描述了甲醇重整制氢的工艺控制、设备运行的操作规范，以及操作中的注意事项、异常情况的处理；通过实施本操作规程，确保甲醇重整制氢的质量和设备的正常运行，减少事故的发生。 2 适用范围 本操作规程适用甲醇重整制氢装置的操作与控制。 3 职责 3.1 生产部管理人员负责本工艺操作规程的编制、修改、监督与管理。 3.2 制氢岗位操作人员负责执行本操作规程。 4 工作程序 4.1 装置概况 4.1.1 概述 本装置采用变压吸附（简称PSA）法从甲醇转化气中提取氢气，在正常操作条件，转化气的处理量可达到800NM3 --1200NM3/h。在不同的操作条件下可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最高可达99，9995%。 4.1.2 吸附剂的工作原理 本装置采用变压吸附（PSA）分离气体的工艺，从含氢混合气中提取氢气。其原理是利用吸附剂对不同吸附质的选择性吸附，同时吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的。 4.1.3 吸附剂的再生 吸附剂的再生是通过三个基本步骤来完成的： （1）吸附塔压力降至低压 吸附塔内的气体逆着原料气进入的方向进行降压，称为逆向放压，通过逆向放压，吸附塔内的压力直到接近大气压力。逆向放压时，被吸附的部分杂质从吸附剂中解吸，并被排出吸附塔。 （2）抽真空 吸附床压力下降到大气压后，床内仍有少部分杂质，为使这部分杂质尽可能解吸，
要求床内压力进一步降低，在此利用真空泵抽吸的方法使杂质解吸，并随抽空气体带出吸附床。 （3）吸附塔升压至吸附压力，以准备再次分离原料气 4.2 工艺操作 本装置是有5台吸附塔（T201A、B、C、D、E）、二台真空泵（P203A、B）、33台程控阀和2个手动调节阀通过若干管线连接构成 4.2.1 工艺流程说明 工艺过程是按设定好的运行方式，通过各程控阀有序地开启和关闭来实现的。现以吸附塔T201A在一次循环内所经历的20个步骤为例，对本装置变压吸附工艺过程进行说明。 （1）吸附 开启程控阀KS205和KS201，原料气由阀KS205进入，并自下而上通过吸附塔T201A，原料气中的杂质组份被吸附，分离出的氢气通过阀KS201输出。当被吸附杂质的吸附前沿（指产品中允许的最低杂质浓度）移动到吸附塔一定位置时，关闭KS205和KS201，停止原料气进入和产品气输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。 （2）第一次压力均衡降(简称一均降) 开启程控阀KS203和KS216，吸附器T201A与刚结束隔离步骤的吸附器T201C进行第一次压力均衡降，均压过程中吸附器T201A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到达其出口端。当两台吸附塔压力基本相等时，关闭阀KS216，一均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附器V201A下一步二均降进行）。 （3）第二次压力均衡降（简称二均降） 开启程控阀KS222，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束隔离步骤的吸附塔T201D进行第二次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，仍未到达其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，关闭阀KS222，二均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附塔T201A下一步三均降进行）。 （4）第三次压力均衡降（简称三均降） 开启程控阀KS228，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束抽真空步骤的吸附塔T201E进行第三次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿刚好到达出口端时，两台吸附塔压力也基本相等，此时关闭阀KS203和KS228，三均降步骤结束。
制氢站运行操作规程
制氢站系统 第一章系统描述及装置介绍 1、制氢站概述 制氢站设备由制氢系统、氢压机系统、储氢系统组成，其中制氢系统是HMXT 发生器，采用将直流电通入强碱溶液中电解水，产生氢气及氧气。产生的氢气经氢压机加压后通入储氢系统备用。 2、设备规范 3、工艺流程 3．1、电解液子系统 3．2、给水子系统 3．3、气体控制和调节子系统 碱液回流 碱液回流 3．4、氢气干燥子系统 HMXT干燥器系统包含一对内部装好的调节氢的干燥器。两干燥器经12小时吸附和解吸周期后自动切换。吸附6小时后，在线干燥器切换到离线开始其6小时的再生过程。该干燥器卸压，干燥器内的电阻加热器加热分子筛小球以释放
出吸附的水汽。少量的吹扫产品气用以经排气管驱赶水汽。吹扫气流是由位于干燥器之间的孔板（OR1）来控制的。在解吸后，断开加热元件，在返回到在线之前要让干燥器冷下来。 3．5、冷却水子系统 第二章制氢设备的启停及运行维护 1、制氢设备的初次启动 为了确保发生器初次起动或之后长期停车后的安全运行，应做以下检查试验,以证实经运输或长期停车期后系统是否保持完整。初次起动前需完成的程序列表如下： 1．1、系统压力试验 系统试压是一个诊断性程序，它用于开车前检查系统的完整性。估计气体在操作系统中泄漏的程度和位置可通过简单地断电，观察压力表来判断和用液漏检测器或肥皂水来确定漏点位置。下列的程序需要带压的惰性气源，如氮气。 试压程序如下： 1按电解液排污程序排尽电解液。 2断开发生器背面闷头接口上的氢和氧的排空管线。 3用一个T形接头连同一来源的惰性气到发生器背面的氧和氢的闷头接口上。 4用一个3/16吋（5㎜）的六角板手插到DPR1的顶部，逆时针方向转动打开此阀，当阀杆从最低位上升0。25吋时，此阀开启了。 5 DPR2重复步续4。 6慢慢地输入氮气直到氧压和氢压表两者上升10 Psig。 7关上氮输入阀关闭此系统。
制氢站设备运行操作规程
制氢站设备运行操作规程 1总则 1.1制氢岗位的任务和要求 1.1.1制备纯度、露点合格，数量充足的氢气，为发电机安全经济运行提供条件; 1.1.2熟练地掌握制氢系统设备构造和微机操作技术，正确分析设备异常及故障，并能及时排除; 1.1.3配合做好氢冷发电机气体置换及化验工作，监控发电机氢气露点，督促有关单位保证其经常合格; 1.1.4氢系统及氢区动火时做好微氢测量工作; 1.1.5及时、认真、清楚地填写报表及日志。 1.2系统概况 制氢站选用河北电力设备厂DQ—10/3.2型中压水电解制氢装置两套，供二期4×210MW及三期2×300MW氢冷发电机用。电解过程是在碱性溶液中通以直流电使水电解为氢气和氧气。主要反应为： 水的解离：2H2O→2H++2OH- 阳极：4OH--4e→2H2O+O2↑ 阴极：4H++4e→2H2↑ 设备主要包括整流柜、电解槽、氢分离洗涤器、氧分离器、捕滴器、氢气干燥装置、储氢罐、碱液循环泵、柱塞补水泵、闭式除盐水冷却装置、压缩空气罐等。每套电解制氢装置由微机自动化控制，即人工开机、自动停机及压力、差压、温度的自动调节，同时能够根据氢母管压力自动补氢、氢气干燥装置能够自动切换，事故报警齐全且智能处理。 1.3设备规范 1.3.1 系统参数 制氢装置型号DQ—10/3.2 数量两套 氢气产量10Nm3/h(20℃，0.1013MPa)
氧气产量5Nm3/h 氢、氧分离器液位差≤5mm 氢气纯度≥99.8% 氧气纯度≥99.2% 氢气湿度≤4g/ Nm3/H2 系统工作压力≤3.14Mpa（可在0.8~3.14Mpa之间压力下运行）1.3.2 电解槽 型号DQ-10-DC-00 数量2台 电解小室62个 分电流370A 电解槽额定电压62-72V 电解槽直流电耗 4.8KWh/Nm3 H2 电解槽总电流734A 电解槽工作温度≤90℃ 电解槽工作压力 3.2MPa 电解液26%NaOH或30%KOH 氢气产量10Nm3/h 氧气产量5Nm3/h 设备重量1700Kg 1.3.3 氢分离器 数量2台 容积0.06m3 设计压力 3.34Mpa
苯加氢岗位健康操作规程
XXXXXX有限公司 岗 位 职 业 健 康 操 作 规 程 汇 编 实施日期： 发放部门：
目录 岗位职业健康操作规程 (2) 第一章原料预处理工序岗位健康操作规程 (3) 第二章加氢系统岗位健康操作规程 (7) 第三章精馏工序岗位健康操作规程 (12) 第四章罐区工序岗位健康操作规程 (16) 第五章装卸站岗位健康操作规程 (19) 第六章化验员健康操作规程 (21) 第七章检修工岗位健康操作规程 (23)
岗位职业健康操作规程 一、总则 1、为了保证职工在生产过程中安全开展工作，预防、控制、和消除职业危害，保护职工生命安全和身体健康，促进生产发展，制定本操作规程。 生产工作中存在的职业危害有：化学有害因素、物理有害因素。在施工生产中凡涉及职业危害的场所和工作地点必须严格执行本规程，本规程适用于公司各生产部门、班组。 2、职业病，是指企业、事业单位和个体经济组织（以下统称用人单位）的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒、有害因素而引起的疾病。职业病的分类和目录由国务院卫生行政部门会同国务院安全生产监督管理部门、劳动保障行政部门制定、调整并公布。在安全生产中凡涉及职业危害的场所和工作地点必须严格执行本规程。 3、本规程适用于XXXXX有限公司。 二、制定依据 《中华人民共和国职业病防治法》； 《工作场所职业卫生监督管理规定》； 《职业病危害项目申报办法》； 《职业病危害事故调查处理办法》； 《职业病危害因素与目录》； 《工业场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-2007）； 《工业场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》（GBZ2.2-2007）。 三、名词解释 1、化学有害因素是指：生产过程中产生的，存在于工作环境空气中的化学物质称为化学有害因素。如：苯、甲苯、二甲苯、联苯、二硫化碳、萘、苯酚、苯胺、一氧化碳、硫化氢、氨气、茚、吡啶、苯乙烯、环己烷、丁二烯、丁烯、钴及其氧化物、镍及其化合物、羰基镍、钼及其化合物、正己烷、正庚烷、环戍烯、戍烷、乙苯、正辛烷、正壬烷等。 2、物理有害因素：生产过程中产生的，存在于工作环境中的噪声、高温等。
制氢装置安全措施与常见事故案例
制氢装置安全措施及常见事故案例 一、预防措施 1．安全技术措施 （1）减少潜在危险因素 在新工艺、新产品的开发时，尽量避免使用具体危险性的物质、工艺和设备，即尽可能用不燃和难燃的物质代替可燃物质，用无毒和低毒物质代替有毒物质，这样火灾、爆炸、中毒事故将因失去基础而不会发生。这种减少潜在危险因素的方法是预防事故的最根本措施。 （2）降低潜在危险因素的数值 潜在危险因素往往达到一定的程度或强度才能施害。通过一些方法降低它的数值，使之处在安全范围内就能防止事故发生。如作业环境中存在有毒气体，可安装通风设施，降低有毒气体的浓度，使之达到容许值以下，就不会影响人身安全和健康。 （3）联锁 当设备或装置出现危险情况时，以某种方法强制一些元件相互作用，以保证安全操作。例如，当检测仪表显示出工艺参数达到危险值时，与之相连的控制元件就会自动关闭或调节系统，使之处于正常状态或安全停车。目前由于化工、石油化工生产工艺越来越复杂，联锁的应用也越来越多，这是一种很重要的安全防护装置，可有效的防止人的误操作。 （4）隔离操作或远距离操作 由事故致因理论得知，伤亡事故的发生必须是人与施害物相互接触，如果将两者隔离开来或保持一定距离，就会避免人身事故的发生或减弱对人体的危害。例如，对放射性、辐射和噪音等的防护，可以通过提高自动化生产程度，设置隔离屏障，防止人员接触危险有害因素都属于这方面的措施。 （5）设置薄弱环节 在设备或装置上安装薄弱元件，当危险因素达到危险值之前这个地方预先破坏，将能量释放，防止重大破坏事故的发生。例如，在压力容器上安装安全阀或爆破膜，在电气设备上安装保险丝等。 （6）坚固或加强 有时为了提高设备的安全程度，可增加安全系数，加大安全裕度，提高结构的强度，防止因结构破坏而导致事故发生。 （7）封闭 封闭就是将危险物质和危险能量局限在一定范围之内，防止能量逆流，可有效的预防事
电解制氢工序操作规程2
四川瑞能硅材料有限公司 CDI车间 电解制氢工序操作规程 编制：宋涛 审核： 批准：
生效日期：2010年10 月
目录 第一节生产的目的及工作原理 一、生产的目的 二、工作原理 （一）电解工作原理.......................................... （二）纯化工作原理.......................................... 第二节质量标准及技术参数 一、原料质量标准 （一）脱盐水质要求：........................................ （二）氢氧化钾.............................................. （三）冷却水................................................ （四）电源.................................................. （五）氮气.................................................. （六）仪表气源.............................................. 二、工艺及设备技术参数 （一）电解槽工艺技术参数.................................... （二）纯化装置工艺技术参数.................................. 三、产品质量标准错误!未定义书签。 第三节工艺流程简介 一、制氢装置工艺流程简介 （一）碱液循环系统.......................................... （二）氢气系统.............................................. （三）氧气系统.............................................. （四）原料水补充系统........................................ （五）冷却水系统............................................
制氢站安全操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制氢站安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3139-98 制氢站安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管 理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 [一]液氨制氢炉操作 1．检查气、电、水各系统是否符合要求。如有问题，应先排除故障后，才能进行下步工作。 2．进行触媒活化： 通电使设备升温至650℃，然后打开放空阀，并立即打开氨阀，通入氨气，此时氢阀关闭，气体不通过净化系统。等到嗅出氨的刺激性味道不大时，活化就可停止。 3．接通水源打开氢阀，关闭放空阀，可正常送气。 4．停车，切断电源。先关氨气阀，再关氢气阀，最后切断水源。 5．操作过程中，注意防爆防火。操作者严禁吸烟，设备周围不准进行明火作业或有可能产生火花的作业。工作人员不得穿有带钉子的鞋。如果需要在氢炉附近
动火，必须事先测定该场所空气中的含氢量不得大于3％，并经过安技部门同意后才可进行。 6．经常检查设备密封性，自动温度控制是否灵敏可靠。 7．触媒需更换时的现象： (1)氨分解率降低，气体刺激性增加； (2)分解氨的火焰颜色由深橘红变黄色； (3)系统阻力的增加，从压力表读数可判断。 8．更换触煤程序： (1)松开与分解炉并联的各气体进出口、接头，取出热电偶； (2)把整个设备向一侧倾斜； (3)抽出炉底的挡板，并取出炉底的石棉板然后把分解炉由下部抽出； (4)将分解炉倒置，使法兰朝上，松开紧固螺钉，移开法兰； (5)把炉内触媒倒出来，并清洁炉体； (6)装入新鲜触媒约10千克。粘度为7～9毫米的
苯加氢工艺流程
××××化工有限公司10万吨/年粗苯加氢精制装置工艺流程 2008年10月份
第一章工艺流程说明 1. 加氢100单元 1.1 概述 加氢100单元包括蒸发部分，反应部分，和稳定塔。 蒸发部分主要包括预蒸发器E-101A/E和带有多段蒸发器重沸器E-102A/B的多段蒸发器T-101。预反应器R-101和带有主反应器加热炉H-101的主反应器R-102构成反应部分的关键设备。 原料（焦化轻油=COLO）在反应部分进行处理，像硫、氧和氮化合物杂质，在升温和加压下经过催化剂加氢处理掉。 另外，导致形成聚合物和结焦的不饱和碳氢物，石蜡和二烯烃变成饱和。芳香烃几乎完全保存下来。 所需要的新鲜氢气由制氢单元提供。 通过换热器的特殊结构来回收热量，用反应后的出料作为一个热源。 1.2 工艺描述 焦化轻油（COLO）由罐区粗苯罐V-6101A/B/C/D，经粗苯泵送到主装置区。首先经原料过滤器F-101A/B（过滤器的作用是除掉可能在焦化轻油中存在的固体颗粒和聚合体）进入原料缓冲槽V-101，然后流到原料泵P-101A/B。经过这个泵，原料被升压到大约3.35Mpa（g）操作压力，与从循环气压缩机C-102A/B来的循环气体混合，通过预蒸发器的混合喷嘴J-101A进入预蒸发器E-101A中，在预蒸发器E-101A-E中原料与主反应物流逆向预热和部分蒸发，然后通过多段蒸发器重沸器的混合喷嘴J-102送到多段蒸发器的底部。 多段蒸发器底部操作压力大约是2.77/3.05 Mpa（g）（SOR,CaseB/EOR,CaseC）和操作温度大约是209℃（CaseA）到213℃（CaseC）。蒸发所需总热量是由被反应物料加热的多段蒸发器重沸器E-102A/B 来提供。最底塔盘下的液体在多段蒸发器混合喷嘴J-103与从隔阻器来的蒸气混合，喷回塔内。少量的焦化轻油（大约是总原料量的10%）作为回流送入多段蒸发器的顶部。为了避免物料进一步处理的任何困难，从底部将一定量的高沸点化合物作为残油排出。残油被释放到残油闪蒸槽V-103，在大约0.2 Mpa （g）低压下轻馏分被闪蒸出以蒸气形式送回到原料缓冲槽V-101。剩余的高沸点液体通过残油泵P-105A/B送出界区。 从多段蒸发器T-101顶部出来蒸气状的物料经过蒸发加热器E-103逆向被反应物料进一步加热。然后以最低198℃（SOR,CaseA）到219℃（EOR,CaseA）送到预反应器R-101的底部。逆流而上经过催化剂床层，在活性很高的NiMo催化剂上二烯烃和苯乙烯基本上被饱和。由于是放热反应,反应器出口温度上升到大约210-230℃，这取决于催化剂使用周期和进口温度。预反应器物料的温度通过E-103由主反应器产品物料来控制。高沸点液体化合物从R-101底部抽出送到残油闪蒸槽V-103。预反应器出来的物料通过主反应器换热器E-104被主反应物料加热，然后在主反应加热炉H-101中进一步加热。主反应器顶部的进口温度在280℃（SOR,allCases）到343℃（EOR,CaseB）之间变动。 考虑到新催化剂开工，由于催化剂高活性可以将主反应器进口温度降到大约260℃。 此外，假如开工和催化剂再生时也用H-101。 在R-102，物料从上而下经过CoMo催化剂床层，发生脱硫、脱氮和烯烃饱和。由于放热反应，反应器的出口温度上升到308℃（SOR,Case B）和370℃（EOR all Cases），氢气的分压最低为1.81Mpa(a)。 在预反应器R-101中，二硫化碳、包括少量的硫组分和聚合体像烯烃和苯乙烯形成的化合物通过在硫化过的NiMo催化剂加氢处理去掉，催化剂的活性温度范围为185-230℃。主要反应如下：烯烃和其它不饱和碳氢物的转化 环戊二烯+氢气=环戊烯烃 C5H6+H2=C5H8 环己二烯+氢气=环己烯烃